EP2871025B1 - Schleifmittel - Google Patents

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EP2871025B1
EP2871025B1 EP14182308.8A EP14182308A EP2871025B1 EP 2871025 B1 EP2871025 B1 EP 2871025B1 EP 14182308 A EP14182308 A EP 14182308A EP 2871025 B1 EP2871025 B1 EP 2871025B1
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EP
European Patent Office
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abrasive
elements
granulate
supporting
backing
Prior art date
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Application number
EP14182308.8A
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English (en)
French (fr)
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EP2871025A1 (de
Inventor
Klaus Peter Spies
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Klingspor AG
Original Assignee
Klingspor AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Klingspor AG filed Critical Klingspor AG
Publication of EP2871025A1 publication Critical patent/EP2871025A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2871025B1 publication Critical patent/EP2871025B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/001—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as supporting member
    • B24D3/002—Flexible supporting members, e.g. paper, woven, plastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/20—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
    • B24D3/28—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds
    • B24D3/32—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds for porous or cellular structure

Definitions

  • the invention relates to an abrasive.
  • Abrasive materials having a flat surface and an active coating fixed to the substrate for processing a workpiece are known.
  • the active coating can primarily consist of two elements.
  • a first element is a carrier element and fixed by means of a binder to the substrate.
  • the second element is a grinding element, which is fixed by means of a second binder on the surface of the carrier element.
  • the active coating comprises elevations formed from individual elements and is fixed to the substrate by means of a binder.
  • the active coating also comprises a grinding granulate, which is formed from abrasive granules and which is fixed by means of a coating on the surface of the elevations.
  • Previously known abrasives may not be able to ensure a high grinding performance over a long period of time.
  • the active coatings are partially formed from an agglomerate, which consists of a mixture of binder and abrasive element.
  • the agglomerate is expensive to produce, which is reflected in the final price of the abrasive.
  • the invention is therefore based on the object to provide an abrasive, which overcomes the disadvantages of the prior art, in particular the fact that the Abrasive has over the prior art optimized grinding properties.
  • an abrasive comprising a flat base and a fixed to the pad active coating for processing a workpiece, which is a carrier granules, which is formed from Spogranulatelementen and fixed by means of a first binder to the substrate, and a grinding granules comprises, which Grit granules is formed and fixed by means of a second binder on the surface of the carrier granules.
  • the abrasive according to the invention is characterized in that the carrier granules are each made homogeneous.
  • the structure of the carrier granule elements is thus the same in each region of a carrier granule element, so that each carrier granule element can be broken down into arbitrarily small parts which all have the same physical and chemical properties.
  • the carrier granules have an irregular shape. An irregular shape is given when the shape does not follow regular regularity and has irregularly distributed recesses, projections, fissures and / or the like.
  • the abrasive granules are fixed to the carrier granules such that irregular bonding distances of the abrasive granules to the sheet base are formed by the irregular shape of the carrier granules.
  • the active coating is removed in the direction of the flat surface.
  • the active coating is removed in the direction of the flat surface.
  • the granulated carrier elements are made of pumice, the irregular shape of which being natural and / or brittle.
  • Pumice stones have many positive properties with respect to the abrasive according to the invention. Thus, for example, they are made homogeneous by their foamy-porous structure and they have depending on the demolition of an irregular shape. They are also easy to break up, but have by their foamy-porous design on a grid structure which is so pressure resistant that it is not deformed during the grinding process.
  • the compressive strength also means that the second binder can be applied very thinly, whereby very small Schleifgranulatrii can be connected.
  • the abrasive can be easily influenced in its hardness, so that different abrasives can be performed for different applications.
  • the shapes of pumice stones can be designed differently. For example, it is conceivable to make the pumice stones largely oval in their cross-section. However, it is also conceivable that the pumice stones are designed in a cone-like manner in the broadest sense, whereby they are fixed with a surface on the substrate and extend largely tapered away from the pad away.
  • the carrier granulate elements can each be formed from an arrangement of individual, smaller sub-elements, specifically in the desired size and / or shape.
  • the carrier granulate elements can each be formed from an arrangement of individual, smaller sub-elements, specifically in the desired size and / or shape.
  • sub-elements of the same size so that a homogeneous sub-element size is realized.
  • the sub-elements by means of an adequate Bonded together.
  • Each sub-element has a surface, wherein the lying on the outer sides of the structure surfaces of the sub-elements additionally form the surface of the corresponding Marshgranulatelements.
  • the sub-elements comprise the abrasive granules, which is formed from Schleifgranulatelementen.
  • the abrasive granules are arranged at least on the surface of the carrier granulate element which is formed by the surfaces of the subelements lying on the outer sides of the structure.
  • Schleifgranulatimplantation it is also conceivable to provide Schleifgranulatieri on the entire surface of each sub-element. Such a design enormously increases the amount of abrasive granules that can be received per carrier granulate element.
  • the partial elements are first provided with a coating of abrasive granulate elements or with a grain coating before they are joined together to form a carrier granulate element by means of an adequate binder. It is conceivable then to apply a further layer of abrasive granules to the surface of the carrier granulate element.
  • the carrier granulate elements predominantly have a diameter of about 1 to 2 mm. This size is particularly advantageous because it results in a thickness of a knit coating which allows kinking or bending of the sheet abrasive without damaging or breaking the knitting sheet. Prevention of breakage may also be assisted by making the first binder soft or elastic enough to decouple the carrier granules sufficiently from the pad.
  • the carrier granules have a pore volume of 50% to 80%.
  • Cartridge granules designed in this manner are particularly advantageous because of their low abrasive hardness and thus bring in the course of the grinding process always new Schleifgranulatimplantation in contact with the workpiece to be machined.
  • the carrier granules are applied to the substrate by means of electrostatic scattering.
  • An electrostatic scattering means that the carrier granules are aligned perpendicular to the flat base relative to their main axes and fixed in this orientation by means of the first binder.
  • the abrasive granules are applied to the second binder by means of electrostatic scattering. Due to the resulting, with respect to their main axes perpendicular orientation of the Schleifgranulatiata against the pad these can participate over a long period in the grinding process.
  • the abrasive grinding granules become increasingly shorter and duller as the active coating is removed. New abrasive granule elements intervene to the same extent in the grinding process as grinding abrasive granules become shorter.
  • the vertical orientation of the abrasive granules thus results in less wear and reduced stress on the abrasive abrasive granules.
  • abrasive granules As F grains. Under an F-grain is to understand a grit, which is provided for abrasive grain rigid executing abrasives.
  • the execution of the abrasive granules according to a FEPA standard (Federation Europeenne of the Fabricants Produces Abrasifs) from, for example, electrocorundum and / or silicon carbide leads to an optimal grinding performance in metallic and non-metallic materials with low tensile strength, since very hard and brittle abrasive granules are intended for grinding ,
  • the abrasive granule elements are formed of corundum, silicon carbide, boron nitride, diamond, ceramic or a similar other material.
  • the above list can not be considered exhaustive.
  • the backing is polyester, paper or a heavy and flexible cotton fabric.
  • the active coating can be stably bonded to such a base and can thus achieve an advantageous grinding performance.
  • FIG. 1 shows a section of a flat abrasive.
  • the abrasive comprises a sheet 2, which is designed as a heavy and flexible cotton fabric.
  • an active coating 4 for machining a workpiece 18 is fixed on an active side 3 of the base 2, an active coating 4 for machining a workpiece 18 is fixed.
  • the active coating 4 comprises a carrier granulate, which is formed from carrier granulate elements 6.
  • the Rauchgranulatieri 6 are designed as pumice stones, their irregular shape is due to breakage.
  • the irregular shape of the pumice is formed by a fracture having irregularly distributed projections and recesses on the surface of the pumice.
  • the pumice stones are designed conical, have a diameter of about 1 to 2 mm and are applied by means of an open scattering on the base 2 and fixed there by the first binder 8.
  • Abrasive granules 10 having an elongated / elongated and sharp-edged shape are applied to the carrier granules 6 by means of a second binder 12.
  • Schleifgranulatiata 10 are largely aligned perpendicular to the base 2, so that they resemble raised spines of a hedgehog.
  • FIG. 2 shows a detailed section in a side sectional view of an active surface 16.
  • the second binder 12 On the surface of the running as a porous pumice carrier granules element 6, the second binder 12 is applied.
  • the second binder 12 acts as a plain weave and thus fixes the Schleifgranulatiata 10 on the surface of the Victoriagranulatelements 6.
  • a coating 14 On the second binder 12, a coating 14 is applied, which acts as a cover bond and fixed the Schleifgranulatiata 10.
  • FIGS. 3a to 3g show how in the course of a grinding process, the active coating 4 is removed.
  • FIG. 3a forms an unused active coating 4 before the grinding process.
  • the active coating 4 is moved by means of a corresponding pressure force in the direction of the workpiece 18, so that a processing surface of the workpiece 18 and the base 2 are largely parallel to each other.
  • the tips of the abrasive granulate elements 10 first come into contact with the workpiece 18, which have the greatest distance to the substrate 2.
  • FIG. 3b shows, these Schleifgranulatiga 10 are removed until the Victoria 6 come into contact with the workpiece 18.
  • the abrasive granules 10 are at the surface of Carrier granules 6 arranged, lined up along the circumference of the break-up surface. These abrasive granules 10 in contact with the workpiece 18 thereby define an abrasive rim of a carrier granule element 6 in a plane of the break-up surface. As the circumferential length of the break-up area increases, consequently, the grinding ring also increases.
  • FIG. 4 indicates a portion of a flat abrasive in one FIG. 1 alternative embodiment.
  • the active coating 4 comprises a carrier granulate, which is formed from carrier granulate elements 6.
  • the carrier granule elements 6 are in turn formed from an arrangement of sub-elements 7, wherein the left-hand carrier granules element 6 has larger sub-elements 7 than the right-hand carrier granules element 6.
  • the sub-elements 7 comprise the abrasive granules, which is formed from abrasive granules 10 and on the entire surface of each sub-element 7 is arranged.
  • the outer sides of the carrier granulate element 6 are formed by the outer surfaces of the sub-elements 7.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schleifmittel.
  • Schleifmittel mit einer flächigen Unterlage und einer an der Unterlage fixierten Wirkbeschichtung zum Bearbeiten eines Werkstücks sind bekannt. Die Wirkbeschichtung kann sich vornehmlich aus zwei Elementen zusammensetzen. Ein erstes Element ist ein Trägerelement und mittels eines Bindemittels an der Unterlage fixiert. Das zweite Element ist ein Schleifelement, welches mittels eines zweiten Bindemittels an der Oberfläche des Trägerelements fixiert ist.
  • Aus der WO 00/07775 A1 ist ein Schleifmittel mit einer flächigen Unterlage bekannt, welche eine Wirkbeschichtung trägt. Die Wirkbeschichtung umfasst aus Einzelelementen gebildete Erhebungen und ist mittels eines Bindemittels an der Unterlage fixiert. Die Wirkbeschichtung umfasst zudem ein Schleifgranulat, welches aus Schleifgranulatelementen gebildet ist und welches mittels einer Beschichtung an der Oberfläche der Erhebungen fixiert ist.
  • Bisher bekannte Schleifmittel sind gegebenenfalls nicht in der Lage, eine hohe Schleifleistung über einen langen Zeitraum zu gewährleisten.
  • Zudem werden bei bekannten Schleifmitteln die Wirkbeschichtungen teilweise aus einem Agglomerat gebildet, welches aus einem Gemisch von Bindemittel und Schleifelement besteht. Das Agglomerat ist teuer in der Herstellung, was sich im Endpreis des Schleifmittels niederschlägt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Schleifmittel zu schaffen, welches die Nachteile des Standes der Technik überwindet, insbesondere dadurch, dass das Schleifmittel gegenüber dem Stand der Technik optimierte Schleifeigenschaften aufweist.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das Schleifmittel nach Anspruch 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird also ein Schleifmittel vorgeschlagen, umfassend eine flächige Unterlage und eine an der Unterlage fixierte Wirkbeschichtung zum Bearbeiten eines Werkstücks, die ein Trägergranulat, welches aus Trägergranulatelementen gebildet ist und mittels eines ersten Bindemittels an der Unterlage fixiert ist, und ein Schleifgranulat umfasst, welches aus Schleifgranulatelementen gebildet ist und mittels eines zweiten Bindemittels an der Oberfläche der Trägergranulatelemente fixiert ist. Das erfindungsgemäße Schleifmittel zeichnet sich dadurch aus, dass die Trägergranulatelemente jeweils homogen ausgeführt sind. Die Struktur bzw. der Aufbau der Trägergranulatelemente ist somit in jedem Bereich eines Trägergranulatelements gleich, so dass jedes Trägergranulatelement in beliebig kleine Teile zerlegt werden kann, welche alle gleiche physikalische und chemische Eigenschaften aufweisen. Zudem weisen die Trägergranulatelemente eine unregelmäßige Form auf. Eine unregelmäßige Form ist dann gegeben, wenn die Form keiner gesetzmäßigen Regelmäßigkeit folgt und unregelmäßig verteilte Ausnehmungen, Vorsprünge, Zerklüftungen und/oder Ähnliches aufweist. Die Schleifgranulatelemente sind derart an den Trägergranulatelementen fixiert, dass durch die unregelmäßige Form der Trägergranulatelemente unregelmäßige Bindungsabstände der Schleifgranulatelemente zu der flächigen Unterlage gebildet sind.
  • Während eines Schleifvorgangs, bei welchem sich das Schleifmittel relativ zu einer Schleiffläche eines Werkstücks bewegt, wird die Wirkbeschichtung in Richtung der flächigen Unterlage abgetragen. Zu Beginn des Schleifvorgangs kommen lediglich diejenigen Schleifmittelgranulatelemente in Kontakt mit dem Werkstück, welche von der flächigen Unterlage am weitesten entfernt an den Trägergranulatelementen angeordnet sind. Im Laufe des Schleifvorgangs werden diese Schleifgranulatelemente abgetragen und die Trägergranulatelemente allmählich aufgebrochen. Das Aufbrechen der Trägergranulatelemente wird dadurch begünstigt, dass diese unregelmäßig geformt sind. Des Weiteren führt die unregelmäßige Form der Trägergranulatelemente und der Abtrag der Wirkbeschichtung dazu, dass im Laufe eines Schleifprozesses neue, bisher ungenutzte Schleifgranulatelemente in Kontakt mit der Schleiffläche des Werkstücks kommen, welche auf gleicher Höhe über der flächigen Unterlage angeordnet sind. Somit ist eine lange Nutzbarkeit des Schleifmittels gewährleistet. Da bei einem derartigen Aufbau einer Wirkbeschichtung regelmäßig neue Schleifgranulatelemente in den Schleifprozess eingreifen, weist das Schleifmittel eine hohe Abtragleistung auf. Auch wird ein gleichmäßiger Schliff ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß sind die Trägergranulatelemente aus Bimsstein, wobei deren unregelmäßige Form natur- und/oder bruchbedingt ist. Bimssteine weisen vielerlei positive Eigenschaften im Hinblick auf das erfindungsgemäße Schleifmittel auf. So sind sie beispielsweise durch ihren schaumig-porösen Aufbau homogen ausgeführt und sie weisen je nach Abbruch eine unregelmäßige Form auf. Sie sind zudem leicht aufzubrechen, weisen jedoch durch ihre schaumig-poröse Ausgestaltung eine Gitterstruktur auf, welche derart druckfest ist, dass sie während des Schleifvorgangs nicht verformt wird. Die Druckfestigkeit führt auch dazu, dass das zweite Bindemittel sehr dünn aufgetragen werden kann, wodurch sehr kleine Schleifgranulatelemente angebunden werden können. Da die Schichtdicke des zweiten Bindemittels die Druckfestigkeit der Wirkbeschichtung beeinflusst, kann das Schleifmittel in einfacher Weise in seiner Härte beeinflusst werden, sodass verschiedene Schleifmittel für unterschiedliche Einsatzzwecke ausgeführt werden können. Die Formen der Bimssteine können unterschiedlich ausgeführt sein. So ist es beispielsweise denkbar, die Bimssteine in ihrem Querschnitt weitestgehend oval auszuführen. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Bimssteine im weitesten Sinne kegelartig ausgeführt sind, wodurch sie mit einer Fläche an der Unterlage fixiert sind und sich weitestgehend spitz zulaufend von der Unterlage weg erstrecken.
  • Alternativ zur der Ausführung der Trägergranulatelemente aus Bimsstein können die Trägergranulatelemente jeweils aus einer Anordnung von einzelnen, kleineren Teilelementen gebildet sein, und zwar in gewünschter Größe und/oder Form. Bei einem derartig ausgeführten Gebilde ist es denkbar, die Teilelemente homogen zu einem Trägergranulatelement zu fügen und/oder Teilelemente vorzusehen, deren Materialstruktur homogen ausgeführt ist. Es ist jedoch auch möglich, Teilelemente gleicher Größe zu verwenden, so dass eine homogene Teilelementgröße realisiert ist. Zum Bilden eines Trägergranulatelements werden die Teilelemente mittels eines adäquaten Bindemittels zusammengefügt. Jedes Teilelement weist eine Oberfläche auf, wobei die an den Außenseiten des Gebildes liegenden Oberflächen der Teilelemente zusätzlich die Oberfläche des entsprechenden Trägergranulatelements bilden.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfassen die Teilelemente das Schleifgranulat, welches aus Schleifgranulatelementen gebildet ist. Das Schleifgranulat ist bei dieser Ausführungsform-zumindest an der Oberfläche des Trägergranulatelements angeordnet, welche von den an den Außenseiten des Gebildes liegenden Oberflächen der Teilelemente gebildet ist. Es ist jedoch auch denkbar, an der gesamten Oberfläche jedes Teilelements Schleifgranulatelemente vorzusehen. Eine derartige Ausführung steigert die je Trägergranulatelement aufnehmbare Menge an Schleifgranulat enorm. Zum Bilden eines derartig ausgeführten Trägergranulatelements werden die Teilelemente zunächst mit einer Ummantelung von Schleifgranulatelementen bzw. mit einer Kornummantelung versehen, bevor sie zu einem Trägergranulatelement mittels eines adäquaten Bindemittels zusammengefügt werden. Dabei ist es denkbar, anschließend auf die Oberfläche des Trägergranulatelements eine weitere Schicht aus Schleifgranulatelementen aufzubringen.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung weisen die Trägergranulatelemente überwiegend einen Durchmesser von etwa 1 bis 2 mm auf. Diese Größe ist besonders vorteilhaft, da sie zu einer Dicke einer Wirkbeschichtung führt, welche ein Knicken oder Biegen des flächigen Schleifmittels ermöglicht, ohne dass die Wirkbeschichtung dadurch beschädigt bzw. gebrochen wird. Das Verhindern eines Brechens kann auch dadurch unterstützt werden, dass das erste Bindemittel weich oder elastisch ausgeführt ist, um die Trägergranulatelemente ausreichend von der Unterlage zu entkoppeln.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung weisen die Trägergranulatelemente ein Porenvolumen von 50% bis 80 % auf. Derartig ausgeführte Trägergranulatelemente sind aufgrund ihrer geringen Schleifhärte besonders vorteilhaft abzutragen und bringen somit im Laufe des Schleifvorgangs immer neue Schleifgranulatelemente in Kontakt mit dem zu bearbeitenden Werkstück.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung sind die Trägergranulatelemente mittels elektrostatischer Streuung auf der Unterlage aufgebracht. Eine elektrostatische Streuung führt dazu, dass die Trägergranulatelemente bezogen auf ihre Hauptachsen senkrecht zur flächigen Unterlage ausgerichtet und in dieser Ausrichtung mittels des ersten Bindemittels fixiert werden. So wird ein lange nutzbares Schleifmittel mit einer dicken Wirkbeschichtung ausgebildet.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung sind die Schleifgranulatelemente mittels elektrostatischer Streuung auf das zweite Bindemittel aufgebracht. Durch die resultierende, bezogen auf ihre Hauptachsen senkrechte Ausrichtung der Schleifgranulatelemente gegenüber der Unterlage können diese über einen langen Zeitraum an dem Schleifvorgang teilnehmen. Die schleifenden Schleifgranulatelemente werden mit Abtrag der Wirkbeschichtung zunehmend kürzer und stumpfer. Neue Schleifgranulatelemente greifen in gleichem Maße in den Schleifvorgang ein, wie schleifende Schleifgranulatelemente kürzer werden. Die senkrechte Ausrichtung der Schleifgranulatelemente führt somit zu einem geringeren Verschleiß und einer reduzierter Belastung der schleifenden Schleifgranulatelemente.
  • Es ist denkbar, das Schleifgranulat als F-Körnung auszuführen. Unter einer F-Körnung ist eine Körnung zu verstehen, welche für Schleifkörnungen starr ausgeführter Schleifmittel vorgesehen ist. Die Ausführung des Schleifgranulats nach einem FEPA-Standard (Federation Europeenne des Fabricants de Produits Abrasifs) aus beispielsweise Elektrokorund und/oder Siliziumkarbid führt zu einer optimalen Schleifleistung bei metallischen und nicht metallischen Werkstoffen mit geringer Zugfestigkeit, da sehr harte und spröde Schleifgranulatelemente zum Schleifen vorgesehen sind.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung sind die Schleifgranulatelemente aus Korund, Siliciumcarbid, Bornitrid, Diamant, Keramik oder einem vergleichbaren anderen Material gebildet. Somit ist es möglich unterschiedliche Schleifgranulatelement vorzusehen und diese je nach Anforderungsprofil an das Schleifmittel anzupassen. Die vorstehende Aufzählung kann jedoch nicht als abschließend betrachtet werden.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Schleifmittels nach der Erfindung besteht die Unterlage aus Polyester, Papier oder einem schweren und flexiblen Baumwollgewebe. An eine derartige Unterlage ist die Wirkbeschichtung stabil anbindbar und kann dadurch eine vorteilhafte Schleifleistung erzielen.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Schleifmittels nach der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
  • Ein Ausführungsbeispiel eines Schleifmittels nach der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht eines Schleifmittels nach der Erfindung;
    Figur 2
    einen Ausschnitt in seitlicher Schnittansicht einer Wirkoberfläche des Schleifmittels nach Figur 1;
    Figuren 3a bis 3g
    das Abtragen einer Wirkbeschichtung während eines Schleifvorgangs; und
    Figur 4
    eine schematische Seitenansicht eines weiteren Schleifmittels nach der Erfindung.
  • Figur 1 zeigt einen Abschnitt eines flächigen Schleifmittels. Das Schleifmittel umfasst eine flächige Unterlage 2, welche als schweres und flexibles Baumwollgewebe ausgeführt ist. An einer Wirkseite 3 der Unterlage 2 ist eine Wirkbeschichtung 4 zum Bearbeiten eines Werkstücks 18 fixiert. Die Wirkbeschichtung 4 umfasst ein Trägergranulat, welches aus Trägergranulatelementen 6 gebildet ist. Die Trägergranulatelemente 6 sind als Bimssteine ausgeführt, wobei deren unregelmäßige Form bruchbedingt ist. Die unregelmäßige Form der Bimssteine ist durch eine Zerklüftung gebildet, welche unregelmäßig auf der Oberfläche der Bimssteine verteilte Vorsprünge und Ausnehmungen aufweist. Die Bimssteine sind kegelartig ausgeführt, weisen einen Durchmesser von etwa 1 bis 2 mm auf und sind mittels einer offenen Streuung auf die Unterlage 2 aufgebracht und dort durch das erste Bindemittel 8 fixiert. Schleifgranulatelemente 10 mit länglicher/gestreckter und scharfkantiger Form sind mittels eines zweiten Bindemittels 12 auf die Trägergranulatelemente 6 aufgebracht. Durch eine elektrostatische Streuung sind die Schleifgranulatelemente 10 weitestgehend senkrecht zur Unterlage 2 ausgerichtet, so dass sie aufgestellten Stacheln eines Igels ähneln.
  • Figur 2 zeigt einen detaillierten Ausschnitt in seitlicher Schnittansicht einer Wirkoberfläche 16. Auf die Oberfläche des als porösen Bimsstein ausgeführten Trägergranulatelements 6 ist das zweite Bindemittel 12 aufgebracht. Das zweite Bindemittel 12 fungiert als Grundbindung und fixiert so die Schleifgranulatelemente 10 an der Oberfläche des Trägergranulatelements 6. Auf das zweite Bindemittel 12 ist eine Lackierung 14 aufgebracht, welche als Deckbindung fungiert und die Schleifgranulatelemente 10 fixiert.
  • Die Figuren 3a bis 3g zeigen, wie im Laufe eines Schleifvorgangs die Wirkbeschichtung 4 abgetragen wird. Figur 3a bildet eine unbenutzte Wirkbeschichtung 4 vor dem Schleifvorgang ab. Zum Bearbeiten eines Werkstücks 18 wird die Wirkbeschichtung 4 mittels einer entsprechenden Druckkraft in Richtung des Werkstücks 18 bewegt, so dass eine Bearbeitungsfläche des Werkstücks 18 und die Unterlage 2 weitestgehend parallel zueinander verlaufen. Zu Beginn des Schleifvorgangs kommen zunächst die Spitzen der Schleifgranulatelemente 10 mit dem Werkstück 18 in Kontakt, welche den größten Abstand zur Unterlage 2 haben. Wie Figur 3b zeigt, werden diese Schleifgranulatelemente 10 abgetragen, bis die Trägergranulatelemente 6 mit dem Werkstück 18 in Kontakt kommen. Durch die unregelmäßige Form der Trägergranulatelemente 6 werden diese in einfacher Weise aufgebrochen, wie Figur 3c zeigt. Durch die unregelmäßige Form der Trägergranulatelemente 6 sind unregelmäßige Bindungsabstände der Schleifgranulatelemente 10 bezüglich der flächigen Unterlage 2 gebildet. Durch eine derartige Ausbildung kommen im Laufe des Schleifprozesses regelmäßig neue Schleifgranulatelemente 10 mit dem Werkstück 18 in Kontakt. Dadurch, dass neu in Kontakt kommende Schleifgranulatelemente 10 die bereits im Schleifen begriffenen Schleifgranulatelemente 10 in ihrer Schleifleistung unterstützen, findet eine Entlastung der bereits länger schleifenden Schleifgranulatelemente 10 statt.
  • Durch den zunehmenden Abtrag der Wirkbeschichtung 4 und dem damit verbundenen Verkürzen von schleifenden Schleifgranulatelementen 10 kommen zunehmend neue Schleifgranulatelemente 10 in Kontakt mit dem Werkstück 18. Mit dem Werkstück 18 ist ebenfalls je eine Aufbruchfläche eines Trägergranulatelements 6 in Kontakt. Die Aufbruchfläche weist an ihrer sie umgebenden Kante einen Umfang auf. Durch den zunehmenden Abtrag der Wirkbeschichtung 4 und eine in Richtung der Unterlage 2 sich vergrößernden Querschnittsfläche der Trägergranulatelemente 6 wird die Aufbruchfläche der Trägergranulatelemente 6 und daher auch gleichsam die Umfangslänge der Aufbruchfläche vergrößert. Die Schleifgranulatelemente 10 sind an der Oberfläche der Trägergranulatelemente 6 angeordnet, reihen sich entlang des Umfangs der Aufbruchfläche auf. Diese in Kontakt mit dem Werkstück 18 stehenden Schleifgranulatelemente 10 definieren dadurch einen Schleifkranz eines Trägergranulatelements 6 in einer Ebene der Aufbruchfläche. Mit zunehmender Umfangslänge der Aufbruchfläche vergrößert sich folglich auch der Schleifkranz.
  • Figur 4 zeigt einen Abschnitt eines flächigen Schleifmittels in einer zu Figur 1 alternativen Ausführungsform. Die Wirkbeschichtung 4 umfasst ein Trägergranulat, welches aus Trägergranulatelementen 6 gebildet ist. Die Trägergranulatelemente 6 sind wiederum gebildet aus einer Anordnung von Teilelementen 7, wobei das linke abgebildete Trägergranulatelement 6 größere Teilelemente 7 aufweist als das rechte abgebildete Trägergranulatelement 6. Die Teilelemente 7 umfassen das Schleifgranulat, welches aus Schleifgranulatelementen 10 gebildet ist und an der gesamten Oberfläche jedes Teilelements 7 angeordnet ist. Die Außenseiten des Trägergranulatelements 6 sind von den außen liegenden Oberflächen der Teilelemente 7 gebildet.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Unterlage
    3
    Wirkseite
    4
    Wirkbeschichtung
    6
    Trägergranulatelement
    7
    Teilelement
    8
    erstes Bindemittel
    10
    Schleifgranulatelement
    12
    zweites Bindemittel
    14
    Lackierung
    16
    Wirkoberfläche
    18
    Werkstück

Claims (13)

  1. Schleifmittel, umfassend eine flächige Unterlage (2) und eine an der Unterlage (2) fixierte Wirkbeschichtung (4) zum Bearbeiten eines Werkstücks, die ein Trägergranulat, welches aus Trägergranulatelementen (6) gebildet ist und mittels eines ersten Bindemittels (8) an der Unterlage (2) fixiert ist, und ein Schleifgranulat umfasst, welches aus Schleifgranulatelementen (10) gebildet ist und mittels eines zweiten Bindemittels (12) an der Oberfläche der Trägergranulatelemente (6) fixiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) jeweils homogen ausgeführt sind und eine unregelmäßige Form aufweisen und die Schleifgranulatelemente (10) derart an den Trägergranulatelementen (6) fixiert sind, dass durch die unregelmäßige Form der Trägergranulatelemente (6) unregelmäßige Bindungsabstände der Schleifgranulatelemente (10) zu der flächigen Unterlage (2) gebildet sind, und dass die Trägergranulatelemente (6) aus Bimsstein sind, deren unregelmäßige Form natur- und/oder bruchbedingt ist, oder die Trägergranulatelemente (6) jeweils aus einer Anordnung von Teilelementen (7) gebildet sind.
  2. Schleifmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilelemente (7) das Schleifgranulat umfassen, welches aus Schleifgranulatelementen (10) gebildet ist.
  3. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) überwiegend einen Durchmesser von etwa 1 bis 2 mm aufweisen.
  4. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) ein Porenvolumen von 50% bis 80 % aufweisen.
  5. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) bis 1000 °C hitzebeständig sind.
  6. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) eine Mohshärte zwischen 2 und 4 aufweisen.
  7. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) derart auf der Unterlage (2) aufgebracht sind, dass eine offene Streuung gebildet ist.
  8. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägergranulatelemente (6) mittels elektrostatischer Streuung auf der Unterlage (2) aufgebracht sind.
  9. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifgranulatelemente (10) mittels elektrostatischer Streuung auf das zweite Bindemittel (12) aufgebracht sind.
  10. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifgranulatelemente (10) eine unregelmäßig gestreckte Form aufweisen und deren Längsachsen senkrecht zur Unterlage (2) ausgerichtet sind.
  11. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifgranulatelemente (10) aus Korund, Siliciumcarbid, Bornitrid, Diamant, Keramik oder einem vergleichbaren anderen Material gebildet sind.
  12. Schleifmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage (2) aus Polyester, Papier oder einem schweren und flexiblen Baumwollgewebe besteht.
  13. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Lackierung (14) der Wirkbeschichtung (4).
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