EP2776617B1 - Procédé de fabrication d'un voile continu de fibres comprenant des fibres longues naturelles, installation et voile associés - Google Patents

Procédé de fabrication d'un voile continu de fibres comprenant des fibres longues naturelles, installation et voile associés Download PDF

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EP2776617B1
EP2776617B1 EP12781107.3A EP12781107A EP2776617B1 EP 2776617 B1 EP2776617 B1 EP 2776617B1 EP 12781107 A EP12781107 A EP 12781107A EP 2776617 B1 EP2776617 B1 EP 2776617B1
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EP
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strip
long
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Arnaud Duval
Eric VANFLETEREN
François VANFLETEREN
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Lineo
Faurecia Automotive Industrie SAS
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    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/608—Including strand or fiber material which is of specific structural definition

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a continuous web of fibers comprising natural long fibers.
  • Such a sail is intended in particular to be used for the production of parts impregnated with a polymer matrix, for example for the building, for the automobile or for any other application.
  • Natural fibers have many advantages over synthetic fibers.
  • natural fibers generally have a low density, a relatively low cost and an ecological character.
  • natural fibers are renewable and can be produced without depleting natural resources.
  • flax fibers are widely cultivated and exploited in many fields, and in particular to produce composite materials.
  • the flax fibers are extracted from the stem of the plant "flax" and can be exploited either in the form of bundles of long fibers, or in the form of elementary fibers, or in the form of microfibrils.
  • the bundles of long fibers generally consist of an assembly of elementary fibers connected together by a natural cement and have a length which can be between 2 mm and 1000 mm.
  • flax tow that is to say a fiber length of 2 cm to 10 cm that can be used in the context of conventional processes called " dry process "comprising the steps of preparation, carding, glazing and possibly needling and which will lead directly to the development of mat without these assembly steps.
  • the nonwoven obtained has insufficient mechanical properties for use in producing composite materials.
  • the materials obtained are thick, not easily manipulated, and have a very variable thickness.
  • JP 2000263519 and JP 2003305706 describe a method of manufacturing natural fiber sails.
  • FR 2,705,369 discloses a method of forming nonwoven webs of flax fibers from natural cements of flax. This method comprises a step of forming a fibrous web, and then binding the fibers of the web with natural cements flax.
  • CH 59357 discloses a drawing plant for textile fibers which has a field of points.
  • An object of the invention is to obtain a method of forming a veil comprising long natural fibers according to claim 1 which is simple to implement, and which makes it possible to obtain a veil of very small thickness, of constant weight , at a low cost.
  • the invention further relates to a continuous web of fibers comprising at least natural long fibers according to claim 14. It comprises a plurality of parallel fibers obtained by dispersion and by tensioning fibers from ribbons. parallel, parallel fibers being bonded together to form the web, the web having a uniform thickness over its width.
  • upstream and downstream generally refer to the direction of scrolling of an object manufactured continuously.
  • a first veil 10 made by a method according to the invention is illustrated by the figures 7 and 8 .
  • the web 10 is advantageously wound on itself to form a roll 12.
  • the web 10 according to the invention comprises natural long fibers, arranged parallel to each other and at least one binder holding the fibers together.
  • all the fibers of the web 10 are made of natural long fibers.
  • a part of the fibers forming the web 10 is formed by additional natural fibers, distinct from the natural long fibers, by synthetic fibers of natural origin, by synthetic fibers of artificial origin or by a mixture of these fibers.
  • the natural long fibers are advantageously fibers extracted from plants, in particular flax fibers.
  • the natural long fibers are sisal, jute, hemp, Kenaf fibers.
  • the additional natural fibers are for example chosen from fibers of cotton, wool, silk, sisal, hemp or mixtures thereof.
  • Synthetic fibers of natural origin are for example chosen from regenerated cellulose fibers, in particular viscose, cupro and / or modal fibers, viscose alginate fibers, lyocell fibers and PLA (poly lactic acid) fibers. and their mixtures.
  • Synthetic fibers are formed from petroleum derivatives or molecules from green chemistry (eg ethylene from bio ethanol). They are selected from polyolefin fibers such as polyethylene fibers and / or polypropylene, polyester, polyamide, polyimide, and mixtures thereof. They can also be bi-component fibers formed of a polymer and a copolymer, the polymer and its copolymer having different melting points.
  • the mass proportion of long fibers of natural origin in the web 10 is greater than 50% of the total mass of the fibers of the web 10.
  • natural long fibers are long flax fibers.
  • Fibers come from the plant called “flax” or “flax plant” of the family “linaceae”. These fibers are extracted from the periphery of the stem of the flax plant by mechanical breaking of the stem during a grinding operation, then by separation between the long fibers, the tows which are short and coarse fibers, and the other components of the flax.
  • the long fibers thus obtained advantageously have a length of between 2 mm and 1000 mm.
  • long fibers is meant in the sense of the present invention, that the fibers are advantageously constituted by a longitudinal assembly of elementary fibers bonded together by a natural cement.
  • Long fibers are generally bundles up to a meter long. Part of the natural long fibers of the web 10 has a length greater than 50 cm, and in particular between 50 cm and 80 cm.
  • the bundles of long fibers generally have a diameter of between 10 microns and 100 microns.
  • the binder connecting the different long fibers between them is advantageously made of natural cement of the plant, including natural linseed cements, when the long fibers are long flax fibers.
  • the web 10 has a width much greater than its thickness and much less than its length.
  • the width of the web is for example greater than 30 mm, and especially between 30 mm and 2000 mm, advantageously between 100 mm and 2000 mm.
  • the thickness is less than 0.1 times its width, and is especially less than 1 mm, advantageously less than 50 / 100th of a mm, advantageously less than 10 / 100th of mm.
  • the web 10 is of uniform thickness.
  • the standard deviation of the average thickness of each longitudinal strip of web 10 consisting of a longitudinal strip corresponding to 1/10 th of the width of the web 10 is less than 5%, especially less than 2% relative to the average thickness of the veil 10.
  • the average surface weight of the web 10 is low. This basis weight is less than 500 g / m2, especially less than 150 g / m2 or even 100 g / m2 and is advantageously between 30 g / m2 and 100 g / m2.
  • the mass per unit area is constant by moving along the width of the veil.
  • the length of the veil 10 is much greater than its width.
  • the length of the web 10 is greater than 10 m, especially greater than 100 m.
  • the veil 10 can thus to be wound in the form of a roller 12 having a diameter greater than 100 mm, advantageously up to diameters of the order of 600 mm.
  • the fibers of the web 10 are substantially aligned in a longitudinal direction AA 'shaping.
  • At least 50% of the fibers of the web 10 are parallel to the longitudinal direction A-A ', which is perpendicular to the winding axis of the web 10, when the web 10 is in the form of a roll 12.
  • long fibers of the web 10 are generally arranged parallel to each other and are interconnected by the binder to ensure the mechanical cohesion of the web 10.
  • the web 10 has sufficient mechanical cohesion to allow its handling, especially during subsequent impregnation and superposition operations to form multi directional mats.
  • the web 10 can be grasped by the hand of a user and by machine manipulators, including manipulators with suction cup (once impregnated otherwise it is porous), without suffering mechanical damage, and maintaining its mechanical strength.
  • the veil 10 is self-supporting.
  • the cohesion of the web 10 is such that the average breaking force, taken in the transverse direction perpendicular to the preferential direction AA 'orientation of the fibers as measured by the ISO 13934-1 standard for a test tube of 50 mm width is advantageously greater than 0.1 N, in particular between 0.2N and 2N, for example around 0.5N.
  • a web 10 comprising natural long fibers and having both a uniform thickness, and a very marked orientation of the long fibers, while maintaining sufficient cohesion for handling is obtained by the method according to the invention.
  • the web 10 is formed from longitudinal strips of fibers which are fed in parallel and which are dispersed to form a strip of parallel fibers, the fibers of the strip then being bonded.
  • the term "ribbon” means a longitudinal element comprising an assembly of fibers, in particular of long fibers.
  • the ribbons are for example obtained by combing or carding, then by energizing individual fibers which are then grouped together to form a longitudinal link.
  • the thickness of the ribbon is generally of the order of its width. It is for example between 0.5 and twice its width.
  • the ribbon may be advantageously obtained from unit ribbons which are doubled by overlapping each other.
  • the width of the ribbons is, for example, less than 30 mm.
  • the thickness of the ribbons is for example greater than 15 mm and between 10 mm and 40 mm.
  • the length of the ribbons is greater than 800 m and in particular between 850 m and 1700 m.
  • dubbing operations consist in superimposing at least two identical, or different, unitary ribbons, then dispersing them in a field of points, keeping them under tension, before reconstituting a single doubled ribbon.
  • the number of dubbing is variable. This number is between 1 and 15 doublings.
  • the linear density of the ribbons intended to be used in the process according to the invention is for example between 10 g / m and 40 g / m.
  • Such a method is implemented, for example, in a sail-making installation 10 shown diagrammatically in FIG. figure 2 or on the figure 4 .
  • the installation 14 comprises an assembly 20 for supplying a plurality of fiber ribbons comprising at least one ribbon of natural long fibers, and a set 22 for feeding the ribbons to arrange them parallel to each other.
  • the installation 14 further comprises an assembly 24 for shaping a continuous fibrous web from the tapes, and a set 26 for binding the fibers of the web to form the web 10 visible on the webs.
  • FIGS. 2 and 11 the installation 14 further comprises an assembly 24 for shaping a continuous fibrous web from the tapes, and a set 26 for binding the fibers of the web to form the web 10 visible on the webs.
  • the installation 14 further comprises a set 28 for packaging the web 10, for storing it in particular in the form of a roll 12.
  • the supply assembly 20 advantageously comprises a belt tape storage area 32.
  • Tapes 32 are for example stored in the form of "tops" or combed ribbons, preferably in creels.
  • the tops are obtained by pouring the ribbon 32 contained in a pot, for example of diameter between 30 cm and 1 m, in particular between 40 cm and 60 cm. Once the pot is full, the ribbon 32 is compressed from above, the pot is removed and the ribbon is tied. The top then has the dimensions of the pot with a height of between 30 cm and 80 cm, in particular equal to 40 cm. The mass of the top is for example between 15 kg and 40 kg.
  • the ribbons 32 provided in the assembly 20 are advantageously ribbons 32 which have been obtained by doubling unit ribbons, in order to obtain ribbons 32 homogeneous in terms of mass per unit length.
  • the linear density of the ribbons 32 is advantageously between 10 g / m and 40 g / m.
  • the standard deviation between the linear density of the different ribbons 32 intended to form the same web 10 is less than 20%.
  • all the ribbons 32 are natural long fiber ribbons advantageously obtained by doubling unitary ribbons of natural long fibers.
  • At least one ribbon 32 is formed from a unitary ribbon consisting of natural long fibers and from at least one unitary ribbon consisting of additional natural fibers, synthetic fibers of natural origin or synthetic fibers of artificial origin.
  • the unit ribbons are each dispersed in a spike field (not shown), then are energized and stacked over each other.
  • the number of dubbing operations is between 1 and 15, advantageously between 2 and 4.
  • the ribbons 32 are then stored in the form of combed ribbons (or "Tops") and are arranged on the floor or on a support. A plurality of ribbons 32 are provided in parallel.
  • the supply assembly 22 comprises a guide 40 for parallel distribution of the ribbons 32, intended to feed the shaping assembly 24 and a mechanism 42 for feeding the guide 40 by the individual ribbons 32.
  • the feed mechanism 42 includes guide rollers 44 and a pair of feed rollers 80A and 80B for driving each ribbon 32 from the spool 30 to the guide 40.
  • the guide 40 comprises a plurality of chutes 46 arranged in parallel.
  • Each chute 46 is delimited by two side walls 48, at least one of which is common with an adjacent trough 46, and a bottom wall 49.
  • Each trough 46 is intended to receive an individual ribbon, and to distribute it to the set of shaping 24 in the form of rollers parallel to an axis BB 'shaping the web.
  • each chute 46 extends longitudinally between an inlet opening 50 and an outlet opening 52 situated opposite the shaping assembly 24.
  • the guide 40 comprises a plurality of convergent chutes 46 from upstream to downstream.
  • the cross section of the chute 46 facing the inlet opening 50 is greater than the cross section of the chute 46 at the outlet opening 52.
  • each ribbon 32 inserted in the trough 46 is guided convergently towards the outlet opening 52 to be in contact with the side walls 48 on either side of the ribbon 32, as shown in FIG. figure 5 at the opening level 52.
  • each chute 46 The angle of inclination of the axis of each chute 46 with respect to the axis BB 'increases chute 46 in chute 46 by moving from the axis BB' towards the outside of the guide 40.
  • the width of each chute 46 at the inlet opening 50 is at least 10% greater than the width of the chute 46 at the outlet opening 52. This allows to naturally homogenize the transverse compaction of the fibrous bundles. At the end of the troughs the ribbons that have been compressed laterally by the converging walls of the troughs will tend to slightly expand which will cause them to come into contact with each other or to interpenetrate slightly.
  • each chute 46 at the outlet opening 52 is for example between 10 mm and 40 mm.
  • the thickness of the side walls 48 is less than 5 mm to limit the spacing between the different strips 32 during entry into the shaping assembly 24.
  • the shaping assembly 24 comprises a point field 60, intended for the dispersion of the fibers of the ribbons to form a continuous band 62, visible on the figure 4 , and a system 64 for energizing and stretching the web 62 in the spike field 60.
  • the field of points 60 has a plurality of rows 70 of points 72 parallel and transverse to the axis BB 'scroll.
  • the rows 70 of spikes 72 advantageously comprise between 2 and 16 spikes per cm, or between 6 and 40 spikes per inch.
  • the tips 72 have a height greater than the height of the ribbons, and for example between 40 mm and 60 mm.
  • the rows 70 of points 72 are carried by individual transverse bars 74, arranged perpendicularly to the axis B-B '.
  • the assembly formed by each bar 74 and its points 72 is commonly referred to as the "gills".
  • Each bar 74 advantageously carries at least one row of tips 70, in particular two rows of tips 70 as visible on the Figure 3 .
  • the tips 72 of a first row 70 are slightly offset from the tips 70 of a second row, transversely to the axis B-B '.
  • the rows 70 of the point field 60 are advantageously movable along the axis B-B '.
  • Each barette 74 is moved by helical screws and carries a square movement.
  • the barrettes 74 advance with the band 62 to the end of the field of points 60. They then return to the beginning of the field of points 60.
  • the spike field 60 comprises a mechanism 75 of longitudinal displacement of the webs 74 along the axis BB 'between an upstream end position and a downstream end position, along a length L1 along the axis B -B.
  • the displacement mechanism 75 further comprises return means of each bar 74 from the end downstream position to the upstream end position.
  • each bar 74 when it is located in the upstream end position, is vertically movable between a retracted return position and an active stitching position of the fibers in the plane of the band 62.
  • each bar 74 is movable vertically between the active stitching position and a retracted position.
  • the mechanism 75 moves each bar 74 in the running direction of the band 62 from upstream to downstream by maintaining the bar 74 in its active position, then moves each bar 74 from the downstream position to the upstream position in the opposite direction scrolling the band 62 by maintaining the bar 74 in its retracted position.
  • the length L1 of the point field 60 is greater than 80 cm and is in particular between 100 cm and 80 cm to accommodate the natural long fibers and allow their parallel arrangement to the axis B-B '.
  • the power-up system 64 comprises at least one upstream roll 80A, 80B and at least one downstream roll 82A, 82B arranged transversely on either side of the field of points 60, respectively between the feed assembly 22 and the point field 60, and between the point field 60 and the connection unit 26.
  • the power-up system 64 has a pair of upstream rollers 80A, 80B arranged vertically on one another.
  • the upstream rollers 80A, 80B are rotatably mounted about axes perpendicular to the axis B-B '.
  • the upstream rollers 80A, 80B advantageously have a metal outer surface, in particular chrome. They have a gap of height less than the height of the ribbons 32, and in particular less than 20 mm, to flatten and pinch the ribbons 32.
  • the gap 84 is advantageously placed horizontally opposite the tips 70 and horizontally facing the outlet openings 52 of the troughs 46 to allow the packing of the ribbons 32 and the distribution of the fibers from the ribbons 32 in the field of points 60 through the rows 70 of tips 72.
  • the energizing assembly 64 comprises at least two downstream rollers 82A, 82B arranged one on the other.
  • the rollers 82A, 82B are rotatably mounted about axes perpendicular to the axis B-B '.
  • the roller 82A is for example formed of a cylinder of wood, rubber or polymer. It advantageously has a diameter greater than that of the roller 82B.
  • the roller 82B has a metal outer surface, for example a chrome outer surface.
  • the first pair of rollers 80A, 80B and the second pair of rollers 82A, 82B are driven so that the speed of the web 62 formed in the peak field 60, taken at the output of the downstream rollers 82A, 82B is greater than at least twice, in particular 6 times, advantageously between 6 times and 20 times the speed of the strip 62 at the outlet of the upstream rollers 80A, 80B.
  • the link assembly 26 comprises a device 90 for spraying the band 62 with a liquid or foaming solution, a space 92 for diffusing the solution on the band 62 and a device 94 for drying the band.
  • the solution is advantageously formed by an aqueous solution.
  • the aqueous solution consists of water.
  • the aqueous solution comprises water and a nonionic surfactant such as a polyvinyl alcohol to form a foam.
  • the proportion of polyvinyl alcohol in the solution is less than 1%.
  • the liquid solution may comprise a wetting agent.
  • the spray device 90 comprises at least one nozzle 96 for ejecting the solution, especially in the form of drops, fog or foam, and a transverse box 98 for guiding the solution.
  • the nozzles 96 open into the box 98.
  • the box 98 has a lower opening facing a conveyor belt 100 of the band 62, intended to support and drive the band 62 between the spray device 92 and the drying device 94.
  • the drying device 94 comprises a heating apparatus 102, for example a convector equipped with heating plates, and a vapor suction assembly 104 comprising, for example, a hood 106.
  • the intermediate space 92 is located between the spray device 90 and the drying device 94. Its length is for example between 0.5 m and 2 m.
  • the web 10 is packaged in the form of a roll 12.
  • the packaging assembly 28 thus comprises an axis or mandrel 110 for winding the web, and means (not shown) for rotating the web. axis to allow the formation of the roll 12.
  • the packaging assembly 28 comprises a device for dispensing a separation sheet intended to be wound together with the web 10 to separate two successive layers of web 10 in the roll 12.
  • this method initially comprises a step 120 for supplying disjointed ribbons 32 and then a step 122 for feeding the ribbons 32 in parallel into the supply assembly 22.
  • the method then comprises forming a continuous band 62 by dispersing the strips 32 in the shaping assembly 24, then a step 126 for fixing the band 62 to form a web 10 in a connection assembly 26 .
  • the method finally comprises a step 128 of conditioning the web 10.
  • the process is advantageously carried out continuously, that is to say that the steps 122 to 128 are performed successively one after the other in a continuous manner, without intermediate stop.
  • a plurality of parallel ribbons 32 are provided, for example by being wound in the form of tops of combed ribbons arranged on a support, or on the ground, advantageously in creels.
  • the ribbons 32 have been advantageously obtained by doubling unit ribbons, the ribbons 32 being for example made of unit ribbons of natural long fibers, or consisting of a mixture of ribbons units of natural long fibers with at least one unitary ribbon of additional natural fibers, synthetic fibers of natural origin, or synthetic fibers of artificial origin.
  • the title of the ribbons 32 is substantially constant, so that the standard deviation between the titles of the ribbons 32 is less than 20%.
  • a plurality of disjointed ribbons 32 are conveyed in parallel from the supply assembly 20 to the shaping assembly 24 through the supply assembly 22.
  • the number of parallel ribbons 32 is between 2 and 100, and is in particular between 8 and 15 ribbons, in order to produce sails with a width of between 10 mm and 2000 mm.
  • each ribbon 32 is driven by the feed rollers 44, and is directed to an inlet opening 50 of a chute 46.
  • the guide 40 thus receives a plurality of parallel ribbons 32, each ribbon 32 being received in a respective trough 46. Then, the ribbons 32 are driven through each trough 46 via the upstream rollers 80A, 80B to the trough. exit opening 52.
  • the various tapes 32 are first clamped in the gap 84 between the upstream rollers 80A, 80B to reduce their thickness and disperse them laterally.
  • the fibers from the different adjacent ribbons 32 are introduced into the field of points 60 being stretched by the downstream rollers 82A, 82B.
  • the bar 74 located in the upstream end position moves from its retracted position to its vertically extended position so that its points 72 pass through the parallel fiber alignments and form a regular 62 thick, vertically taken, lower band to the thickness of each ribbon 32.
  • the bars 74 move longitudinally with the fibers of the band 62 along the point field 60 to the downstream point.
  • the fibers form a band 62 of uniform thickness over its width.
  • the web 62 is tensioned and is stretched in the spike field 60 to cause a longitudinal alignment of the fibers in a single direction.
  • the supply of the fibers in the form of disjointed ribbons 32, their dispersion in the upstream rollers 80A, 80B, the passage in the field of tips 60 and the setting in tension by the downstream rollers 82A, 82B make it possible, in synergy, to form a strip of substantially uniform thickness, of low grammage, in particular less than 150 g / m.sup.2, with a substantially parallel alignment of at least 50% in number of the fibers or even 80% by number of fibers.
  • the band 62 is clamped between the downstream rollers 82A, 82B and is fed to the connection assembly 26.
  • the stretched strip 62 Before it passes through the linking assembly 26, the stretched strip 62 is not cohesive transversely. Thus, the various fibers constituting the stretched strip 62 can be separated from each other by simple manual pressure, when they exit the downstream rollers 82A, 82B upstream of the connection assembly 24.
  • the stretched strip 62 thus passes into the connection assembly 24 to reinforce its transverse cohesion.
  • the band 62 is sprayed into the spraying device by the solution intended to activate the bond between the fibers.
  • the aqueous solution is sprayed in the form of droplets, for example in the form of a mist which is guided through the box 98.
  • the solution is in the form of a foam, and the foam is deposited on the band 62 through the box 98.
  • the band 62 passes into the intermediate space 92, allowing the diffusion of the solution between the fibers by capillarity.
  • the solution is formed of a foam
  • the bubbles of the foam break, and the liquid thus formed diffuses through the fibers.
  • This operation has the effect of partially dissolving the natural cements binding the fibers together.
  • the strip 62 impregnated with liquid enters the heating device 94.
  • the strip 62 is heated to a temperature greater than 70 ° C, and especially between 100 ° C and 180 ° C to allow the evaporation of the liquid part of the solution.
  • the natural cements of flax are not necessarily sufficient to provide sufficient transverse cohesion to the veil 10.
  • a small percentage of additional binder as described above can be added to the solution.
  • the web 10 is wound on itself to form a roll around the mandrel 110.
  • an intermediate sheet is introduced between the various layers of web 10 to avoid damaging it.
  • all of the preceding steps are carried out continuously, from the parallel feeding of the ribbons 32, to the conditioning of the web 10 after its formation.
  • the speed of movement of the web during all operations is greater than 1 m / minute and is in particular between 1 m / minute and 50 m / minute.
  • the roll 12 When a sufficient length of web 10 has been wound in the form of a roll 12 around the mandrel 110, the roll 12 can be transported easily and economically to its place of use, for example to produce impregnated panels .
  • a web 10 comprising a large amount of natural long fibers, especially long flax fibers.
  • This web 10 has a small thickness, and a basis weight less than 500 g / m2, especially less than 150 g / m2, or even between 30 g / m2 and 100 g / m2. It also has a uniform thickness over its width and a very pronounced orientation of the fibers which are substantially aligned and parallel to each other
  • the fibers are not twisted or intertwined.
  • the web 10 has no relief, which limits its thickness and allows to use a minimum of resin when panels are manufactured.
  • the manufacturing process does not include the spinning step, it is very simple to implement and therefore has a competitive price.
  • the web 10 obtained after the bonding step is cohesive and self-supporting, so that it can be transported without risk of deterioration, which also has an advantage in terms of cost and handling.
  • the veil formed 10 being made mainly or exclusively based on natural fibers, especially long flax fibers, it is completely biodegradable and can be achieved without the use of artificial binder, using only the natural cements of natural fibers, for example formed of hemicellulose and lignin.
  • This web 10 is obtained from ribbons 32 or tows of long fibers, in particular linen, having a length much greater than their width, which can be considered as an infinite length.
  • the ribbon 32 is derived from a complex preparation process which has made it possible to extract the long fibers to separate them from the tows, which are short and coarse fibers. These ribbons 32 are for example obtained by combing or carding.
  • ribbons 32 which have a thickness generally of the order of their width, and which have a circular or pseudo-elliptical section.
  • These ribbons 32 are placed side by side in the guide 40 delimiting a plurality of convergent troughs 46, in order to bring them into contact with one another or even to interpenetrate slightly.
  • the characteristics of the troughs 46 in particular their degree of convergence and the optimum distance between the troughs 46, is optimized according to the tapes' titer to guarantee this lateral expansion effect.
  • the linear density of the ribbons 32 is high, for example between 10 g / m and 40 g / m.
  • the shaping assembly 24 comprises both a system 62 for tensioning and stretching the strip, and a field of points 60 of length greater than or equal to the maximum length of the strips. long fibers.
  • each head of a fiber pinched between the downstream rollers 82A, 82B is driven at a speed greater than that of the strip 62 formed at the outlet of the supply assembly 22.
  • the tips 72 of the field of points 60 block the fibers adjacent to the entrained fiber.
  • the rows 70 of parallel points 72 of the field of points 60 carried by the bars 74, move substantially at the same speed as the drive speed of the band 62 by the upstream rollers 80A, 80B.
  • each downstream roller 82A, 82B has an outer surface of wood, rubber or polymer, a fiber pinched between the rollers 82A, 82B which would be retained upstream in the field of points 60 is able to slide between the downstream rollers 82A, 82B without being driven and without being broken.
  • the stretch obtained is regular and prevents fiber breakage.
  • the surface density of spikes 72 in the ends of the field is between 36 pins per square inch and 144 points per square inch, or between 5 points per cm 2 and 23 points per cm 2.
  • the process is advantageously applied to ribbons comprising at least a portion of long fibers having a length greater than 20 cm, in particular greater than 50 cm.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un voile continu de fibres comprenant des fibres longues naturelles.
  • Un tel voile est destiné notamment à être utilisé pour la réalisation de pièces imprégnées par une matrice polymère, par exemple pour le bâtiment, pour l'automobile ou pour toute autre application.
  • Les fibres naturelles présentent de nombreux avantages par rapport aux fibres synthétiques.
  • En particulier, les fibres naturelles présentent généralement une faible densité, un coût relativement peu élevé et un caractère écologique. En outre, les fibres naturelles sont renouvelables et peuvent donc être produites sans épuiser les ressources naturelles.
  • Dans ce cadre, les fibres issues du lin sont largement cultivées et exploitées dans de nombreux domaines, et notamment pour réaliser des matériaux composites. Les fibres de lin sont extraites de la tige de la plante « flax » et peuvent être exploitées soit sous forme de faisceaux de fibres longs, soit sous forme de fibres élémentaires, soit sous forme de microfibriles.
  • Les faisceaux de fibres longs sont constitués généralement d'un assemblage de fibres élémentaires reliées entre elles par un ciment naturel et présentent une longueur pouvant être comprise entre 2 mm et 1000 mm.
  • Ces faisceaux de fibres présentent des propriétés mécaniques intéressantes, puisque leur module d'Young est avantageusement compris entre 30 GPa et 50 GPa.
  • Pour utiliser les fibres longues naturelles, il est nécessaire de réaliser des assemblages de fibres pour former par exemple des nappes, des tissus ou des canevas relativement épais. Ces assemblages sont le fruit d'une élaboration complexe et coûteuse, mais présentent une cohésion mécanique suffisante pour se prêter à des opérations ultérieures de formage de pièces comportant par exemple la superposition et l'orientation des assemblages.
  • Cependant, les procédés de réalisation de ces assemblages sont complexes et relativement coûteux. C'est pourquoi dans le domaine des matériaux composite on préfère utiliser l'étoupe de lin, c'est-à-dire une fibre de longueur de 2 cm à 10 cm que l'on pourra utiliser dans le cadre de procédés conventionnels dits « voie sèche » comportant les étapes de préparation, cardage, nappage et éventuellement aiguilletage et qui conduiront directement à l'élaboration de mat sans ces étapes d'assemblage.
  • Toutefois, le non tissé obtenu présente des propriétés mécaniques insuffisantes pour une utilisation en vue de réaliser des matériaux composites. De plus les matériaux obtenus sont épais, peu facilement manipulables, et présentent une épaisseur très variable.
  • JP 2000263519 et JP 2003305706 décrivent un procédé de fabrication de voiles de fibres naturelles.
  • FR 2 705 369 décrit un procédé de formation de nappes non tissées de fibres de lin à partir des ciments naturels du lin. Ce procédé comporte une étape de constitution d'une nappe fibreuse, puis de liaison des fibres de la nappe par des ciments naturels du lin.
  • CH 59357 décrit une installation d'étirage pour fibres textiles qui comporte un champ de pointes.
  • Un but de l'invention est d'obtenir un procédé de formation d'un voile comprenant des fibres naturelles longues selon revendication 1 qui soit simple à mettre en oeuvre, et qui permette d'obtenir un voile de très faible épaisseur, de grammage constant, à un coût faible.
  • Le procédé comporte les étapes suivantes :
    • amenée en parallèle d'une pluralité de rubans disjoints de fibres, au moins un ruban contenant des fibres longues naturelles ;
    • dispersion des rubans adjacents à travers un champ de pointes pour former une bande de fibres parallèles ;
    • mise sous tension de la bande dans le champ de pointe parallèlement à un axe de défilement ;
    • liaison des fibres de la bande étirée pour former le voile.
  • Le procédé peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
    • l'étape de liaison des fibres de la bande comporte l'aspersion de la bande étirée par une solution, l'imprégnation de la solution entre les fibres de la bande et le séchage de la bande pour former le voile ;
    • l'aspersion de la solution est effectuée par pulvérisation de gouttes, ou par formation d'une mousse contenant un liquide et un agent moussant, la mousse étant déposée sur la bande ;
    • l'étape de mise sous tension est effectuée entre au moins un rouleau amont, présentant avantageusement une surface extérieure en métal et au moins un rouleau aval, avantageusement en bois, en caoutchouc, ou en polymère, la vitesse d'entraînement de la bande en aval du rouleau aval étant supérieure à au moins deux fois, avantageusement à au moins six fois la vitesse d'entraînement de la bande par le rouleau amont ;
    • le champ de pointes comporte une pluralité de barrettes transversales à l'axe de défilement, chaque barrette transversale comportant une pluralité de pointes, les barrettes transversales étant avantageusement déplaçables conjointement avec la bande ;
    • la vitesse de déplacement des barrettes transversales est inférieure à la vitesse d'entraînement de la bande par le ou chaque rouleau aval ;
    • la densité surfacique de pointes dans le champ de pointes est comprise entre 5 pointes par cm2 et 23 pointes par cm2 ;
    • le procédé comporte, avant l'étape d'amenée, une étape de formation de la pluralité de rubans par doublage de plusieurs rubans unitaires ;
    • au moins un premier ruban unitaire comprend exclusivement des fibres longues naturelles, au moins un deuxième ruban unitaire comportant avantageusement des fibres naturelles additionelles, distinctes des fibres longues naturelles du premier ruban unitaire, ou/et des fibres synthétiques d'origine naturelle ou/et des fibres synthétiques d'origine artificielle ou/et leurs mélanges ;
    • l'écart type du titre des rubans disjoints est inférieur à 20% ;
    • lors de l'étape d'amenée, les rubans disjoints sont disposés dans des goulottes adjacentes débouchant en amont du champ de pointes ;
    • dans les goulottes, les rubans sont comprimés latéralement par les parois convergentes des goulottes ;
    • à la sortie des goulottes, les rubans entrent en contact les uns contre les autres et s'interpénétrent ;
    • la masse surfacique du voile, après l'étape de liaison des fibres est inférieure à 500 g/m2, avantageusement inférieure à 150 g/m2.
  • L'invention a également pour objet une installation de fabrication d'un voile continu de fibres comprenant des fibres longues naturelles selon la revendication 12. Elle comporte:
    • un ensemble d'amenée en parallèle d'une pluralité de rubans disjoints de fibres, destiné à recevoir au moins un ruban contenant des fibres longues naturelles ;
    • un ensemble de mise en forme d'une bande de fibres comportant un ensemble de dispersion des rubans comportant un champ de pointes et un système de mise sous tension et d'étirage de la bande dans le champ de pointes ;
    • un ensemble de liaison des fibres de la bande pour former le voile.
  • L'installation peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
    • l'ensemble d'amenée comporte un guide délimitant une pluralité de goulottes disposées côte à côte, chaque goulotte étant destinée à recevoir un ruban.
  • L'invention a en outre pour objet un voile continu de fibres comprenant au moins des fibres longues naturelles selon la revendication 14. Il comporte une pluralité de fibres parallèles obtenues par dispersion et par mise sous tension de fibres issues de rubans parallèles, les fibres parallèles étant liées entre elles pour former le voile, le voile présentant une épaisseur uniforme sur sa largeur.
  • Le voile peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
    • il présente une masse surfacique inférieure à 500 g/m2 , notamment inférieure à 150 g/m2 et avantageusement une épaisseur inférieure à 1 mm ;
    • il présente une longueur supérieure à 100% de sa largeur, le voile étant avantageusement enroulé sur lui-même pour former un rouleau ;
    • les fibres longues d'origine sont des fibres longues de lin ;
    • le voile comprend plus de 50% en masse de fibres naturelles ;
    • le voile est dépourvu de liant synthétique reliant les fibres entre elles.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue d'un logigramme illustrant les principales étapes d'un premier procédé selon l'invention ;
    • la figure 2 est une vue schématique de dessus d'une première installation destinée à la mise en oeuvre du procédé de la figure 1 ;
    • la figure 3 est une vue de face d'une barrette comprenant des pointes, destinée à être utilisée dans l'ensemble de mise en forme de l'installation de la figure 2 ;
    • la figure 4 est une vue analogue à la figure 2, lors de la mise en oeuvre du procédé de la figure 1 ;
    • la figure 5 est une section transversale prise suivant le plan V-V de la figure 4 ;
    • la figure 6 est une section transversale, prise suivant le plan vertical VI-VI de la figure 4 ;
    • la figure 7 est une vue d'un voile obtenu par le procédé selon l'invention, conditionné sous forme d'un rouleau.
    • la figure 8 est une photographie illustrant l'aspect extérieur d'un premier voile selon l'invention ;
    • la figure 9 est une vue de côté schématique d'un ensemble de fourniture et d'un ensemble d'alimentation de rubans parallèles ;
    • la figure 10 est une vue schématique de côté d'un ensemble de mise en forme d'une bande obtenue à partir des rubans ;
    • la figure 11 est une vue schématique de côté d'un ensemble de liaison des fibres de la bande pour former un voile.
  • Dans tout ce qui suit, les termes « amont » et « aval » s'entendent généralement par rapport au sens de défilement d'un objet fabriqué en continu.
  • Un premier voile 10 fabriqué par un procédé selon l'invention est illustré par les figures 7 et 8. Dans l'exemple de la Figure 7, le voile 10 est avantageusement enroulé sur lui-même pour former un rouleau 12.
  • Le voile 10 selon l'invention comporte des fibres longues naturelles, disposées parallèlement les unes aux autres et au moins un liant maintenant les fibres entre elles.
  • Dans un mode de réalisation, toutes les fibres du voile 10 sont constituées de fibres longues naturelles. En variante, une partie des fibres formant le voile 10 est formé par des fibres naturelles additionnelles, distinctes des fibres longues naturelles, par des fibres synthétiques d'origine naturelle, par des fibres synthétiques d'origine artificielle ou par un mélange de ces fibres.
  • Les fibres longues naturelles sont avantageusement des fibres extraites de végétaux, notamment des fibres de lin. En variante, les fibres longues naturelles sont des fibres de sisal, de jute, de chanvre, de Kénaf.
  • Les fibres naturelles additionnelles sont par exemple choisies parmi des fibres de coton, de laine, de soie, de sisal, de chanvre ou leur mélanges.
  • Les fibres synthétiques d'origine naturelle sont par exemple choisies parmi les fibres de cellulose régénérée, en particulier, les fibres de viscose, cupro et/ou modal, les fibres de viscose alginate, les fibres de lyocell, de PLA (acide poly lactique) et leurs mélanges.
  • Les fibres synthétiques sont formées à partir de dérivés du pétrole ou de molécules issues de la chimie verte (par exemple l'éthylène issue du bio éthanol). Elles sont choisies parmi les fibres polyoléfines telles que les fibres de polyéthylène ou/et de polypropylène, de polyester, de polyamide, de poly imide, et leurs mélanges. Elles peuvent être également des fibres bi composantes formées d'un polymère et d'un copolymère, le polymère et son copolymère ayant des points de fusion différents
  • Avantageusement, la proportion massique de fibres longues d'origine naturelle dans le voile 10 est supérieure à 50% de la masse totale des fibres du voile 10.
  • Avantageusement, les fibres longues naturelles sont des fibres longues de lin.
  • Les fibres longues de lin sont issues de la plante dénommée « flax » ou « plante de lin » de la famille des « linaceae ». Ces fibres sont extraites de la périphérie de la tige de la plante de lin par rupture mécanique de la tige lors d'une opération de broyage, puis par séparation entre les fibres longues, les étoupes qui sont des fibres courtes et grossières, et les autres composants du lin.
  • Les fibres longues ainsi obtenues présentent avantageusement une longueur comprise entre 2 mm et 1000 mm. Par «fibres longues », on entend au sens de la présente invention, que les fibres sont avantageusement constituées par un assemblage longitudinal de fibres élémentaires liées entre elles par un ciment naturel.
  • Les fibres longues constituent généralement des faisceaux pouvant atteindre une longueur allant jusqu'à un mètre. Une partie des fibres longues naturelles du voile 10 présente une longueur supérieure à 50 cm, et notamment comprise entre 50 cm et 80 cm.
  • Les faisceaux de fibres longues présentent généralement un diamètre compris entre 10 microns et 100 microns.
  • Le liant reliant les différentes fibres longues entre elles est avantageusement constitué de ciment naturel de la plante, notamment des ciments naturels du lin, lorsque les fibres longues sont des fibres longues de lin.
  • Le voile 10 présente une largeur très supérieure à son épaisseur et très inférieure à sa longueur.
  • Ainsi, la largeur du voile est par exemple supérieure à 30 mm, et notamment comprise entre 30 mm et 2000 mm, avantageusement comprise entre 100 mm et 2000 mm.
  • L'épaisseur est inférieure à 0,1 fois sa largeur, et est notamment inférieure à 1 mm, avantageusement inférieure à 50/100ème de mm, avantageusement inférieure à 10/100ème de mm.
  • Le voile 10 est d'épaisseur uniforme. Ainsi, l'écart type de l'épaisseur moyenne de chaque bande longitudinale de voile 10 constituée d'une bande longitudinale correspondant à 1/10ème de la largeur du voile 10 est inférieur à 5%, notamment inférieur à 2% par rapport à l'épaisseur moyenne du voile 10.
  • La masse surfacique moyenne du voile 10 est faible. Cette masse surfacique est inférieure à 500 g/m2, notamment inférieure à 150 g/m2 voire à 100 g/m2 et est avantageusement comprise entre 30 g/m2 et 100 g/m2.
  • La masse surfacique est constante en se déplaçant suivant la largeur du voile.
  • La longueur du voile 10 est très supérieure à sa largeur. En particulier, la longueur du voile 10 est supérieure à 10 m, notamment supérieure à 100 m. Le voile 10 peut ainsi être enroulé sous forme d'un rouleau 12 présentant un diamètre supérieur à 100 mm, avantageusement jusqu'à des diamètres de l'ordre de 600 mm.
  • Comme illustré par la figure 8 et compte tenu du procédé de fabrication selon l'invention, les fibres du voile 10 sont sensiblement alignées suivant une direction longitudinale A-A' de mise en forme.
  • Ainsi, au moins 50% des fibres du voile 10 sont parallèles à la direction longitudinale A-A', laquelle est perpendiculaire à l'axe d'enroulement du voile 10, lorsque le voile 10 est sous forme de rouleau 12. Ainsi, les fibres longues du voile 10 sont généralement disposées parallèlement les unes aux autres et sont reliées entre elles par le liant pour assurer la cohésion mécanique du voile 10.
  • Le voile 10 présente une cohésion mécanique suffisante pour permettre sa manipulation, en particulier lors d'opérations postérieures d'imprégnation et de superposition pour constituer des mats multi directionnels. Ainsi, le voile 10 peut être saisi par la main d'un utilisateur et par des manipulateurs de machine, notamment des manipulateurs à ventouse (une fois imprégné sinon il est poreux), sans subir de détériorations mécaniques, et en conservant sa tenue mécanique. Le voile 10 est auto-portant.
  • La cohésion du voile 10 est telle que la force à la rupture moyenne, prise dans le sens transverse perpendiculaire à la direction A-A' préférentielle d'orientation des fibres telle que mesurée par la Norme ISO 13934-1 pour une éprouvette de 50 mm de largeur est avantageusement supérieure à 0,1 N, notamment comprise entre 0,2N et 2N, par exemple autour de 0,5N. De manière surprenante, un voile 10 comprenant des fibres longues naturelles et présentant à la fois, une épaisseur uniforme, et une orientation très marquée des fibres longues, tout en conservant une cohésion suffisante pour sa manipulation est obtenu par le procédé selon l'invention.
  • A cet effet, le voile 10 est formé à partir de rubans longitudinaux de fibres qui sont amenés en parallèle et qui sont dispersés pour former une bande de fibres parallèles, les fibres de la bande étant ensuite liées.
  • Par « ruban », on entend, au sens de la présente invention, un élément longitudinal comportant un assemblage de fibres, en particulier de fibres longues. Les rubans sont par exemple obtenus par peignage ou par cardage, puis par mise sous tension de fibres individuelles qui sont ensuite regroupées les unes avec les autres pour former un lien longitudinal.
  • L'épaisseur du ruban est généralement de l'ordre de sa largeur. Il est par exemple compris entre 0,5 et deux fois sa largeur.
  • Le ruban peut être avantageusement obtenu à partir de rubans unitaires qui sont doublés par superposition les uns sur les autres. Dans l'exemple représenté, la largeur des rubans est par exemple inférieure à 30 mm. L'épaisseur des rubans est par exemple supérieure à 15 mm et comprise entre 10 mm et 40 mm.
  • La longueur des rubans est supérieure à 800 m et notamment comprise entre 850 m et 1700 m.
  • Les opérations de doublage consistent à superposer au moins deux rubans unitaires, identiques ou de nature différente, puis à les disperser dans un champ de pointes, en les maintenant sous tension, avant de reconstituer un ruban unique doublé.
  • Le nombre de doublages est variable. Ce nombre est compris entre 1 et 15 doublages.
  • La masse linéique des rubans destinés à être utilisés dans le procédé selon l'invention est par exemple comprise entre 10 g/m et 40 g/m.
  • Les étapes d'un premier procédé de fabrication d'un voile 10 selon l'invention sont résumées dans le logigramme de la figure 1.
  • Un tel procédé est mis en oeuvre par exemple dans une installation 14 de fabrication du voile 10 représentée schématiquement sur la figure 2 ou sur la figure 4.
  • Comme illustré sur les figures 2 et 4, l'installation 14 comporte un ensemble 20 de fourniture d'une pluralité de rubans de fibres comportant au moins un ruban de fibres longues naturelles, et un ensemble 22 d'amenée des rubans pour les disposer parallèlement les uns aux autres.
  • En référence aux figures 2 et 10, l'installation 14 comporte en outre un ensemble 24 de mise en forme d'une bande continue fibreuse, à partir des rubans, et un ensemble 26 de liaison des fibres de la bande pour former le voile 10, visible sur les figures 2 et 11.
  • L'installation 14 comporte en outre un ensemble 28 de conditionnement du voile 10, pour le stocker notamment sous forme d'un rouleau 12.
  • Comme illustré par la figure 9, l'ensemble de fourniture 20 comporte avantageusement une zone de stockage de tops de rubans 32.
  • Les rubans 32 sont par exemple stockés sous forme de « tops » ou rubans peignés, avantageusement dans des cantres.
  • Les tops sont obtenus en versant le ruban 32 contenu dans un pot, par exemple de diamètre compris entre 30 cm et 1 m, notamment entre 40 cm et 60 cm. Une fois le pot plein, le ruban 32 est compressé par le haut, le pot est retiré et le ruban est lié. Le top présente alors les dimensions du pot avec une hauteur comprise entre 30 cm et 80 cm, notamment égale à 40 cm environ. La masse du top est par exemple comprise entre 15 kg et 40 kg.
  • Pour la mise en oeuvre du procédé, les rubans 32 fournis dans l'ensemble 20 sont avantageusement des rubans 32 qui ont été obtenus par doublage de rubans unitaires, afin d'obtenir des rubans 32 homogènes en terme de masse linéique. Ainsi, la masse linéique des rubans 32 est avantageusement comprise entre 10 g/m et 40 g/m. L'écart type entre la masse linéique des différents rubans 32 destinés à former le même voile 10 est inférieur à 20% .
  • Dans le cas où le voile 10 est constitué de fibres longues naturelles, par exemple de fibres longues de lin, tous les rubans 32 sont des rubans de fibres longues naturelles avantageusement obtenus par doublage de rubans unitaires de fibres longues naturelles.
  • Dans le cas où le voile 10 comporte des fibres naturelles additionnelles, des fibres synthétiques d'origine naturelle ou des fibres synthétiques d'origine artificielle, au moins un ruban 32 est formé à partir d'un ruban unitaire constitué de fibres longues naturelles et à partir d'au moins un ruban unitaire constitué de fibres naturelles additionnelles, de fibres synthétiques d'origine naturelle ou de fibres synthétiques d'origine artificielle.
  • Dans tous les cas, les rubans unitaires sont chacun dispersés dans un champ de pointes (non représenté), puis sont mis sous tension et sont regroupés par superposition les uns sur les autres. Le nombre d'opérations de doublage est compris entre 1 et 15, avantageusement entre 2 et 4.
  • Les rubans 32 sont alors stockés sous forme de rubans peignés (ou « Tops ») et sont disposés sur le sol ou sur un support. Une pluralité de rubans 32 sont fournis en parallèle.
  • Comme illustré par les figures 2, 9 et 5, l'ensemble d'amenée 22 comporte un guide 40 de distribution parallèle des rubans 32, destiné à alimenter l'ensemble de mise en forme 24 et un mécanisme 42 d'alimentation du guide 40 par les rubans individuels 32.
  • Le mécanisme d'alimentation 42 comporte des rouleaux de guidage 44 et une paire de rouleaux d'alimentation 80A et 80B destinés à entraîner chaque ruban 32 depuis la bobine 30 vers le guide 40.
  • Comme illustré par les figures 2 et 5, le guide 40 comporte une pluralité de goulottes 46 disposées en parallèle.
  • Les goulottes 46 sont avantageusement disposées de manière adjacente les unes aux autres. Chaque goulotte 46 est délimitée par deux parois latérales 48 dont au moins une est commune avec une goulotte 46 adjacente, et par une paroi de fond 49. Chaque goulotte 46 est destinée à recevoir un ruban individuel, et à le distribuer vers l'ensemble de mise en forme 24 sous forme de rouleaux parallèles à un axe B-B' de mise en forme du voile.
  • Ainsi, chaque goulotte 46 s'étend longitudinalement entre une ouverture d'entrée 50 et une ouverture de sortie 52 située en regard de l'ensemble de mise en forme 24.
  • Dans l'exemple représenté sur les figures 4 et 5, le guide 40 comporte une pluralité de goulottes 46 convergentes d'amont en aval. La section transversale de la goulotte 46 en regard de l'ouverture d'entrée 50 est supérieure à la section transversale de la goulotte 46 au niveau de l'ouverture de sortie 52.
  • Ainsi, chaque ruban 32 inséré dans la goulotte 46 est guidé de manière convergente vers l'ouverture de sortie 52 pour être en contact avec les parois latérales 48 de part et d'autre du ruban 32, comme illustré sur la figure 5 au niveau de l'ouverture 52.
  • L'angle d'inclinaison de l'axe de chaque goulotte 46 par rapport à l'axe B-B' augmente de goulotte 46 en goulotte 46 en se déplaçant depuis l'axe B-B' vers l'extérieur du guide 40. La largeur de chaque goulotte 46 au niveau de l'ouverture d'entrée 50 est supérieure d'au moins 10% à la largeur de la goulotte 46 au niveau de l'ouverture de sortie 52. Ceci permet d'homogénéiser naturellement le compactage transversal des faisceaux fibreux. Au sortir des goulottes les rubans qui auront été comprimés latéralement par les parois convergentes des goulottes auront tendance à une légère expansion ce qui les amènera à entrer en contact les uns contre les autres voire à s'interpénétrer légèrement.
  • La largeur maximale de chaque goulotte 46 au niveau de l'ouverture de sortie 52 est par exemple comprise entre 10 mm et 40 mm.
  • L'épaisseur des parois latérales 48 est inférieure à 5 mm pour limiter l'écartement entre les différents rubans 32 lors de l'entrée dans l'ensemble de mise en forme 24.
  • Comme illustré par les figures 2, 4 et 10, l'ensemble de mise en forme 24 comporte un champ de pointes 60, destiné à la dispersion des fibres des rubans pour former une bande continue 62, visible sur la figure 4, et un système 64 de mise sous tension et d'étirage de la bande 62 dans le champ de pointes 60.
  • Comme illustré par les figures 4, 6 et 10, le champ de pointes 60 comporte une pluralité de rangées 70 de pointes 72 parallèles et transversales par rapport à l'axe B-B' de défilement. Les rangées 70 de pointes 72 comprennent avantageusement entre 2 et 16 pointes par cm, soit entre 6 et 40 pointes par pouce.
  • Les pointes 72 présentent une hauteur supérieure à la hauteur des rubans, et par exemple comprise entre 40 mm et 60 mm.
  • Les rangées 70 de pointes 72 sont portées par des barrettes 74 transversales individuelles, disposées perpendiculairement à l'axe B-B'. L'ensemble formé par chaque barrette 74 et ses pointes 72 est communément désigné par le terme anglais « gills ».
  • Les barrettes 74 successives sont avantageusement placées au contact les unes des autres. Chaque barrette 74 porte avantageusement au moins une rangée de pointes 70, notamment deux rangées de pointes 70 comme visible sur la Figure 3.
  • Les pointes 72 d'une première rangée 70 sont légèrement décalées par rapport aux pointes 70 d'une deuxième rangée, transversalement par rapport à l'axe B-B'.
  • Les rangées 70 du champ de pointes 60 sont avantageusement mobiles le long de l'axe B-B'. Chaque barette 74 est mue par des vis hélicoïdales et réalise un mouvement carré.
  • Ainsi, les barettes 74 avancent avec la bande 62 jusqu'au bout du champ de pointes 60. Elles reviennent ensuite au début du champ de pointes 60.
  • A cet effet, comme illustré par la figure 10, le champ de pointes 60 comporte un mécanisme 75 de déplacement longitudinal des barrettes 74 le long de l'axe B-B' entre une position amont d'extrémité et une position aval d'extrémité, sur une longueur L1 le long de l'axe B-B'.
  • Le mécanisme de déplacement 75 comporte en outre des moyens de retour de chaque barrette 74 depuis la position aval d'extrémité vers la position amont d'extrémité.
  • A cet effet, chaque barrette 74, lorsqu'elle est située dans la position amont d'extrémité est mobile verticalement entre une position rétractée de retour et une position active de piquage des fibres dans le plan de la bande 62.
  • Dans la position aval d'extrémité, chaque barrette 74 est mobile verticalement entre la position active de piquage et une position escamotée.
  • Le mécanisme 75 déplace chaque barrette 74 dans le sens de défilement de la bande 62 d'amont vers l'aval en maintenant la barrette 74 dans sa position active, puis déplace chaque barrette 74 depuis la position aval vers la position amont dans le sens opposé au défilement de la bande 62 en maintenant la barrette 74 dans sa position rétractée.
  • La longueur L1 du champ de pointes 60 est supérieure à 80 cm et est notamment comprise entre 100 cm et 80 cm pour accommoder les fibres longues naturelles et permettre leur agencement parallèle à l'axe B-B'.
  • Comme illustré par les figures 2, et 10, le système de mise sous tension 64 comporte au moins un rouleau amont 80A, 80B et au moins un rouleau aval 82A, 82B disposés transversalement de part et d'autre du champ de pointes 60, respectivement entre l'ensemble d'alimentation 22 et le champ de pointes 60, et entre le champ de pointes 60 et l'ensemble de liaison 26.
  • Dans l'exemple représenté sur la figure 10, le système de mise sous tension 64 comporte une paire de rouleaux amont 80A, 80B disposés verticalement l'un sur l'autre. Les rouleaux amont 80A, 80B sont montés rotatifs autour d'axes perpendiculaires à l'axe B-B'.
  • Les rouleaux amont 80A, 80B présentent avantageusement une surface extérieure métallique, notamment chromée. Ils présentent un interstice de hauteur inférieure à la hauteur des rubans 32, et notamment inférieur à 20 mm, pour aplatir et pincer les rubans 32.
  • L'interstice 84 est avantageusement placé horizontalement en regard des pointes 70 et horizontalement en regard des ouvertures de sortie 52 des goulottes 46 pour permettre le tassement des rubans 32 et la répartition des fibres issues des rubans 32 dans le champ de pointes 60 à travers les rangées 70 de pointes 72.
  • Dans l'exemple représenté sur la figure 10, l'ensemble de mise sous tension 64 comporte au moins deux rouleaux aval 82A, 82B disposés l'un sur l'autre.
  • Les rouleaux 82A, 82B sont montés rotatifs autour d'axes perpendiculaires à l'axe B-B'.
  • Le rouleau 82A est par exemple formé d'un cylindre en bois, en caoutchouc ou en polymère. Il présente avantageusement un diamètre supérieur à celui du rouleau 82B. Le rouleau 82B présente une surface extérieure métallique par exemple une surface extérieure chromée.
  • La première paire de rouleaux 80A, 80B et la deuxième paire de rouleaux 82A, 82B sont pilotées pour que la vitesse de la bande 62 formée dans le champ de pointes 60, prise à la sortie des rouleaux aval 82A, 82B soit supérieure à au moins deux fois, notamment à 6 fois, avantageusement entre 6 fois et 20 fois la vitesse de la bande 62 à la sortie des rouleaux amont 80A, 80B.
  • Ceci permet de mettre sous tension et d'étirer la bande 62 pour régler son épaisseur et son grammage.
  • Comme illustré par la figure 11, l'ensemble de liaison 26 comporte un dispositif 90 d'aspersion de la bande 62 par une solution liquide ou moussante, un espace 92 de diffusion de la solution sur la bande 62 et un dispositif 94 de séchage de la bande.
  • La solution est avantageusement formée par une solution aqueuse. Dans un premier mode de réalisation, la solution aqueuse est constituée d'eau. En variante, la solution aqueuse comprend de l'eau et un tensio-actif non ionique tel qu'un alcool polyvinylique, pour former une mousse.
  • La proportion d'alcool polyvinylique dans la solution est inférieure à 1%.
  • En variante, la solution liquide peut comporter un agent mouillant.
  • Dans l'exemple de la figure 11, le dispositif d'aspersion 90 comporte au moins une buse 96 destinée à éjecter la solution, notamment sous forme de gouttes, de brouillard ou de mousse, et un caisson transversal 98 de guidage de la solution.
  • Avantageusement, les buses 96 débouchent dans le caisson 98. Le caisson 98 présente une ouverture inférieure située en regard d'un tapis convoyeur 100 de la bande 62, destiné à supporter et à entrainer la bande 62 entre le dispositif d'aspersion 92 et le dispositif de séchage 94.
  • Le dispositif de séchage 94 comporte un appareil de chauffage 102, par exemple un convecteur muni de plaques chauffantes, et un ensemble 104 d'aspiration des vapeurs comportant par exemple une hotte 106.
  • L'espace intermédiaire 92 est situé entre le dispositif d'aspersion 90 et le dispositif de séchage 94. Sa longueur est par exemple comprise entre 0,5 m et 2 m.
  • Dans cet exemple, le voile 10 est conditionné sous forme d'un rouleau 12. L'ensemble de conditionnement 28 comporte ainsi un axe ou mandrin 110 d'enroulement du voile, et des moyens (non représentés) d'entraînement en rotation de l'axe pour permettre la formation du rouleau 12.
  • Dans une variante, l'ensemble de conditionnement 28 comporte un dispositif de distribution d'une feuille de séparation destinée à être enroulée conjointement avec le voile 10 pour séparer deux couches successives de voile 10 dans le rouleau 12.
  • Le procédé de fabrication du voile 10 selon l'invention va maintenant être décrit.
  • Comme illustré par la figure 1, ce procédé comporte initialement une étape 120 de fourniture de rubans 32 disjoints, puis une étape 122 d'amenée des rubans 32 en parallèle dans l'ensemble d'amenée 22.
  • Le procédé comporte ensuite la mise en forme d'une bande continue 62 par dispersion des rubans 32 dans l'ensemble de mise en forme 24, puis une étape 126 de fixation de la bande 62 pour former un voile 10 dans un ensemble de liaison 26.
  • Le procédé comporte enfin une étape 128 de conditionnement du voile 10.
  • Le procédé est avantageusement réalisé en continu, c'est-à-dire que les étapes 122 à 128 sont réalisées successivement les unes après les autres de manière continue, sans arrêt intermédiaire.
  • A l'étape 120, une pluralité de rubans 32 parallèles sont fournis, par exemple en étant enroulés sous forme de tops 30 de rubans peignés disposés sur un support, ou sur le sol, avantageusement dans des cantres.
  • Comme précisé plus haut, les rubans 32 ont été avantageusement obtenus par doublage de rubans unitaires, les rubans 32 étant par exemple constitués de rubans unitaires de fibres longues naturelles, ou étant constitués d'un mélange de rubans unitaires de fibres longues naturelles avec au moins un ruban unitaire de fibres naturelles additionnelles, de fibres synthétiques d'origine naturelle, ou de fibres synthétiques d'origine artificielle.
  • Le titre des rubans 32 est sensiblement constant, de sorte que l'écart type entre les titres des rubans 32 est inférieur à 20%.
  • Puis, lors de l'étape d'amenée, une pluralité de rubans 32 disjoints sont convoyés en parallèle depuis l'ensemble de fourniture 20 vers l'ensemble de mise en forme 24 à travers l'ensemble d'amenée 22.
  • Le nombre de rubans 32 parallèles est compris entre 2 et 100, et est notamment compris entre 8 et 15 rubans, afin de réaliser des voiles de largeur comprise entre 10 mm et 2000 mm.
  • Puis, chaque ruban 32 est entraîné par les rouleaux d'alimentation 44, et est dirigé vers une ouverture d'entrée 50 d'une goulotte 46.
  • Le guide 40 reçoit donc une pluralité de rubans 32 parallèles, chaque ruban 32 étant reçu dans une goulotte respective 46. Puis, les rubans 32 sont entraînés à travers chaque goulotte 46 par l'intermédiaire des rouleaux amont 80A, 80B jusqu'à l'ouverture de sortie 52.
  • Lors de l'étape de mise en forme 124, les différents rubans 32 sont tout d'abord pincés dans l'interstice 84 entre les rouleaux amont 80A, 80B pour réduire leur épaisseur et les disperser latéralement.
  • Puis, les fibres issues des différents rubans adjacents 32 sont introduites dans le champ de pointes 60 en étant étirées par les rouleaux aval 82A, 82B.
  • A cet effet, la barrette 74 située dans la position amont d'extrémité passe de sa position rétractée à sa position déployée verticalement pour que ses pointes 72 traversent les alignements de fibres parallèles et forment une bande régulière 62 d'épaisseur, prise verticalement, inférieure à l'épaisseur de chaque ruban 32.
  • Puis, les barrettes 74 se déplacent longitudinalement avec les fibres de la bande 62 le long du champ de pointes 60 jusqu'au point aval.
  • Lors de ce passage, les fibres forment une bande 62 d'épaisseur uniforme sur sa largeur.
  • Par ailleurs, compte tenu de la vitesse de rotation relative des rouleaux amont 80A, 80B et des rouleaux aval 82A, 82B, la bande 62 est mise sous tension et est étirée dans le champ de pointes 60 pour provoquer un alignement longitudinal des fibres suivant une direction unique.
  • La fourniture des fibres sous forme de rubans disjoints 32, leur dispersion dans les rouleaux amont 80A, 80B, le passage dans le champ de pointes 60 et la mise sous tension par les rouleaux aval 82A, 82B permettent, en synergie, de former une bande d'épaisseur sensiblement uniforme, de faible grammage, notamment inférieure à 150 g/m2, avec un alignement sensiblement parallèle d'au moins 50% en nombre des fibres, voire de 80% en nombre des fibres.
  • A la sortie du champ de pointes 60, la bande 62 est pincée entre les rouleaux aval 82A, 82B et est amenée vers l'ensemble de liaison 26.
  • Avant son passage dans l'ensemble de liaison 26, la bande étirée 62 n'est pas cohésive transversalement. Ainsi, les différentes fibres constituant la bande étirée 62 peuvent être écartées les unes des autres par simple pression manuelle, lorsqu'elles sortent des rouleaux aval 82A, 82B en amont de l'ensemble de liaison 24.
  • La bande étirée 62 passe donc dans l'ensemble de liaison 24 pour renforcer sa cohésion transversale.
  • Dans un premier temps, la bande 62 est aspergée dans le dispositif d'aspersion par la solution destinée à activer la liaison entre les fibres. Dans un premier mode de réalisation, la solution aqueuse est aspergée sous forme de gouttelettes, par exemple sous forme d'un brouillard qui est guidé à travers le caisson 98.
  • Dans une variante, la solution est sous forme d'une mousse, et la mousse est déposée sur la bande 62 à travers le caisson 98.
  • Puis la bande 62 passe dans l'espace intermédiaire 92, permettant la diffusion de la solution entre les fibres par capillarité. Dans le cas où la solution est formée d'une mousse, les bulles de la mousse se cassent, et le liquide ainsi formé diffuse à travers les fibres.
  • Cette opération a pour effet de dissoudre partiellement les ciments naturels liant les fibres entre elles.
  • Puis, la bande 62 imprégnée de liquide entre dans le dispositif de chauffage 94. La bande 62 est chauffée à une température supérieure à à 70° C, et notamment comprise entre 100° C et 180° C pour permettre l'évaporationde la partie liquide de la solution.
  • Cette évaporation est favorisée par l'aspiration engendrée par l'appareil 104. Les ciments naturels solubilisés se resolidifient, ce qui renforce la cohésion entre les fibres et assure notamment une cohésion transversale pour former le voile 10.
  • Dans le cas où le voile 10 est constitué de moins de 50% de fibres longues de lin, les ciments naturels du lin ne sont pas nécessairement suffisants pour apporter une cohésion transversale suffisante au voile 10. Dans ce cas, un faible pourcentage de liant additionnel, tel que décrit plus haut peut être ajouté à la solution.
  • A l'étape de conditionnement, le voile 10 est enroulé sur lui-même pour former un rouleau autour du mandrin 110. Dans une variante, une feuille intermédiaire est introduite entre les différentes couches de voile 10 pour éviter de le détériorer.
  • Comme précisé plus haut, l'ensemble des étapes précédentes est effectué de manière continue, depuis l'amenée parallèle des rubans 32, jusqu'au conditionnement du voile 10 après sa formation. La vitesse de défilement du voile pendant l'ensemble des opérations est supérieure à 1 m/minute et est notamment comprise entre 1 m/minute et 50 m/minute.
  • Lorsqu'une longueur suffisante de voile 10 a été enroulée sous forme d'un rouleau 12 autour du mandrin 110, le rouleau 12 peut être transporté facilement et de manière économique jusqu'à son lieu d'utilisation, par exemple pour réaliser des panneaux imprégnés.
  • Grâce à l'invention qui vient d'être décrite, il est donc possible de former, de manière très économique, un voile 10 comportant une quantité élevée de fibres longues naturelles, notamment de fibres longues de lin. Ce voile 10 présente une faible épaisseur, et un grammage inférieur à 500 g/m2, notamment inférieur à 150 g/m2, voire compris entre 30 g/m2 et 100 g/m2. Il présente en outre une épaisseur uniforme sur sa largeur et une orientation très marquée des fibres qui sont sensiblement alignées et parallèles les unes aux autres
  • En particulier, contrairement à un tissu de fibres de lin, les fibres ne sont pas torsadées, ni entrecroisées. Par suite, le voile 10 ne présente aucun relief, ce qui limite son épaisseur et permet d'utiliser un minimum de résine lorsque des panneaux sont fabriqués.
  • En outre, le procédé de fabrication ne comprenant pas l'étape de filature, il est très simple à mettre en oeuvre et présente donc un prix compétitif. Le voile 10 obtenu après l'étape de liaison est cohésif et autoportant, de sorte qu'il peut être transporté, sans risque de détérioration, ce qui présente également un avantage en termes de coût et de manipulation.
  • En outre, le voile formé 10 étant réalisé principalement ou exclusivement à base de fibres naturelles, notamment de fibres longues de lin, il est totalement biodégradable et peut être réalisé sans l'utilisation de liant artificiel, utilisant uniquement les ciments naturels des fibres naturelles, par exemple formées d'hémicellulose et de lignine.
  • Grâce à l'invention qui vient d'être décrite, il est possible de réaliser un voile 10, c'est-à-dire un ensemble de fibres plan, d'épaisseur uniforme, d'une excellente régularité, tant longitudinale que transversale.
  • Ce voile 10 est obtenu à partir de rubans 32 ou mèches de fibres longues, en particulier de lin, ayant une longueur très supérieure à leur largeur, pouvant être considérée comme une longueur infinie.
  • Le ruban 32 est issu d'un procédé de préparation complexe qui a permis d'extraire les fibres longues pour les séparer des étoupes, qui sont des fibres courtes et grossières. Ces rubans 32 sont par exemple obtenus par peignage ou par cardage.
  • Comme précisé plus haut, pour obtenir une bonne régularité transversale, il est nécessaire de régulariser les rubans 32, qui présentent une épaisseur généralement de l'ordre de leur largeur, et qui ont une section circulaire ou pseudo-elliptique. Ces rubans 32 sont placés côte à côte dans le guide 40 délimitant une pluralité de goulottes convergentes 46, afin de les amener à entrer en contact les uns contre les autres, voire à s'interpénétrer légèrement.
  • Ceci permet d'aplanir et d'imbriquer les rubans 32, de façon à gommer les bourrelets qu'ils constituent pour obtenir un ensemble plan régulier transversalement.
  • Les caractéristiques des goulottes 46, notamment leur degré de convergence et la distance optimale entre les goulottes 46 est optimisée en fonction du titre des rubans pour garantir cet effet d'expansion latérale.
  • Comme précisé plus haut, la masse linéique des rubans 32 est élevée, par exemple comprise entre 10 g/m et 40 g/m. Pour obtenir une bonne régularité longitudinale, l'ensemble 24 de mise en forme comporte à la fois un système 62 de mise sous tension et d'étirage de la bande, et un champ de pointes 60 de longueur supérieure ou égale à la longueur maximale des fibres longues.
  • Ainsi, la paire de rouleaux aval 82A, 82B présentant une vitesse d'entraînement supérieure à celle des rouleaux amont 80A, 80B, chaque tête d'une fibre pincée entre les rouleaux aval 82A, 82B se trouve entraînée à une vitesse supérieure à celle de la bande 62 formée à la sortie de l'ensemble d'amenée 22.
  • Pour éviter que cette fibre n'entraîne elle-même les fibres voisines avec lesquelles elle est en contact, mais dont les têtes n'ont pas encore atteint les rouleaux aval 82A, 82B, ce qui conduirait à un étirage par paquets et à un voile très irrégulier, les pointes 72 du champ de pointes 60 bloquent les fibres adjacentes à la fibre entraînée. A cet égard, les rangées 70 de pointes 72 parallèles du champ de pointes 60, portées par les barrettes 74, se déplacent sensiblement à la même vitesse que la vitesse d'entraînement de la bande 62 par les rouleaux amont 80A, 80B.
  • Par ailleurs, lorsque chaque rouleau aval 82A, 82B présente une surface extérieure en bois, en caoutchouc ou en polymère, une fibre pincée entre les rouleaux 82A, 82B qui serait retenue en amont dans le champ de pointes 60 est apte à glisser entre les rouleaux aval 82A, 82B sans être entraînée et sans être brisée.
  • Il est ainsi possible d'obtenir un alignement sensiblement parallèle d'au moins 50 % en nombre des fibres, voire de 80 % en nombre des fibres, avec un faible grammage, notamment inférieur à 150 g/m2.
  • L'étirage obtenu est régulier et évite le bris de fibres.
  • Avantageusement, la densité surfacique de pointes 72 dans le champ de pointes est comprise entre 36 pointes par pouce au carré et 144 pointes par pouce au carré, soit entre 5 pointes par cm2 et 23 pointes par cm2.
  • Il est à noter que le procédé s'applique avantageusement pour des rubans comprenant au moins une partie de fibres longues présentant une longueur supérieure à 20 cm, notamment supérieure à 50 cm.

Claims (17)

  1. Procédé de fabrication d'un voile continu (10) de fibres comprenant des fibres longues naturelles, au moins une partie des fibres longues du voile présentant une longueur supérieure à 20 cm, notamment à 50 cm, le procédé comprenant les étapes suivantes :
    - amenée en parallèle d'une pluralité de rubans (32) disjoints de fibres, au moins un ruban (32) contenant des fibres longues naturelles ;
    - dispersion des rubans adjacents (32) à travers un champ de pointes (60) comportant une pluralité de rangées (70) de pointes (72) parallèles et transversales par rapport à un axe (B-B') de défilement des rubans, pour former une bande (62) de fibres parallèles ;
    - mise sous tension et étirage de la bande (62) dans le champ de pointes (60) parallèlement à l'axe (B-B') de défilement ; et
    - liaison des fibres de la bande étirée (62) pour former le voile (60) ;
    l'étape de liaison des fibres de la bande (62) comportant l'aspersion de la bande étirée (62) par une solution aqueuse, l'imprégnation de la solution aqueuse entre les fibres de la bande et le séchage de la bande (62) pour former le voile (60) ;
    la masse surfacique du voile (10), après l'étape de liaison des fibres, étant inférieure à 500 g/m2, de préférence inférieure à 150 g/m2.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le voile (10) est constitué d'au moins 50% en masse de fibres longues de lin.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la solution aqueuse est constituée d'eau, éventuellement additionnée d'un tensio-actif non-ionique tel qu'un alcool polyvinylique.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,, caractérisé en ce que l'aspersion de la solution est effectuée par pulvérisation de gouttes, ou par formation d'une mousse contenant un liquide et un agent moussant, la mousse étant déposée sur la bande (62).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de mise sous tension est effectuée entre au moins un rouleau amont (80A, 80B), présentant avantageusement une surface extérieure en métal et au moins un rouleau aval (82A), avantageusement en bois, en caoutchouc, ou en polymère, la vitesse d'entraînement de la bande (62) en aval du rouleau aval (82A) étant supérieure à au moins deux fois, avantageusement à au moins six fois la vitesse d'entraînement de la bande (62) par le rouleau amont (80A, 80B).
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le champ de pointes (60) comporte une pluralité de barrettes transversales (74) à l'axe de défilement (B-B'), chaque barrette transversale (74) comportant une pluralité de pointes (72), les barrettes transversales (74) étant avantageusement déplaçables conjointement avec la bande (62).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte, avant l'étape d'amenée, une étape de formation de la pluralité de rubans (32) par doublage de plusieurs rubans unitaires.
  8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'au moins un premier ruban unitaire comprend exclusivement des fibres longues naturelles, au moins un deuxième ruban unitaire comportant avantageusement des fibres naturelles additionelles, distinctes des fibres longues naturelles du premier ruban unitaire, ou/et des fibres synthétiques d'origine naturelle ou/et des fibres synthétiques d'origine artificielle ou/et leurs mélanges.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écart type du titre des rubans disjoints (32) est inférieur à 20%.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de l'étape d'amenée, les rubans disjoints (32) sont disposés dans des goulottes adjacentes (46) débouchant en amont du champ de pointes (60).
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur du champ de pointes (60) est supérieure ou égale à la longueur maximale des fibres longues naturelles.
  12. Installation (14) de fabrication d'un voile continu (10) de fibres comprenant des fibres longues naturelles au moins une partie des filbres longues du voile présentant une longueur supérieure à 20 cm, notamment à 50 cm, comportant :
    - un ensemble (22) d'amenée en parallèle d'une pluralité de rubans disjoints (32) de fibres, destiné à recevoir au moins un ruban (32) contenant des fibres longues naturelles ;
    - un ensemble de dispersion des rubans (32), l'ensemble de dispersion comprenant un champ de pointes (60) comportant une pluralité de rangées (70) de pointes (72) parallèles et transversales par rapport à un axe (B-B') de défilement des rubans ;
    - un système (64) de mise sous tension et d'étirage de la bande (62) dans le champ de pointes (60) ; et
    - un ensemble (26) de liaison des fibres de la bande (62) pour former le voile (10) ; l'ensemble de liaison (26) comportant un dispositif (90) d'aspersion de la bande (62) par une solution aqueuse liquide ou moussante, un espace (92) de diffusion de la solution sur la bande (62) et un dispositif (94) de séchage de la bande.
  13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'ensemble d'amenée (22) comporte un guide (40) délimitant une pluralité de goulottes (46) disposées côte à côte, chaque goulotte (46) étant destinée à recevoir un ruban (32).
  14. Voile continu (10) de fibres issu d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 11, le voile comprenant au moins des fibres longues naturelles, le voile comportant une pluralité de fibres parallèles obtenues par dispersion et par mise sous tension de fibres issues de rubans parallèles, les fibres parallèles étant liées entre elles pour former le voile (10), le voile (10) présentant une épaisseur uniforme sur sa largeur, au moins une partie des fibres longues du voile présentant une longueur supérieure à 20 cm, notamment à 50 cm, la masse surfacique du voile étant inférieure à 500 g/m2, de préférence inférieure à 150 g/m2.
  15. Voile (10) selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il présente une épaisseur inférieure à 1 mm.
  16. Voile (10) selon l'une quelconque des revendications 14 à 15, caractérisé en ce qu'il présente une longueur supérieure à 100% de sa largeur, le voile (10) étant avantageusement enroulé sur lui-même pour former un rouleau (12).
  17. Voile (10) selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que les fibres longues naturelles sont des fibres longues de lin.
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