EP2756256B1 - Strukturbauteil für gepanzerte fahrzeuge - Google Patents
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- EP2756256B1 EP2756256B1 EP12759413.3A EP12759413A EP2756256B1 EP 2756256 B1 EP2756256 B1 EP 2756256B1 EP 12759413 A EP12759413 A EP 12759413A EP 2756256 B1 EP2756256 B1 EP 2756256B1
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- F41H7/02—Land vehicles with enclosing armour, e.g. tanks
- F41H7/04—Armour construction
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- F41H5/0464—Metal layers in combination with additional layers made of fibres, fabrics or plastics the additional layers being only fibre- or fabric-reinforced layers
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- F41H7/044—Hull or cab construction other than floors or base plates for increased land mine protection
Definitions
- the invention generally relates to the armor of vehicles, in particular of military land or water vehicles.
- the invention particularly relates to structural components for such a vehicle, which have a layer structure with inner honeycomb core and at least one cover layer.
- An armor steel plate made of typical 8mm steel armor has a basis weight between 60kg / m 2 and 70kg / m 2 .
- Conventional armor leads accordingly to very high total weight. High weight of the armor is obviously detrimental, among other things, in terms of mobility, payload and also the range of the vehicle.
- modular armor typically include a monolithic steel plate with 8mm thickness as a base armor and a variable mission-related additional armor, for example. From ceramic composite tiles. Also in this case, the armor steel plate provides a basic protection and ensures the structural integrity.
- the variable additional armor (English abbreviated: engl. "Add-on") allows the mission-adapted to increase the protection of the basic armor and, for example, to adapt to certain effectors. Modular armor is nowadays favored because of polyvalent threats in the field. However, the add-on protection of modular armor leads to an additional weight gain of the entire system. Frequently, vehicles in the field of application are already moving close to or at the limit of the permissible total mass. Another advantage of modular armor is, however, that the vehicle is distributed in two freights in particular by air transport, ie that the additional armor can be separately loaded or transported.
- the international application WO 03/058151 describes a mine protection for armored vehicles, which has a layer structure with several different honeycomb cores. This structure is complex and includes within the proposed layer structure, inter alia, thin metal plates and layers of ceramic material. From such a structural component is expected to good protection, but only small weight savings.
- the European patent application EP 0237095 describes a composite plate with similar layer structure, which also has a plurality of thin metal plates and a layer of ceramic material. This layer structure is intended to offer a high protective effect with a simultaneously limited weight per unit area.
- Another complex layer structure for arming vehicles is from the US patent US 4404889 known. This is to achieve an increased protective effect, however, the basis weight is relatively high (see “table A” off US 4404889 ), since steel plates are also used within the layer structure here.
- Another composite armor is also from the US patent US 4529640 known. The latter armor comprises a hostile steel plate on which a honeycomb core is attached as a spacer for a friendly layer of fiberglass layers.
- German utility model DE 8804278 describes an armor plate for motor vehicles, which has three layers, namely an inner layer of fiber composite plastic (FRP), an intermediate layer of ceramic material and the vehicle sheet opposite layer of honeycomb material.
- FRP fiber composite plastic
- the European patent application EP 1679484 discloses a device for fastening ballistic protective elements against objects to be protected against the effects of weapons, in particular on casings of armored vehicles.
- the European patent EP 1361408 discloses a composite armor structure for ballistic protection of a gap between at least one armor module and the structural components of the basic structure of the aircraft to be protected.
- the body of this reticulated structure has upper, lower and intermediate layers with a cavity in which a ceramic material is provided.
- the structure will be according to EP 1361408 in addition to the structural components and the additional armor, ie the armor modules, and thus increases the total weight.
- the French patent application FR 2723192 describes a relatively simple compared to the above examples layer structure, which does not require layer of armor steel and should achieve additional weight savings.
- This layer structure has a core composite, which comprises a honeycomb core with two-sided cover layers made of fiber composite plastic (FRP). On the enemy side, ceramic tiles are glued to the core composite, which are protected against external aggressions by an additional fiber-reinforced plastic layer.
- FRP fiber composite plastic
- the international application WO 2007/024243 discloses a structural component according to the preamble of claim 1.
- a structural component according to the preamble of claim 1.
- here in the layer structure neither a supporting metal layer nor a hard material layer of ceramic is provided.
- the preparation should be carried out in the pultrusion process, for example with a foam core with open or closed cells.
- a structural component produced in this way in particular with a foam core, inter alia the connection with the rest of the structure of the vehicle should form an improvement point of weakness.
- the structural components made of composite material described above are either designed as actual additional armor or, in the case of execution as basic armor, provided with complex protective functions. They are all not immediately applicable for a lately preferred use as a modular armor with variable additional protection.
- An object of the present invention is thus to provide a structural component for armored vehicles, which is particularly lightweight and allows the use of replaceable additional armor in a simple manner, and provides a basic protection.
- the structural component according to the invention is characterized in that neither a supporting or monolithic metal layer such as armored steel nor a hard material layer made of ceramic is present in the layer structure.
- the layer structure consists mainly of a core composite composite with a honeycomb core, preferably of fiber composite plastic (FRP), and with at least one side, preferably on both sides of a cover layer on the honeycomb core. Alone this simplified lightweight design already reduces the weight.
- a structural component according to the invention is characterized in that fastener elements are anchored in the core composite, namely in corresponding fastening regions, which serves for the detachable fastening of an additional armor to be attached to the enemy side or the threat side.
- the invention is characterized in that at least one reinforced area is provided for the connection of the structural component with the rest of the structure of the vehicle, in the outer edge region of the core composite, wherein within the corresponding, locally limited area of the attachment areas and the at least one reinforced area all cells of the honeycomb core are each completely filled with a filling material.
- the use of the layer structure as a pure basic protection or basic armor is made possible in a simple manner to which variable, depending on the application, modular additional armor can be attached.
- the core composite itself already provides a basic protection, in particular against shock waves or pressure waves ("blast") and optionally together with splinter protection (so-called “spall liner”) even against splinters.
- the core composite itself (per se) forms the actual supporting structure for an exchangeable additional armor to be adapted for the mission, for example in the form of modules.
- the structural component is therefore not only self-supporting, but the core composite is suitable to carry the burden of common auxiliary armor and transferred to the rest of the structure of the vehicle. There is no additional armor permanently integrated into the layer structure.
- the proposed solution makes it possible to optimize the protection of the vehicle for operational reasons, in particular with the aim of minimizing weight.
- the invention proposes, even contrary to conventional solutions, not to integrate the protection against different effectors directly into the layer structure. This means a significant reduction of the mass of the basic protection thus the total mass of the vehicle.
- the average basis weight of the core composite per se in particular the portion of the layer structure which substitutes the typical steel plate (ie, ignoring friend-side splinter protection), is less than 40kg / m 2 , more preferably less than 15kg / m 2 , despite in comparison to steel armor necessarily larger wall thickness, which is preferably smaller overall than 50mm.
- the proposed layer structure can be expected to save more than 10% of weight, estimated at up to 50%. The goal and conceivable of course are weight savings of over 50% compared to armored steel as a basic protection.
- the core composite itself consists of a honeycomb core and on both sides mounted opposite outer layers.
- a core network can be used together with a friend-side, d. H. facing the vehicle interior, splinter protection layer ("spall liner") represent the basic protection of the vehicle.
- the structural component consists of a layer structure comprising essentially only four layers except, in particular, adhesive layers and functional films without protective effect: an enemy-side cover layer, a honeycomb core, a friend-side cover layer and a friend-side splinter protection layer.
- intervening functional layers such as adhesive or interface layers, may be provided for joining the layers, but their thickness can be neglected.
- Such functional layers serve only the connection or compound formation or as an interface between different materials, for example, the splinter protection and the friend-side cover layer.
- Thermoplastics have proven to be particularly suitable adhesives for bonding the layers.
- the cover layers are made of fiber composite, in particular of glass fiber reinforced plastic (GRP).
- the honeycomb core can be made of different materials, in addition to FVK, in particular with glass fibers or aramid fibers, also, for example. From aluminum foil.
- the splinter protection is preferably made of a high-strength plastic, in particular of high-strength polyethylene (PE) such as Dyneema®. Also other tear-resistant plastics, eg a FVK with aramid fibers, can be used as shatter protection.
- PE polyethylene
- other tear-resistant plastics eg a FVK with aramid fibers, can be used as shatter protection.
- the layer for splinter protection may have a core wall similar or possibly greater wall thickness. Overall, the wall thickness of the structural component will naturally be greater than in a suitably protective armored steel.
- the honeycomb core has a mean wall thickness below 50mm, preferably in the range of 5mm to 50mm. This allows relatively thin components with at the same time sufficient structural integrity. Sufficient basic protection can be achieved on the friend side and / or enemy side cover layers with average wall thickness in the range of already 0.2 mm to 15 mm, preferably in the range of 0.3 mm to 10 mm.
- fasteners for the replaceable additional armor metal bushings can be used. These can preferably be provided in each case in the locally delimited fastening area within the honeycomb core and embedded in the core composite and anchored in the fastening area, for example, adhesively bonded.
- An expedient fastening region can be produced in a manner known per se by suitable filling compound from a duroplastic. Flange bushes made of metal, for example. High-carbon steel, are preferably used with female threads as bushings.
- the corresponding flange is, when anchored in the core composite, on the enemy side cover layer of the core composite, so that the flange is supported there and accordingly, together with the already load-distributing attachment area, the support of additional armor on the structural component, ie in the mechanical sense, the Reactio to impact forces (impact force actio) optimized.
- the individual attachment areas according to a regular, with respect to the area equally distributed grid of the structural component distributed provided.
- a frame frame armored steel may be provided in the outer peripheral region of the core composite, partially or over the entire circumference, also several locally limited reinforced areas.
- suitable potting mass may be provided here, in which, for example, bores are introduced in order to connect the structural component to the rest of the structure of the vehicle.
- additional components can also be integrated into the structural component, such as armored glass panes.
- the potting compound, as well as for the attachment elements of the additional armor is provided in isolated, locally isolated areas. It is also possible to provide a fully continuous border of the core composite with potting compound, which expediently has partially reinforced foothills inwards, for example, a peninsular shape in front view. These extensions can then be used as reinforced areas for attachment.
- a structural component according to the above description is particularly suitable as part of the basic armor of an armored vehicle.
- the additional armor can be removably attached to a corresponding structural component, preferably with an intermediate air gap between additional armor and base armor.
- the invention also encompasses the use of a proposed structural component in an armored land vehicle or watercraft, in particular for military purposes.
- a structural component according to the invention as a door in an armored vehicle into consideration.
- honeycomb core is executed in a typical manner with hollow cells in honeycomb shape and preferably produced in the expansion process.
- a structural component to be used as a door it is expedient to provide a lower part and an upper part, which are angled away from one another and connected by a bending region.
- a design is preferred in which the honeycomb core in the bending area passes seamlessly from the lower part to the upper part.
- Such a honeycomb overexpanded is referred to herein as a honeycomb honeycomb.
- FIG.1-4 is a structural member designed for use as a door, generally designated 10.
- the structural member 10 is intended for use in an armored land vehicle, such as a military transport tank, armored infantry fighting vehicle, spy tank or main battle tank.
- FIG.1-4 do not show the known structure of suitable auxiliary armor.
- additional armor (“add-on”)
- add-on” will always be mounted in the ready-to-use state of the vehicle on the structural component 10, since most of the effectors or projectiles today are able to penetrate common basic protection, including, for example, the structural component 10.
- modules of an additional armor which are generally missions-adapted as a so-called “add-on protection” are attached mechanically removable to a structural component 10 according to the invention in order to increase the protection level and in particular to minimize the risk of penetration of different effectors.
- Such additional armor not shown in detail produce the main contribution to desired multi-hit capacity, resistance to "improvised explosive devices” (IEDs) and more and more emerging so-called “explosive formed projectile IEDs” (EFP-IEDs).
- IEDs improved explosive devices
- EFP-IEDs explosive formed projectile IEDs
- a decisive basic protection function at least against shock waves and splinters is also achieved by the structure of a structural component 10 described below FIG.1-4 achieved.
- the structural component 10 due to its use, initially has a contour suitable for intended use, here as a door, with a planar design.
- the structural component 10 after FIG.1-4 is made in two parts with an upper part 12 and a lower part 14, which are angled by a bending portion 16 from each other, with a suitable angle, for example. From about 10-30 °. With angling through the bending region 16, the probability of a worst-case vertical impact of effectors is reduced since at least a portion of the structural component 10, such as the upper part 12 may be inclined to the vertical after attachment to the vehicle.
- a recess 17, for example provided for a bulletproof window.
- bores 18 distributed over the circumference are provided by the structural component 10.
- the recess 17 is surrounded by regularly distributed holes 19 for attachment of the bulletproof glass pane.
- the structural component 10 has a relatively simple layer structure 20.
- the layer structure 20 is made only of two essential components, namely a core composite 22, and a back or friend side splinter protection layer 24.
- the splinter protection layer 24 is, for example, from a continuous plate-like layer of monolithic high-strength PE of a known type, for example. Made of Dyneema® Fa. Koninklijke DSM NV, Heerlen, Netherlands. Other materials which are suitable for splinter protection can also be used, for example Kevlar® (from DuPont, Wilmington, USA).
- the shatter protection layer 24 is according to FIG.1-4 cohesively bonded by gluing to the inner cover layer 26 of the core composite 24, but could also be mounted differently, such as by riveting.
- the core composite 22 essentially consists of only three layers, namely the honeycomb core 25 which has an areal extent and its cover layers 26 on both sides.
- the honeycomb core 25 has a known structure with hollow cells in hexagonal cross-section or honeycomb form (honeycomb).
- honeycomb core 25 is produced in a manner known per se, for example in the expansion process.
- the cell walls in the honeycomb core 25 are directed in the core composite 22 perpendicular to its planar expansion direction, ie horizontal in FIG.4 , Suitable processes for the production of composite panels or core composite 22 are known to the person skilled in the art.
- Both the honeycomb core 25 and the cover layers 26 are preferably each made of FRP, with different material combinations come into consideration.
- Recommended for the production of the honeycomb core 25 are high modulus fiber materials such. As fiberglass honeycomb, KEVLAR®, NOMEX® or other aramid fibers, carbon fibers, or even metallic or mineral fibers, which are impregnated with suitable resin soaked to a high modulus FRP.
- Unsweetened honeycomb cores 25 made of metal foil, in particular of aluminum foil, are generally suitable.
- the thickness or wall thickness d1 of the honeycomb core 25 depends primarily on the weight of the add-on protection to be attached, wherein d1 should be in the range of 0.5 cm to 5 cm.
- cover layers 26 of the honeycomb core 25 single-layer or multilayer composite materials or even monolithic layers can be used in the core composite 22.
- lightweight materials such as GRP, CFRP, aluminum foil, or else monolithic aramids or other polymers such as high-strength PE come into consideration.
- the thickness or wall thickness of the cover layers 26 denoted by d3 can typically be between 0.3 mm and 10 mm, and does not have to be identical on both sides.
- about material and thickness of the cover layers 26 can be in addition to the carrying capacity of the core composite 24, more basic protection functionalities, for example, set against splinters.
- the cover layers 26 are adhesively bonded to the honeycomb core 25 by gluing.
- cover layers 26 and honeycomb core 25 suitable adhesive connection is selected.
- cover layers 26 and honeycomb core 25 made of GRP a good adhesive bond can be achieved by curing a thin intermediate layer (not shown) of suitable thermoplastic.
- the honeycomb core 25 in the bending region 16 in the preferred embodiment is designed to be continuous or in one piece without a joint, in particular without joining two separate honeycomb sections.
- d2 also denotes the wall thickness of the splinter protection layer 24.
- This wall thickness d2 depends essentially purely on the function of the splinter protection layer 24 and should preferably be in the range of 1 cm to 5 cm.
- PE polyethylene
- the necessary thickness of an anti-shattering layer 24 may vary Application vary.
- fastening elements 30 are provided in the structural component 10 on the enemy side.
- the fasteners 30 are as shown FIG.1 seen in symmetrical components expediently distributed over the surface approximately equal and symmetrical. As a result, a more uniform load distribution is achieved, both in terms of weight of the additional armor and and in particular with respect to impact forces.
- FIG.1 For simplicity of illustration, no fasteners are shown in the upper part 14, but may also be provided there.
- a fastening element 30 is provided in approximately every 0.2m 2 -0.5m 2 .
- Each fastener is designed as a flange bushing 30, for example. Made of suitable steel or light metal.
- the fasteners 30 gronn Alternatively, be made of high strength plastic.
- the flange bushing 30 has an internal thread 32 in which a suitable pin (not shown) is screwed in as a further part of the fastening elements.
- the additional armor is releasably attached to this pin, wherein the pin is used as a spacer for generating an air gap between the structural component 10 and additional armor.
- An air gap is typically used, partly because it makes certain effectors against the armor largely ineffective.
- the additional armor can also be attached directly to the structural component 10 fitting by means of the flange bushes 30 detachably screwed.
- the flange bushings 30 have an integrally formed flange 34 on the front side.
- the flange 34 is disc-shaped on the enemy-side surface of the outer cover layer 26 in abutment and. Through the flange 34, the flange bushing 30 is additionally supported in order to achieve improved power transmission in the optimized pressure on the core composite 22.
- a locally limited mounting portion 40 is provided for transmitting power from the fastener 30 in the core composite 22 in each case.
- a filling compound 42 is introduced into the cells of the honeycomb core 25 before the core composite 22 is completed.
- the filling compound 42 is introduced so that all cells within the respective desired surface areas are completely filled.
- a filling compound 42 a thermosetting thermoset is particularly preferably used. It can also metal, plastic, or fiber composite filling compound or other commonly used for so-called "potting" filling compound 42 are used. Only after introduction of the filling compound 42, the cover layers 26 are applied, so that they are connected as well as the honeycomb core with the filling material 42 cohesively. As a result, 40 high overall resistance to pressure and tension is achieved in each mounting portion, which still exceeds the other surface of the core composite 22. To minimize weight, the lowest possible amount of filling compound 42 should be introduced overall.
- the cured filling compound 42 is then drilled out to produce a blind hole, which extends to just before the inner ie friend-side cover 26.
- a blind hole of the finished core assembly 22 is then, as in FIG.4 shown in each mounting portion 40 each anchored a flange bush 30 as a fastener.
- the anchoring is done by suitable cohesive bonding, depending on the used material pair for filling material 42 and flange bushing 30, in the blind hole of the core composite 22.
- Flange Bushings 30 can, however, also be anchored in through the core assembly 22 through holes.
- the splinter protection layer 24 is in any case not affected by the flange bushing 30 or its bore. As a result, the running as a flange bushing 30 fastener is also secured against tensile force, which is generated by the weight of the additional armor.
- Example 1 (Structure of the enemy -> friend): grammage approx. 35.5kg / m 2 (without Spall-Liner 24) Total wall thickness d4: 50mm (+/- 1mm) Strength: Material: Cover layer (26) d3: 10mm fiberglass full laminate Honeycomb core (25) d1: 10mm high modulus FVK (*) Cover layer (26) d3: 10mm fiberglass full laminate Spall Liner (24) d2: 20mm PE solid material (Dyneema®) (*) from Euro-Composites SA, Echternach, Luxembourg
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Description
- Die Erfindung betrifft allgemein die Panzerung von Fahrzeugen, insbesondere von militärischen Land- oder Wasserfahrzeugen. Die Erfindung betrifft speziell Strukturbauteile für ein derartiges Fahrzeug, welche einen Schichtaufbau mit innerem Wabenkern und zumindest einer Decklage aufweisen.
- Seit langem bekannt sind monolithische Panzerstahlplatten als Strukturelemente in gepanzerten Land- oder Wasserfahrzeugen, bspw. in Panzern. Eine Panzerstahlplatte aus typischem 8mm starkem Panzerstahl hat ein Flächengewicht zwischen 60kg/m2 und 70kg/m2. Herkömmliche Panzerung führt demnach zu sehr hohem Gesamtgewicht. Hohes Gewicht der Panzerung ist offensichtlich abträglich unter anderem bezüglich der Mobilität, der Nutzlast und auch der Reichweite des Fahrzeugs.
- Stand der Technik sind inzwischen auch modular aufgebaute Panzerungen, welche typischerweise eine monolithische Stahlplatte mit 8mm Stärke als Grundpanzerung und eine variable missionsbedingte Zusatzpanzerung, bspw. aus Keramik-Composite-Kacheln umfassen. Auch in diesem Fall bietet die Panzerstahlplatte einen Grundschutz und stellt die strukturelle Integrität sicher. Die variable Zusatzpanzerung (englisch abgekürzt: engl. "Add-on") erlaubt es, missionsangepasst den Schutz der Grundpanzerung zu erhöhen und bspw. an bestimmte Effektoren anzupassen. Modulare Panzerungen werden heutzutage aufgrund polyvalenter Bedrohungen im Einsatzgebiet bevorzugt. Jedoch führt der Add-On Schutz modularer Panzerungen zu einer zusätzlichen Gewichtszunahme des Gesamtsystems. Oft bewegen sich im Einsatzgebiet befindliche Fahrzeuge bereits nahe oder am Limit der zulässigen Gesamtmasse. Ein weiterer Vorteil modularer Panzerungen ist allerdings, dass das Fahrzeug in zwei Frachten verteilt insbesondere auf dem Luftweg transportierbar wird, d.h. dass die Zusatzpanzerung getrennt verlad- bzw. transportierbar ist.
- Es besteht demnach der Wunsch, insbesondere auch bei modularen Schutzstrukturen, deutliche Gewichtsreduktionen zu erzielen.
- In Schutzstrukturen aus gattungsfremden Anwendungsgebieten, welche nicht den Schutz bzw. die Panzerung von Fahrzeugen betreffen, ist es bereits bekannt, Composite- bzw. Verbundwerkstoffe einzusetzen. So beschreibt bspw. die
WO 2010/033266 ein Verbundpaneel zum Schutz gegen Schockwellen, welches für den Flugzeugbau geeignet ist. Dieses Verbundpaneel soll insbesondere, etwa zum Bau von Gepäckaufbewahrungen innerhalb eines Flugzeugs geeignet sein und dort die Bedrohung durch Explosion etwa einer eingeschmuggelten Bombe reduzieren. Ein weiteres Verbundpaneel mit Schutzwirkung ist bekannt aus demUS-Patent 7685921 . Dieses Paneel ist geeignet zum Bau von temporären Unterkünften bzw. Lagerstätten, sog. SEAHUTS. DasUS-Patent 5554816 wiederum beschreibt verschiedene tragbare Vorrichtungen zum Personenschutz, in welcher auch ein Verbundpaneel eingesetzt wird. DasUS-Patent 3577836 schließlich beschreibt Schutzkleidung, bspw. eine Schutzweste, mit einem Schichtaufbau aus Verbundwerkstoffen. - Auch auf dem Gebiet des Fahrzeugbaus bzw. gepanzerter Fahrzeuge ist jedoch der Einsatz von Verbundmaterialien im Schichtaufbau bereits bekannt.
- Die internationale Anmeldung
WO 03/058151 - Die europäische Patentanmeldung
EP 0237095 beschreibt eine Verbundplatte mit ähnlichem Schichtaufbau, welcher ebenfalls eine Mehrzahl dünner Metallplatten sowie eine Lage aus keramischem Werkstoff aufweist. Dieser Schichtaufbau soll eine hohe Schutzwirkung bei zugleich begrenztem Flächengewicht bieten. - Ein weiterer komplexer Schichtaufbau zur Panzerung von Fahrzeugen ist aus dem US-Patent
US 4404889 bekannt. Hiermit soll eine erhöhte Schutzwirkung erzielt werden, jedoch ist das Flächengewicht verhältnismäßig hoch (siehe "table A" ausUS 4404889 ), da auch hier Stahlplatten innerhalb des Schichtaufbaus eingesetzt werden. Eine weitere Verbundpanzerung ist auch aus dem US-PatentUS 4529640 bekannt. Letztgenannte Panzerung umfasst eine feindseitige Stahlplatte, auf welche ein Wabenkern als Abstandhalter für eine freundseitige Schicht aus Glasfaserlagen angebracht ist. - Das deutsche Gebrauchsmuster
DE 8804278 beschreibt eine Panzerplatte für Kraftfahrzeuge, welche drei Lagen aufweist, nämlich eine innere Lage aus Faserverbundkunststoff (FVK), eine Zwischenlage aus keramischem Material und eine dem Fahrzeugblech gegenüberliegende Lage aus Wabenmaterial. - Die europäische Patentanmeldung
EP 1679484 offenbart eine Vorrichtung zur Befestigung von ballistischen Schutzelementen an gegen Waffeneinwirkung zu schützenden Objekten, insbesondere an Gehäusen von gepanzerten Fahrzeugen. - Das europäische Patent
EP 1361408 offenbart eine Verbundpanzerstruktur zum ballistischen Schutz einer Lücke zwischen mindestens einem Panzermodul und den Strukturbauteilen der Grundstruktur des zu schützenden Fahr- oder Flugzeugs. Der Körper dieser netzartigen Struktur hat eine obere, eine untere und eine Zwischenschicht mit einem Hohlraum in welchem ein Keramikmaterial vorgesehen ist. Die Struktur wird gemäßEP 1361408 zusätzlich zu dem bzw. den Strukturbauteilen und der Zusatzpanzerung, d.h. den Panzermodulen, angebracht werden und erhöht somit das Gesamtgewicht. - Die französische Patentanmeldung
FR 2723192 - Die internationale Anmeldung
WO 2007/024243 offenbart ein Strukturbauteil nach dem Oberbegriff aus Anspruch 1. In einem Ausführungsbeispiel ist hierbei im Schichtaufbau weder eine tragende Metall-Schicht noch eine Hartmaterial-Schicht aus Keramik vorgesehen. Die Herstellung soll im Strangziehverfahren erfolgen, z.B. mit einem Kern aus Schaumstoff mit offenen oder geschlossenen Zellen. Bei einem auf diese Art hergestellten Strukturbauteil, insbesondere mit Schaumkern, dürfte u.a. die Verbindung mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs eine verbesserungswürdige Schwachstelle bilden. - Die vorhergehend beschriebenen Strukturbauteile aus Verbundmaterial sind entweder als eigentliche Zusatzpanzerung ausgeführt oder aber, im Falle der Ausführung als Grundpanzerung, mit komplexen Schutzfunktionen versehen. Sie sind allesamt nicht unmittelbar für einen in letzter Zeit bevorzugten Einsatz als modulare Panzerung mit variablem Zusatzschutz einsetzbar.
- Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit ein Strukturbauteil für gepanzerte Fahrzeuge zu schaffen, welches besonders leicht ausgeführt ist und den Einsatz austauschbarer Zusatzpanzerung auf einfache Weise ermöglicht, sowie einen Grundschutz bietet.
- Diese Aufgabe wird bereits gelöst durch ein Strukturbauteil mit den Merkmalen nach Anspruch 1. Das erfindungsgemäße Strukturbauteil zeichnet sich dadurch aus, dass im Schichtaufbau weder eine tragende bzw. monolithische Metallschicht etwa aus Panzerstahl noch eine Hartmaterialschicht aus Keramik vorliegen. Der Schichtaufbau beseht hauptsächlich aus einem Kernverbund aus Verbundwerkstoff mit einem Wabenkern, vorzugsweise aus Faserverbundkunststoff (FVK), und mit zumindest einseitig, bevorzugt beidseitig eine Deckschicht auf dem Wabenkern. Allein diese vereinfachte Leichtbauweise reduziert bereits das Gewicht. Weiter zeichnet sich ein erfindungsgemäßes Strukturbauteil dadurch aus, dass im Kernverbund, nämlich in entsprechenden Befestigungsbereichen, Befestigungselemente verankert sind, welche der lösbaren Befestigung einer feindseitig bzw. bedrohungsseitig anzubringenden Zusatzpanzerung dient. Schließlich zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass zur Verbindung des Strukturbauteils mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs, im äußeren Randbereich des Kernverbunds mindestens ein verstärkter Bereich vorgesehen ist, wobei innerhalb des entsprechenden, lokal begrenzten Flächenbereichs der Befestigungsbereiche und des mindestens einen verstärkten Bereichs alle Zellen des Wabenkerns jeweils vollständig mit einer Füllmasse ausgefüllt sind.
- Hierdurch wird in einfacher Weise der Einsatz des Schichtaufbaus als reiner Grundschutz bzw. Grundpanzerung ermöglicht an welchem variabel, je nach Einsatz, modulare Zusatzpanzerung angebracht werden kann.
- Erfindungsgemäß bietet somit im Wesentlichen der Kernverbund selbst bereits einen Grundschutz, insbesondere gegen Schockwellen bzw. Druckwellen ("blast") und ggf. zusammen mit einem Splitterschutz (sog. "spall liner") auch gegen Splitter. Außerdem bildet erfindungsgemäß der Kernverbund selbst (per se) die eigentliche Tragstruktur für eine missionsangepasst zu wählende austauschbare Zusatzpanzerung bspw. in Form von Modulen. Das Strukturbauteil ist demnach nicht nur selbsttragend, sondern der Kernverbund ist geeignet die Last gängiger Zusatzpanzerungen zu tragen und auf die restliche Struktur des Fahrzeugs zur übertragen. Es ist keine Zusatzpanzerung dauerhaft in den Schichtaufbau integriert. Die vorgeschlagene Lösung erlaubt es, den Schutz des Fahrzeugs Einsatzbedingt zu optimieren insbesondere mit dem Ziel der Gewichtsminimierung.
- In Versuchen hat sich eine überraschend geringe dynamische Beulung im Vergleich zu Panzerstahl als Grundpanzerung vergleichbaren Flächengewichtes ergeben. Hohe gewichtsbezogene Druckfestigkeit ist grundsätzlich ein maßgeblicher Vorteil eines Kernverbunds mit Wabenkern. Es hat sich jedoch überraschenderweise durch Versuche herausgestellt, dass erfindungsgemäße Kernverbunde einen sehr vorteilhaften geschwindigkeitsabhängigen Verlauf Ihrer Grundeigenschaften zeigen. Insbesondere bei Stauchungs- bzw. Dehnungsraten entsprechend typischer Explosionsdruckwellen, wurde im Vergleich zum statischen Belastungsfall eine beachtliche Zunahme des E-Moduls einerseits und auch der Druck- bzw. Zugfestigkeit andererseits ermittelt. Dies erklärt zumindest anteilweise die überraschend gute Schutzwirkung gegenüber "blast", d.h. bzgl. Schockwellen.
- Folglich wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, entgegen herkömmlichen Ansätzen, den bewährten Panzerstahl als Grundschutz komplett zu substituieren durch einen Schichtaufbau aus Verbundmaterial, insbesondere einen Faserverbund mit Wabenkern. Andererseits schlägt die Erfindung vor, auch entgegen herkömmlichen Lösungen, den Schutz gegen unterschiedliche Effektoren nicht unmittelbar in den Schichtaufbau zu integrieren. Dies bedeutet eine signifikante Reduktion der Masse des Grundschutzes somit der Gesamtmasse des Fahrzeugs.
- In einer bevorzugten Ausführung ist das mittlere Flächengewicht des Kernverbunds an sich, insbesondere des Anteils des Schichtaufbaus welcher die typische Stahlplatte substituiert (d.h. ohne Berücksichtigung eines freundseitigen Splitter-Schutzes), geringer als 40kg/m2, noch bevorzugter geringer als 15kg/m2, trotz im Vergleich zu Panzerstahl notwendig größerer Wandstärke, die bevorzugt insgesamt kleiner ist als 50mm. Verglichen mit Panzerstahl als Grundschutz sind durch den vorgeschlagenen Schichtaufbau Gewichtseinsparungen von weit über 10%, schätzungsweise bis zu 50%, zu erwarten. Angestrebt und denkbar sind natürlich auch Gewichtseinsparungen von über 50% im Vergleich zu Panzerstahl als Grundschutz.
- Zweckmäßigerweise besteht der Kernverbund für sich genommen aus einem Wabenkern und beidseitig hieran angebrachten gegenüberliegenden Deckschichten. Ein derartiger Kernverbund kann zusammen mit einer freundseitigen, d. h. dem Fahrzeuginneren zugewandten, Splitterschutz-Schicht ("spall liner") den Grundschutz des Fahrzeugs darstellen.
- In einer bevorzugten Ausführung besteht das Strukturbauteil aus einem Schichtaufbau mit im Wesentlichen, d.h. abgesehen insbesondere von Kleberschichten und Funktionsfolien ohne Schutzwirkung, lediglich folgenden vier Schichten: Eine feindseitige Deckschicht, einen Wabenkern, eine freundseitige Deckschicht sowie eine freundseitige Splitterschutz-Schicht. Gegebenenfalls können zur Verbindung der Schichten zwischenliegende Funktionsschichten wie Kleber- oder Schnittstellenschichten vorgesehen sein, deren Dicke jedoch vernachlässigbar ist. Solche Funktionsschichten dienen lediglich der Verbindung bzw. Verbundbildung oder als Schnittstelle zwischen unterschiedlichen Materialien bspw. dem Splitterschutz und der freundseitigen Deckschicht. Thermoplaste haben sich als besonders geeignete Kleber zur Verbindung der Schichten erwiesen. Vorzugsweise sind die Deckschichten aus Faserverbund, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) hergestellt. Der Wabenkern hingegen kann aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein, neben FVK, insbesondere mit Glasfasern oder Aramidfasern, auch bspw. aus Aluminiumfolie. Der Splitterschutz ist vorzugsweise aus einem hochfesten Kunststoff, insbesondere aus hochfestem Polyethylen (PE) wie etwa Dyneema® hergestellt. Auch andere reißfeste Kunststoffe, z.B. ein FVK mit Aramidfasern, können als Splitterschutz verwendet werden.
- Die Schicht zum Splitterschutz kann eine dem Kernverbund ähnliche oder ggf. auch größere Wandstärke aufweisen. Insgesamt wird die Wandstärke des Strukturbauteils naturgemäß größer sein als bei einem entsprechend schützendem Panzerstahl.
- Gute Ergebnisse wurden erzielt, wenn der Wabenkern eine mittlere Wandstärke unter 50mm aufweist, vorzugsweise im Bereich von 5mm bis 50mm. Dies ermöglicht verhältnismäßig dünne Bauteile mit zugleich hinreichender struktureller Integrität. Einen ausreichenden Grundschutz können freundseitige und/oder feindseitige Deckschichten mit mittlerer Wandstärke im Bereich von bereits 0,2mm bis 15mm, vorzugsweise im Bereich von 0,3mm bis 10mm, erzielen.
- Als zweckmäßige und kostengünstige Befestigungselemente für die austauschbare Zusatzpanzerung können Metallbuchsen eingesetzt werden. Diese können bevorzugt jeweils in dem lokal abgegrenzten Befestigungsbereich innerhalb des Wabenkerns vorgesehen sein und im Kernverbund eingelassen und im Befestigungsbereich verankert, bspw. verklebt werden. Ein zweckmäßiger Befestigungsbereich lässt sich, in an sich bekannter Weise, durch geeignete Füllmasse aus einem Duroplast herstellen. Bevorzugt werden als Buchsen Flanschbuchsen aus Metall, bspw. Hartstahl, mit Innengewinde eingesetzt. Der entsprechende Flansch liegt, bei Verankerung im Kernverbund, an der feindseitigen Deckschicht des Kernverbunds an, so dass der Flansch dort abstützt und dementsprechend auch, zusammen mit dem bereits lastverteilenden Befestigungsbereich, die Abstützung einer Zusatzpanzerung am Strukturbauteil, d.h. im mechanische Sinne die Reactio zu Einschlagkräften (impact force actio) optimiert. Vorzugsweise aber nicht zwingend werden zur gleichmäßigen Belastungsverteilung die einzelnen Befestigungsbereiche gemäß einem regelmäßigen, bzgl. der Fläche gleichverteilten Raster des Strukturbauteils verteilt vorgesehen.
- Zur Verbindung des Strukturbauteils mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs, etwa einem Rahmengestell aus Panzerstahl, können zweckmäßig im äußeren Randbereich des Kernverbunds, teilweise oder über den gesamten Umfang, auch mehrere lokal begrenzte verstärkte Bereiche vorgesehen sein. Hier kann zweckmäßigerweise geeignete Potting-Masse vorgesehen werden, in welche bspw. Bohrungen eingebracht werden, um das Strukturbauteil mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs zu verbinden. Analog lassen sich auch bspw. zusätzliche Bauteile in das Strukturbauteil integrieren, wie etwa Panzerglasscheiben. Zur Gewichtsoptimierung wird die Potting-Masse, wie auch für die Befestigungselemente der Zusatzpanzerung, in vereinzelten, lokal isolierten Bereichen vorgesehen. Es ist auch möglich, eine vollumfänglich durchgehende Umrandung des Kernverbunds mit Potting-Masse vorzusehen, welche zweckmäßigerweise bereichsweise verstärkte Ausläufer nach Innen aufweist, bspw. halbinselförmiger Gestalt in Frontansicht. Diese Ausläufer können dann als verstärkte Bereiche zur Befestigung genutzt werden.
- Ein Strukturbauteil gemäß vorstehender Beschreibung eignet sich besonders als Bestandteil der Grundpanzerung eines gepanzerten Fahrzeugs. Erfindungsgemäß kann die Zusatzpanzerung abnehmbar an einem entsprechenden Strukturbauteil befestigt werden, vorzugsweise mit zwischenliegendem Luftspalt zwischen Zusatzpanzerung und Grundpanzerung.
- Die Erfindung umfasst dementsprechend auch die Verwendung eines vorgeschlagenen Strukturbauteils in einem gepanzerten Land- oder Wasserfahrzeug, insbesondere für militärische Zwecke. Insbesondere kommt die Verwendung eines erfindungsgemäßen Strukturbauteils als Tür in einem gepanzerten Fahrzeug in Betracht.
- In einer zweckmäßigen Ausführung ist der Wabenkern in typischer Weise mit Hohlzellen in Honigwaben-Form ausgeführt und vorzugsweise im Expansionsverfahren hergestellt.
- Insbesondere, aber nicht ausschließlich, bei einem als Tür einzusetzenden Strukturbauteil ist es zweckmäßig, einen unteren Teil und einen oberen Teil vorzusehen, welche zueinander abgewinkelt und durch einen Biegebereich verbunden sind. Hierbei wird eine Gestaltung bevorzugt, bei welcher der Wabenkern im Biegebereich nahtlos vom unteren Teil zum oberen Teil durchgeht. Insbesondere bei einer starker Abwinklung einer durchgehenden Wabe ist es zweckmäßig, vollständig oder nur im Bereich der Abwinklung überexpandierte Wabe zu verwenden. Auch eine solche, überexpandierte Wabe wird vorliegend als Wabe mit Honigwabenform bezeichnet.
- Die Erfindung wird nachfolgend, ohne Einschränkung des Schutzumfangs, durch Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert, wobei:
- FIG. 1
- eine Frontansicht eines erfindungsgemäß ausgebildeten Strukturbauteils, zum Einsatz als Tür eines gepanzerten Fahrzeugs;
- FIG. 2
- einen Längsquerschnitt vertikal durch das Strukturbauteil nach
FIG. 1 ; - FIG. 3
- einen vergrößerten Ausschnitt des Längsquerschnitts in
FIG. 2 , entsprechend Bereich III; und - FIG. 4
- einen vergrößerten Teilquerschnitt gemäß IV-IV aus
FIG. 1 ; - Identische Bezugszeichen zeigen identische Bestandteile in allen Figuren.
- In
FIG.1-4 ist ein zur Verwendung als Tür ausgeführtes Strukturbauteil, allgemein mit 10 bezeichnet. Das Strukturbauteil 10 ist zur Verwendung in einem gepanzerten Landfahrzeug, etwa einem militärischen Transportpanzer, Schützenpanzer, Spähpanzer oder Kampfpanzer bestimmt. - Einleitend ist anzumerken, dass die
FIG.1-4 den an sich bekannten Aufbau geeigneter Zusatzpanzerungen nicht zeigen. Eine solche Zusatzpanzerung ("Add-On") wird jedoch im einsatzbereiten Zustand des Fahrzeugs stets feindseitig am Strukturbauteil 10 angebracht sein, denn die meisten Effektoren bzw. Geschosse sind heutzutage in der Lage gängigen Grundschutz, auch etwa das Strukturbauteil 10, zu durchdringen. Daher werden an einem erfindungsgemäßes Strukturbauteil 10 generell missionsangepasste Module einer Zusatzpanzerung als sog. "Add-On Schutz" mechanisch abnehmbar befestigt, um den Schutzlevel zu erhöhen und insbesondere das Risiko eines Durchdringens unterschiedlicher Effektoren zu minimieren. - Derartige, nicht näher gezeigte Zusatzpanzerungen erzeugen den Hauptbeitrag zu gewünschter Multi-hit Kapazität, zur Widerstandsfähigkeit gegen "improvised explosive devices" (IEDs) und mehr und mehr aufkommenden sog. "explosive formed projectile-IEDs" (EFP-IEDs). Eine maßgebliche Grundschutzfunktion zumindest gegen Schockwellen und Splitter wird jedoch auch durch den weiter unten beschriebenen Aufbau eines Strukturbauteils 10 gemäß
FIG.1-4 erzielt. - Das Strukturbauteil 10 weist verwendungsbedingt zunächst eine zur vorgesehenen Verwendung, hier als Tür, geeignete Kontur mit flächiger Ausführung auf. Das Strukturbauteil 10 nach
FIG.1-4 ist zweiteilig mit einem oberen Teil 12 und einem unteren Teil 14 ausgeführt, welche durch einen Biegebereich 16 voneinander abgewinkelt sind, mit einem geeigneten Winkel bspw. von etwa 10-30°. Mit Abwinklung durch den Biegebereich 16 wird die Wahrscheinlichkeit eines ungünstigsten senkrechten Einschlags von Effektoren reduziert, da zumindest ein Teilbereich des Strukturbauteils 10, etwa der obere Teil 12 nach Anbau am Fahrzeug schräg zur Vertikalen stehen kann. Im oberen Teil 12 kann eine Aussparung 17 bspw. für ein Panzerglasfenster vorgesehen. Zur Befestigung des Strukturbauteils 10 an einem Rahmen des Fahrzeugs sind über den Umfang verteilte Bohrungen 18 durch das Strukturbauteil 10 vorgesehen. Ebenso ist die Aussparung 17 von regelmäßig verteilten Bohrungen 19 umrandet zur Befestigung der Panzerglasscheibe. - Wie am besten aus
FIG.3-4 ersichtlich, hat das Strukturbauteil 10 einen verhältnismäßig einfachen Schichtaufbau 20. Der Schichtaufbau 20 ist lediglich aus zwei wesentlichen Bestandteilen hergestellt, nämlich einem Kernverbund 22, und einer rück- bzw. freundseitigen Splitterschutz-Schicht 24. Die Splitterschutz-Schicht 24 ist bspw. aus einer zusammenhängenden plattenartigen Schicht aus monolithischem hochfestem PE an sich bekannter Art, bspw. aus Dyneema® der Fa. Koninklijke DSM N.V., Heerlen, Niederlande hergestellt. Auch andere als Splitterschutz geeignete Materialen können eingesetzt werden, etwa Kevlar® (der Fa. DuPont, Wilmington, USA). Die Splitterschutz-Schicht 24 ist gemäßFIG.1-4 stoffschlüssig durch Klebung an die innen liegende Deckschicht 26 des Kernverbunds 24 angebunden, könnte jedoch auch anders befestigt sein, etwa durch Nietverbindung. - Der erfindungswesentliche Kernverbund 22 wiederum besteht im Wesentlichen nur aus drei Schichten, nämlich dem flächenmäßig ausgedehnten Wabenkern 25 sowie dessen beidseitigen Deckschichten 26. Der Wabenkern 25 hat hierbei einen bekannten Aufbau mit Hohlzellen in Hexagonal-Querschnitt bzw. Honigwaben-Form (honeycomb). Der Wabenkern 25 ist in an sich bekannter Art bspw. im Expansionsverfahren hergestellt. Die Zellwände im Wabenkern 25 sind im Kernverbund 22 senkrecht zu dessen flächigen Ausdehnungsrichtung gerichtet, d.h. horizontal in
FIG.4 . Geeignete Verfahren zur Herstellung von Verbundpaneelen bzw. Kernverbund 22 sind dem Fachmann bekannt. - Sowohl der Wabenkern 25 als auch die Deckschichten 26 sind bevorzugt jeweils aus FVK hergestellt, wobei unterschiedliche Materialkombinationen in Betracht kommen. Empfehlenswert für die Herstellung des Wabenkerns 25 sind hochmodulige Fasermaterialien, wie z. B. Glasfaserwabe, KEVLAR®-, NOMEX®- oder andere Aramid-Fasern, Kohlenstoff-Fasern, oder auch metallische oder mineralische Fasern, welche mit geeignetem Kunstharz getränkt zu einem hochmoduligen FVK gehärtet sind. Auch ungetränkte Wabenkerne 25 aus Metall-Folie, insbesondere aus Aluminiumfolie, sind grundsätzlich geeignet. Die Dicke bzw. Wandstärke d1 des Wabenkerns 25 richtet sich vor allem nach dem Gewicht des anzubringenden Add-On Schutzes, wobei d1 im Bereich von 0,5cm bis 5cm liegen sollte.
- Als Deckschichten 26 des Wabenkerns 25 können im Kernverbund 22 einlagige oder mehrlagige Verbundmaterialien oder auch monolithische Schichten eingesetzt werden. Insbesondere kommen leicht bauende Materialien wie GFK, CFK, Aluminiumfolie, oder auch monolithische Aramide oder andere Polymere wie hochfestes PE in Betracht. Die in
FIg.3 mit d3 bezeichnete Dicke bzw. Wandstärke der Deckschichten 26 kann je nach gefordertem Gewicht der Grundschutzstruktur typisch zwischen 0,3mm und 10mm liegen, und muss nicht beidseitig identisch sein. Über Material und Dicke der Deckschichten 26 lassen sich, neben der Tragfähigkeit des Kernverbunds 24, weitere Grundschutzfunktionalitäten, bspw. auch gegen Splitter einstellen. Die Deckschichten 26 sind an den Wabenkern 25 stoffschlüssig durch Klebung angebundenen. Als Kleber wird eine entsprechend der Materialpaarungen von Deckschichten 26 und Wabenkern 25 geeignete Klebverbindung gewählt. Bei Deckschichten 26 und Wabenkern 25 aus GFK kann eine gute Klebeverbindung durch Aushärtung einer dünnen Zwischenschicht (nicht gezeigt) aus geeignetem Thermoplast erfolgen. Zur Herstellung des Kernverbunds 22 ist schließlich noch anzumerken, dass die Abwinklung zwischen unterem Teil 12 und oberem Teil 14, d.h. die Krümmung im Biegebereich 16, vorzugsweise durch plastische Verformung und ohne spanabhebende Bearbeitung bereits vor Aushärten der FVK-Deckschichten 26 und deren Klebeverbindung an den Wabenkern 25 erfolgt. Dementsprechend ist der Wabenkern 25 im Biegebereich 16 in der bevorzugten Gestaltung nahtlos durchgehend bzw. einteilig ohne Fügestelle ausgeführt, insbesondere ohne ein Zusammenfügen zweier getrennter Wabenabschnitte. - In
FIG.2 ist mit d2 auch die Wandstärke der Splitterschutz-Schicht 24 bezeichnet. Diese Wandstärke d2 hingegen richtet sich im Wesentlichen rein nach der Funktion der Splitterschutz-Schicht 24 und sollte bevorzugt im Bereich von 1cm bis 5cm liegen. Versuche (siehe unten) haben gezeigt, dass insbesondere hochfestes Polyethylen (PE) in der Lage ist ein EFP-IED kohärent abzufangen, d.h. mit Beulung aber ohne Riss der Splitterschutz-Schicht 24. Die nötige Stärke einer Splitterschutz-Schicht 24 kann jedoch je nach Anwendung variieren. - Zur abnehmbaren Befestigung einer einsatzbedingten Zusatzpanzerung sind im Strukturbauteil 10 feindseitig mehrere Befestigungselemente 30 vorgesehen. Die Befestigungselemente 30 sind, wie aus
FIG.1 ersichtlich, bei symmetrischen Bauteilen zweckmäßig über die Fläche in etwa gleich und symmetrisch verteilt. Hierdurch wird eine gleichmäßigere Lastverteilung erzielt, sowohl bzgl. Gewicht der Zusatzpanzerung als auch und insbesondere bzgl. Einschlagskräften. InFIG.1 sind zur Vereinfachung der Darstellung keine Befestigungselemente im oberen Teil 14 gezeigt, können dort jedoch ebenfalls vorgesehen sein. Vorzugsweise wird in etwa pro 0,2m2-0,5m2 ein Befestigungselement 30 vorgesehen. - Aufbau und Funktion der Befestigungselemente 30 ist anhand von
FIG.4 näher ersichtlich. Jedes Befestigungselement ist als Flanschbuchse 30, bspw. aus geeignetem Stahl oder Leichtmetall, ausgeführt. Die Befestigungselemente 30 könn ten alternativ aus hochfestem Kunststoff hergestellt sein. Die Flanschbuchse 30 hat im gezeigten Beispiel ein Innengewinde 32, in welches als weiterer Teil der Befestigungselemente ein geeigneter Stift (nicht gezeigt) eingeschraubt wird. An diesem Stift wird wiederum die Zusatzpanzerung lösbar befestigt, wobei der Stift als Abstandhalter zur Erzeugung eines Luftspalts zwischen Strukturbauteil 10 und Zusatzpanzerung eingesetzt wird. Ein Luftspalt wird typischerweise eingesetzt, u.a. da dieser gewisse Effektoren gegen die Panzerung weitgehend unwirksam macht. Die Zusatzpanzerung kann allerdings auch unmittelbar an das Strukturbauteil 10 anliegend mittels der Flanschbuchsen 30 abnehmbar angeschraubt werden. Zur Erhöhung der Belastbarkeit haben die Flanschbuchsen 30 stirnseitig einen einstückig angeformten Flansch 34. Der Flansch 34 liegt scheibenförmig an der feindseitigen Oberfläche der äußeren Deckschicht 26 im Anschlag und. Durch den Flansch 34 ist die Flanschbuchse 30 zusätzlich abgestützt, um eine verbesserte Kraftübertragung in den auf Druckbelastung Kernverbund 22 optimierte zu erzielen. - Wie weiter aus
FIG.4 ersichtlich, ist zur Kraftübertragung vom Befestigungselement 30 in den Kernverbund 22 zudem jeweils ein lokal begrenzter Befestigungsbereich 40 vorgesehen. Zur Herstellung der Befestigungsbereiche 40 wird bereits vor Fertigstellung des Kernverbunds 22 in die Zellen des Wabenkerns 25 eine Füllmasse 42 eingebracht. Die Füllmasse 42 wird so eingebracht, dass alle Zellen innerhalb der jeweils gewünschten Flächenbereiche vollständig ausgefüllt sind. Als Füllmasse 42 wird besonders bevorzugt ein aushärtbarer Duroplast verwendet. Es kann auch Metall-, Kunststoff-, oder Faserverbund-Füllmasse oder sonstige üblicherweise zum sog. "Potting" verwendete Füllmasse 42 eingesetzt werden. Erst nach Einbringen der Füllmasse 42 werden die Decklagen 26 aufgebracht, so dass diese ebenso wie der Wabenkern mit der Füllmasse 42 stoffschlüssig verbunden werden. Hierdurch wird in jedem Befestigungsbereich 40 insgesamt hohe Widerstandskraft gegen Druck und Zug erzielt, welche die der sonstigen Fläche des Kernverbunds 22 noch übersteigt. Zur Gewichtsminimierung sollte insgesamt die geringstmögliche Menge an Füllmasse 42 eingebracht werden. - Die ausgehärtete Füllmasse 42 wird anschließend aufgebohrt um ein Blindloch zu erzeugen, welches bis kurz vor die innere d.h. freundseitige Deckschicht 26 ragt. In das Blindloch des fertig gestellten Kernverbunds 22 wird dann, wie in
FIG.4 gezeigt, in jedem Befestigungsbereich 40 jeweils eine Flanschbuchse 30 als Befestigungselement verankert. Die Verankerung erfolgt durch geeignete stoffschlüssige Klebung, je nach verwendetem Materialpaar für Füllmasse 42 und Flanschbuchse 30, im Blindloch des Kernverbunds 22. Flanschbuchsen 30 können jedoch auch in durch den Kernverbund 22 hindurch gehenden Bohrungen verankert werden. Die Splitterschutzschicht 24 wird von der Flanschbuchse 30 bzw. deren Bohrung jedenfalls nicht beeinträchtigt. Hierdurch wird das als Flanschbuchse 30 ausgeführte Befestigungselement auch gegen Zugkraft gesichert, welche durch das Gewicht der Zusatzpanzerung erzeugt wird. - Abschließend seien Eckdaten zu konkreten Prototypen und hiermit erzielte Versucherergebnisse angegeben.
- Beispiel 1 (Aufbau feindseitig -> freundseitig):
Flächengewicht ca. 35,5kg/m2 (ohne Spall-Liner 24) Gesamtwandstärke d4: 50mm (+/- 1mm) Stärke: Material: Deckschicht (26) d3: 10mm GFK Volllaminat Wabenkern (25) d1: 10mm hochmoduliger FVK(*) Deckschicht (26) d3: 10mm GFK Volllaminat Spall-Liner (24) d2: 20mm PE Vollmaterial (Dyneema®) (*) der Fa. Euro-Composites S.A., Echternach, Luxemburg - In einem Ansprengversuch wurde zunächst ohne Zusatzpanzerung mit TNT aus Stahlkragen die dynamische Beulung im direkten Vergleich zu Panzerstahl mit 8mm Wandstärke gemessen. Der Maximalwert (peak) der dynamischen Beulung betrug im Ergebnis überraschenderweise nur 2/3, d.h. 66% der dynamischen Beulung des Vergleichsprobestücks aus Panzerstahl.
- In einem weiteren Versuch wurde zur Nachbildung einer Zusatzpanzerung (Add-on) eine Keramikplatte mit ca. 5cm Wandstärke und unter Beibehaltung von ca. 10cm Luftspalt an den Befestigungselementen 30 eines Strukturelements 10 gemäß
FIG.1-4 mit Dimensionierung nach Beispiel 1 befestigt. Dieser Aufbau wurde mit einem EFP-IED beschossen. Der Schutz gegen ballistische Einwirkung wird zwar hauptsächlich durch die Zusatzpanzerung erreicht, diese wurde jedoch vom EFP-IED Projektil durchschlagen. Das Projektil wurde unter Beulung, jedoch ohne Riss in der integrierten Splitterschutz-Schicht 24 (Spall-Liner) des Schichtaufbaus 20 aufgefangen. -
Flächengewicht ca. 6,71kg/m2 (ohne Spall-Liner 24) Gesamtwandstärke d4: 40mm (+/- 1mm) Stärke: Material: Deckschicht (26) d3: 0,9mm GFK Volllaminat Wabenkern (25) d1: 18,2mm hochmoduliger FVK(*) Deckschicht (26) d3: 0,9mm GFK Volllaminat Spall-Liner (24) d2: 20mm PE Vollmaterial (Dyneema®) (*) der Fa. Euro-Composites S.A., Echternach, Luxemburg - Dieser trotz gleicher Gesamtdicke d4 noch leichtere Prototyp gemäß Beispiel 2 wurde in der MIEDAS-Versuchsanlage (Meppen Improvised Explosive Device Assessment Structure) einem strengeren Ansprengversuch mit kugelförmiger TNT-Ladung unterzogen. Zur Nachbildung einer weniger schlagfesten Zusatzpanzerung wurde eine nur 3mm starker Panzerstahlplatte ohne Luftspalt unmittelbar auf das Strukturbauteil 10 dimensioniert gemäß Beispiel 2 aufgeschraubt.
- Trotz der um mehr als eine Größenordnung reduzierten Wandstärke der Deckschichten 26 und der deutlich erhöhten Sprengkraft, konnte auch in diesem Versuch eine Beulung ohne Riss erzielt werden.
-
- 10
- Strukturbauteil
- 12
- oberer Teil
- 14
- unterer Teil
- 16
- Biegebereich
- 17
- Aussparung
- 18, 19
- Bohrungen
- 20
- Schichtaufbau
- 22
- Kernverbund
- 24
- Splitterschutz-Schicht
- 25
- Wabenkern
- 26
- Deckschicht
- 30
- Flanschbuchse
- 32
- Innengewinde
- 34
- Flansch
- 40
- Befestigungsbereich
- 42
- Füllmasse
- 44
- verstärkter Bereich
- d1-d4
- Wandstärken
Claims (15)
- Strukturbauteil (10) für ein gepanzertes Fahrzeug umfassend einen Schichtaufbau (20), welcher einen Kernverbund (22) mit innerem Wabenkern (25) und mit zumindest einer Deckschicht (26) aufweist;
wobei im Schichtaufbau (20) weder eine tragende Metall-Schicht noch eine Hartmaterial-Schicht aus Keramik vorliegt;
dadurch gekennzeichnet, dass im Kernverbund (22) Befestigungselemente (30) zur lösbaren Befestigung einer feindseitig anzubringenden Zusatzpanzerung verankert sind, nämlich jeweils in einem Befestigungsbereich (40) innerhalb des Wabenkerns (25), sodass im Wesentlichen der Kernverbund (22) selbst einen Grundschutz bietet und der Kernverbund (22) die Tragstruktur für austauschbare Zusatzpanzerung darstellt, und dass zur Verbindung des Strukturbauteils (10) mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs, im äußeren Randbereich des Kernverbunds (20) mindestens ein verstärkter Bereich (44) vorgesehen ist, wobei innerhalb des entsprechenden, lokal begrenzten Flächenbereichs der Befestigungsbereiche (40) und des mindestens einen verstärkten Bereichs (44) alle Zellen des Wabenkerns (25) jeweils vollständig mit einer Füllmasse (42) ausgefüllt sind. - Strukturbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mittlere Flächengewicht des Kernverbunds (22) geringer ist als 40kg/m2, vorzugsweise geringer als 15kg/m2.
- Strukturbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernverbund (22) aus dem Wabenkern (25) und zwei gegenüberliegenden Deckschichten (26) besteht und zusammen mit einer freundseitigen Splitterschutz-Schicht (24) den Grundschutz darstellt.
- Strukturbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, insbesondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturbauteil (10) aus einem Schichtaufbau (20) aus folgenden Schichten besteht:eine feindseitige Deckschicht (26);einen Wabenkern (25), vorzugsweise aus faserverstärktem Kunststoff;eine freundseitige Deckschicht (26);eine freundseitige Splitterschutz-Schicht (24), vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus hochfestem Polyethylen,welche unmittelbar auf der freundseitigen Deckschicht (26) befestigt ist, sowiegegebenenfalls Kleberschichten zwischen den Schichten.
- Strukturbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenkern (25) eine mittlere Wandstärke (d1) aufweist im Bereich von 3mm bis 75mm, vorzugsweise im Bereich von 5mm bis 50mm.
- Strukturbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, insbesondere nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, d ass die freundseitige Deckschicht (26) und/oder die feindseitige Deckschicht eine mittlere Wandstärke (d3) aufweist im Bereich von 0,2mm bis 15mm, vorzugsweise im Bereich von 0,3mm bis 10mm.
- Strukturbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungselemente Befestigungsbuchsen (30) umfassen, welche jeweils im entsprechenden Befestigungsbereich (40) im Kernverbund (22) eingelassen und hierin durch Klebung verankert sind.
- Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im äußeren Randbereich des Kernverbunds (22) teil- oder vollumfänglich verteilt, mehrere verstärkte Bereiche (44) zur Verbindung mit der restlichen Struktur des Fahrzeugs vorgesehen sind.
- Strukturbauteil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllmasse (42) ein aushärtbarer Duroplast verwendet wurde.
- Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenkern (25) Hohlzellen in Honigwaben-Form aufweist, und vorzugsweise im Expansionsverfahren hergestellt ist.
- Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses als Tür (10) ausgeführt ist.
- Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere Tür nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen unteren Teil (12) und einen oberen Teil (14) welche relativ zueinander abgewinkelt und durch einen Biegebereich (16) verbunden sind.
- Strukturbauteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenkern (25) im Biegebereich (16) nahtlos vom unteren Teil (12) zum oberen Teil (14) durchgeht.
- Panzerung eines gepanzerten Fahrzeugs umfassend eine Grundpanzerung sowie eine hieran feindseitig und vorzugsweise mit Luftspalt abnehmbar befestigte Zusatzpanzerung,
dadurch gekennzeichnet dass
die Grundpanzerung mindestens ein Strukturbauteil (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 aufweist. - Gepanzertes militärisches Land- oder Wasserfahrzeug
gekennzeichnet durch
eine Tür welche als Strukturbauteil (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 ausgeführt ist.
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