EP2625338B1 - Verfahren zum anschäumen einer kunststoffschaumschicht - Google Patents

Verfahren zum anschäumen einer kunststoffschaumschicht Download PDF

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EP2625338B1
EP2625338B1 EP11767887.0A EP11767887A EP2625338B1 EP 2625338 B1 EP2625338 B1 EP 2625338B1 EP 11767887 A EP11767887 A EP 11767887A EP 2625338 B1 EP2625338 B1 EP 2625338B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
foam layer
railway sleeper
foaming
plastic foam
reaction mixture
Prior art date
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Active
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EP11767887.0A
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English (en)
French (fr)
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EP2625338A1 (de
Inventor
Arnold Flatz
Harald Loy
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Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Original Assignee
Getzner Werkstoffe Holding GmbH
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Publication date
Application filed by Getzner Werkstoffe Holding GmbH filed Critical Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Publication of EP2625338A1 publication Critical patent/EP2625338A1/de
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/46—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from different materials

Definitions

  • the present invention relates to a method for foaming a plastic foam layer, in particular of polyurethane foam, on an outer surface, in particular underside, of a railway sleeper.
  • the invention also relates to an arrangement with a railway sleeper and, attached to an outer surface, in particular underside, the railway sleeper, in particular foamed, plastic foam layer.
  • the plastic foam layers are first manufactured as a precursor in the form of mats or the like and then attached to the corresponding outer surface, in particular on the underside, the railway sleeper. It is known to glue the plastic foam layers by means of suitable adhesive to the railway sleeper. Furthermore, it is also known to provide random thread meshes on the side facing the railway sleeper side of the plastic foam layer. This Wirrfadengeflecht can then when manufacturing the railway sleeper, z. As concrete, are pressed into the still soft concrete, so that the compound is guaranteed after curing of the railway sleeper on the Wirrfadengeflecht.
  • Such a threshold soling is in the WO 2009/108972 A1 disclosed.
  • the plastic foam layer is foamed directly to the railway sleeper.
  • the connection between plastic foam layer and railway sleeper thus already arises during foaming of the plastic foam layer.
  • the advantage of this procedure is that an additional step for attaching the plastic foam layer to the railroad tie is eliminated.
  • a generic method is in the WO 2008/101269 A1 shown.
  • the raw material or reaction mixture for the plastic foam Apply directly to the outer surface of the railway sleepers and then foam on this outer surface.
  • the sleeper padding is made according to this, in WO 2008/101269 A1
  • foamed directly on the railway sleeper is foamed directly on the railway sleeper.
  • a resilient cover for railway sleepers is shown.
  • the reaction mixture is introduced into a space formed from outer surfaces of the sill and a surrounding mold from below.
  • the floor of the railway sleeper is vertical during the foaming process. Due to this arrangement and the amount of reaction mixture, which occupies at least one third of the gap, the foaming of the plastic layer on the railway sleeper is uneven or part of the railway sleeper is wetted with the reaction mixture before the foaming.
  • the object of the invention is to improve a generic method to the effect that consistently good results are reliably achievable.
  • the reaction mixture for forming the plastic foam layer thus not applied to the outer surface of the railway sleeper but on a separate base and foamed there.
  • This has the advantage that on this base controlled boundary conditions for foaming the reaction mixture can be adjusted, so that the reaction mixture is foamed under the desired boundary conditions, whereby a consistent optimum quality of the plastic foam layer can be guaranteed.
  • the compound of the plastic foam layer with the outer surface of the railway sleeper takes place only at a relatively late stage of the foaming process. At this relatively late point in time, the already substantially completely foamed reaction mixture is no longer so easy from those at the railroad tie or their Outer surface encountered boundary conditions such as humidity and temperature influenced.
  • the procedure according to the invention avoids that, in practice, strongly differing boundary conditions of the railway sleeper, such as moisture and temperature, can act on the reaction mixture from the beginning. It is preferably provided that the reaction mixture at the beginning of the foaming is not in contact with the respective outer surface of the railway sleeper. In this sense, it is favorable if the height of the reaction mixture at the beginning of the foaming is chosen smaller than the distance between the base surface and the outer surface of the railway sleeper. The connection with the railway sleeper thus takes place only in a late phase of the chemical reaction or the foaming of the reaction mixture.
  • a wide variety of materials can be used as a reaction mixture in order to foam plastic foam layers correspondingly to outer surfaces of railway sleepers.
  • the plastic foam layer consists of or at least comprises a polyurethane foam.
  • Suitable reaction mixtures for the formation of polyurethane foam are known per se, based besides any other components on polyol and isocyanate and need not be described in detail here. Suitable mixing ratios are in the prior art are known and can be determined more accurately by means of test series, if necessary.
  • Both the outer surface of the railway sleeper and the base or all inner walls of the mold can be pretreated with suitable primers, as known in the prior art. In particular on the outer surface, appropriate adhesion promoters can be applied prior to foaming the plastic foam layer in order to improve the subsequent bond between railroad tie and plastic foam layer.
  • the plastic foam layer does not have to consist exclusively of plastic foam and not exclusively of a single plastic foam.
  • reinforcing layers for. B. fleece, be inserted, for. to protect the plastic foam layer from intrusion of railway ballast and the like.
  • the outer surface of the railway sleeper to which the plastic foam layer is foamed, it is usually the underside of the railway sleeper, which then faces the rails later attached to the railroad tie.
  • an inventive method can also be used to foam plastic foam layers on other outer surfaces of the railway sleeper. However, this does not change the fact that during foaming or foaming, the base area to which the reaction mixture is initially applied is arranged below the respective outer surface of the railway sleeper to which the plastic foam layer is to be foamed.
  • the outer surface of the railway sleeper is roughened before foaming.
  • a per se known adhesion promoter can be applied to the outer surface in advance.
  • the sleepers can be concrete sleepers but also railway sleepers made of other materials such as wood or plastic.
  • the foamed plastic foam layer can be equipped with properties that remain the same over its entire extension.
  • the plastic foam layer is formed in different areas with different damping properties on different areas of the base by means of foaming reaction mixture. This is z. B. conceivable to provide different reaction mixtures in the different areas.
  • suitable means are present at the base for performing the method to adjust boundary conditions, such as in particular temperature and / or humidity.
  • boundary conditions such as in particular temperature and / or humidity.
  • the base surface is heated during the foaming process by means of a controllable heating device.
  • a controllable heating device is a heating device with which at least one predeterminable temperature can be set. It is preferably provided that different temperatures can be set with the controllable heating device.
  • the base z. B. to be able to specifically moisten with a corresponding moistening device, especially if moisture or water as in polyurethane foams works as a propellant for the reaction mixture.
  • the base is part of a mold, wherein the reaction mixture is foamed to form the plastic foam layer in an inner cavity of the mold and the inner cavity down from the base and to the sides of a circumferential side wall of the mold and after bounded above by the outer surface of the railway sleeper.
  • the base surface is part of a mold
  • the base surface and also the side walls of the mold can be heated by means of the controllable heating device.
  • the railway sleeper with its outer surface during foaming can preferably be placed directly on the peripheral side wall.
  • vents are arranged in the mold and / or between the mold and the outer surface of the railroad tie.
  • the plastic foam layer foamed with a method according to the invention can be open-cell as well as closed-cell. It advantageously has a hardness of at least 0.01 N / mm 3 .
  • the provision of reinforcing layers and the like in the plastic foam layer is, as already mentioned above, for. B. in the form of fleece or mesh inserts possible.
  • the fibers, threads or wires of these nonwoven or grid layers may be made of metal such as steel, aluminum, brass, glass fibers, plastic fibers, carbon fibers, fibers of polyethylene or polypropylene, polyamide fibers and blends of various materials. It can be woven or braided fibers or Like or Wirrvliese etc. act.
  • the plastic foam layer can generally be formed as a single-layer or multi-layer structure.
  • the invention also relates to an arrangement with a railway sleeper and a, on an outer surface, in particular underside, the railway sleeper by means of foaming attached plastic foam layer, in particular with or made of polyurethane foam.
  • These arrangements according to the invention are produced by the method according to the invention. They may be characterized in that a contact region of the plastic foam layer is formed without hardening at its transition to the outer surface of the railway sleeper. This freedom from hardening in the contact region can be recognized, in particular, from the fact that the plastic foam in the contact region is essentially as soft as outside the contact region, that is to say that no hardened contact region can be detected.
  • Fig. 1 shows an inventive arrangement of a railway sleeper 3 with a foamed on an outer surface 2 of the railway sleeper 3 plastic foam layer 1, as can be prepared by the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows the normal mounting position, in which the outer surface 2, where the plastic foam layer 1 is foamed, forms a bottom of the railway sleeper 3. The terms below and above generally refer to this position as they appear in Fig. 1 is shown.
  • the to be mounted on the railway sleeper 3 rails 19 are in Fig. 1 for the sake of completeness.
  • the plastic foam layer 1 can be formed throughout with the same thickness and the same elastic properties. However, it is just as conceivable to provide mutually different regions 13, 14 and 15, in which the plastic foam layer 1 is provided with different damping properties.
  • the different properties in the different regions 13, 14 and 15 can be adjusted by foaming mixtures which differ from one another and / or different process parameters, such as temperature and humidity, during foaming.
  • foaming mixtures which differ from one another and / or different process parameters, such as temperature and humidity, during foaming.
  • Fig. 2 shows a view from below of the railway sleeper with it foamed plastic foam layer 1.
  • the entire outer surface 2 or underside of the railway sleeper is evenly provided with the plastic foam layer 1.
  • only partial surfaces of the corresponding outer surface 2 can be provided with a plastic foam layer 1.
  • the individual areas 13, 14 and 15, which are selected and shown here by way of example, are provided with different properties.
  • Fig. 2 is also to be seen that in the embodiment shown when foaming the plastic foam layer 1 to the outer surface 2 of the railway sleeper 3 a, preferably circumferential, edge 16 has been released.
  • the edge region 16 is free of plastic foam in the embodiment shown. This released edge region 16 prevents the shearing off of the plastic foam layer 1 from the railway sleepers 3 during later maintenance work of the ballast bed, in which railroad ballast is stuffed back under the railway sleeper 3 or the plastic foam layer 1 with so-called tamping pickles.
  • the base area 5 is a base area 5 without marginal boundary.
  • the reaction mixture 4 is applied and foamed.
  • the railroad tie 3 is held by means of suitable means at a distance above the base 5, so that the plastic foam layer 1 or the reaction mixture 4 is attached to this by foaming only on reaching the outer surface 2.
  • preferred embodiments of the invention provide that the reaction mixture 4 is foamed in an inner cavity 9 of a mold 8, wherein the base surface 5 as part of the mold 8 so to speak forms the bottom thereof. Laterally, the inner cavity 9 is limited in these embodiments of a circumferential side wall 10 of the mold 8. On such a form 8, as in the Fig.
  • the Schwellensohle 3 can be placed quasi as a cover on the side walls 10 of the mold 8 after introduction of the reaction mixture 4 in the inner cavity 9.
  • the railway sleeper 3 closes with its outer surface 2 then the otherwise open form from above.
  • the shape 8 is shown as transparent, so that you can look through the side wall 10 into the inner cavity 9.
  • Fig. 4 shows the situation at the beginning of the foaming process.
  • the reaction mixture 4 is already applied to the base 5 and the Schwellensohle 3 is placed on the mold 8.
  • reaction process for foaming the reaction mixture 4 whose height 6 is less than the distance. 7 3.
  • a controllable heating device 12 is provided in the form 8 shown in FIGS., with which the optimum temperature of the base 5 and optionally also of the side walls 10 is set can be.
  • the foaming process of the reaction mixture 4 begins without the reaction mixture 4 with the outer surface 2 of the railway sleeper 3 in contact. This ensures that, especially at the beginning but also during a large part of the foaming process, the properties such as moisture and temperature of the railway sleeper 3 play no or only a minor role.
  • Optimal reaction conditions can thereby be set in the inner cavity 9 so that the plastic foam layer 1 produced by foaming the reaction mixture 4 consistently achieves the desired optimum parameters.
  • vents 11 are conveniently provided, can escape from the mold during foaming gas emerging from the mold.
  • defined boundary conditions are achieved in the foaming process, so that the desired mechanical and physical properties of the threshold soling or the plastic foam layer 1 are ensured.
  • the thickness of the Schwellenhleohlung is defined by adjusting the distance 7 and constantly adjustable.
  • About the ratio between the filling weight of the reaction mixture 4 and the volume of the inner cavity 9 can be specifically controlled during the foaming the pressure conditions. It runs a defined foaming process, the pressure can be used selectively.
  • the foaming of the reaction mixture 4 or the resulting plastic foam layer 1 to the outer surface 2 of the railway sleeper 3 takes place only in a relatively late phase of the foaming process.
  • the adhesive properties of the reaction mixture 4 are favorably exploited.
  • penetration of the reaction mixture 4 into correspondingly rough areas or cavities in the railway sleeper 3 or its outer surface 2 may also result in positive connection.
  • a primer before the foaming on the outer surface 2 are applied to further improve the subsequent bond between railroad tie 3 and plastic foam layer 1.
  • Fig. 3 shows the final state of the foaming. From the reaction mixture 4, the plastic foam layer 1 has become, which is adhesively and / or form-fitting foamed to the outer surface 2 of the railway sleeper 3 and thereby attached thereto.
  • the entire volume of the inner cavity 9 is then filled with the plastic foam layer 1.
  • reinforcing layers such as nets or nonwovens
  • these reinforcing layers which z. B. to reduce or prevent the ingress of ballast in the plastic foam layer 1, then stick to the finished plastic foam layer 1 or otherwise attach to this.
  • corresponding partition walls which are not shown here, can be provided in the inner cavity 9 of the mold 8 in order to divide the inner cavity 9 into separate inner cavities .
  • a corresponding contouring or design of the base 5 and the side walls 10 of the plastic foam layer 1 if desired, a corresponding outer contour can be awarded.
  • FIG. 6 shows a vertical section through an inventive arrangement produced by the method according to the invention.
  • Fig. 7 shows in comparison to the result, if the foaming on the outer surface 2 gem. Performs the prior art by applying the reaction mixture 4 on the outer surface 2 of the railway sleeper 3 and foams there. In the procedure gem. State of the art, as well as in the WO 2008/101269 A1 is described, which forms in Fig. 7 shown, hardened zone in the contact region 17 of the plastic foam layer 1 off. This hardened zone is characterized in that it hardly has pores 18 and is harder than the rest of the plastic foam layer. In the arrangement according to the invention.
  • Fig. 8 shows once again enlarges the transition region or contact area 17 with railroad tie arranged above 3.
  • gas inclusions 20 which also suggest the preparation of the inventive method.
  • These gas inclusions 20 result from the fact that the ventilation during foaming of the rising reaction mixture 4 to the outer surface 2 can no longer be complete, so that collect in these dome-like recesses of the outer surface 2, the gases in the form of gas inclusions 20.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anschäumen einer Kunststoffschaumschicht, insbesondere aus Polyurethanschaum, an eine Außenfläche, insbesondere Unterseite, einer Eisenbahnschwelle. Darüber hinaus betrifft die Erfindung auch eine Anordnung mit einer Eisenbahnschwelle und einer, an einer Außenfläche, insbesondere Unterseite, der Eisenbahnschwelle befestigten, insbesondere angeschäumten, Kunststoffschaumschicht.
  • Beim Stand der Technik ist es bekannt, an Außenflächen von Eisenbahnschwellen Kunststoffschaumschichten zur Vibrationsdämpfung und/oder Körperschallisolierung anzubringen. Häufig werden die Kunststoffschaumschichten zunächst als Vorprodukt in Form von Matten oder dergleichen gefertigt und dann an der entsprechenden Außenfläche, insbesondere an der Unterseite, der Eisenbahnschwelle angebracht. Es ist bekannt, die Kunststoffschaumschichten mittels geeigneter Kleber an die Eisenbahnschwelle anzukleben. Weiters ist es auch bekannt, Wirrfadengeflechte an der zur Eisenbahnschwelle weisenden Seite der Kunststoffschaumschicht vorzusehen. Dieses Wirrfadengeflecht kann dann bei Herstellung der Eisenbahnschwelle, z. B. aus Beton, in den noch weichen Beton eingedrückt werden, so dass die Verbindung nach Aushärten der Eisenbahnschwelle über das Wirrfadengeflecht gewährleistet ist. Eine solche Schwellenbesohlung ist in der WO 2009/108972 A1 offenbart. Bei gattungsgemäßen Verfahren wird die Kunststoffschaumschicht direkt an die Eisenbahnschwelle angeschäumt. Die Verbindung zwischen Kunststoffschaumschicht und Eisenbahnschwelle entsteht somit bereits beim Aufschäumen der Kunststoffschaumschicht. Vorteil dieser Vorgehensweise ist es, dass ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Befestigen der Kunststoffschaumschicht an der Eisenbahnschwelle entfällt. Ein gattungsgemäßes Verfahren ist in der WO 2008/101269 A1 gezeigt. Hier wird vorgeschlagen, das Rohmaterial bzw. Reaktionsgemisch für den Kunststoffschaum direkt auf die Außenfläche der Eisenbahnschwelle aufzutragen und dann auf dieser Außenfläche aufzuschäumen. Die Schwellenbesohlung wird gemäß dieses, in der WO 2008/101269 A1 offenbarten Verfahrens somit unmittelbar auf der Eisenbahnschwelle aufgeschäumt. Laut der internationalen Anmeldung ist es möglich, die Schwellenbesohlung auf diese Art vor Ort auf einer Baustelle herzustellen. Die Praxis hat gezeigt, dass das in der WO 2008/101269 A1 offenbarte Verfahren zur Schwellenbesohlung zu recht unterschiedlichen Ergebnissen führt. Insbesondere kann man sich nicht darauf verlassen, dass die Kunststoffschaumschicht immer die gewünschte Qualität aufweist, und immer ausreichend fest an der Eisenbahnschwelle anhaftet.
  • In der gattungsgemäßen DE 36 02 669 A1 wird ein federnder Überzug für Eisenbahnschwellen gezeigt. Das Reaktionsgemisch wird in einen von Außenflächen der Schwelle und einer umgebenden Form gebildeten Zwischenraum von unten eingebracht. Der Boden der Eisenbahnschwelle steht während des Aufschäumvorgangs senkrecht. Aufgrund dieser Anordnung und der Menge an Reaktionsgemisch, welches zumindest ein Drittel des Zwischenraums einnimmt, geschieht das Anschäumen der Kunststoffschicht an der Eisenbahnschwelle ungleichmäßig bzw. ist ein Teil der Eisenbahnschwelle bereits vor dem Aufschäumvorgang mit dem Reaktionsgemisch benetzt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass gleichbleibend gute Ergebnisse verlässlich erreichbar sind.
  • Dies wird gemäß der Erfindung erreicht, indem ein Reaktionsgemisch zur Ausbildung der Kunststoffschaumschicht auf einer Grundfläche aufgeschäumt wird und die Eisenbahnschwelle während des Aufschäumens mit ihrer Außenfläche zur Grundfläche weisend mit Abstand über der Grundfläche angeordnet wird und die Kunststoffschaumschicht erst bei Erreichen der Außenfläche an dieser mittels Anschäumen befestigt wird.
  • Im Gegensatz zum geschilderten gattungsgemäßen Stand der Technik wird gemäß der Erfindung das Reaktionsgemisch zur Ausbildung der Kunststoffschaumschicht somit nicht auf die Außenfläche der Eisenbahnschwelle sondern auf eine davon gesonderte Grundfläche aufgetragen und dort aufgeschäumt. Dies hat den Vorteil, dass auf dieser Grundfläche kontrollierte Randbedingungen zum Aufschäumen des Reaktionsgemisches eingestellt werden können, so dass das Reaktionsgemisch unter den gewünschten Randbedingungen aufgeschäumt wird, womit eine gleichbleibende optimale Qualität der Kunststoffschaumschicht garantiert werden kann. Die Verbindung der Kunststoffschaumschicht mit der Außenfläche der Eisenbahnschwelle erfolgt erst in einem relativ späten Stadium des Aufschäumprozesses. Zu diesem relativ späten Zeitpunkt ist das bereits im Wesentlichen vollständig aufgeschäumte Reaktionsgemisch nicht mehr so leicht von den an der Eisenbahnschwelle bzw. deren Außenfläche anzutreffenden Randbedingungen wie Feuchtigkeits-grad und Temperatur beeinflussbar. Trotz des relativ späten Inkontaktkommens zwischen Reaktionsgemisch und Eisenbahnschwelle wird trotzdem eine ausreichend feste Verbindung mittels Anschäumen zwischen der Kunststoffschaumschicht und der Eisenbahnschwelle erreicht. Dabei kann eine adhesive Verbindung zwischen der Außenfläche der Eisenbahnschwelle und der Kunststoffschaumschicht erfolgen, indem das, die Kunststoffschaumschicht ausbildende Reaktionsgemisch bei Erreichen der Außenfläche der Eisenbahnschwelle an der Außenfläche festklebt. Je nach Art des Reaktionsgemisches kann es aber auch zu einem formschlüssigen Verbinden kommen, indem das, die Kunststoffschaumschicht ausbildende Reaktionsgemisch bei Erreichen der Außenfläche der Eisenbahnschwelle in Hohlräume der Eisenbahnschwelle an deren Außenfläche eindringt. Günstigerweise erfolgt sowohl eine adhesive Verbindung mittels Festkleben als auch eine Verbindung mittels Formschluss.
  • Durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise wird vermieden, dass, in der Praxis sich häufig stark unterscheidende Randbedingungen der Eisenbahnschwelle wie Feuchtigkeit und Temperatur von Anfang an auf das Reaktionsgemisch einwirken können. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Reaktionsgemisch am Anfang des Aufschäumens überhaupt nicht mit der jeweiligen Außenfläche der Eisenbahnschwelle in Kontakt steht. In diesem Sinne ist es günstig, wenn die Höhe des Rektionsgemisches zu Beginn des Aufschäumens kleiner als der Abstand zwischen der Grundfläche und der Außenfläche der Eisenbahnschwelle gewählt wird. Die Verbindung mit der Eisenbahnschwelle findet somit erst in einer späten Phase der chemischen Reaktion bzw. des Aufschäumens des Reaktionsgemisches statt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können unterschiedlichste Materialien als Reaktionsgemisch zum Einsatz kommen, um Kunststoffschaumschichten entsprechend an Außenflächen von Eisenbahnschwellen anzuschäumen. Bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung sehen vor, dass die Kunststoffschaumschicht aus einem Polyurethanschaum besteht oder diesen zumindest aufweist. Geeignete Reaktionsgemische zur Ausbildung von Polyurethanschaum sind an sich bekannt, basieren neben gegebenenfalls anderen Komponenten auf Polyol und Isocyanat und müssen hier nicht im Detail geschildert werden. Geeignete Mischungsverhältnisse sind beim Stand der Technik bekannt und können mittels Versuchsreihen genauer bestimmt werden, soweit dies notwendig ist. Sowohl die Außenfläche der Eisenbahnschwelle als auch die Grundfläche bzw. alle Innenwandungen der Form können mit geeigneten Primern, wie sie beim Stand der Technik bekannt sind, vorbehandelt sein. Insbesondere an der Außenfläche können entsprechende Haftvermittler vor dem Anschäumen der Kunststoffschaumschicht angebracht werden, um den späteren Verbund zwischen Eisenbahnschwelle und Kunststoffschaumschicht zu verbessern.
  • Die Kunststoffschaumschicht muss nicht ausschließlich aus Kunststoffschaum und auch nicht ausschließlich aus einem einzigen Kunststoffschaum bestehen. Insbesondere können in die Kunststoffschaumschicht Verstärkungslagen, z. B. aus Vlies, eingelegt sein, z.B. um die Kunststoffschaumschicht vor einem Eindringen von Eisenbahnschotter und dergleichen zu schützen. Bei der Außenfläche der Eisenbahnschwelle, an die die Kunststoffschaumschicht angeschäumt wird, handelt es sich üblicherweise um die Unterseite der Eisenbahnschwelle, welche den dann später auf der Eisenbahnschwelle angebrachten Schienen gegenüberliegt. Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann aber natürlich auch dazu verwendet werden, Kunststoffschaumschichten an andere Außenflächen der Eisenbahnschwelle anzuschäumen. Dies ändert allerdings nichts daran, dass beim Aufschäumen bzw. Anschäumen die Grundfläche, auf die zunächst das Reaktionsgemisch aufgebracht wird, unterhalb der jeweiligen Außenfläche der Eisenbahnschwelle angeordnet wird, an die die Kunststoffschaumschicht angeschäumt werden soll.
  • Um eine möglichst innige Verbindung zwischen Kunststoffschaumschicht und Eisenbahnschwelle bzw. deren Außenfläche zu erreichen, ist günstigerweise vorgesehen, dass die Außenfläche der Eisenbahnschwelle vor dem Anschäumen aufgeraut ist oder wird. Weiters kann auf die Außenfläche vorab auch ein an sich bekannter Haftvermittler aufgebracht werden.
  • Bei den Eisenbahnschwellen kann es sich um Betonschwellen aber auch um Eisenbahnschwellen aus einem anderen Material wie Holz oder Kunststoff handeln.
  • Bei erfindungsgemäßen Verfahren kann die angeschäumte Kunststoffschaumschicht mit über ihre gesamte Erstreckung gleichbleibenden Eigenschaften ausgerüstet sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass auf voneinander verschiedenen Bereichen der Grundfläche mittels Aufschäumen von Reaktionsgemisch die Kunststoffschaumschicht in den verschiedenen Bereichen mit unterschiedlichen Dämpfungseigenschaften ausgebildet wird. Hierzu ist es z. B. denkbar, in den verschiedenen Bereichen voneinander verschiedene Reaktionsgemische vorzusehen. Darüber hinaus ist es aber auch möglich, durch Einstellung entsprechender Randbedingungen, insbesondere von Feuchtigkeit und Temperatur, an sich gleichmäßig zusammengesetztes Reaktionsgemisch in verschiedenen Bereichen zu Kunststoffschaumschichten aufzuschäumen, welchen in den verschiedenen Bereichen mit unterschiedlichen Dämpfungseigenschaften ausgestattet sind.
  • Günstigerweise sind an der Grundfläche zur Durchführung des Verfahrens geeignete Mittel vorhanden, um Randbedingungen, wie insbesondere Temperatur und/oder Feuchtigkeit einzustellen. Besonders bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die Grundfläche während des Aufschäumvorgangs mittels einer steuerbaren Heizeinrichtung beheizt wird. Eine steuerbare Heizeinrichtung ist dabei eine Heizeinrichtung, mit welcher zumindest eine vorgebbare Temperatur einstellbar ist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass mit der steuerbaren Heizeinrichtung verschiedene Temperaturen einstellbar sind. Weiters ist es denkbar, die Grundfläche z. B. mit einer entsprechenden Befeuchtungseinrichtung gezielt befeuchten zu können, insbesondere wenn Feuchtigkeit bzw. Wasser wie bei Polyurethanschäumen als Treibmittel für das Reaktionsgemisch funktioniert.
  • Besonders bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung sehen vor, dass die Grundfläche Teil einer Form ist, wobei das Reaktionsgemisch zur Ausbildung der Kunststoffschaumschicht in einem Innenhohlraum der Form aufgeschäumt wird und der Innenhohlraum nach unten von der Grundfläche und zu den Seiten von einer umlaufenden Seitenwand der Form und nach oben von der Außenfläche der Eisenbahnschwelle begrenzt wird.
  • Bei diesen Ausgestaltungsformen ist es besonders gut möglich, sehr definierte Randbedingungen beim Aufschäumen des Reaktionsgemisches im Innenhohlraum der Form zu schaffen. Insbesondere können Temperatur und Feuchtigkeit sehr genau im Innenhohlraum eingestellt werden. Bei Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen die Grundfläche Teil einer Form ist, kann die Grundfläche und aber auch die Seitenwände der Form mittels der steuerbaren Heizeinrichtung beheizt werden.
  • Bei der Verwendung einer Form kann die Eisenbahnschwelle mit ihrer Außenfläche beim Aufschäumen vorzugsweise direkt auf die umlaufende Seitenwand aufgelegt werden. Um das beim Aufschäumvorgang entstehende Gas aus dem Innenhohlraum der Form entweichen zu lassen, ist günstigerweise vorgesehen, dass in der Form und/oder zwischen der Form und der Außenfläche der Eisenbahnschwelle Entlüftungsöffnungen angeordnet sind. Diese können z. B. bei einer entsprechend rauen Oberfläche der Außenfläche der Eisenbahnschwelle allein schon dadurch sichergestellt werden, dass diese relativ raue Außenfläche auf an sich glatte Oberflächen der umlaufenden Seitenwand aufgelegt wird. Durch die Verwendung einer entsprechend ausgebildeten Form können auch gezielt Oberflächenkonturen der Kunststoffschaumschicht hergestellt werden. Es kann sich z. B. um sehr glatte, ebene Oberflächen handeln. Durch eine entsprechend ausgebildete Form ist es aber genauso gut möglich; z. B. zur Erhöhung des Querverschiebewiderstandes im Gleis an der Kunststoffschaumschicht eine wellenförmige Oberfläche auszubilden.
  • Die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren angeschäumte Kunststoffschaumschicht kann sowohl offenzellig als auch geschlossenzellig ausgebildet sein. Sie weist günstigerweise eine Härte von zumindest 0,01 N/mm3 auf. Das Vorsehen von Verstärkungsschichten und dergleichen in der Kunststoffschaumschicht ist, wie bereits oben genannt, z. B. in Form von Vlies- oder Gittereinlagen möglich. Die Fasern, Fäden oder Drähte dieser Vlies- oder Gitterschichten können aus Metall, wie Stahl, Aluminium, Messing, aus Glasfasern, Kunststofffasern, Karbonfasern, Fasern aus Polyethylen oder Polypropylen, Polyamidfasern und Mischungen aus verschiedenen Werkstoffen bestehen. Es kann sich um verwobene oder geflochtene Fasern oder dergleichen oder Wirrvliese usw. handeln. Die Kunststoffschaumschicht kann allgemein als ein- oder mehrschichtiger Aufbau ausgebildet sein.
  • Neben dem erfindungsgemäßen Verfahren betrifft die Erfindung auch eine Anordnung mit einer Eisenbahnschwelle und einer, an einer Außenfläche, insbesondere Unterseite, der Eisenbahnschwelle mittels Anschäumen befestigten Kunststoffschaumschicht, insbesondere mit oder aus Polyurethanschaum. Diese erfindungsgemäßen Anordnungen sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Sie können dadurch gekennzeichnet sein, dass ein Kontaktbereich der Kunststoffschaumschicht an deren Übergang zur Außenfläche der Eisenbahnschwelle verhärtungsfrei ausgebildet ist. Diese Freiheit von Verhärtungen im Kontaktbereich ist insbesondere daran zu erkennen, dass der Kunststoffschaum im Kontaktbereich im Wesentlichen genauso weich wie außerhalb des Kontaktbereichs ist, also kein verhärteter Kontaktbereich feststellbar ist. Weiters ist im verhärtungsfreien Kontaktbereich eine deutlich höhere Anzahl von Poren vorhanden, als dies der Fall ist, wenn das Reaktionsgemisch, wie beim Stand der Technik vorgeschlagen, direkt auf die Außenfläche der Eisenbahnschwelle aufgetragen und dort aufgeschäumt wird. Weiters sind erfindungsgemäße Anordnungen daran zu erkennen, dass im Kontaktbereich im Vergleich zur Kunststoffschaumschicht außerhalb des Kontaktbereiches abgeflachte Poren gehäuft vorhanden sind. Ein weiteres Merkmal ist, dass im Kontaktbereich im Vergleich zu Kunststoffschaumschichten außerhalb des Kontaktbereiches kleinere Poren gehäuft vorhanden sind.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen der Erfindung werden anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anordnung mit einer Eisenbahnschwelle und einer daran angeschäumten Kunststoffschaumschicht;
    • Fig. 2 eine Ansicht von unten auf die Unterseite bzw. Außenfläche, auf die die Kunststoffschaumschicht aufgeschäumt ist;
    • Fig. 3 und 4 Darstellungen einer jeweils auf eine Form aufgesetzten Eisenbahnschwelle;
    • Fig. 5 eine Draufsicht auf die leere Form ohne Eisenbahnschwelle;
    • Fig. 6 einen schematisierten Vertikalschnitt durch eine erfindungsgemäße Anordnung aus Eisenbahnschwelle und Kunststoffschaumschicht;
    • Fig. 7 zum Vergleich eine entsprechende Anordnung, wobei die Kunststoffschaumschicht gemäß des Standes der Technik angeschäumt wurde und
    • Fig. 8 eine Detaildarstellung aus Fig. 6 im Kontaktbereich zwischen Eisenbahnschwelle und Kunststoffschaumschicht.
  • Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Anordnung einer Eisenbahnschwelle 3 mit einer an einer Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 angeschäumten Kunststoffschaumschicht 1, wie sie mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann. Fig. 1 zeigt die normale Montagestellung, bei der die Außenfläche 2, an der die Kunststoffschaumschicht 1 angeschäumt ist, eine Unterseite der Eisenbahnschwelle 3 bildet. Die Begriffe unten und oben beziehen sich generell auf diese Stellung, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist. Die auf der Eisenbahnschwelle 3 zu montierenden Schienen 19 sind in Fig. 1 der Vollständigkeit halber angedeutet. Die Kunststoffschaumschicht 1 kann durchgehend mit derselben Dicke und denselben elastischen Eigenschaften ausgebildet sein. Es ist aber genauso auch denkbar, voneinander verschiedene Bereiche 13, 14 und 15 vorzusehen, in denen die Kunststoffschaumschicht 1 mit unterschiedlichen Dämpfungseigenschaften ausgestattet ist. Wie eingangs bereits erläutert, können die unterschiedlichen Eigenschaften in den verschiedenen Bereichen 13, 14 und 15 durch entsprechend voneinander verschiedene Reaktionsgemische und/oder verschiedene Prozessparameter, wie Temperatur und Feuchtigkeit, beim Aufschäumen eingestellt werden. Zum Beispiel ist es denkbar, die Grundfläche 5, auf der das Reaktionsgemisch aufgeschäumt wird, in den Bereichen 13, 14, 15 unterschiedlich stark zu heizen. Fig. 2 zeigt eine Ansicht von unten auf die Eisenbahnschwelle mit daran angeschäumter Kunststoffschaumschicht 1. Grundsätzlich ist es denkbar, dass die gesamte Außenfläche 2 bzw. Unterseite der Eisenbahnschwelle gleichmäßig mit der Kunststoffschaumschicht 1 versehen ist. Es können aber auch nur Teilflächen der entsprechenden Außenfläche 2 mit einer Kunststoffschaumschicht 1 versehen werden. Darüber hinaus können die einzelnen Bereiche 13, 14 und 15, welche hier exemplarisch ausgewählt und dargestellt sind, mit unterschiedlichen Eigenschaften versehen werden.
  • In Fig. 2 ist auch zu sehen, dass bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel beim Anschäumen der Kunststoffschaumschicht 1 an die Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 ein, vorzugsweise umlaufender, Rand 16 freigelassen worden ist. Der Randbereich 16 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel frei von Kunststoffschaum. Dieser freigelassene Randbereich 16 verhindert das Abscheren der Kunststoffschaumschicht 1 von der Eisenbahnschwelle 3 bei späteren Erhaltungsarbeiten des Schotterbettes, bei denen mit sogenannten Stopfpickeln Eisenbahnschotter wieder unter die Eisenbahnschwelle 3 bzw. die Kunststoffschaumschicht 1 gestopft wird.
  • Grundsätzlich ist es denkbar, dass es sich bei der Grundfläche 5 um eine Grundfläche 5 ohne randliche Begrenzung handelt. Auf dieser wird dann das Reaktionsgemisch 4 aufgebracht und aufgeschäumt. Die Eisenbahnschwelle 3 wird dabei mittels geeigneter Mittel mit Abstand über der Grundfläche 5 gehalten, so dass die Kunststoffschaumschicht 1 bzw. das Reaktionsgemisch 4 erst bei Erreichen der Außenfläche 2 an dieser mittels Anschäumen befestigt wird. Bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung sehen jedoch vor, dass das Reaktionsgemisch 4 in einem Innenhohlraum 9 einer Form 8 aufgeschäumt wird, wobei die Grundfläche 5 als Teil der Form 8 sozusagen deren Boden bildet. Seitlich ist der Innenhohlraum 9 bei diesen Ausgestaltungsformen von einer umlaufenden Seitenwand 10 der Form 8 begrenzt. Auf eine solche Form 8, wie sie in den Fig. 3, 4 und 5 zu sehen ist, kann die Schwellensohle 3 nach dem Einbringen des Reaktionsgemisches 4 in den Innenhohlraum 9 quasi als Deckel auf die Seitenwände 10 der Form 8 aufgesetzt werden. Die Eisenbahnschwelle 3 schließt mit ihrer Außenfläche 2 dann die ansonsten offene Form nach oben ab. In den Fig. 3 und 4 ist die Form 8 quasi durchsichtig dargestellt, so dass man durch die Seitenwand 10 hindurch in den Innenhohlraum 9 blicken kann. Fig. 4 zeigt die Situation zu Beginn des Aufschäumvorgangs. Das Reaktionsgemisch 4 ist bereits auf die Grundfläche 5 aufgebracht und die Schwellensohle 3 ist auf die Form 8 aufgelegt. Zu Beginn des in Fig. 4 dargestellten Reaktionsvorgangs zum Aufschäumen des Reaktionsgemisches 4 ist dessen Höhe 6 geringer als der Abstand 7 zwischen der Grundfläche 5 und der Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3. Um optimale Reaktionsbedingungen einstellen zu können, ist in der in den Fig. dargestellten Form 8 eine steuerbare Heizeinrichtung 12 vorgesehen, mit der die optimale Temperatur der Grundfläche 5 und gegebenenfalls auch der Seitenwände 10 eingestellt werden kann. Der Aufschäumvorgang des Reaktionsgemisches 4 beginnt, ohne dass das Reaktionsgemisch 4 mit der Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 in Kontakt ist. Hierdurch wird gewährleistet, dass vor allem am Anfang aber auch während eines Großteils des Aufschäumvorgangs die Eigenschaften wie Feuchtigkeit und Temperatur der Eisenbahnschwelle 3 keine bzw. eine nur untergeordnete Rolle spielen. Im Innenhohlraum 9 können dadurch optimale Reaktionsbedingungen eingestellt werden, damit die durch Aufschäumen des Reaktionsgemisches 4 entstehende Kunststoffschaumschicht 1 gleichbleibend die gewünschten optimalen Parameter erreicht. In der Form 8 und/oder zwischen der Form 8 und der Eisenbahnschwelle 3 sind günstigerweise Entlüftungsöffnungen 11 vorgesehen, durch die beim Aufschäumen entstehendes Gas aus der Form entweichen kann. Durch das Beheizen mittels der steuerbaren Heizeinrichtung 12 werden definierte Randbedingungen beim Schäumprozess erreicht, so dass die gewünschten mechanischen und physikalischen Eigenschaften der Schwellenbesohlung bzw. der Kunststoffschaumschicht 1 sichergestellt sind. Die Dicke der Schwellenbesohlung ist durch Einstellung des Abstandes 7 definierbar und konstant einstellbar. Über das Verhältnis zwischen Füllgewicht an Reaktionsgemisch 4 und Volumen des Innenhohlraumes 9 lassen sich beim Aufschäumvorgang die Druckverhältnisse gezielt steuern. Es läuft ein definierter Schäumprozess ab, der Druck kann gezielt genutzt werden. Das Anschäumen des Reaktionsgemisches 4 bzw. der daraus entstehenden Kunststoffschaumschicht 1 an die Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 erfolgt erst in einer relativ späten Phase des Aufschäumvorgangs. Dabei werden günstigerweise die Klebeeigenschaften des Reaktionsgemisches 4 ausgenutzt. Zusätzlich oder vorrangig kann es auch durch Eindringen des Reaktionsgemisches 4 in entsprechend raue Bereiche bzw. Hohlräume in der Eisenbahnschwelle 3 bzw. deren Außenfläche 2 zum formschlüssigen Verbinden kommen. Durch eine entsprechende mechanische Vorbehandlung der Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 kann die gewünschte Rauhigkeit eingestellt werden. Zusätzlich kann ein Haftvermittler vor dem Aufschäumvorgang auf die Außenfläche 2 aufgebracht werden, um den späteren Verbund zwischen Eisenbahnschwelle 3 und Kunststoffschaumschicht 1 weiter zu verbessern. Fig. 3 zeigt den Endzustand des Aufschäumens. Aus dem Reaktionsgemisch 4 ist die Kunststoffschaumschicht 1 geworden, welche adhesiv und/oder formschlüssig an die Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 angeschäumt und dadurch daran befestigt ist. Das gesamte Volumen des Innenhohlraums 9 ist dann mit der Kunststoffschaumschicht 1 aus-gefüllt.
  • Gegebenenfalls gewünschte Verstärkungsschichten wie Netze oder Vliese können vor dem Beginn des Aufschäumens zusammen mit dem Reaktionsgemisch 4 in den Innenhohlraum 9 der Form 8 mit eingelegt werden. Es ist aber auch denkbar, diese Verstärkungsschichten, welche z. B. ein Eindringen von Schotter in die Kunststoffschaumschicht 1 vermindern oder vermeiden sollen, anschließend an die fertig ausgebildete Kunststoffschaumschicht 1 anzukleben oder anderweitig an dieser anzubringen. Sollen beim erfindungsgemäßen Verfahren unterschiedliche Bereiche 13, 14 und 15 mit unterschiedlichen Eigenschaften der Kunststoffschaumschicht 1 erzielt werden, so können im Innenhohlraum 9 der Form 8 entsprechende Trennwände, welche hier nicht dargestellt sind, vorgesehen sein, um den Innenhohlraum 9 in voneinander getrennte Teilinnenhohlräume zu unterteilen. Durch eine entsprechende Konturierung bzw. Ausgestaltung der Grundfläche 5 sowie der Seitenwände 10 kann der Kunststoffschaumschicht 1, wenn dies gewünscht wird, eine entsprechende Außenkontur verliehen werden.
  • In den Fig. 6 und 7 sind jeweils Vertikalschnitte durch den unteren Teil einer Eisenbahnschwelle 3 mit daran angeschäumter Kunststoffschaumschicht 1 schematisch dargestellt. Fig. 6 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte erfindungsgemäße Anordnung. Fig. 7 zeigt im Vergleich dazu das Ergebnis, wenn man das Anschäumen auf der Außenfläche 2 gem. dem Stand der Technik durchführt, indem man auf die Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 das Reaktionsgemisch 4 aufbringt und dort aufschäumt. Bei der Vorgehensweise gem. Stand der Technik, wie sie auch in der WO 2008/101269 A1 beschrieben ist, bildet sich die in Fig. 7 gezeigte, verhärtete Zone im Kontaktbereich 17 der Kunststoffschaumschicht 1 aus. Diese verhärtete Zone ist dadurch gekennzeichnet, dass sie kaum noch Poren 18 aufweist und eben härter ist als die übrige Kunststoffschaumschicht. Bei der erfindungsgemäßen Anordnung gem. Fig. 6 ist hingegen gut zu erkennen, dass der Kontaktbereich 17 der Kunststoffschaumschicht 1 am Übergang zur Außenfläche 2 der Eisenbahnschwelle 3 verhärtungsfrei ausgebildet ist. Dies ist auch daran zu erkennen, dass dort im Kontaktbereich 17 eine entsprechend starke Porösität ausgebildet ist. Ein weiteres Merkmal erfindungsgemäß ausgebildeter Anordnungen besteht darin, dass in diesem Kontaktbereich 17 im Vergleich zur Kunststoffschaumschicht 1 außerhalb des Kontaktbereiches 17 abgeflachte Poren 18 gehäuft vorhanden sind. Weiters ist es ein Merkmal von erfindungsgemäßen Anordnungen, dass im Kontaktbereich 17 im Vergleich zur Kunststoffschaumschicht 1 außerhalb des Kontaktbereiches 17 kleinere Poren 18 gehäuft vorhanden sind. All diese genannten Merkmale unterscheiden die erfindungsgemäße Anordnung, welche mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, von dem in Fig. 7 dargestellten Vertikalschnitt gem. des Standes der Technik. Fig. 8 zeigt noch einmal vergrößert den Übergangsbereich bzw. Kontaktbereich 17 mit darüber angeordneter Eisenbahnschwelle 3. Hier ist besonders gut zu sehen, dass sich an der Außenfläche 2 in dort kuppenartigen Bereichen Gaseinschlüsse 20 bilden, welche ebenfalls auf die Herstellung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren schließen lassen. Diese Gaseinschlüsse 20 resultieren daraus, dass die Entlüftung beim Anschäumen des aufsteigenden Reaktionsgemisches 4 an die Außenfläche 2 nicht mehr vollständig erfolgen kann, so dass sich in diesen kuppenartigen Aussparungen der Außenfläche 2 die Gase in Form der Gaseinschlüsse 20 sammeln.
    • Legende zu den Hinweisziffern:
    • 1
    Kunststoffschaumschicht
    2
    Außenhülle
    3
    Eisenbahnschwelle
    4
    Reaktionsgemisch
    5
    Grundfläche
    6
    Höhe
    7
    Abstand
    8
    Form
    9
    Innenhohlraum
    10
    Seitenwand
    11
    Entlüftungsöffnung
    12
    Heizeinrichtung
    13
    Bereich
    14
    Bereich
    15
    Bereich
    16
    Rand
    17
    Kontaktbereich
    18
    Poren
    19
    Schiene
    20
    Gaseinschluss

Claims (10)

  1. Verfahren zum Anschäumen einer Kunststoffschaumschicht (1), insbesondere aus Polyurethanschaum, an eine Außenfläche (2), insbesondere Unterseite, einer Eisenbahnschwelle (3), wobei ein Reaktionsgemisch (4) zur Ausbildung der Kunststoffschaumschicht (1) auf einer Grundfläche (5) aufgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Eisenbahnschwelle (3) während des Aufschäumens mit ihrer Außenfläche (2) zur Grundfläche (5) weisend mit Abstand (7) über der Grundfläche (5) angeordnet wird und die Kunststoffschaumschicht (1) erst bei Erreichen der Außenfläche (2) an dieser mittels Anschäumen befestigt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (6) des Reaktionsgemisches (4) zu Beginn des Aufschäumens kleiner als der Abstand (7) zwischen der Grundfläche (5) und der Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) gewählt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das, die Kunststoffschaumschicht (1) ausbildende Reaktionsgemisch (4) bei Erreichen der Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) an der Außenfläche (2) festklebt und/oder in Hohlräume der Eisenbahnschwelle (3) an deren Außenfläche (2) eindringt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) vor dem Anschäumen aufgeraut ist oder wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (5) Teil einer Form (8) ist, wobei das Reaktionsgemisch (4) zur Ausbildung der Kunststoffschaumschicht (1) in einem Innenhohlraum (9) der Form (8) aufgeschäumt wird und der Innenhohlraum (9) nach unten von der Grundfläche (5) und zu den Seiten von einer umlaufenden Seitenwand (10) der Form (8) und nach oben von der Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) begrenzt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Form (8) und/oder zwischen der Form (8) und der Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) Entlüftungsöffnungen (11) angeordnet sind und/oder dass die Eisenbahnschwelle (3) mit ihrer Außenfläche (2) beim Aufschäumen, vorzugsweise direkt, auf die umlaufende Seitenwand (10) aufgelegt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (5) und/oder die gegebenenfalls vorhandene Seitenwand (10) der Form (8) während des Aufschäumvorgangs mittels einer steuerbaren Heizeinrichtung (12) beheizt wird bzw. werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf voneinander verschiedenen Bereichen (13, 14, 15) der Grundfläche (5) mittels Aufschäumen von, vorzugsweise voneinander verschiedenem, Reaktionsgemisch (4) die Kunststoffschaumschicht (1) in den verschiedenen Bereichen (13, 14,15) mit unterschiedlichen Dämpfungseigenschaften ausgebildet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anschäumen der Kunststoffschaumschicht (1) an der Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) ein, vorzugsweise umlaufender, Rand (16) frei gelassen wird.
  10. Anordnung mit einer Eisenbahnschwelle (3) und einer, an einer Außenfläche (2), insbesondere Unterseite, der Eisenbahnschwelle (3) mittels Anschäumen befestigten Kunststoffschaumschicht (1), insbesondere mit oder aus Polyurethanschaum, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist, wobei in einem Kontaktbereich (17) der Kunststoffschaumschicht (1) an deren Übergang zur Außenfläche (2) der Eisenbahnschwelle (3) im Vergleich zur Kunststoffschaumschicht (1) außerhalb des Kontaktbereiches (17) abgeflachte Poren (18) gehäuft vorhanden sind und/oder wobei im Kontaktbereich (17) im Vergleich zur Kunststoffschaumschicht (1) außerhalb des Kontaktbereiches (17) kleinere Poren (18) gehäuft vorhanden sind.
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