EP2581138A2 - Pulverbeschichtungsanlage mit Sprühmitteln und gegenüberliegenden Absaugöffnungen - Google Patents
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- EP2581138A2 EP2581138A2 EP12006840.8A EP12006840A EP2581138A2 EP 2581138 A2 EP2581138 A2 EP 2581138A2 EP 12006840 A EP12006840 A EP 12006840A EP 2581138 A2 EP2581138 A2 EP 2581138A2
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- B05B16/90—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth
Definitions
- the present invention relates to a powder coating apparatus having a plurality of spraying means having nozzles with which coating powder is atomizable, having a booth in which the spraying means are arranged, and having at least one suction opening for sucking off excess coating powder during coating.
- powder coating which is often referred to as powder coating
- an electrically conductive material is coated with a coating powder.
- the coating powder is electrically charged and sprayed with the spray, usually referred to as a spray gun, on the opposite electrically charged workpiece.
- the coating powder discharged from the spraying means forms a powder cloud surrounding the workpiece.
- a large part of the coating powder applied by the spraying means then adheres to the workpiece and can be baked in further steps. However, part of the coating powder sinks towards the bottom of the cabin. This powder is hereinafter referred to as excess powder.
- the excess powder is recovered in most powder coating plants and processed for re-application of coating powder on workpieces. It has proven to be advantageous that excess powder, before it has arrived on the ground, is sucked out of the cabin.
- the aspiration of the powder is often via an open channel which extends over the height of the cabin and the powder via a blower to a powder recovery device supplies, such as in the EP 1 007 222 B1 disclosed. Often the open channel is with one Covered perforated sheet.
- a high proportion of the excess powder can be recovered. It would be better, however, to reduce the proportion of excess powder compared with the powder used, which is equivalent to an increase in the proportion of the coating powder adhering to the workpiece to the total coating powder used.
- the quotient of the adhering coating powder and the powder applied to the workpiece is also referred to as the application efficiency.
- the resulting in the known powder coating system by the exiting from the spray powder coating powder cloud, from which the workpiece to be coated is wrapped, is relatively inhomogeneous.
- the density of the powder cloud in a lower region facing away from the spray agent is often significantly greater than in an upper region away from the spray means, which is essentially due to the powder in the cabin sinking to the bottom.
- the workpiece since the workpiece must be covered with a layer of lacquer with a minimum thickness, it must be ensured that in the areas where the powder cloud has a low density, sufficient coating powder is present to bring enough coating powder to the workpiece.
- the amount of coating powder discharged by the spraying means must therefore be so great that, despite the inhomogeneous powder cloud, all areas of the workpiece are sufficiently covered by coating powder, even if this results in unnecessarily large coverage for other areas and a large amount of coating powder has to be used. which in turn has a high proportion of excess coating powder result.
- the invention is based on the problem to improve the air flow in a powder coating system so that the amount reduced to the bottom of the cabin sinking excess coating powder and the order efficiency in coating can be improved.
- the powder coating installation has a number of suction openings which are associated with the spraying means in such a way that the excess coating powder dispensed by a spraying means can be sucked away, at least in part, via a suction opening assigned to this spraying means.
- An advantageous embodiment of the invention provides that the powder coating installation has a number of suction openings corresponding to the number of spraying means, wherein each suction opening is assigned to one of the spraying means such that the excess coating powder dispensed from this spraying means can be sucked at least in part through the suction opening associated with the spraying means is.
- the proportion of the recovered coating powder in the amount of powder discharged by the spraying means can be reduced and the proportion of the new powder can be increased.
- the quality of the discharged powder is improved by, for example, stabilizing a grain size fraction.
- the spraying means and the suction openings are arranged such that the air flow containing the coating powder is not or almost not mixed with a coating powder-containing air flow from an adjacent spraying means to the associated suction opening or the associated suction openings from the spraying means to the associated suction opening or the associated suction openings ,
- the association between the suction openings and the spraying means is preferably such that the suction openings are arranged in a spraying direction of the spraying means substantially opposite to the spraying means.
- the suction opening associated with a spraying means may expediently be arranged in a vertical plane predetermined by the spraying direction of the spraying means, that is to say in a vertical plane through which an extension of the central axis of the generally horizontal extending nozzle of the spray extends.
- at least a part of the spraying means and the suction openings are arranged one above the other.
- the suction opening associated with a spraying means may be arranged offset downwardly in relation to the spraying means to account for the falling of the particles of the coating powder due to gravity on the way from the spraying means to the suction opening.
- the spraying means and the suction openings are preferably arranged on opposite sides of the cabin, so that a workpiece can be moved between the suction openings and the spraying means.
- the spraying means are arranged in the cabin such that in an outer wall there are no open openings through which hoses, cables or spraying means pass.
- the openings are advantageously sealed, so that an air entry into the cabin can be reduced.
- a further preferred embodiment of the invention provides that the powder coating system has suction channels, which begin at the suction openings.
- the excess coating powder can be removed from the suction openings via the suction channels. All or more of the suction channels may terminate at a Sammelabsaugkanal.
- the suction channels and / or the collection suction channel may terminate at a powder recovery device where the excess and extracted powder may be recovered and recycled for reuse.
- the powder recovery device comprises at least one cyclone.
- the size of at least a part of the suction openings and / or the flow cross-section of at least a part of the intake ducts adjustable. This makes it possible to act on the flow velocity at the suction openings and on the way from the spraying means to the suction openings.
- the flow rate at the suction expediently between 0.5 and 5 m / s, preferably about 0.7 to 5 m / s.
- the suction channels narrow immediately behind the suction openings, whereby there is provided for an increase in the flow rate by 2 to 10 times, in order to counteract deposition of coating powder in the suction channels.
- suction channels have at least one fluid bottom.
- a fluid bottom prevents the deposition of particles of the extracted, excess coating powder and facilitates the further transport to the powder recovery device.
- a fluid bottom is located immediately behind each suction opening and extends so far into the adjacent narrowing suction channel until the flow rate in the suction channel is sufficiently high at about 15 to 20 m / s to prevent further deposition of coating powder.
- a fluid bottom may include a perforated plate or membrane through which air is blown into the suction channel.
- coating powder which deposits on the perforated plate or the membrane of the suction channel is fluidized.
- the fluid bottom is in the flow direction of the air through the suction channel inclined downward, so that the fluidized coating powder is transported by the air flow.
- All or more of the spraying means may be displaceable in the spraying direction and / or laterally or transversely thereto. This makes it possible to better adapt the powder coating system and the air flows through the cabin to the workpiece to be coated.
- the spraying means are also movable in height to and fro.
- the suction openings in the spray direction and / or laterally or transversely to it are displaceable.
- the distance between the suction openings and the workpieces to be coated can be varied as a function of the dimensions of the workpieces, in order to move the suction openings as close as possible to the side of the workpieces to be coated away from the spraying means and thus as much excess coating powder as possible be sucked into the suction, while in the latter case the suction can be tracked in a lateral displacement of the spraying these.
- these are preferably arranged in a housing movable relative to the cabin, which surrounds the suction channels and is connected to the Sammelabsaugkanal.
- the cabin may have a cabin floor, wherein the cabin has a further suction opening in the region of the cabin floor or on the cabin floor.
- the further suction opening is not associated with any spraying means and can serve to suck off particles of the excess coating powder, which can not be sucked out of the cabin via a suction opening assigned to the spraying means.
- the further suction can be arranged downstream of another suction, which also having a fluid bottom. This fluid floor may be inclined downward in the transport direction of the coating powder.
- the further suction channel may be connected to the Sammelabsaugkanal.
- the Sammelabsaugkanal a powder coating system according to the invention may have a flow cross-section which increases in a flow or transport direction of the excess coating powder from the first opening suction channel to the last entering suction, thus increasing the flow or transport direction volume of the transported excess coating powder and the increasing volume the air carrying the powder passing through the sump suction passage is carried.
- a powder coating installation according to the invention can have a fan with which excess coating powder can be sucked out via the suction openings.
- a powder coating installation according to the invention can have a control and / or regulating means with which the amount of coating powder discharged with the spraying means, the flow rate in the suction openings, the suction channels or in the collecting suction channel, the size of the suction openings, the flow cross section in the suction channels or in the collecting suction channel and / or the distance of the spray from the associated suction openings adjustable, in particular controllable and / or regulated.
- the control and / or regulating means can be supplied to this size as input variables, which are detected by sensors of the powder coating system.
- Fig. 1 shows a booth 1 of a powder coating system and spraying means 2 mounted therein in the form of powder spray guns with which a coating powder can be discharged.
- the spraying means 2 are arranged in a row one above the other on one side of the car 1.
- the spraying means 2 opposite suction openings 3 are arranged. These are horizontal slots.
- Each spraying means 2 is assigned a suction opening 3.
- Exhaustive floating coating powder is sucked out of the booth 1 through the suction openings 3, before it sinks to the bottom of the booth 1.
- Excess coating powder is called, which is not on a workpiece to be coated (in Fig. 1 not shown) adheres, for example, because it misses the workpiece, rebounds from the workpiece or is deflected by electrostatic fields.
- suction openings 3 are followed by suction channels 4 which taper or constrict along a line 5 corresponding to the spray or flow direction of the coating powder.
- a bottom of each suction channel 4 is formed immediately behind the suction port by a fluid bottom 6 through which air flows into the suction channel 4 to prevent deposits of the coating powder on the bottom of the channel 4.
- All suction channels 4 open into a common Sammelabsaugkanal 7, in which the air streams that transport the excess, sucked coating powder, be merged.
- the Sammelabsaugkanal 7 leads to a powder recovery device, which in Fig. 1 not shown.
- FIGS. 2 to 10 show a powder coating system 10 according to the present invention.
- the powder coating system 10 comprises a largely closed cabin 12 through which the workpieces 14 to be coated are conveyed by means of an overhead conveyor 16 (in FIG 3 and 4 only schematically and partially shown) along a rectilinear travel path 18 (FIG. Fig. 2 ) can be moved through hanging.
- the workpieces 14 are shown there simplified as vertical cylinders, but may have any shape and size.
- the powder coating system 10 comprises two stations 20, which are arranged with opposite orientation one behind the other along the movement path 18.
- the workpieces 14 are sprayed transversely to their direction of movement from opposite sides with a coating powder, for example a paint powder, which is fixed after leaving the cabin 12 in a downstream cabin (not shown) by baking on the workpieces 14 ,
- Each of the two stations 20 comprises a plurality of spraying means 2 in the form of powder spray guns with spray nozzles mounted on one side of the path of travel 18 in a row one above the other on a support 22 and movable up and down together with the support 22 up to a limited extent greater than the vertical distance of adjacent spraying means 2.
- the cabin wall is provided with a vertical slot opening 23, through which the holder 22 can be moved with the horizontally oriented spraying means 2 into the cabin 20.
- the sprays 2 itself not shown, but only arrows P, which indicate the spray direction of the spray 2 or powder spray guns.
- the solid arrows P in 3 and 4 represent the top position of the spraying means 2 in the common up and down movement in the course of the coating of workpieces 14, while the two-dot chain arrows P represent the lowest position.
- the movable support 22 of the spraying means 2 of each station 20 is supported by a carriage 24 arranged outside the car 12 with a vertical boom 26.
- the carriage 24 can be controlled by means of a drive in a direction perpendicular to the movement path 18 horizontal direction to approach the workpieces 14 and move away from the workpieces 14, as in Fig. 2 represented by an arrow R to approach or move the spraying means 2, depending on the dimensions of the workpieces 14, until they have a desired distance from the opposite surfaces of the workpieces 14.
- the powder coating system 10 comprises suction devices 28, with which excess coating powder, which does not adhere to the workpieces 14, aspirate from the booth 12 and can be fed to a powder recovery device 30 of each station 20, in which the extracted coating powder is separated from the suction air and for another Order is reprocessed.
- the suction means 28 comprise in each of the two stations 20 a suction box 32 which is arranged in the spraying direction of the spraying means 2 or powder spray guns opposite to the same on the other side of the movement path 18 of the workpieces 14.
- the suction box 32 consists essentially of a vertical sheet metal housing 34 which is provided on its the workpieces 14 and the spraying means 2 side facing a series of stacked rectangular suction openings 36.
- the suction openings 36 serve to suck out excess floating coating powder from the cabin 12 before it sinks to a floor 38 of the cabin 12.
- the number of suction openings 36 corresponds to the number of spraying means 2, but the vertical center distance of the suction openings 36 is slightly smaller than the vertical center distance of the spraying means 2, so that after each upward movement of the spraying means 2 the topmost spraying means 2 exactly opposite the top suction opening 36, as through the uppermost solid arrow P in 3 and 4 while, after each downward movement of the spraying means 2, the lowermost spraying means 2 faces the lower end of the lowermost suction opening 36, as indicated by the lowest two-dot chain arrow P in FIG 3 and 4 shown.
- the suctioned air volume or the power of a suction fan (not shown) of each station 20 on the one hand and the size of the suction openings 36 on the other hand are adapted to each other so that during the coating of the workpieces 14, the flow rate of the extracted from the cabin 12 , loaded with coating powder air at the suction openings 36 is about 0.7 to 5 m / s.
- the coating powder ejected by the spraying means 2 in the form of a substantially homogeneous powder cloud flows uniformly through the cabin to the workpieces 14 and from there to the suction openings 36 moves, on the other hand, however, avoided that by the suction coating powder is sucked away from the surfaces of the workpieces 14.
- the suction box 32 surrounds a suction channel 40 narrowing in the flow direction of the air behind each suction opening 36.
- the narrowing of the suction channels 40 reduces the flow cross-section of the air to the junction 42 into a vertical suction suction channel 44 and thereby increases the flow velocity of the air so that it is about 15 to 25 m / s at the junction 42 of each suction channel 40 into the Sammelabsaugkanal 44. This flow rate is sufficient to prevent deposition of coating powder behind the junction 42.
- a slide 46 is arranged so that there the flow cross section and thus the flow rate of the air can be adjusted.
- the slides 46 are positioned so that during operation of the powder coating system 10 through all suction channels 40, the same amount of air is sucked off.
- each fluid tray 50 consists of a flat closed air box 52, which is bounded up to an air-permeable membrane 53 and with a fan or a compressed air source (not shown), can be supplied from the air in the air box 52.
- the membrane 53 preferably has pores with a pore size of 20 to 100 ⁇ m, preferably 40 to 80 ⁇ m, through which the air supplied into the air box 52 flows upward into the suction channel 40, as indicated by small arrows S in FIG Fig. 9 shown.
- coating powder which deposits on the membrane 53, is fluidized and entrained by the air flowing through the suction channel 40.
- any remaining powder can be dissipated by the performance of the fan 28 of each station 20 increases in a cleaning operation of the powder coating system 10 by driving means of a frequency and thereby larger amounts of air are sucked through the suction openings 36 and the suction channels 40.
- the resulting increase in airflow velocity causes powder deposits to be eliminated.
- FIGS. 3, 4 and 9 further show an arranged in each suction duct baffle 54, which serves to homogenize the air flow in each suction channel 40.
- the air guide plate 54 is inclined towards the junction 42 in the Sammelabsaugkanal 44 down so that no coating powder can settle on the air guide plate 54.
- the bottom 48 of the suction ducts 40 could also be inclined downwardly towards the mouth 42 thereof into the collecting suction duct 44, thereby avoiding the need for fluid floors 50.
- the flow cross-section of the Sammelabsaugkanals 44 extends from its lower end to the top, so that despite the air supplied through the junctions of the suction channels 40 in the Sammelabsaugkanal 44, the flow velocity of the air flow in Sammelabsaugkanal 44 remains substantially constant over the entire length thereof.
- the powder recovery device 30 of each station 20 comprises two cyclones 56, the inlets 58 of which are connected to the upper end of the collection suction channel 44.
- the coating powder is separated from the air flow.
- an ultrasonic or vibrating screen 59 are separated with the impurities from the deposited coating powder.
- the air separated from the coating powder is passed through an air filter 60 at each station 20.
- each station 20 of the suction box 32 is movable together with the two cyclones 56 in a direction perpendicular to the movement path 16 direction.
- the suction openings 36 of the suction box 32 depending on the dimensions of the workpieces 14, can be approached or moved away from the movement path 16 until they have a desired distance from the adjacent surfaces of the workpieces 14.
- the workpieces 14 have small dimensions transverse to the direction of movement, as in FIG Fig.
- the bottom 38 of the cab 12 between the spraying means 2 and the suction box 32 of each station also has a flat trough-shaped cross-section and is provided with two fluid trays 64 sloping downwardly towards the path of travel 18 which, from time to time, are pressurized are put into operation to possibly on the fluid trays 64 lying coating powder to a central outlet 66 and from there through a separate suction channel (not shown) to promote the inlet of the two cyclones 56.
- FIGS. 10 and 11 show a different suction box 66.
- the suction box 66 consists essentially only of two vertically spaced behind each other in a sheet metal housing 68 vertically perforated plates 70, 72 and a behind the perforated plate 72 upwardly leading Sammelabsaugkanal 74.
- the perforated plate 70 adjacent to the movement path 18 has a plurality of small suction openings 76, while the perforated plate 72 adjacent to the collecting suction channel 74 has a smaller number of openings 78.
- the opening cross-section of the suction openings 76 and the openings 78 is adapted to the extracted air quantity or the performance of the exhaust fan, that during the coating of the workpieces 14, the flow rate of sucked out of the cabin 12, loaded with coating powder air at the suction openings 76th about 0.7 to 5 m / s and at the openings 78 is slightly 15 to 25 m / s, as indicated by arrows of different lengths in Fig. 11 shown schematically.
- flow channels are formed between the suction openings 76 and the openings 78, in which the flow rate increases by a multiple.
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Abstract
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pulverbeschichtungsanlage mit mehreren Sprühmitteln, die Düsen aufweisen, mit welchen Beschichtungspulver zerstäubbar ist, mit einer Kabine, in welcher die Sprühmittel angeordnet sind, und mit mindestens einer Absaugöffnung zum Absaugen von bei der Beschichtung überschüssigem Beschichtungspulver.
- Beim Pulverbeschichten, das oft als Pulverlackieren bezeichnet wird, wird ein elektrisch leitfähiger Werkstoff mit einem Beschichtungspulver beschichtet. Dazu wird das Beschichtungspulver elektrisch geladen und mit dem Sprühmittel, meist als Sprühpistole bezeichnet, auf das entgegengesetzt elektrisch geladene Werkstück gesprüht. Das von den Sprühmitteln ausgebrachte Beschichtungspulver bildet eine Pulverwolke, die das Werkstück umgibt. Ein großer Teil des von den Sprühmitteln ausgebrachten Beschichtungspulvers haftet dann an dem Werkstück an und kann in weiteren Schritten eingebrannt werden. Ein Teil des Beschichtungspulvers sinkt allerdings in Richtung Boden der Kabine. Dieses Pulver wird nachfolgend als überschüssiges Pulver bezeichnet.
- Das überschüssige Pulver wird in den meisten Pulverbeschichtungsanlagen zurück gewonnen und für ein erneutes Auftragen von Beschichtungspulver auf Werkstücken aufbereitet. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass überschüssiges Pulver, bevor es auf dem Boden angekommen ist, aus der Kabine abgesaugt wird. Das Absaugen des Pulvers erfolgt häufig über einen offenen Kanal, der sich über die Höhe der Kabine erstreckt und das Pulver über ein Gebläse einer Pulverrückgewinnungsvorrichtung zuführt, wie zum Beispiel in der
EP 1 007 222 B1 offenbart. Häufig ist der offene Kanal mit einem Lochblech abgedeckt. In bekannten Pulverbeschichtungsanlagen kann ein hoher Anteil des überschüssigen Pulvers zurück gewonnen werden. Besser wäre es aber, den Anteil des überschüssigen Pulvers gegenüber dem eingesetzten Pulver zu reduzieren, was gleichbedeutend mit einer Erhöhung des Anteils des an dem Werkstück anhaftenden Beschichtungspulvers an dem gesamten eingesetzten Beschichtungspulver ist. Der Quotient aus dem anhaftenden Beschichtungspulver und dem an dem Werkstück eingesetzten Pulver wird auch als Auftragswirkungsgrad bezeichnet. - Die bei der bekannten Pulverbeschichtungsanlage durch das aus den Sprühmitteln austretende Beschichtungspulver entstehende Pulverwolke, von der das zu lackierende Werkstück umhüllt wird, ist vergleichsweise inhomogen. So ist die Dichte der Pulverwolke in einem unteren, von den Sprühmittel abgewandten Bereich oft deutlich größer als in einem oberen, von den Sprühmitteln abgewandten Bereich, was im Wesentlichen daran liegt, dass das Pulver in der Kabine zu Boden sinkt. Da das Werkstück aber mit einer Lackschicht mit einer Mindeststärke bedeckt sein muss, muss dafür Sorge getragen werden, dass auch in den Bereichen, wo die Pulverwolke eine geringe Dichte hat, ausreichend Beschichtungspulver vorhanden ist, um genug Beschichtungspulver an das Werkstück zu bringen. Die Menge des von den Sprühmitteln ausgetragenen Beschichtungspulvers muss daher so groß sein, dass trotz der inhomogenen Pulverwolke alle Bereiche des Werkstück hinreichend von Beschichtungspulver überdeckt sind, auch wenn dadurch andere Bereiche ein unnötig starke Überdeckung erhalten und eine hohe große Menge von Beschichtungspulver eingesetzt werden muss, was wiederum einen hohen Anteil von überschüssigem Beschichtungspulver zur Folge hat.
- Der Erfindung liegt das Problem zu Grunde, die Luftführung in einer Pulverbeschichtungsanlage so zu verbessern, dass die Menge des bis zum Boden der Kabine absinkenden überschüssigen Beschichtungspulvers reduziert und der Auftragswirkungsgrad beim Beschichten verbessert werden kann.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Pulverbeschichtungsanlage eine Anzahl von Absaugöffnungen aufweist, die den Sprühmitteln derart zugeordnet sind, dass das von einem Sprühmittel abgegebene überschüssige Beschichtungspulver wenigstens zum Teil über eine diesem Sprühmittel zugeordnete Absaugöffnung absaugbar ist.
- Die Zuordnung von Sprühmitteln einerseits und Absaugöffnungen andererseits ermöglicht eine gleichmäßigere, zum Beispiel laminare Durchströmung der Kabine. Dadurch kann eine homogenere Pulverwolke in der Kabine erreicht werden, als dies bisher der Fall war. Durch die homogene Pulverwolke kann das Werkstück gleichmäßiger mit Pulver beschichtet werden, als durch eine bekannte Pulverbeschichtungsanlage. U. a. wegen dieser Vorteile ist es möglich, die zur Erzielung einer ausreichenden Beschichtung eingesetzte Menge an Beschichtungspulver gegenüber herkömmlichen Anlagen zu reduzieren. Dadurch werden nicht nur die Stückkosten für das Beschichtungspulver reduziert. Auch der Verschleiß an den Pulver führenden oder transportierenden Teilen wie Schläuchen, Sprühmitteln oder Filtern in einer Pulverrückgewinnungsvorrichtung kann reduziert werden.
- Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Pulverbeschichtungsanlage eine der Anzahl der Sprühmittel entsprechende Anzahl von Absaugöffnungen aufweist, wobei jede Absaugöffnung einem der Sprühmittel derart zugeordnet ist, dass das von diesem Sprühmittel abgegebene überschüssige Beschichtungspulver wenigstens zum Teil durch die dem Sprühmittel zugeordnete Absaugöffnung absaugbar ist. Durch das Vorsehen einer Vielzahl von Absaugöffnungen, von denen jede einem Sprühmittel zugeordnet ist, kann die Luftführung in der Kabine der Beschichtungsanlage entscheidend verbessert werden.
- Einerseits durch den verbesserten Auftragswirkungsgrad und andererseits durch das gezielte Absaugen des überschüssigen Beschichtungspulvers aus der Kabine, bevor das letztere zu Boden sinkt, können Ablagerungen auf dem Kabinenboden so weit vermindert werden, dass ein Bodenreinigungssystem zum Beseitigen der Ablagerungen weitestgehend entfallen kann.
- Durch den verbesserten Auftragswirkungsgrad kann der Anteil des zurück gewonnenen Beschichtungspulvers in der von den Sprühmitteln ausgetragenen Pulvermenge reduziert und der Anteil des neuen Pulvers erhöht werden. Die Qualität des ausgetragenen Pulvers wird dadurch verbessert, dass zum Beispiel eine Korngrößenfraktion stabilisiert werden kann.
- Vorzugsweise sind die Sprühmittel und die Absaugöffnungen so angeordnet, dass die das Beschichtungspulver enthaltende Luftströmung von den Sprühmitteln zu der zugeordneten Absaugöffnung oder den zugeordneten Absaugöffnungen nicht oder fast nicht mit einer Beschichtungspulver enthaltenden Luftströmung von einem benachbarten Sprühmittel zu der zugeordneten Absaugöffnung oder den zugeordneten Absaugöffnungen vermischt wird.
- Die Zuordnung zwischen den Absaugöffnungen und den Sprühmitteln ist bevorzugt derart, dass die Absaugöffnungen in einer Sprührichtung der Sprühmittel im Wesentlichen gegenüber von den Sprühmitteln angeordnet sind. Die einem Sprühmittel zugeordnete Absaugöffnung kann zweckmäßig in einer durch die Sprührichtung des Sprühmittels vorgegebenen senkrechten Ebene angeordnet sein, das heißt in einer senkrechten Ebene, durch die sich eine Verlängerung der Mittelachse der allgemein horizontal ausgerichteten Düse des Sprühmittels erstreckt. Vorteilhaft ist mindestens ein Teil der Sprühmittel und der Absaugöffnungen jeweils übereinander angeordnet. Die einem Sprühmittel zugeordnete Absaugöffnung kann in Bezug zum Sprühmittel in der Höhe nach unten versetzt angeordnet sein, um dem Absinken der Partikel des Beschichtungspulvers aufgrund der Schwerkraft auf dem Weg vom Sprühmittel zur Absaugöffnung Rechnung zu tragen. Die Sprühmittel und die Absaugöffnungen sind bevorzugt an gegenüberliegenden Seiten der Kabine angeordnet, so dass ein Werkstück zwischen den Absaugöffnungen und den Sprühmitteln hindurch bewegt werden kann.
- Vorzugweise sind die Sprühmittel so in der Kabine angeordnet, dass in einer Außenwand keine unverschlossenen Öffnungen bleiben, durch die Schläuche, Kabel oder die Sprühmittel hindurch geführt sind. Die Öffnungen sind vorteilhaft abgedichtet, so dass ein Lufteintrag in die Kabine vermindert werden kann.
- Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Pulverbeschichtungsanlage Absaugkanäle aufweist, die an den Absaugöffnungen beginnen. Über die Absaugkanäle kann das überschüssige Beschichtungspulver von den Absaugöffnungen abgeführt werden. Alle oder mehrere der Absaugkanäle können an einem Sammelabsaugkanal enden.
- Die Absaugkanäle und/oder der Sammelabsaugkanal können an einer Pulverrückgewinnungsvorrichtung enden, in der das überschüssige und abgesaugte Pulver für eine erneute Verwendung zurück gewonnen und aufbereitet werden kann. Vorteilhaft umfasst die Pulverrückgewinnungsvorrichtung mindestens einen Zyklon.
- Vorzugsweise sind die Größe von mindestens einem Teil der Absaugöffnungen und/oder der Strömungsquerschnitt von mindestens einem Teil der Ansaugkanäle verstellbar. Dadurch ist möglich, auf die Strömungsgeschwindigkeit an den Absaugöffnungen und auf dem Weg von den Sprühmitteln zu den Absaugöffnungen einzuwirken.
- Um eine gleichmäßige Durchströmung der Kabine sicherzustellen, bei der einerseits die Luftströmung mit dem Beschichtungspulver keine oder nur geringe Turbulenzen aufweist und andererseits ein Absinken des Beschichtungspulvers zwischen den Sprühmitteln und den Absaugöffnungen weitestgehend vermieden wird, beträgt die Strömungsgeschwindigkeit an den Absaugöffnungen zweckmäßig zwischen 0,5 und 5 m/s, bevorzugt etwa 0,7 bis 5 m/s. Vorzugsweise verengen sich die Absaugkanäle unmittelbar hinter den Absaugöffnungen, wodurch dort für einen Anstieg der Strömungsgeschwindigkeit um das 2 bis 10-fache gesorgt wird, um einer Ablagerung von Beschichtungspulver in den Absaugkanälen entgegenzuwirken.
- Vorteilhaft ist es, wenn alle oder mehrere Absaugkanäle wenigstens einen Fluidboden aufweisen. Ein Fluidboden verhindert die Ablagerung von Partikeln des abgesaugten, überschüssigen Beschichtungspulvers und erleichtert den Weitertransport zur Pulverrückgewinnungsvorrichtung. Vorzugsweise ist ein Fluidboden unmittelbar hinter jeder Absaugöffnung angeordnet und erstreckt sich so weit in den angrenzenden, sich verengenden Absaugkanal hinein, bis die Strömungsgeschwindigkeit im Absaugkanal mit etwa 15 bis 20 m/s ausreichend hoch ist, um eine weitere Ablagerung von Beschichtungspulver zu verhindern.
- Ein Fluidboden kann ein Lochblech oder eine Membran aufweisen, durch welche Luft in den Absaugkanal geblasen wird. Dadurch wird Beschichtungspulver, das sich auf dem Lochblech oder der Membran des Absaugkanals ablagert, fluidisiert. Vorzugsweise ist der Fluidboden in Strömungsrichtung der Luft durch den Absaugkanal nach unten geneigt, so dass das fluidisierte Beschichtungspulver vom Luftstrom weitertransportiert wird.
- Alle oder mehrere der Sprühmittel können in der Sprührichtung und/oder seitlich bzw. quer dazu verschiebbar sein. Dadurch ist es möglich, die Pulverbeschichtungsanlage und die Luftströmungen durch die Kabine besser an das zu beschichtende Werkstück anzupassen. Vorteilhaft sind die Sprühmittel auch in der Höhe hin und her beweglich.
- Weiter ist es auch von Vorteil, wenn die Absaugöffnungen in der Sprührichtung und/oder seitlich bzw. quer dazu verschiebbar sind. Im zuerst genannten Fall lässt sich dadurch der Abstand der Absaugöffnungen von den zu beschichtenden Werkstücken in Abhängigkeit von den Abmessungen der Werkstücke verändern, um die Absaugöffnungen so nahe wie möglich an die von den Sprühmitteln abgewandte Seite der zu beschichtenden Werkstücke heranzubewegen und dadurch möglichst viel überschüssiges Beschichtungspulver in die Absaugöffnungen anzusaugen, während im zuletzt genannten Fall die Absaugöffnungen bei einer seitlichen Verschiebung der Sprühmitteln diesen nachgeführt werden können. Zum Verschieben der Absaugöffnungen sind diese vorzugsweise in einem in Bezug zur Kabine beweglichen Gehäuse angeordnet, das die Absaugkanäle umgibt und an den Sammelabsaugkanal angeschlossen ist.
- Die Kabine kann einen Kabinenboden aufweisen, wobei die Kabine im Bereich des Kabinenbodens oder an den Kabinenboden eine weitere Absaugöffnung aufweist. Die weitere Absaugöffnung ist keinem Sprühmittel zugeordnet und kann dem Absaugen von Partikeln des überschüssigen Beschichtungspulvers dienen, das nicht über eine den Sprühmitteln zugeordnete Absaugöffnung aus der Kabine abgesaugt werden kann. Der weiteren Absaugöffnung kann ein weiterer Absaugkanal nachgeordnet sein, der ebenfalls einen Fluidboden aufweist. Dieser Fluidboden kann in der Transportrichtung des Beschichtungspulvers nach unten geneigt sein. Auch der weitere Absaugkanal kann mit dem Sammelabsaugkanal verbunden sein.
- Der Sammelabsaugkanal einer erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungsanlage kann einen Strömungsquerschnitt aufweisen, der sich in einer Strömungs- oder Transportrichtung des überschüssigen Beschichtungspulvers vom ersten einmündenden Absaugkanal bis zum letzten einmündenden Absaugkanal vergrößert, womit dem in Strömungs- oder Transportrichtung zunehmenden Volumen des zu transportierenden überschüssigen Beschichtungspulvers und dem zunehmenden Volumen der durch den Sammelabsaugkanal strömenden, das Pulver tragenden Luft Rechung getragen wird.
- Eine erfindungemäße Pulverbeschichtungsanlage kann ein Gebläse aufweisen, mit welchem überschüssiges Beschichtungspulver über die Absaugöffnungen absaugbar ist.
- Eine erfindungsgemäße Pulverbeschichtungsanlage kann ein Steuer - und/oder Regelmittel aufweisen, mit welchem die mit den Sprühmitteln ausgetragene Menge des Beschichtungspulvers, die Strömungsgeschwindigkeit in den Absaugöffnungen, den Absaugkanälen oder im Sammelabsaugkanal, die Größe der Absaugöffnungen, der Strömungsquerschnitt in den Absaugkanälen oder im Sammelabsaugkanal und/oder der Abstand der Sprühmittel von den zugeordneten Absaugöffnungen einstellbar, insbesondere steuer- und/oder regelbar ist. Dem Steuer- und/oder Regelmittel können eben diese Größe als Eingangsgrößen zugeführt werden, die von Sensoren der Pulverbeschichtungsanlage erfasst werden.
- Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand der nachfolgenden Beschreibung von zwei Ausführungsbeispielen einer Pulverbeschichtungsanlage erläutert.
-
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungsanlage; -
Fig. 2 zeigt eine Oberseitenansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungsanlage mit einer Kabine, Sprühmitteln und Absaugeinrichtungen; -
Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht der Pulverbeschichtungsanlage entlang der Linie A-A derFig. 2 bei der Beschichtung eines dicken Werkstücks; -
Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht der Pulverbeschichtungsanlage entlang der Linie A-A derFig. 2 bei der Beschichtung eines dünnen Werkstücks; -
Fig. 5 zeigt eine Vorderseitenansicht einer Absaugeinrichtung mit Absaugöffnungen; -
Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie B-B derFig. 5 ; -
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Saugkastens der Absaugeinrichtungen; -
Fig. 8 zeigt eine auseinander gezogene perspektivische Ansicht eines Fluidbodens des Saugkastens; -
Fig. 9 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht von Teilen des Saugkastens; -
Fig. 10 zeigt eine Vorderseitenansicht eines Saugkastens mit anderen Absaugöffnungen; -
Fig. 11 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie C-C derFig. 10 . -
Fig. 1 zeigt eine Kabine 1 einer Pulverbeschichtungsanlage und darin angebrachte Sprühmittel 2 in Form von Pulversprühpistolen, mit denen ein Beschichtungspulver ausgetragen werden kann. Die Sprühmittel 2 sind in einer Reihe übereinander auf einer Seite der Kabine 1 angeordnet. Den Sprühmitteln 2 gegenüberliegend sind Absaugöffnungen 3 angeordnet. Dabei handelt es sich um horizontale Schlitze. Jedem Sprühmittel 2 ist dabei eine Absaugöffnung 3 zugeordnet. - Durch die Absaugöffnungen 3 wird überschüssiges schwebendes Beschichtungspulver aus der Kabine 1 abgesaugt, bevor es zum Boden der Kabine 1 absinkt. Als überschüssig wird ausgetragenes Beschichtungspulver bezeichnet, das nicht an einem zu beschichtenden Werkstück (in
Fig. 1 nicht dargestellt) haftet, zum Beispiel weil es das Werkstück verfehlt, vom Werkstück abprallt oder durch elektrostatische Felder abgelenkt wird. - An die Absaugöffnungen 3 schließen sich Absaugkanäle 4 an, die sich entlang einer der Sprüh- oder Strömungsrichtung des Beschichtungspulvers entsprechenden Linie 5 verjüngen oder verengen. Ein Boden jedes Absaugkanals 4 wird unmittelbar hinter der Absaugöffnung von einem Fluidboden 6 gebildet, durch den Luft in den Absaugkanal 4 strömt, um Ablagerungen des Beschichtungspulvers auf dem Boden des Kanals 4 zu verhindern.
- Alle Absaugkanäle 4 münden in einen gemeinsamen Sammelabsaugkanal 7, in dem die Luftströme, die das überschüssige, abgesaugte Beschichtungspulver transportieren, zusammengeführt werden. Der Sammelabsaugkanal 7 führt zu einer Pulverrückgewinnungsvorrichtung, die in
Fig. 1 nicht dargestellt ist. - Die
Figuren 2 bis 10 zeigen eine Pulverbeschichtungsanlage 10 gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Pulverbeschichtungsanlage 10 umfasst eine weitgehend geschlossene Kabine 12, durch welche die zu beschichtenden Werkstücke 14 mittels eines Hängeförderers 16 (inFig. 3 und 4 nur schematisch und teilweise dargestellt) entlang eines geradlinigen Bewegungspfades 18 (Fig. 2 ) hängend hindurch bewegt werden können. Die Werkstücke 14 sind dort vereinfacht als vertikale Zylinder dargestellt, können jedoch eine beliebige Form und Größe besitzen. - Wie in
Fig. 2 dargestellt, umfasst die Pulverbeschichtungsanlage 10 zwei Stationen 20, die mit entgegengesetzter Ausrichtung hintereinander entlang des Bewegungspfades 18 angeordnet sind. In den beiden Stationen 20 werden die Werkstücke 14 quer zu ihrer Bewegungsrichtung von entgegengesetzten Seiten her mit einem Beschichtungspulver, zum Beispiel einem Lackpulver besprüht, das nach dem Verlassen der Kabine 12 in einer nachgelagerten Kabine (nicht dargestellt) durch Einbrennen auf den Werkstücken 14 fixiert wird. - Jede der beiden Stationen 20 umfasst mehrere Sprühmittel 2 in Form von Pulversprühpistolen mit Sprühdüsen, die auf einer Seite des Bewegungspfades 18 in einer Reihe übereinander an einer Halterung 22 angebracht und zusammen mit der Halterung 22 um ein begrenztes Maß auf und ab beweglich sind, das etwas größer als der vertikale Abstand benachbarter Sprühmittel 2 ist. Im Bereich der Halterung 22 ist die Kabinenwand mit einer vertikalen Schlitzöffnung 23 versehen, durch welche die Halterung 22 mit den horizontal ausgerichteten Sprühmitteln 2 in die Kabine 20 bewegt werden kann. In den
Figuren 2 bis 4 sind die Sprühmittel 2 selbst nicht dargestellt, sondern nur Pfeile P, welche die Sprührichtung der Sprühmittel 2 oder Pulversprühpistolen anzeigen. Die durchgezogenen Pfeile P inFig. 3 und 4 repräsentieren die oberste Stellung der Sprühmittel 2 bei der gemeinsamen Auf- und Ab-Bewegung im Zuge der Beschichtung von Werkstücken 14, während die zweistrichpunktierten Pfeile P die unterste Stellung repräsentieren. - Die bewegliche Halterung 22 der Sprühmittel 2 jeder Station 20 wird von einem außerhalb der Kabine 12 angeordneten Wagen 24 mit einem vertikalen Ausleger 26 getragen. Der Wagen 24 lässt sich mittels eines Antriebs in einer zum Bewegungspfad 18 senkrechten horizontalen Richtung gesteuert an die Werkstücke 14 annähern und von den Werkstücken 14 weg bewegen, wie in
Fig. 2 durch einen Pfeil R dargestellt, um die Sprühmittel 2 in Abhängigkeit von den Abmessungen der Werkstücke 14 an diese anzunähern oder von diesem weg zu bewegen, bis sie einen gewünschten Abstand von den gegenüberliegenden Oberflächen der Werkstücke 14 aufweisen. - Die Pulverbeschichtungsanlage 10 umfasst Absaugeinrichtungen 28, mit denen sich überschüssiges Beschichtungspulver, das nicht an den Werkstücken 14 haften bleibt, aus der Kabine 12 absaugen und einer Pulverrückgewinnungsvorrichtung 30 jeder Station 20 zuführen lässt, in der das abgesaugte Beschichtungspulver von der Absaugluft getrennt und für einen erneuten Auftrag wiederaufbereitet wird.
- Die Absaugeinrichtungen 28 umfassen in jeder der beiden Stationen 20 einen Saugkasten 32, der in der Sprührichtung der Sprühmittel 2 oder Pulversprühpistolen gegenüber von denselben auf der anderen Seite des Bewegungspfades 18 der Werkstücke 14 angeordnet ist.
- Wie am besten in den
Figuren 5 bis 9 dargestellt, besteht der Saugkasten 32 im Wesentlichen aus einem vertikalen Blechgehäuse 34, das an seiner den Werkstücken 14 und den Sprühmitteln 2 zugewandten Seite mit einer Reihe von übereinander angeordneten rechteckigen Absaugöffnungen 36 versehen ist. Wie unter Bezugnahme aufFig. 1 ausgeführt bereits wurde, dienen die Absaugöffnungen 36 dazu, überschüssiges schwebendes Beschichtungspulver aus der Kabine 12 abzusaugen, bevor es zu einem Boden 38 der Kabine 12 absinkt. - Die Anzahl der Absaugöffnungen 36 entspricht der Anzahl der Sprühmittel 2, jedoch ist der vertikale Mittenabstand der Absaugöffnungen 36 etwas kleiner als der vertikale Mittenabstand der Sprühmittel 2, so dass nach jeder Aufwärtsbewegung der Sprühmittel 2 dem obersten Sprühmittel 2 die oberste Absaugöffnung 36 genau gegenüberliegt, wie durch den obersten durchgezogenen Pfeil P in
Fig. 3 und 4 dargestellt, während nach jeder Abwärtsbewegung der Sprühmittel 2 dem untersten Sprühmittel 2 das untere Ende der untersten Absaugöffnung 36 gegenüberliegt, wie durch den untersten zweistrichpunktierten Pfeil P inFig. 3 und 4 dargestellt. - Die abgesaugte Luftmenge bzw. die Leistung eines zur Absaugung dienenden Gebläses (nicht dargestellt) der Absaugeinrichtung 28 jeder Station 20 einerseits und die Größe der Absaugöffnungen 36 andererseits sind so aneinander angepasst, dass während der Beschichtung der Werkstücke 14 die Strömungsgeschwindigkeit der aus der Kabine 12 abgesaugten, mit Beschichtungspulver belasteten Luft an den Absaugöffnungen 36 etwa 0,7 bis 5 m/s beträgt. Bei dieser Strömungsgeschwindigkeit wird einerseits erreicht, dass sich das von den Sprühmitteln 2 ausgestoßene Beschichtungspulver in Form einer weitgehend homogenen Pulverwolke gleichmäßig durch die Kabine hindurch zu den Werkstücken 14 und von dort weiter zu den Absaugöffnungen 36 bewegt, andererseits jedoch vermieden, dass durch die Absaugung Beschichtungspulver von den Oberflächen der Werkstücke 14 weggesaugt wird.
- Hinter jeder Absaugöffnung 36 umgibt der Saugkasten 32 einen sich in Strömungsrichtung der Luft verengenden Absaugkanal 40. Durch die Verengung der Absaugkanäle 40 wird dort der Strömungsquerschnitt der Luft bis zur Einmündung 42 in einen vertikalen Sammelabsaugkanal 44 reduziert und dadurch die Strömungsgeschwindigkeit der Luft vergrößert, so dass sie an der Einmündung 42 jedes Absaugkanals 40 in den Sammelabsaugkanal 44 etwa 15 bis 25 m/s beträgt. Diese Strömungsgeschwindigkeit reicht aus, um ein Absetzen von Beschichtungspulver hinter der Einmündung 42 zu verhindern.
- Wie am besten in
Fig. 9 dargestellt, ist an der Einmündung 42 jedes Absaugkanals 40 in den Sammelabsaugkanal 44 ein Schieber 46 angeordnet, so dass sich dort der Strömungsquerschnitt und damit die Strömungsgeschwindigkeit der Luft einstellen lässt. Vorzugsweise werden die Schieber 46 so positioniert, dass im Betrieb der Pulverbeschichtungsanlage 10 durch sämtliche Absaugkanäle 40 dieselbe Luftmenge abgesaugt wird. - Um im Betrieb der Pulverbeschichtungsanlage 10 zu verhindern, dass sich aufgrund der geringeren Strömungsgeschwindigkeit Beschichtungspulver auf einem Boden 48 der Absaugkanäle 40 absetzt, ist ein großer Teil des Bodens 48 unmittelbar hinter der Absaugöffnung 36 als Fluidboden 50 ausgebildet, wie am besten in
Fig. 9 dargestellt. - Wie am besten in
Fig. 8 und9 dargestellt, besteht jeder Fluidboden 50 aus einem flachen geschlossenen Luftkasten 52, der nach oben zu von einer luftdurchlässigen Membran 53 begrenzt wird und mit einem Gebläse oder einer Druckluftquelle (nicht dargestellt) verbunden ist, aus der Luft in den Luftkasten 52 zugeführt werden kann. Die Membran 53 weist vorzugsweise Poren mit einer Porengröße von 20 bis 100 µm, vorzugsweise von 40 bis 80 µm auf, durch welche die in den Luftkasten 52 zugeführte Luft nach oben in den Absaugkanal 40 strömt, wie durch kleine Pfeile S inFig. 9 dargestellt. Dadurch wird Beschichtungspulver, das sich auf der Membran 53 ablagert, fluidisiert und von der durch den Absaugkanal 40 strömenden Luft mitgeführt. - Eventuell zurückbleibendes Pulver kann abgeführt werden, indem in einem Reinigungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 10 die Leistung des Gebläses der Absaugeinrichtung 28 jeder Station 20 durch Ansteuerung mittels eines Frequenzumformers erhöht und dadurch größere Luftmengen durch die Absaugöffnungen 36 und die Absaugkanäle 40 gesaugt werden. Die dadurch hervorgerufene Steigerung der Luftströmungsgeschwindigkeit führt dazu, dass Pulverablagerungen beseitigt werden.
- Die
Figuren 3, 4 und9 zeigen weiter ein in jedem Absaugkanal angeordnetes Luftleitblech 54, das zur Homogenisierung der Luftströmung in jedem Absaugkanal 40 dient. Das Luftleitblech 54 ist zur Einmündung 42 in den Sammelabsaugkanal 44 hin nach unten geneigt, so dass sich kein Beschichtungspulver auf dem Luftleitblech 54 absetzen kann. In derselben Weise könnte auch der Boden 48 der Absaugkanäle 40 zu deren Einmündung 42 in den Sammelabsaugkanal 44 hin nach unten geneigt sein, um dadurch die Notwendigkeit von Fluidböden 50 zu vermeiden. - Wie am besten in
Fig. 2 und3 dargestellt, erweitert sich der Strömungsquerschnitt des Sammelabsaugkanals 44 von seinem unteren Ende aus nach oben zu, so dass trotz der durch die Einmündungen der Absaugkanäle 40 in den Sammelabsaugkanal 44 zugeführten Luft die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstroms im Sammelabsaugkanal 44 über die gesamte Länge desselben im Wesentlichen konstant bleibt. - Wie am besten in
Fig. 2 ,3 und 4 dargestellt, umfasst die Pulverrückgewinnungsvorrichtung 30 jeder Station 20 zwei Zyklone 56, deren Einlässe 58 mit den oberen Ende des Sammelabsaugkanals 44 verbunden sind. Innerhalb der beiden Zyklone 56 wird das Beschichtungspulver vom Luftstrom getrennt. Am unteren Ende jedes zyklons 56 befindet sich jeweils ein Ultraschall- oder Vibrationssieb 59, mit dem Verunreinigungen aus dem abgeschiedenen Beschichtungspulver abgetrennt werden. Die vom Beschichtungspulver getrennte Luft wird in jeder Station 20 durch einen Luftfilter 60 geleitet. - Wie am besten in den
Figuren 2 und3 dargestellt, ist in jeder Station 20 der Saugkasten 32 zusammen mit den beiden zyklonen 56 in einer zum Bewegungspfad 16 senkrechten Richtung beweglich. Dadurch lassen sich die Absaugöffnungen 36 des Saugkastens 32 in Abhängigkeit von den Abmessungen der Werkstücke 14 so weit an den Bewegungspfad 16 annähern oder von diesen weg bewegen, bis sie einen gewünschten Abstand von den benachbarten Oberflächen der Werkstücke 14 aufweisen. Wenn die Werkstücke 14 quer zur Bewegungsrichtung kleine Abmessungen aufweisen, wie inFig. 4 dargestellt, kann durch einen beweglichen, an die Werkstücke 14 angenäherten Saugkasten 32 mehr Beschichtungspulver abgesaugt werden als durch einen stationären Saugkasten, weil infolge des geringeren Abstands zwischen den Werkstücken 14 und den Absaugöffnungen 36 weniger Pulver zwischen den Werkstücken 14 und den Absaugöffnungen 36 zum Boden der Kabine 12 absinkt. Außerdem kann auf diese Weise die Luftströmung zwischen den Werkstücken 14 und den Absaugöffnungen 36 weiter homogenisiert werden, wie inFig. 3 und 4 durch kleine parallele Pfeile dargestellt. - Es hat sich gezeigt, dass mit der Pulverbeschichtungsanlage 10 im Vergleich zu bekannten Anlagen der Auftragswirkungsgrad unter gleichzeitiger Reduzierung der insgesamt abgesaugten Luftmenge erheblich gesteigert werden konnte. Darüber hinaus wird das überschüssige Beschichtungspulver weniger stark verunreinigt und beansprucht, weil ein überwiegender Anteil des überschüssigen Beschichtungspulver bereits abgesaugt wird, bevor es zum Boden 38 der Kabine 12 absinkt. Dadurch kann auch der Aufwand für die Bodenreinigung der Kabine 12 verringert werden.
- Zur Absaugung kleinerer Mengen von Beschichtungspulver, die sich ggf. auf dem Boden 38 der Kabine 12 absetzen, umfasst die in den
Figuren 2 bis 10 dargestellte Pulverbeschichtungsanlage 10 zum einen am unteren Ende jedes Saugkastens 32 eine zum Inneren der Kabine 12 hin gerichtete Absaugöffnung 62, durch die in der Nähe der Saugkästen 32 Beschichtungspulver vom Boden 38 der Kabine 12 abgesaugt werden kann, wie inFig. 2 und3 dargestellt. - Wie in
Fig. 2 ,3 und 4 dargestellt, weist der Boden 38 der Kabine 12 zwischen den Sprühmitteln 2 und dem Saugkasten 32 jeder Station außerdem einen flachen rinnenförmigen Querschnitt auf und ist mit zwei zum Bewegungspfad 18 hin flach nach unten geneigten Fluidböden 64 versehen, die von Zeit zu Zeit durch Beaufschlagung mit Druckluft in Betrieb genommen werden, um eventuell auf den Fluidböden 64 liegendes Beschichtungspulver zu einem mittigen Auslass 66 und von dort durch einen separaten Absaugkanal (nicht dargestellt) zum Einlass der beiden Zyklone 56 zu fördern. - Die
Figuren 10 und 11 zeigen einen anderen Saugkasten 66. Der Saugkasten 66 besteht im Wesentlichen nur aus zwei im Abstand hintereinander in ein Blechgehäuse 68 eingesetzten vertikalen Lochblechen 70, 72 und einem hinter dem Lochblech 72 nach oben führenden Sammelabsaugkanal 74. Von den beiden Lochblechen 70, 72 weist das zum Bewegungspfad 18 benachbarte Lochblech 70 eine Vielzahl von kleinen Absaugöffnungen 76 auf, während das zum Sammelabsaugkanal 74 benachbarte Lochblech 72 eine geringere Anzahl von Öffnungen 78 aufweist. Der Öffnungsquerschnitt der Absaugöffnungen 76 und der Öffnungen 78 ist so an die abgesaugte Luftmenge bzw. die Leistung des zur Absaugung dienenden Gebläses angepasst, dass während der Beschichtung der Werkstücke 14 die Strömungsgeschwindigkeit der aus der Kabine 12 abgesaugten, mit Beschichtungspulver belasteten Luft an den Absaugöffnungen 76 etwa 0,7 bis 5 m/s und an den Öffnungen 78 etwas 15 bis 25 m/s beträgt, wie durch unterschiedlich lange Pfeile inFig. 11 schematisch dargestellt. - Mit anderen Worten werden zwischen den Absaugöffnungen 76 und den Öffnungen 78 Strömungskanäle gebildet, in denen die Strömungsgeschwindigkeit um ein Mehrfaches ansteigt.
Claims (15)
- Pulverbeschichtungsanlage mit mehreren Sprühmitteln, die Düsen aufweisen, mit welchen Beschichtungspulver zerstäubbar sind, mit einer Kabine, in welcher die Sprühmittel angeordnet sind, und mit mindestens einer Absaugöffnung zum Absaugen von bei der Beschichtung überschüssigem Beschichtungspulver, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverbeschichtungsanlage eine Anzahl von Absaugöffnungen (3; 36; 76) aufweist, die den Sprühmitteln (2) derart zugeordnet sind, dass das von einem Sprühmittel (2) abgegebene überschüssige Beschichtungspulver wenigstens zum Teil über eine diesem Sprühmittel (2) zugeordnete Absaugöffnung (3; 36; 76) absaugbar ist.
- Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverbeschichtungsanlage (10) eine der Anzahl der Sprühmittel (2) entsprechende Anzahl von Absaugöffnungen (3; 36) aufweist, wobei jede Absaugöffnung (3; 36) einem Sprühmittel (2) derart zugeordnet ist, dass das von dem Sprühmittel (2) abgegebene überschüssige Beschichtungspulver wenigstens zum Teil über die diesem Sprühmittel (2) zugeordnete Absaugöffnung (3; 36) absaugbar ist.
- Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugöffnungen (3; 36, 76) in einer Sprührichtung der Sprühmittel (2) gegenüber von den Sprühmitteln (2) angeordnet sind.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverbeschichtungsanlage (10) Absaugkanäle (4; 40) oder Strömungskanäle aufweist, die an den Absaugöffnungen (3; 36; 76) beginnen, und dass die Größe von mindestens einem Teil der Absaugöffnungen (3; 36; 76) und/oder der Strömungsquerschnitt von mindestens einem Teil der Absaugkanäle (4, 40) oder Strömungskanäle einstellbar ist.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit unmittelbar hinter den Absaugöffnungen (3; 36; 76) ansteigt.
- Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit hinter den Absaugöffnungen (3; 36; 76) um das 3- bis 10-fache ansteigt.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass alle oder mehrere Absaugkanäle (4; 40) wenigstens einen Fluidboden (50) aufweisen.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass alle oder mehrere der Absaugkanäle (4; 40) oder Strömungskanäle in einen nach oben oder unten führenden Sammelabsaugkanal (7; 44; 74) münden.
- Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Strömungsquerschnitt des Sammelabsaugkanals (7; 44; 74) in Strömungsrichtung zwischen der Einmündung (42) des ersten Absaugkanals (4; 40) und der Einmündung des letzten Absaugkanals (4; 40) erweitert.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabine (1; 12) einen Kabinenboden (38) und im Bereich des Kabinenbodens (38) mindestens eine weitere Absaugöffnung (62; 66) aufweist.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, gekennzeichnet durch mindestens eine mit den Absaugöffnungen (3; 36; 76) kommunizierende Pulverrückgewinnungsvorrichtung (30).
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Absaugöffnungen (3; 36; 76) in einer Sprührichtung der Sprühmittel (2) beweglich sind.
- Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugöffnungen (3; 36; 76) in mindestens einem beweglichen Saugkasten (32; 66) angeordnet sind.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Sprühmittel (2) in ihrer Sprührichtung und/oder vertikal beweglich sind.
- Pulverbeschichtungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Steuer- und/oder Regelmittel, mit welchem die mit den Sprühmitteln (2) ausgetragene Menge des Beschichtungspulvers, die Strömungsgeschwindigkeit in den Absaugöffnungen (3; 36; 76), den Absaugkanälen (4; 40) oder im Sammelabsaugkanal (7; 44; 74), die Größe der Absaugöffnungen (3; 36; 76), der Strömungsquerschnitt in den Absaugkanälen (4; 40) oder im Sammelabsaugkanal (7; 44, 74), der Abstand der Sprühmittel (2) und der Absaugöffnungen (3; 36; 76) von einem Werkstück (14) einstellbar, insbesondere steuer- und/oder regelbar ist.
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