EP2535120A1 - Sieb und Verfahren für die Herstellung eines Siebes - Google Patents

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EP2535120A1
EP2535120A1 EP11170333A EP11170333A EP2535120A1 EP 2535120 A1 EP2535120 A1 EP 2535120A1 EP 11170333 A EP11170333 A EP 11170333A EP 11170333 A EP11170333 A EP 11170333A EP 2535120 A1 EP2535120 A1 EP 2535120A1
Authority
EP
European Patent Office
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electrically conductive
thread
fabric
screen
sieve
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP11170333A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Meile
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler AG
Original Assignee
Buehler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Priority to EP11170333A priority Critical patent/EP2535120A1/de
Publication of EP2535120A1 publication Critical patent/EP2535120A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/4609—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens constructional details of screening surfaces or meshes
    • B07B1/4672—Woven meshes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/4609—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens constructional details of screening surfaces or meshes
    • B07B1/4681—Meshes of intersecting, non-woven, elements
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    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
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    • B07B13/18—Control
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M11/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising
    • D06M11/83—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with metals; with metal-generating compounds, e.g. metal carbonyls; Reduction of metal compounds on textiles

Definitions

  • the present invention relates to a sieve according to the preamble of claim 1 and to a process for producing a sieve fabric.
  • Sieves in particular for separating floury products or for cleaning bran, are known per se. Depending on the type of sieve, a finer fraction can penetrate the sieve cloth (sieve passage), while the coarser fraction is discharged as a sieve. Among other things, plastic fabrics for flour sifting are used as screening fabrics.
  • a screen which allows easy and safe detection of cracks or breaks in the screen.
  • the screen fabric is coated with an electrically conductive layer, which is designed in particular as a conductor track.
  • this known prior art has the disadvantage that at nodes of the mesh, for example, the points of contact of warp and weft threads in a mesh, the electrical conductivity of the applied electrically conductive layer can not be reliably guaranteed.
  • the inventive screen has a screen surface consisting of a screen fabric.
  • This screen fabric is made in particular of plastic.
  • the mesh has knots. At least at a subset of the junctions, the surface of the mesh fabric is electrically conductive.
  • Knots of the screen fabric are understood to be the points at which the at least one thread of the screen fabric, from which a screen fabric is produced, intersects at an angle, in particular, of unequal 0 °.
  • This configuration of the screen fabric according to the invention now has the advantage that, even when the screen fabric is tensioned or the threads of the screen fabric are displaced relative to one another at the nodal points, the electrical conductivity is better ensured than in the prior art.
  • the surface (s) of the at least one thread from which the screen fabric is made is understood as the surface of the screen fabric.
  • the screen fabric is formed from at least one thread, which is formed in sections electrically conductive.
  • the thread is a plastic thread.
  • sectional electrical conductivity of a thread is understood to mean that it is electrically conductive on sections of the surface.
  • only the surface of the thread is electrically conductive.
  • the thread is not formed electrically conductive except on the surface.
  • a layer and / or a material in the sense of the present application are considered from an electrical conductivity of 10 6 S / m at a temperature of 300 Kelvin.
  • metals in particular silver, titanium, chromium, nickel, copper or else graphite and any combinations thereof can be used as electrically conductive material.
  • the thread is partially coated with a metallic layer, preferably sheathed.
  • a length of the sections with electrical conductivity is very particularly preferably at least partially unequal to a spacing of the longitudinal axes of adjacent sections of the at least one thread that run essentially parallel to one another.
  • adjacent sections of the at least one thread of the screen fabric run at least partially parallel in the region of the screen surface.
  • the distance of the longitudinal axes of the threads in the region of the parallel course is for adjacent sections perpendicular to the longitudinal axis not equal to the length of the section-wise coating with electrically conductive surface.
  • the at least one thread can, for example, sections having electrical conductivity of substantially constant length in the region of the screen fabric.
  • the surface of the mesh fabric is electrically conductive.
  • a length of the electrically conductive portions equal to the distance of the longitudinal axes of the adjacent thread sections in the region of the parallel course, it may happen that along a thread over the entire wire width and / or Siebplain no electrical conductivity of the mesh is given at the junctions.
  • the screen fabric is preferably at least partially provided with a further electrically conductive layer.
  • this further electrically conductive layer is a metallic layer.
  • the further electrically conductive layer is formed as a conductor track.
  • Another aspect of the present invention is directed to a process for producing a mesh fabric, in particular for producing a mesh as described above.
  • This method is characterized by the step of providing at least one sectionally electrically conductive thread suitable for producing, in particular weaving, a screen mesh. Subsequently, the production of a screen fabric takes place the at least one thread. Subsequently, optionally, a section-wise coating of the screen fabric with an electrically conductive, in particular a metallic layer can take place, in particular such that at least one conductor track is formed on the screen fabric.
  • This screen made by the present method has all the advantages as described above.
  • the screen fabric which is produced from the at least one section-wise electrically conductive thread, can optionally be coated in sections with an electrically conductive layer, so that at least one conductor track is formed on the screen fabric.
  • the conductor track is an additional electrically conductive layer which is applied to the screen mesh at least by one of the methods described below.
  • the optional sectionwise coating of the screen fabric with an electrically conductive layer, so that at least one printed conductor is formed on the screen fabric is preferably carried out according to at least one of the following steps (i) to (iii) or combinations thereof: (i) section by section, in particular complete, Coating of the screen fabric with an electrically conductive, in particular a metallic layer and removal in sections of the coated electrically conductive layer for forming the conductor track, in particular by means of at least one of the following methods: laser ablation, etching; (ii) coating the screen mesh with an electrically conductive layer, in particular a metallic layer, wherein the coating process of the screen mesh is controlled such that the strip conductor is formed; (iii) section coating of the mesh fabric with a means to which an electrically applied one conductive layer does not adhere and subsequent coating of the screen fabric with an electrically conductive layer to form the conductor track.
  • step (iii) in other words, in other words, the screen cloth is coated with a means in the areas of the screen cloth in which the conductor track is not to be formed.
  • the non-coated area thus has, for example, the shape of the conductor track.
  • the subsequent coating for example, the entire screen fabric is coated in this case, in which case the coating does not adhere in the regions with the agent, so that a conductor track is formed.
  • the sections of electrically conductive thread for the production of the screen mesh is preferably made of a non-electrically conductive thread suitable for the production of a mesh fabric by section-wise coating of the thread with an electrically conductive layer.
  • a non-electrically conductive thread is coated with a first layer, which is formed in sections electrically conductive. This layer is applied by at least one of the methods described below.
  • An additional aspect of the present invention is a method for producing a mesh fabric, in particular for producing a mesh as described above.
  • This method is characterized by the steps of providing at least one thread coated on the entire surface with an electrically conductive, in particular a metallic layer suitable for producing, in particular weaving, a screen fabric. Subsequently, the production of a mesh fabric from the thread. This is followed by a removal in sections, in particular etching and / or by means of laser ablation, of the electrically conductive layer for producing a sectionally electrically conductive mesh fabric. In particular, the removal in sections takes place in such a way that at least one strip conductor is formed on the screen fabric.
  • a yarn that is electrically conductive over the entire surface is processed into a sieve fabric, with a printed conductor in particular being formed by etching and / or laser ablation on the sieve fabric following production of the sieve fabric.
  • coating of the screen fabric takes place an electrically conductive, in particular a metallic layer, wherein the coating is not carried out over the entire surface.
  • this coating is formed as a further conductor track.
  • this further conductor track is formed substantially congruent to the conductor track.
  • the sectionally electrically conductive screen fabric which was produced from the electrically conductive thread on the entire surface, coated with an additional layer, which is designed in particular as a further conductor track.
  • This further interconnect is preferably laid substantially over the first interconnect to increase reliability.
  • This formed as an additional layer trace is applied at least one of the methods described below.
  • the layerwise coating of the screen fabric with a further conductor track on the screen fabric is preferably carried out according to at least one of the following steps (i) to (iii) or combinations thereof: (i) Sectionally, in particular complete, coating of the screen fabric with an electrically conductive, in particular a metallic Layer and section-wise removal of the coated electrically conductive layer to form the further conductor track, in particular by means of at least one of the following methods: laser ablation, etching; (ii) coating the screen mesh with an electrically conductive layer, in particular a metallic layer, wherein the coating process of the screen strip is controlled such that the further strip conductor is formed; (iii) section coating of the screen fabric with a means to which an electrically conductive layer to be applied does not adhere and subsequent coating of the screen fabric with an electrically conductive layer to form the further conductor track.
  • a further aspect of the present invention is directed to a thread for producing a screen fabric, in particular as described above, in particular according to the method described above.
  • the thread is formed in sections electrically conductive.
  • the thread is partially coated with an electrically conductive metallic layer.
  • the thread is formed as a plastic thread.
  • the thread except sections of the surface is not formed electrically conductive.
  • FIG. 1 shows an example of the coating of a sieve 1 with a conductor 2 made of silver.
  • FIG. 2 shows to illustrate a possible fabric structure of a screen 1 a square fabric of warp threads 10 and weft threads 11th
  • FIG. 3 is a sieve 1 according to FIG. 2 shown with warp threads 10 and weft threads 11.
  • the warp threads have portions 4 areas, which are formed by coating with graphite electrically conductive. These electrically conductive regions 4 are separated from each other by interruption regions 3, so that the filaments of the mesh fabric are formed in sections electrically conductive.
  • FIG. 4 shows an alternative inventive screen in a schematic representation, which has mutually perpendicularly arranged threads 5 for forming the screen fabric, wherein each of the threads 5 sections electrically conductive in the areas 4 is formed, these areas are separated by interruption areas 3.
  • FIG. 5 is schematically an enlarged section of FIG. 1 shown, with the warp and weft threads are shown.
  • a section-wise, electrically conductive coating with silver is shown in the regions 4 which are spaced apart from one another by interruption regions 3 which are electrically nonconductive.

Abstract

Das Sieb 1 weist eine Siebfläche bestehend aus einem Siebgewebe auf. Dieses Siebgewebe ist insbesondere aus Kunststoff hergestellt. Das Siebgewebe weist Knotenstellen auf. Zumindest an einer Teilmenge der Knotenstellen ist die Oberfläche des Siebgewebes elektrisch leitend ausgebildet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sieb gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie Verfahren zur Herstellung eines Siebgewebes.
  • Siebe, insbesondere zum Trennen von mehligen Produkten oder zum Putzen von Kleie, sind an sich bekannt. Je nach Art des Siebes kann eine feinere Fraktion das Siebgewebe durchdringen (Siebdurchgang), während die gröbere Fraktion als Siebabstoss ausgetragen wird. Als Siebbespannung kommen unter anderem Kunststoffgewebe für die Mehlsiebung zum Einsatz.
  • Insbesondere bei der Mehlsiebung soll eine Beimischung von Grobteilen in das Durchfallprodukt vermieden werden, so dass verschleissbedingte Risse oder Brüche in Siebgeweben, insbesondere aus Kunststoffen, frühzeitig erkannt werden müssen. In einfachster Form erfolgt dies durch ständige manuelle Kontrollen.
  • Aus der WO 2010/043712 A1 ist ein Sieb bekannt, welches ein einfaches und sicheres Detektieren von Rissen oder Brüchen in dem Sieb ermöglicht. Hierzu wird das Siebgewebe mit einer elektrisch leitfähigen Schicht beschichtet, die insbesondere als Leiterbahn ausgebildet ist.
  • Dieser bekannte Stand der Technik weist jedoch den Nachteil auf, dass an Knotenpunkten des Siebgewebes, beispielsweise den Berührungspunkten von Kettfäden und Schussfäden in einem Siebgewebe, die elektrische Leitfähigkeit der aufgetragenen elektrisch leitfähigen Schicht nicht zuverlässig gewährleistet werden kann.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden, insbesondere also ein Sieb bereitzustellen, das die zuverlässige Detektion von verschleissbedingten Rissen oder auch Brüchen insbesondere im Siebgewebe ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Sieb mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemässe Sieb weist eine Siebfläche bestehend aus einem Siebgewebe auf. Dieses Siebgewebe ist insbesondere aus Kunststoff hergestellt. Das Siebgewebe weist Knotenstellen auf. Zumindest an einer Teilmenge der Knotenstellen ist die Oberfläche des Siebgewebes elektrisch leitend ausgebildet.
  • Als Knotenstellen des Siebgewebes werden die Stellen verstanden, an denen sich der zumindest eine Faden des Siebgewebes, aus dem ein Siebgewebe ja hergestellt wird, unter einem Winkel insbesondere von ungleich 0° kreuzt.
  • Diese Ausgestaltung des erfindungsgemässen Siebgewebes weist nun den Vorteil auf, dass selbst bei Spannung des Siebgewebes bzw. Verschiebung der Fäden des Siebgewebes zueinander an den Knotenstellen die elektrische Leitfähigkeit gegenüber dem Stand der Technik besser gewährleistet ist.
  • Unter der Oberfläche des Siebgewebes wird/werden im Sinne der vorliegenden Anmeldung die Oberfläche(n) des zumindest einen Fadens verstanden, aus dem das Siebgewebe hergestellt ist.
  • Bevorzugt ist das Siebgewebe aus zumindest einem Faden gebildet, der abschnittsweise elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Insbesondere ist der Faden ein Kunststofffaden.
  • Unter einer abschnittsweisen elektrischen Leitfähigkeit eines Fadens wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung verstanden, dass dieser an der Oberfläche abschnittsweise elektrisch leitend ist. Insbesondere ist lediglich die Oberfläche des Fadens elektrisch leitfähig. Bevorzugt ist der Faden ausser an der Oberfläche nicht elektrisch leitfähig ausgebildet.
  • Als elektrisch leitfähig werden eine Schicht und/oder ein Material im Sinne der vorliegenden Anmeldung ab einer elektrischen Leitfähigkeit von 106 S/m bei einer Temperatur von 300 Kelvin angesehen.
  • Beispielsweise sind Metalle, insbesondere Silber, Titan, Chrom, Nickel, Kupfer oder auch Graphit und beliebige Kombinationen daraus verwendbar als elektrisch leitfähiges Material.
  • Besonders bevorzugt ist der Faden abschnittsweise mit einer metallischen Schicht beschichtet, vorzugsweise ummantelt.
  • Ganz besonders bevorzugt ist eine Länge der Abschnitte mit elektrischer Leitfähigkeit zumindest teilweise ungleich eines Abstands der Längsachsen von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden, benachbarten Abschnitten des zumindest einen Fadens.
  • Mit anderen Worten verlaufen benachbarte Abschnitte des zumindest einen Fadens des Siebgewebes im Bereich der Siebfläche zumindest teilweise parallel. Der Abstand der Längsachsen der Fäden im Bereich des parallelen Verlaufs ist dabei für benachbarte Abschnitte senkrecht zur Längsachse ungleich der Länge der abschnittsweisen Beschichtung mit elektrisch leitfähiger Oberfläche. Der zumindest einen Faden kann beispielsweise Abschnitte elektrischer Leitfähigkeit mit im Wesentlichen konstanter Länge im Bereich des Siebgewebes aufweisen.
  • Dies hat den Vorteil, dass zumindest für eine Teilmenge der Knotenstellen die Oberfläche des Siebgewebes elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Im Falle einer Länge der elektrisch leitfähigen Abschnitte gleich dem Abstand der Längsachsen der benachbarten Fadenabschnitte im Bereich des parallelen Verlaufs kann es nämlich vorkommen, dass entlang eines Fadens über die gesamte Siebbreite und/oder Sieblänge keine elektrische Leitfähigkeit des Siebgewebes an den Knotenstellen gegeben ist.
  • Zudem bevorzugt ist das Siebgewebe zumindest teilweise mit einer weiteren elektrisch leitfähigen Schicht versehen. Insbesondere ist diese weitere elektrisch leitfähige Schicht eine metallische Schicht.
  • Zudem ganz besonders bevorzugt ist die weitere elektrisch leitfähige Schicht als Leiterbahn ausgebildet.
  • Dies hat den Vorteil, dass bei geeigneter Anordnung der Leiterbahn sowie insbesondere auch der Breite der Leiterbahn Schäden in allen Richtungen, insbesondere längs und/oder quer zur Richtung von insbesondere Schuss-/Kettfäden festgestellt werden können.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf ein Verfahren zur Herstellung eines Siebgewebes, insbesondere zur Herstellung eines Siebes wie oben beschrieben. Dieses Verfahren ist gekennzeichnet durch den Schritt des Bereitstellens zumindest eines abschnittsweise elektrisch leitfähigen Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes. Anschliessend erfolgt die Herstellung eines Siebgewebes aus dem zumindest einen Faden. Anschliessend kann optional ein abschnittsweises Beschichten des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht erfolgen, insbesondere derart, dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird.
  • Dieses mit dem vorliegenden Verfahren hergestellte Sieb weist alle Vorteile wie oben beschrieben auf.
  • Das Siebgewebe, welches aus dem zumindest einen abschnittsweise elektrisch leitfähigen Faden hergestellt ist, kann optional abschnittsweise beschichtet werden mit einer elektrisch leitfähigen Schicht, so dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird. Mit anderen Worten ist die Leiterbahn eine zusätzliche elektrisch leitfähige Schicht, welche auf dem Siebgewebe aufgebracht wird zumindest mit einem der nachfolgend beschriebenen Verfahren.
  • Das optionale abschnittsweise Beschichten des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen Schicht, so dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird, erfolgt bevorzugt zumindest gemäss einem der folgenden Schritte (i) bis (iii) oder Kombinationen daraus: (i) Abschnittsweise, insbesondere vollständige, Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht und abschnittsweises Entfernen der beschichteten elektrisch leitfähigen Schicht zur Bildung der Leiterbahn, insbesondere mittels zumindest einem der folgenden Verfahren: Laserablation, Ätzung; (ii) Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, wobei der Beschichtungsprozess des Siebgewebes so gesteuert wird, dass die Leiterbahn gebildet wird; (iii) Abschnittsweise Beschichtung des Siebgewebes mit einem Mittel, an dem eine aufzutragende elektrisch leitfähige Schicht nicht anhaftet und anschliessende Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen Schicht zur Bildung der Leiterbahn.
  • Bei dem in Schritt (iii) beschriebenen Verfahren wird also mit anderen Worten das Siebgewebe mit einem Mittel in den Bereichen des Siebgewebes beschichtet, in denen die Leiterbahn nicht ausgebildet werden soll. Der nicht-beschichtete Bereich weist also beispielsweise die Form der Leiterbahn auf. Bei der anschliessenden Beschichtung wird in diesem Fall beispielsweise das gesamte Siebgewebe beschichtet, wobei dann in den Bereichen mit dem Mittel die Beschichtung nicht anhaftet, so dass eine Leiterbahn gebildet wird.
  • Der abschnittsweise elektrisch leitfähige Faden zur Herstellung des Siebgewebes wird bevorzugt aus einem nicht elektrisch leitfähigen Faden geeignet zur Herstellung eines Siebgewebes hergestellt durch abschnittsweises Beschichten des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen Schicht. Mit anderen Worten wird also ein nicht elektrisch leitfähiger Faden mit einer ersten Schicht beschichtet, die abschnittsweise elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Diese Schicht wird mit zumindest mit einem der nachfolgend beschriebenen Verfahren aufgetragen.
  • Bevorzugt werden vor dem Schritt des Bereitstellens des abschnittsweise elektrisch leitfähigen Fadens wie oben beschrieben folgende Schritte durchgeführt: Bereitstellen zumindest eines elektrisch nicht leitfähigen Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes. Anschliessend wird zumindest einer der folgenden Schritte (ii) bis (iv) durchgeführt: (ii) Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht und abschnittsweises Entfernen der elektrisch leitfähigen Schicht, insbesondere mittels zumindest einem der folgenden Verfahren: Laserablation, Ätzung; (iii) Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, wobei der Beschichtungsprozess des Fadens so gesteuert wird, dass der Faden abschnittsweise elektrisch leitfähig ausgebildet ist; (iv) Abschnittsweise Beschichtung des Fadens mit einem Mittel, an dem eine aufzutragende elektrisch leitfähige Schicht nicht anhaftet und anschliessende Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen Schicht.
  • Ein zusätzlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Siebgewebes, insbesondere zur Herstellung eines Siebes wie oben beschrieben. Dieses Verfahren ist gekennzeichnet durch die Schritte des Bereitstellens zumindest eines auf der gesamten Oberfläche mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht beschichteten Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes. Anschliessend erfolgt die Herstellung eines Siebgewebes aus dem Faden. Daraufhin anschliessend erfolgt ein abschnittsweises Entfernen, insbesondere Ätzen und / oder mittels Laserablation, der elektrisch leitfähigen Schicht zur Herstellung eines abschnittsweise elektrisch leitfähigen Siebgewebes. Insbesondere erfolgt das abschnittsweise Entfernen derart, dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird.
  • Mit anderen Worten wird also ein auf der gesamten Oberfläche elektrisch leitfähiger Faden zu einem Siebgewebe verarbeitet, wobei anschliessend an die Herstellung des Siebgewebes insbesondere eine Leiterbahn insbesondere mittels Ätzen und / oder Laserablation auf dem Siebgewebe gebildet wird.
  • Bevorzugt erfolgt nach dem abschnittsweisen Entfernen der elektrisch leitfähigen Schicht ein Beschichten des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, wobei die Beschichtung nicht vollflächig erfolgt.
  • Ganz besonders bevorzugt ist diese Beschichtung als weitere Leiterbahn ausgebildet. Insbesondere ist diese weitere Leiterbahn im Wesentlichen deckungsgleich zur Leiterbahn ausgebildet.
  • Mit anderen Worten wird also das abschnittsweise elektrisch leitfähige Siebgewebe, welches aus dem auf der gesamten Oberfläche elektrisch leitfähigen Faden hergestellt wurde, mit einer zusätzlichen Schicht beschichtet, welche insbesondere als weitere Leiterbahn ausgebildet ist. Diese weitere Leiterbahn wird bevorzugt im Wesentlichen über die erste Leiterbahn gelegt zur Erhöhung der Zuverlässigkeit. Diese als zusätzliche Schicht ausgebildete Leiterbahn wird zumindest mit einem der nachfolgend beschriebenen Verfahren aufgetragen.
  • Das abschnittsweise Beschichten des Siebgewebes mit einer weiteren Leiterbahn auf dem Siebgewebe erfolgt bevorzugt zumindest gemäss einem der folgenden Schritte (i) bis (iii) oder Kombinationen daraus: (i) Abschnittsweise, insbesondere vollständige, Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht und abschnittsweises Entfernen der beschichteten elektrisch leitfähigen Schicht zur Bildung der weiteren Leiterbahn, insbesondere mittels zumindest einem der folgenden Verfahren: Laserablation, Ätzung; (ii) Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, wobei der Beschichtungsprozess des Siebewebes so gesteuert wird, dass die weitere Leiterbahn gebildet wird; (iii) Abschnittsweise Beschichtung des Siebgewebes mit einem Mittel, an dem eine aufzutragende elektrisch leitfähige Schicht nicht anhaftet und anschliessende Beschichtung des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen Schicht zur Bildung der weiteren Leiterbahn.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf einen Faden zur Herstellung eines Siebgewebes insbesondere wie oben beschrieben, insbesondere gemäss dem oben beschriebenen Verfahren. Der Faden ist abschnittweise elektrisch leitfähig ausgebildet.
  • Bevorzugt ist der Faden abschnittweise mit einer elektrisch leitfähigen metallischen Schicht beschichtet.
  • Besonders bevorzugt ist der Faden als Kunststofffaden ausgebildet.
  • Ganz besonders bevorzugt ist der Faden ausser abschnittsweise an der Oberfläche nicht elektrisch leitfähig ausgebildet.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen zum besseren Verständnis näher erläutert, ohne dass die Erfindung auf die Ausführungsbeispiele zu beschränken ist. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Prinzipdarstellung eines mit einer metallischen Schicht beschichteten Siebes;
    Figur 2:
    Siebgewebe in Prinzipdarstellung;
    Figur 3:
    erfindungsgemässes Siebgewebe in Prinzipdarstel-lung;
    Figur 4:
    vereinfachte Darstellung eines weiteren erfin-dungsgemässen Siebgewebes;
    Figur 5:
    vergrösserte Abbildung gemäss Figur 1.
  • Figur 1 zeigt exemplarisch die Beschichtung eines Siebes 1 mit einer Leiterbahn 2 aus Silber. Die Kett- und Schussfäden, aus denen das Siebgewebe des Siebes gebildet ist, welche an der Oberfläche abschnittsweise elektrisch leitfähig durch Beschichtung mit Titan ausgebildet sind, sind hier nicht gezeigt.
  • Durch die Anordnung der Leiterbahn 2 diagonal zu Kett- und Schussfäden des Gewebes kann eine Detektion von Schäden entsprechend des Strukturverlaufs der Leiterbahn 2 durch Auswertung des Widerstands-Messwerte in einer Auswerteelektronik erfolgen.
  • Figur 2 zeigt zur Verdeutlichung einer möglichen Gewebestruktur eines Siebes 1 ein Quadratgewebe aus Kettfäden 10 und Schussfäden 11.
  • In Figur 3 ist ein Sieb 1 gemäss Figur 2 mit Kettfäden 10 und Schussfäden 11 dargestellt. Die Kettfäden weisen abschnittsweise Bereiche 4 auf, die durch Beschichtung mit Graphit elektrisch leitfähig ausgebildet sind. Diese elektrisch leitfähigen Bereiche 4 sind durch Unterbrechungsbereiche 3 voneinander getrennt, so dass die Fäden des Siebgewebes abschnittsweise elektrisch leitfähig ausgebildet sind.
  • Figur 4 zeigt ein alternatives erfindungsgemässes Sieb in Prinzipdarstellung, welches senkrecht zueinander angeordnete Fäden 5 zur Bildung des Siebgewebes aufweist, wobei jeder der Fäden 5 abschnittsweise elektrisch leitfähig in den Bereichen 4 ausgebildet ist, wobei diese Bereiche durch Unterbrechungsbereiche 3 voneinander getrennt sind.
  • In Figur 5 ist schematisch ein vergrösserter Ausschnitt aus Figur 1 gezeigt, wobei auch die Kett- und Schussfäden dargestellt sind. Exemplarisch jeweils für einen Kett- und Schussfaden ist eine abschnittsweise, elektrisch leitfähige Beschichtung mit Silber in den Bereichen 4 dargestellt, welche durch elektrisch nicht leitfähige Unterbrechungsbereiche 3 voneinander beabstandet sind.

Claims (15)

  1. Sieb mit einer Siebfläche bestehend aus einem Siebgewebe, insbesondere aus Kunststoff, wobei das Siebgewebe Knotenstellen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Teilmenge der Knotenstellen die Oberfläche des Siebgewebes elektrisch leitfähig ausgebildet ist.
  2. Sieb gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebgewebe aus zumindest einem Faden, insbesondere aus zumindest einem Kunststofffaden, gebildet ist, der abschnittweise elektrisch leitfähig ausgebildet ist.
  3. Sieb gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden abschnittsweise mit einer metallischen Schicht beschichtet ist.
  4. Sieb gemäss einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge der Abschnitte mit elektrischer Leitfähigkeit zumindest teilweise ungleich eines Abstands der Längsachsen von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden, benachbarten Abschnitten des zumindest einen Fadens ist.
  5. Sieb gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebgewebe zumindest teilweise mit einer weiteren elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht versehen ist.
  6. Sieb gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere elektrisch leitfähige Schicht als Leiterbahn ausgebildet ist.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Siebgewebes, insbesondere zur Herstellung eines Siebes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen zumindest eines abschnittweise elektrisch leitfähigen Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes;
    b) Herstellung eines Siebgewebes aus dem Faden;
    c) Optional erfolgt ein abschnittweises Beschichten des Siebgewebes mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, insbesondere derart, dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird.
  8. Verfahren gemäss Anspruch 7, gekennzeichnet durch die folgenden, vor Schritt a) durchzuführenden Schritte:
    i) Bereitstellen zumindest eines elektrisch nicht leitfähigen Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes;
    ii) Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht und abschnittsweises Entfernen der elektrisch leitfähigen Schicht, insbesondere mittels zumindest einem der folgenden Verfahren: Laserablation, Ätzen; oder
    iii) Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht, wobei der Beschichtungsprozess des Fadens so gesteuert wird, dass dieser abschnittweise elektrisch leitfähig ausgebildet wird; oder
    iv) Abschnittsweise Beschichtung des Fadens mit einem Mittel, an dem eine aufzutragende elektrisch leitfähige Schicht nicht anhaftet, und Beschichtung des Fadens mit einer elektrisch leitfähigen Schicht.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Siebgewebes, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen zumindest eines auf der gesamten Oberfläche mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht beschichteten Fadens geeignet zur Herstellung, insbesondere Webung, eines Siebgewebes;
    - Herstellung eines Siebgewebes aus dem Faden;
    - Abschnittsweises Entfernen, insbesondere durch Ätzen und / oder mittels Laserablation, der elektrisch leitfähigen Schicht zur Herstellung eines abschnittweise elektrisch leitfähigen Siebgewebes, insbesondere derart, dass zumindest eine Leiterbahn auf dem Siebgewebe gebildet wird.
  10. Verfahren gemäss Anspruch 9, wobei nach dem abschnittsweisen Entfernen der elektrisch leitfähigen Schicht das Siebgewebe mit einer elektrisch leitfähigen, insbesondere einer metallischen Schicht beschichtet wird, wobei die Beschichtung nicht vollflächig erfolgt.
  11. Verfahren gemäss Anspruch 10, wobei die Beschichtung als weitere Leiterbahn ausgebildet ist und insbesondere im Wesentlichen deckungsgleich zur Leiterbahn ist.
  12. Faden zur Herstellung eines Siebgewebes, insbesondere eines Siebgewebes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und insbesondere mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden abschnittweise elektrisch leitfähig ausgebildet ist.
  13. Faden gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden abschnittweise mit einer elektrisch leitfähigen metallischen Schicht beschichtet ist.
  14. Faden gemäss einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden als Kunststofffaden ausgebildet ist.
  15. Faden gemäss einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden ausser abschnittsweise an der Oberfläche nicht elektrisch leitfähig ausgebildet ist.
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