EP2448709A1 - Verfahren zum verkleiden eines bauteils mit einer durch kaltspritzen verschlossenen selbst tragenden verkleidung - Google Patents

Verfahren zum verkleiden eines bauteils mit einer durch kaltspritzen verschlossenen selbst tragenden verkleidung

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EP2448709A1
EP2448709A1 EP10723126A EP10723126A EP2448709A1 EP 2448709 A1 EP2448709 A1 EP 2448709A1 EP 10723126 A EP10723126 A EP 10723126A EP 10723126 A EP10723126 A EP 10723126A EP 2448709 A1 EP2448709 A1 EP 2448709A1
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cladding
layer
thickness
joint gap
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Withdrawn
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EP10723126A
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Uwe Pyritz
Oliver Stier
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Original Assignee
Siemens AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for dressing a component with a self-supporting panel.
  • Panels can be applied to components to improve their functionality.
  • components it is known, for example, that in the case of components it is possible to produce a covering made of flat products, which can be deformed in a suitable manner.
  • These cladding can be used, for example, for current-carrying constructions for the galvanic coating of components.
  • a component can for example consist of a holder for the components to be coated.
  • the component holder In order to electrically contact them in the electrochemical coating bath, the component holder must be designed to be electrically conductive. For this purpose, preferably good conductors such as copper or aluminum are used
  • a titanium cladding is applied to the component which extends at least over the portion of the component which is immersed in the electrolyte.
  • the object of the invention is to provide a method for cladding of components, which can be relatively comparatively inexpensive panels with relatively good protective effect produced.
  • This invention is achieved with a method for disguising a component according to the invention in that in the method, the component is first inserted into a self-supporting panel of a cladding material. The cladding is then assembled and / or deformed such that two edges of the cladding abut one another, align or overlap to form a joint gap.
  • all handling steps of the production are to be understood, which allow the formation of the joint gap. This can be done by handling preformed parts that have a corresponding fit, that results in the joining process, a butting edge or overlapping to form the joint gap.
  • the cladding material may for this purpose consist of a flat semifinished product, for example a thin sheet.
  • the joint gap may have a width of 0 to 5 mm, preferably 2 mm.
  • the joint gap is closed, wherein the closure according to the invention is carried out by applying a gap bridging the joint gap by cold gas spraying.
  • a gap bridging the joint gap by cold gas spraying.
  • the coating with the layer material can take place under atmospheric conditions, as a result of which cost-effective coating is possible.
  • the main advantage of cold gas spraying is that the cold gas jet containing the particulate layer material does not melt the cladding material, but because of its kinetic energy, the particles generate the layer and its adhesion to the cladding material due to plastic deformation.
  • the cladding is used, for example, as a corrosion protection for metallic components used in electrochemical coating, then for the selection of, for example, titanium or a titanium alloy for the cladding substantially thinner wall thicknesses for forming a reliable corrosion protection necessary than for a welding of the cladding held would have to be. Therefore, lining material can be saved as compared with welded panels in case of sealing by means of cold gas spraying. This is often more expensive in comparison to the material of the component to be clad due to the requirements on the cladding, which is why reduces wall thicknesses of the cladding advantageous to more economical components.
  • the layer which is applied by the cold gas spraying, is formed from a metal.
  • a metal or a metal alloy can be selected which corresponds to the cladding, for example a titanium alloy or titanium.
  • the electrochemical behavior of the layer is largely matched to the electrochemical behavior of the cladding material or even has identical corrosion behavior when identical materials are selected.
  • the formation of local elements on the layer edge can be prevented, which is why even in the region of the joint gap a uniform corrosion of the cladding material comes about.
  • Layer material can be advantageously carried out by a suitable powder mixture of the particles used for the coating, wherein the alloy formation then during the coating
  • the layer is applied with a thickness which is sufficient for the layer to be dense to ions.
  • the impermeability to ions meets higher requirements than the seal against uncharged chemical substances. If the layer is made of a metallic material, a tightness against ions can be achieved even at comparatively low layer thicknesses.
  • the thickness of the cladding material can advantageously be at most 1 mm, preferably with a thickness of 100 to 300 ⁇ m, wherein a removal rate due to corrosive stress on the cladding over the intended service life of the clad component can also be taken into account.
  • the layer is produced at least above the joint gap in a thickness which is greater than or equal to the thickness of the cladding material.
  • a layer in the region of the joint gap which is greater than or equal to the thickness of the cladding material can advantageously be used to ensure that the requirements for the cladding material are also met in this area. Outside the joint gap, a smaller thickness of the layer can be provided.
  • the layer is produced in the form of a bead on the joint gap, wherein its greatest thickness is exactly above the joint gap, while on both sides of the lining towards the layer thickness decreases and so a transition between the
  • Figure 2 shows an embodiment of the method according to the invention, in which a cold gas spraying is used and
  • FIG. 3 shows the top view of a component which after a
  • Embodiment of the method according to the invention was produced.
  • a component 11 according to FIG. 1 may be designed in the form of a rod, which is shown in section according to FIG.
  • This component is provided with a cover 12 which has been bent from a sheet metal.
  • the bending of the sheet is done in two steps. In a first step, the sheet is bent so far that it has a sufficiently wide gap for insertion of the component 11 (see dashed lines illustrated contour 13). After inserting the component 11, the sheet is closed, wherein an overlap region 14 is formed. Within this overlap region is formed between the edges 15 of the panel a joint gap 16, which must be sealed.
  • the cladding 12 according to FIG. 2 has a double-shell construction, whereby the two joining gaps 16 can be seen below the bead-shaped layers 17 on the illustrated section of the component 11, which divide the cladding 12 into two half shells.
  • the gap widths can be between 0 and 5 mm, preferably 2 mm, with a cladding thickness of 100 to 300 ⁇ m.
  • the edges of the panel may be chamfered in a manner not shown, so that the gap width decreases towards the component.
  • the bead advantageously also fixes the cladding on the component.
  • the bead-shaped layer 17 is applied to the joint gap 16 by means of a cold gas jet 18 straight. This contains coating particles, which impinge on the surface of the cladding 12 at high speed and give the layer 17 by plastic deformation (not shown). It becomes clear that three-dimensional spatial curves of the joint gap 16 can also be coated by means of the cold gas jet 18 by means of suitable guidance.
  • the component 11 is in fact bent so that the line of the joint gap 16 does not run in a straight line.
  • a holding device is shown as a component 11.
  • This has a trunk 19, depart from the branches 20 with clamping devices 21 for components to be coated 22.
  • the entire component 11 ie trunk, branches and clamping device
  • the entire component 11 is clad.
  • On the branches 20, the bead-shaped layer 17 is indicated.
  • the trunk is clad with two half-shells whose joining gaps are parallel to the plane of the drawing and therefore can not be seen in FIG.
  • the component 11 can be used to immerse the components 22 to be coated in an electrolyte (not shown).
  • a device for receiving an electrical line is provided so that the component can be switched as an electrode and so an electrically conductive connection to the components to be coated 22 is formed.
  • the component 11 is made of aluminum and the lining 12 is made of titanium.
  • the layer 17 is made of titanium. The titanium cladding thus forms an effective corrosion protection for the aluminum component, even under the corrosive conditions that prevail in the galvanic coating of components.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verkleidung (12, 13) auf einem Bauteil (11). Es ist vorgesehen, dass die Verkleidung (12, 13) selbst tragend ist und derart auf dem Bauteil (11) gefügt wird, dass ein Fügespalt (16) zwischen den Kanten (15) entsteht. Dieser Fügespalt (16) wird mittels Kaltgasspritzen durch eine wulstartige Schicht (17) verschlossen, so dass die Verkleidung (16) beispielsweise als Korrosionsschutz Verwendung finden kann. Wird das Bauteil (11) beispielsweise aus Aluminium gefertigt, so kann das Bauteil (11) als stromführendes Bauteil (11) bei dem galvanischen Beschichten Verwendung finden. In diesem Fall kann als Korrosionsschutzschicht beispielsweise eine Verkleidung (12) aus Titan Verwendung finden.

Description

VERFAHREN ZUM VERKLEIDEN EINES BAUTEILS MIT EINER DURCH KALTSPRITZEN VERSCHLOSSENEN SELBST TRAGENDEN VERKLEIDUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleiden eines Bauteils mit einer selbst tragenden Verkleidung.
Verkleidungen können auf Bauteile aufgebracht werden, um de- ren Funktionstauglichkeit zu verbessern. Hierbei ist es beispielsweise bekannt, dass bei Bauteilen eine Verkleidung aus Flacherzeugnissen hergestellt werden kann, welche in geeigneter Weise verformt werden können. Diese Verkleidungen können zum Beispiel für stromführende Konstruktionen für das galva- nische Beschichten von Bauteilen Verwendung finden. Ein solches Bauteil kann beispielsweise aus einem Halter für die zu beschichtenden Bauteile bestehen. Um diese im elektrochemischen Beschichtungsbad elektrisch zu kontaktieren muss der Bauteilhalter elektrisch leitfähig ausgebildet sein. Hierzu kommen bevorzugt gute Leiter wie Kupfer oder Aluminium zum
Einsatz. Um diese Metalle vor einer elektrochemischen Auflösung zu schützen, wird eine Verkleidung aus Titan auf das Bauteil aufgebracht, welches sich zumindest über den Teil des Bauteiles erstreckt, welcher in das Elektrolyt eingetaucht wird.
Es ist aus der US 2006/0113359 Al grundsätzlich bekannt, dass man stromführende Bauteile mittels Kaltgasspritzens miteinander verbinden kann. Zu diesem Zweck werden diese elektrischen Bauteile, beispielsweise ein elektrisches Bauelement und die metallische Oberfläche einer Leiterplatte, in der gewünschten Position zueinander ausgerichtet und mittels eines Materialauftrags durch Kaltgasspritzen elektrisch leitend miteinander verbunden. Diese Verbindungen können mit einem elektrischen Widerstand von weniger als 0,5 mΩ hergestellt werden.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren zum Ver- kleiden von Bauteilen anzugeben, mit dem sich vergleichsweise kostengünstig Verkleidungen mit vergleichsweise guter Schutzwirkung herstellen lassen.
Diese Erfindung wird mit einem Verfahren zum Verkleiden eines Bauteils erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei dem Verfahren das Bauteil zunächst in eine selbst tragende Verkleidung aus einem Verkleidungsmaterial eingelegt wird. Die Verkleidung wird dann so zusammengefügt und/oder verformt, dass zwei Kanten der Verkleidung unter Ausbildung eines Fügespaltes an- einander stoßen, aneinander ausgerichtet sind oder einander überlappen. Unter Fügen im Sinne der Erfindung sind alle Handhabungsschritte der Fertigung zu verstehen, die die Ausbildung des Fügespaltes ermöglichen. Dies kann durch ein Handhaben vorgeformter Teile geschehen, die eine entsprechen- de Passform aufweisen, dass sich durch den Fügeprozess eine Stoßkante oder ein Überlappen unter Ausbildung des Fügespaltes ergibt. Es ist aber auch möglich, nach dem Einlegen des Bauteils das Verkleidungsmaterial plastisch zu verformen, wodurch ein Einschluss des Bauteils entsteht und die Kanten der Verkleidung einen Stoß oder einen Überlapp unter Ausbildung des Fügespaltes bilden. Das Verkleidungsmaterial kann zu diesem Zweck aus einem flächenhaften Halbzeug, beispielsweise einem dünnen Blech, bestehen. Der Fügespalt kann eine Breite von 0 bis 5 mm, bevorzugt 2 mm aufweisen. Hierdurch können vorteilhaft Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden.
Zuletzt wird der Fügespalt verschlossen, wobei das Verschließen erfindungsgemäß durch Aufbringen einer den Fügespalt überbrückenden Schicht durch Kaltgasspritzen erfolgt. Hierbei handelt es sich vorteilhaft um ein Verfahren, mit dem in kurzer Zeit vergleichsweise dicke Schichten erzeugbar sind. Außerdem kann bei einer geeigneten Verfahrensführung die Be- schichtung mit dem Schichtmaterial unter atmosphärischen Be- dingungen erfolgen, wodurch ein kostengünstiges Beschichten möglich ist. Der Hauptvorteil des Kaltgasspritzens besteht jedoch darin, dass der das partikelförmige Schichtmaterial enthaltene Kaltgasstrahl das Verkleidungsmaterial nicht aufschmilzt, sondern die Partikel aufgrund ihrer kinetischen Energie die Schicht und deren Haftung auf dem Verkleidungsmaterial aufgrund einer plastischen Verformung erzeugen. Hierbei wird vorteilhaft nur die Oberfläche des Verkleidungsmaterials angegriffen, wodurch die gute Schichthaftung zustande kommt. Ein Aufschmelzen oberflächenferner Bereiche des Ver- kleidungsmaterials kann jedoch ausgeschlossen werden. Im Vergleich beispielsweise zum Verschweißen des Fügespaltes kann daher vorteilhaft mit geringeren Wandstärken des Verkleidungsmaterials gearbeitet werden, da eine Wärmeableitung von Schweißenergie in das Verkleidungsmaterial nicht notwendig ist. Als maßgeblicher Faktor für die Wahlwandstärke der Verkleidung ist daher ihre eigentliche Aufgabe zu sehen. Wird die Verkleidung beispielsweise als Korrosionsschutz für metallische Bauteile verwendet, die beim elektrochemischen Beschichten verwendet werden, so sind bei der Auswahl bei- spielsweise von Titan oder einer Titanlegierung für die Verkleidung wesentlich dünnere Wandstärken zur Ausbildung eines zuverlässigen Korrosionsschutzes notwendig als für ein Verschweißen der Verkleidung vorgehalten werden müsste. Daher kann im Vergleich zu verschweißten Verkleidungen bei Verklei- düngen, die mittels Kaltgasspritzens versiegelt werden, Verkleidungsmaterial eingespart werden. Dies ist aufgrund der Anforderungen an die Verkleidung häufig im Vergleich zu dem Material des zu verkleidenden Bauteils teurer, weswegen ge- ringere Wandstärken der Verkleidung vorteilhaft zu wirtschaftlicheren Bauteilen führt.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schicht, die durch das Kaltgasspritzen aufgebracht wird, aus einem Metall gebildet wird. Die meisten Metalle lassen sich vorteilhaft einfach durch Kaltgasspritzen abscheiden, da deren plastisches Verformungsverhalten dem Schichtaufbau zuträglich ist. Insbesondere kann ein Metall oder eine Metall- legierung gewählt werden, die der Verkleidung entspricht, beispielsweise eine Titanlegierung oder Titan. Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, dass beispielsweise bei einer Korrosionsbeanspruchung das elektrochemische Verhalten der Schicht weitgehend an das elektrochemische Verhalten des Verklei- dungsmaterials angepasst ist oder bei der Wahl identischer Werkstoffe sogar ein identisches Korrosionsverhalten aufweist. Hierdurch kann der Entstehung von Lokalelementen am Schichtrand vorgebeugt werden, weswegen auch im Bereich des Fügespaltes eine gleichmäßige Korrosion des Verkleidungsmate- rials zustande kommt. Die Einstellung der Legierung des
Schichtwerkstoffes kann dabei vorteilhaft durch eine geeignete Pulvermischung der zur Beschichtung verwendeten Partikel erfolgen, wobei die Legierungsbildung dann während des
Schichtaufbaus erfolgt. Alternativ können selbstverständlich auch Partikel verwendet werden, die aus der betreffenden Legierung bestehen.
Für die Verwendung der Verkleidung als Korrosionsschutz ist es besonders vorteilhaft, wenn die Schicht mit einer Dicke aufgetragen wird, die ausreicht, damit die Schicht gegenüber Ionen dicht ist. Insbesondere bei elektrochemischen Prozessen kann somit vorteilhaft verhindert werden, dass Ionen durch die Schicht und anschließend durch den Fügespalt wandern und auf diesem Wege eine Korrosion des verkleideten Bauteils ent- stehen könnte. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass aufgrund ihrer Ladung die Dichtheit gegenüber Ionen höheren Anforderungen genügt als die Abdichtung gegenüber ungeladenen chemischen Substanzen. Wird die Schicht aus einem metallischen Werkstoffe gefertigt, lässt sich eine Dichtheit gegenüber Ionen bereits bei vergleichsweise geringen Schichtdicken erreichen. Die Dicke des Verkleidungsmaterials kann vorteilhaft höchstens 1 mm betragen, bevorzugt mit einer Dicke von 100 bis 300 μm verwendet werden, wobei auch eine Abtragungsrate auf Grund einer korrosiven Beanspruchung der Verkleidung über die vorgesehene Lebensdauer des verkleideten Bauteils berücksichtigt werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schicht zumindest oberhalb des Fügespaltes in einer Dicke hergestellt wird, die größer oder gleich der Dicke des Verkleidungsmaterials ist. Wird das Verkleidungsmaterial unter Berücksichtung seiner Funktion mit einer geeigneten Dicke ausgelegt, so kann durch eine Schicht im Bereich des Fügespaltes, die größer oder gleich der Dicke des Verkleidungsmaterials ist, vorteilhaft gewährleistet werden, dass in diesem Bereich die Anforderungen an das Verkleidungsmaterial ebenfalls erfüllt werden. Außerhalb des Fügespalts kann eine geringere Dicke der Schicht vorgesehen werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die Schicht in Form eines Wulstes auf dem Fügespalt hergestellt wird, wobei dessen größte Dicke genau über dem Fügespalt liegt, während nach beiden Seiten der Verkleidung hin die Schichtdicke abnimmt und so einen Übergang zwischen der
Schicht und der Oberfläche der Verkleidung schafft.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Zeichnungselemente sind jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden nur insoweit mehrfach erläutert, wie sie Unterschiede zwischen den einzelnen Figuren ergeben. Es zeigen
Figur 1 den Schnitt durch ein Bauteil, das nach einem Aus- führungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt worden ist,
Figur 2 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein Kaltgasspritzen zum Einsatz kommt und
Figur 3 die Aufsicht auf ein Bauteil, welches nach einem
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde.
Ein Bauteil 11 gemäß Figur 1 kann in Form einer Stange ausgebildet sein, welche gemäß Figur 1 im Schnitt dargestellt ist. Dieses Bauteil ist mit einer Verkleidung 12 versehen, die aus einem Blech gebogen wurde. Bei der Biegung des Bleches wird in zwei Schritten vorgegangen. In einem ersten Schritt wird das Blech soweit gebogen, dass es ein genügend breiten Spalt zum Einlegen des Bauteils 11 aufweist (siehe gestrichelt dargestellte Kontur 13) . Nach dem Einlegen des Bauteils 11 wird das Blech verschlossen, wobei ein Überlappungsbereich 14 entsteht. Innerhalb dieses Überlappungsbereiches entsteht zwischen den Kanten 15 der Verkleidung ein Fügespalt 16, der abgedichtet werden muss. Dies geschieht über eine wulstförmige Schicht 17, die den Fügespalt 16 und die angrenzenden Randbereiche an den Kanten 13 der Verkleidung abdeckt und so zu einer hermetischen ionendichten Versiegelung der Verkleidung 12 führt. Die Verkleidung 12 gemäß Figur 2 ist zweischalig aufgebaut, wobei am dargestellten Schnitt des Bauteils 11 die beiden Fügespalte 16 unterhalb der wulstförmigen Schichten 17 zu erkennen sind, die die Verkleidung 12 in zwei Halbschalen tei- len. Die Spaltbreiten können bei einer Verkleidungsstärke von 100 bis 300 μm zwischen 0 und 5 mm, bevorzugt bei 2 mm liegen. Die Kanten der Verkleidung können in nicht dargestellter Weise abgeschrägt sein, so dass die Spaltbreite sich zum Bauteil hin verkleinert. Bei einer Spaltbreite größer 0 mm fin- det durch den Wulst vorteilhaft auch eine Fixierung der Verkleidung auf dem Bauteil statt. Weiterhin ist dargestellt, wie die wulstförmige Schicht 17 auf den Fügespalt 16 mittels eines Kaltgasstrahls 18 gerade aufgetragen wird. Dieser enthält Beschichtungspartikel, die mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Verkleidung 12 auftreffen und durch eine plastische Verformung die Schicht 17 ergeben (nicht dargestellt) . Es wird deutlich, dass mittels des Kaltgasstrahls 18 durch eine geeignete Führung auch dreidimensionale räumliche Kurven des Fügespaltes 16 beschichtet werden können. Das Bau- teil 11 ist nämlich gebogen, so dass auch die Linie des Fügespaltes 16 nicht geradlinig verläuft.
Gemäß Figur 3 ist eine Haltevorrichtung als Bauteil 11 dargestellt. Diese weist einen Stamm 19 auf, von dem Äste 20 mit Klemmvorrichtungen 21 für zu beschichtende Bauteile 22 abgehen. Das gesamte Bauteil 11 (also Stamm, Äste und Klemmvorrichtung) ist verkleidet. Auf den Ästen 20 ist die wulstförmige Schicht 17 angedeutet. Der Stamm ist mit zwei Halbschalen verkleidet, deren Fügespalte parallel zur Zeichenebene liegen und daher in Figur 3 nicht erkennbar sind. Das Bauteil 11 kann dazu verwendet werden, um die zu beschichtenden Bauteile 22 in ein Elektrolyt (nicht dargestellt) einzutauchen. Am nicht dargestellten Ende des Bauteils 11 ist eine Vorrichtung zur Aufnahme einer elektrischen Leitung vorgesehen, so dass das Bauteil als Elektrode geschaltet werden kann und so eine elektrisch leitende Verbindung zu den zu beschichtenden Bauteilen 22 entsteht. Um eine elektrische Leitfähigkeit zu gewährleisten, ist das Bauteil 11 aus Aluminium hergestellt und die Verkleidung 12 besteht aus Titan. Auch die Schicht 17 ist aus Titan hergestellt. Die Verkleidung aus Titan bildet damit einen wirksamen Korrosionsschutz für das Bauteil aus Aluminium auch unter den korrosiven Bedingungen, wie sie bei der galvanischen Beschichtung von Bauteilen vorherrschen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verkleiden eines Bauteils (11), bei dem
• das Bauteil (11) in eine selbst tragende Verkleidung (12) aus einem Verkleidungsmaterial eingelegt wird,
• die Verkleidung (12) so zusammengefügt und/oder verformt wird, das zwei Kanten der Verkleidung unter Ausbildung eines Fügespaltes (16) aneinander stoßen, aneinander ausgerichtet sind oder einander überlappen und
• der Fügespalt (16) verschlossen wird, wobei das Verschließen durch Aufbringen einer den Fügespalt (16) überbrückenden Schicht (17) durch Kaltgasspritzen erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Verkleidung (12) aus einem Metall, insbesondere Titan oder einer Titanlegierung, gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Schicht (17) aus einem Metall, insbesondere aus dem Metall oder der Metalllegierung der Verkleidung, gebildet wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Schicht (17) mit einer Dicke aufgetragen wird, die ausreicht, damit die Schicht gegenüber Ionen dicht ist.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schicht zumindest oberhalb des Fügepaltes (16) in einer Dicke hergestellt wird, die größer oder gleich der Dicke des Verkleidungsmaterials ist.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass ein Verkleidungsmaterial mit einer Dicke von höchstens 1 mm, bevorzugt einer Dicke von 100 bis 300 μm verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Schicht (17) in Form eines dem Fügespalt (16) folgenden Wulstes hergestellt wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Verkleidung (12) als Korrosionsschutz für das Bauteil (11) dient.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass als Bauteil (11) ein metallisches Bauteil für das elektrochemische Beschichten verkleidet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass das Bauteil (11) aus Kupfer oder Aluminium oder einer
Legierung dieser Metalle besteht.
EP10723126A 2009-06-30 2010-06-10 Verfahren zum verkleiden eines bauteils mit einer durch kaltspritzen verschlossenen selbst tragenden verkleidung Withdrawn EP2448709A1 (de)

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