EP2373864B1 - Ecklager für dreh-kipp-fenster, -türen od. dgl. - Google Patents
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- EP2373864B1 EP2373864B1 EP09767995.5A EP09767995A EP2373864B1 EP 2373864 B1 EP2373864 B1 EP 2373864B1 EP 09767995 A EP09767995 A EP 09767995A EP 2373864 B1 EP2373864 B1 EP 2373864B1
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- E05D15/48—Suspension arrangements for wings allowing alternative movements
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- E05Y2900/00—Application of doors, windows, wings or fittings thereof
- E05Y2900/10—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof
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- E05Y2900/148—Windows
Definitions
- the invention relates to a corner bearing for turn-tilt windows, doors od. Like., According to claim 1 and a method for producing such a corner bearing according to claim 7.
- a generic corner bearing having the features of the preamble of claim 1 is known from DE 9412989 U1 known. It is a window or a door with wings and frame, in which the bearing block is approximately flush with the horizontal rollover peripheral surfaces of the wing. Furthermore, it is not only the same hole pattern at the top and bottom of the vertical frame spar ensure, both for the upper shear bearing and for the lower .Scherenlager - regardless of whether it is such for only rotatable wings or such a tilt turn wing but also there to ensure matching seats for the mounting screws of the bearing blocks and thus to facilitate the automation of fitting mounting.
- one of the permeable by the mounting screws countersunk holes in the base plate of the bearing block between the cheeks or flanges is arranged that in the inner surfaces of the cheeks or flanges after the upper edge out towards opening, pocket-like storage troughs are formed for the ends of the axle bolt, the in aligned concentrically with the through holes bearing annular surfaces, and that the effective length of the axle pin is sized to the common depth of the two bearing ring surfaces larger than the smallest clear distance between the end faces of the located in both cheeks or flanges bearing troughs.
- a bearing block in which protrude from a base plate two flanges, which have open-edge receptacles for a pivot pin.
- the axle is provided with constrictions, which interact with the correspondingly shaped recordings latching.
- the receptacles are provided with circular bores, which taper in the direction of the open funnel-shaped in the direction of the bore widening edge to a cross section which is dimensioned smaller than a provided on the axle pin constriction.
- the constrictions are spaced according to the distance of the flanges, so that the axle is fixed in the axial direction. The axle can thereby be fixed to the bearing block after assembly of the hinge pin.
- the base plate is T-shaped due to the integrally formed flanges, which causes the known waste in the production by itself.
- the invention is therefore based on the object to further develop a generic bearing block to the effect that the utilization of the metal strip and the bearing capacity of the bearing block are maximized.
- a method for producing the bearing block is to be specified, which allows a simple and cost-effective production of a bearing block with increased utility value.
- the axle pin is enlarged in diameter in the region of the external thread relative to the sleeve and that the length portion carrying the external thread corresponds to the distance between the flanges.
- the flanges can therefore be supported on the enlarged diameter portion.
- the flange is located between the collar and the enlarged diameter portion after assembly so that there is minimal axial play.
- a further development provides that the collar is produced by a plastic deformation of the sleeve, so that an addition of a further component for forming the collar is dispensable.
- axle pin has a collar at both ends. It would first be sufficient that only one flange is attached to the axle and the second flange is brought either after fixing the existing of a flange and the axle bolt assembly to the base plate and possibly attached in a second step to the axle and the base plate becomes. By fixing both flanges on the axle, these have an exact distance from each other and form an assembly that can be produced independently of the base plate.
- the through hole has a reduction - in particular a step reduction - in which the collar is received. But it is ideal if the countersinking is such that the collar of the axle bolt is received therein without exceeding.
- the collar can be easily molded and on the other hand, a tool can be easily inserted through the centering.
- the bearing block has two spaced apart side by side from a base plate protruding cheeks or flanges , wherein between the flanges a Ober a provided with an external thread horizontal axle bolt to a normal position extending hinge pin is tilted and held sideways displaceable over an internal thread, wherein the pivot pin in a joint sleeve of a Supporting the wing hinge part and wherein the axle is provided at least at one of its two ends with engagement surfaces for an adjustment tool, for example, with an engagement recess for a pin wrench and coaxial thereto holes in the cheeks or flanges of the bearing block are mounted, contains at least the process steps screwing the axle in the pivot pin, then placing the cheeks or flanges on the axle bolt, and then setting the cheeks or flanges on the base plate.
- a setting of the axle bolt on the cheeks or flanges so that can be dispensed with tools for temporary fixing.
- a particularly simple and also loadable embodiment of the method provides that the setting of the axle pin on the flanges by deforming at least one of the ends takes place.
- the fixing of the flanges to the base plate can also be done by a riveting operation.
- the attachment is, however, characterized in that the flanges are determined by a welding operation on the base plate.
- a welding process can be performed with high accuracy and at high speed by a laser welding machine.
- the flanges are supported in the fixing to the axle bolt and / or the base plate to an enlarged diameter portion of the axle bolt.
- a bearing block 2 which forms a lower corner hinge together with a wing-side mounted hinge sleeve.
- a corner hinge serves to support a pivotable about both a lower horizontal and a lateral vertical axis wings on a fixed frame.
- the bearing block 2 is anchored on a base plate 3 using countersunk screws on the frame.
- the bearing block 2 has spaced apart from its base plate 3 at right angles protruding cheeks or flanges 4, as shown particularly clearly in the Fig. 3 you can see.
- the flanges 4 are arranged or formed mirror-symmetrically to a vertical plane of symmetry 5-5 of the bearing block 2 or the base plate 3.
- the right angles or normal to the plane of the base plate 3 aligned and mirror images of the vertical plane of symmetry 5-5 thereof aligned flanges 4 are made as well as the base plate 3 as a flat plate-shaped sheet metal sections by punching from a sheet metal section.
- the base plate 3, like the flanges 4 can be made inexpensively and with a small punched scrap from a long narrow sheet metal strip when the width of the sheet metal strip to the dimensions of the base plate 3 and the flanges 4 are tuned.
- the flanges 4 are also identical, so that in the Fig. 1 or 3 Right flange and the left flange are interchangeable and can be produced in large quantities.
- the axle 6 is provided with an external thread 7, which is in engagement with the internal thread 8, which is located in a flat bearing lobes 9 at the lower end of the pivot pin 10.
- the base plate 3 is provided with through holes 11 which are provided with countersinks 12. At the lower end of the base plate 3, this is provided with a widening 13. In the area of this broadening 13 are - as in the Fig. 3 recognizable -the flanges 4 attached.
- the flanges 4 are connected on the one hand by the Gundplatte 3 and on the other hand by the axle 6 with each other.
- the axle 6 passes through holes 14 in the flanges 7 with a sleeve 15 forming end 16.
- the sleeve 15 is - as in the enlarged view of section IV in the Fig. 4 shown - formed by one of the axle 6 axially projecting pin end, which is provided with a bore 17.
- the bore 17 is provided on the inside with engagement surfaces for an adjusting tool, preferably with an engagement recess for a pin key.
- This engagement recess extends coaxially to the bore 14 in the flanges 7 of the bearing block 2.
- pin key can be in the flanges 4 axially fixed position axle pin 6 if necessary about its longitudinal axis 18-18 turn so that the pivot pin 10 with its located in the bearing lobes 9 internal thread 8 on the external thread 7 of the axle pin 6 sideways, namely transversely to its longitudinal axis is displaced.
- the maximum possible extent of this transverse displacement of the pivot pin 10 on the axle 6 is determined by the difference between the material thickness of the bearing lobe 9 and the clear distance between the flanges 4.
- a collar 19 is provided. This is larger in diameter than the sleeves 15 and sized larger than the bore 14 in the flange 4.
- the collar 19 is produced by a plastic deformation of the sleeve 15. But it can also be provided that a snap ring or the like is attached to the axle 6, which engages over the flange 4.
- the collar 19 is preferably formed by a rivet or swash pin, which acts on the end 16 at a pushed onto the sleeve 15 flange 4 and the collar 19 by radial beading of the end 16 of the sleeve 15 forms.
- the axle pin 6 is enlarged in diameter in the region of the external thread 7 with respect to the sleeve 15.
- the outer thread 7 carrying longitudinal portion 21 the distance 22 (FIG. Fig. 3 ) of the flanges 4 corresponds.
- the axial bore 17 reduces the journal projection of the axle pin 6 in cross-section on the sleeve 15, wherein at the end 16 a countersink 23 is provided.
- the counterbore 23 facilitates the molding of the collar 19 on the one hand and is also advantageous for the insertion of an adjustment tool into the bore 17, which, as already explained above, is provided with engagement surfaces for an adjustment tool.
- the assembly of the bearing block 2 can be made by the above-described embodiment as follows: first, the hinge pin 10 and the axle 6 is connected by the fact that the axle 4 is screwed into the internal thread 8 of the hinge pin 10. Subsequently, the flanges 4 are pushed onto the axle 6, so that they rest with the facing each other inner sides of the one paragraph forming diameter-enlarged longitudinal portion 21 and are supported there. By molding the collar 19, the arrangement of the flanges 4 is fixed to the axle 6. The hinge pin 10, the axle 6 and the flanges 4 thereby form an easy-to-handle assembly.
- Fig. 6 shows a further embodiment, in which the base plate 3 has an L-shape.
- a flange 41 is already integrally formed on the base plate 3 in the same material and is punched out together with the base plate 3.
- the L-shape of the base plate 3 allows a staggered array blanks on a metal strip, which must therefore have at least a width that must correspond to the length of the base plate 3 plus the height of the flange 4.
- the integrally formed on the base plate 3 flange 41 is provided with the bore 14 and is angled perpendicular to the plane of the base plate 3.
- a flange 42 is assembled as described above with the axle 6 and the hinge pin 10 to form an assembly and finally brought to the base plate 3.
- the axle 6 engages with the free end of the sleeve, the bore in the flange 41 and is inserted as mentioned above up to the length portion 21.
- the axle 6 is axially fixed between the flanges 41, 42.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Hinges (AREA)
- Pivots And Pivotal Connections (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft ein Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster, -Türen od. dgl, nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Ecklagers nach Anspruch 7.
- Ein gattungsgemäßes Ecklager, der die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweist, ist aus der
DE 9412989 U1 bekannt geworden. Es handelt sich hierbei um ein Fenster oder eine Tür mit Flügel und Rahmen, bei denen der Lagerbock etwa bündig mit den waagerechten Überschlags-Umfangsflächen des Flügels abschließt. Des weiteren ist es sowohl für das obere Scherenlager als auch für das untere .Scherenlager - gleichgültig ob es sich um ein solches für nur drehbare Flügel oder um ein solches für Drehkippflügel handelt - nicht nur das gleiche Lochbild am oberen und unteren Ende des senkrechten Blendrahmenholms sicherzustellen, sondern dort auch übereinstimmende Sitze für die Befestigungsschrauben der Lagerböcke zu gewährleisten und damit die Automatisierung der Beschlaganbringung zu erleichtern. - Dabei ist vorgesehen, dass eines der von den Befestigungsschrauben durchdringbaren Senklöcher in der Grundplatte des Lagerbocks zwischen den Wangen oder Flanschen angeordnet ist, dass in die Innenflächen der Wangen oder Flansche nach deren Oberkante hin ausmündende, taschenartige Lagermulden für die Enden des Achsbolzens eingeformt sind, die in konzentrisch zu den Durchgangslöchern ausgerichtete Lager-Ringflächen übergehen, und dass die wirksame Länge des Achsbolzens um die gemeinsame Tiefe der beiden Lager-Ringflächen größer bemessen ist, als der kleinste lichte Abstand zwischen den Endflächen der in beiden Wangen oder Flanschen befindlichen Lagermulden.
- Die Stelle, an der im praktischen Gebrauch der Schamierlager die höchste Beanspruchung in den Lagerbock und damit in den tragenden Blendrahmen eingeht, an der sich eine mögliche Seitenverstellung des Flügels zum Rahmenteil befindet und an der die Wangen oder Flansche des Lagerbocks wie obig beschrieben dieser Beanspruchung standhalten müssen, kommt außerdem eine zusätzliche Beanspruchung hinzu, die über den Gelenkzapfen auf die Wangen oder Flansche des Lagerbocks übertragen wird. Wird nämlich der Gelenkzapfen über seinen normalen Verstellbereich hinaus verlagert, gelangt dieser in Kontakt mit den Wangen oder Flanschen und bewirkt eine Verformung derselben. Daher sind diese bewusst massiv ausgelegt und lassen in der Regel keine Verformung zu.
- Um eine Verformung der Wangen oder Flansche zu vermieden, die durch Seitenverstellkraft beispielsweise durch ein Verstellwerkzeug verursacht wird, ist daher bei der
DE 29905386 U1 vorgesehen, dass der Achsbolzen im Bereich der Enden mit Mitteln zur Begrenzung des Stellweges des Gelenkzapfens versehen ist. - Aus der
EP 0628690 B1 ist ein Ecklagerbock bekannt geworden, bei dem die Grundplatte einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist. Die Flansche des Lagerbocks werden zusammen mit der Grundplatte aus einem ebenen Blechabschnitt ausgeschnitten und senkrecht zur Grundplatte aufgestellt. Dadurch ergibt sich der Nachteil, dass die Platine, aus der die Grundplatte und die Flansche ausgeschnitten werden, T-förmig sein muss. Dadurch bedingt werden große Teile des Blechstreifens, aus dem die Platine geschnitten wird, nicht genutzt und fallen als Schrott an. - Eine Ausgestaltung entsprechender Gattung findet sich zudem in der
DE 4403524 A1 , und derDE 3301509 A1 . Die hieraus bekannten Ecklagerböcke weisen U-förmige Abschnitte aus, welche die Wangen bzw. Flansche bilden. Koaxiale Bohrungen in den Flanschen dienen der Aufnahme des Achsbolzens, der bei koaxial zu den Bohrungen ausgerichtetem Gelenkbolzen Montiert werden kann. Bei derDE 4403524 A1 sind die Flansche eineilig mit der Grundplatte ausgebildet, während bei derDE 3301509 A1 ein entsprechend U-förmiges Gehäuse vorgesehen ist, welches in einer zur Grundplatte parallelen Ebene verlagerbar ist. - Aus der
DE 3034619 A1 ist ein Lagerbock bekannt, bei dem von einer Grundplatte zwei Flansche abstehen, welche randoffene Aufnahmen für einen Achsbolzen aufweisen. Der Achsbolzen ist mit Einschnürungen versehen, welche mit den entsprechend geformten Aufnahmen verrastend zusammenwirken. Dazu sind die Aufnahmen mit kreisförmigen Bohrungen versehen, welche in Richtung des offenen sich trichterförmig in Richtung der Bohrung erweiternden Randes auf einen Querschnitt verjüngen, der geringer bemessen ist als eine am Achsbolzen vorgesehene Einschnürung. Die Einschnürungen sind entsprechend dem Abstand der Flansche beabstandet, so dass der Achsbolzen in axialer Richtung festgelegt ist. Der Achsbolzen kann dadurch nach Montage des Gelenkbolzens am Lagerbock befestigt werden. - Aufgrund der randoffenen Ausgestaltung der Flansche und der Kerbwirkung der Einschnürungen am Achsbolzen ist diese Ausgestaltung nur bei geringeren Flügelgewichten geeignet. Auch dabei ist die Grundplatte infolge der einteilig angeformten Flansche T-förmig, was den bekannten Abfall bei der Herstellung nach sich zieht.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Lagerbock dahingehend weiter zu entwickeln, dass die Ausnutzung des Blechstreifens und die Tragfähigkeit des Lagerbocks maximiert werden. Zudem soll ein Verfahren zur Herstellung des Lagerbocks angegeben werden, welches eine einfache und kostengünstige Herstellung eines Lagerbocks mit erhöhtem Gebrauchswert zulässt.
- Zur Lösung dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass der Achsbolzen im Bereich des Außengewindes gegenüber der Hülse durchmesservergrößert ist und dass der das Außengewinde tragende Längenabschnitt dem Abstand der Flansche entspricht. Bei der Montage können sich die Flansche daher an dem durchmesservergrößerten Abschnitt abstützen. Der Flansch liegt nach der Montage zwischen dem Kragen und dem durchmesservergrößerten Abschnitt, so dass es ein nur minimales axiales Spiel gibt.
- Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Kragen durch eine plastische Verformung der Hülse erzeugt ist, so dass ein Hinzufügen eines weiteren Bauteils zur Bildung des Kragens entbehrlich ist.
- Es ist ferner vorgesehen, dass der Achsbolzen an beiden Enden einen Kragen hat. Es wäre zunächst ausreichend, dass nur ein Flansch an dem Achsbolzen angebracht ist und der zweite Flansch entweder nach dem Festlegen der aus einem Flansch und dem Achsbolzen bestehenden Baugruppe an der Grundplatte herangeführt wird und ggf. in einem zweiten Arbeitsschritt an dem Achsbolzen und der Grundplatte befestigt wird. Durch die Festlegung beider Flansche an dem Achsbolzen haben diese einen exakten Abstand zueinander und bilden eine Baugruppe, die unabhängig von der Grundplatte herstellbar ist.
- Um einen großen Überstand des Kragens zu vermeiden ist vorgesehen, dass die Durchgangsbohrung eine Senkung - insbesondere eine Stufensenkung - aufweist, in der der Kragen aufgenommen ist. Es ist aber ideal, wenn die Senkung so bemessen ist, dass der Kragen des Achsbolzens darin ohne überzustehen aufgenommen ist.
- Wenn das Hülsenende des Achsbolzens durch eine axiale Bohrung in einem Zapfenende des Achsbolzens geschaffen ist, welche eine Senkung aufweist, lässt sich zum einen der Kragen leicht anformen und zum anderen lässt sich ein Werkzeug einfach über die Zentrierung einführen.
- Ein Verfahren zur Herstellung eines Eckbandes nach Anspruch 1, für ein Dreh-Kipp-Fenster oder eine Dreh-Kipp-Tür od. dgl. mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock, wobei der Lagerbock zwei im Abstand nebeneinander von einer Grundplatte abstehende Wangen oder Flansche aufweist, wobei zwischen den Flanschen ein Ober einen mit einem Außengewinde versehenen horizontalen Achsbolzen ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen kippbeweglich und über ein Innengewinde seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils stützend eingreift und wobei der Achsbolzen wenigstens an einem seiner beiden Enden mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen in den Wangen oder Flanschen des Lagerbocks angebracht sind, enthält zumindest die Verfahrensschritte Eindrehen des Achsbolzens in den Gelenkzapfen, nachfolgendem Anordnen der Wangen oder Flansche an dem Achsbolzen, und nachfolgendem Festlegen der Wangen oder Flansche an der Grundplatte. Diese Verfahrensschritte lassen es zu, dass die Flansche zusammen mit dem Gelenkbolzen und dem Achsbolzen eine einfach zu handhabende und maschinell zuführbare Baugruppe bilden, die mit der Grundplatte verbunden werden kann. Die Einzelteile der Baugruppe lassen sich kostengünstig durch einfache Stanzvorgänge herstellen und reduzieren den anfallenden Schrottanteil.
- Vorzugsweise erfolgt ein Festsetzen des Achsbolzens an den Wangen oder Flanschen, so dass auf Hilfsmittel zur temporären Festlegung verzichtet werden kann.
- Eine besonders einfache und auch belastungsfähige Ausgestaltung des Verfahrens sieht dabei vor, dass das Festsetzen des Achsbolzens an den Flanschen durch ein Verformen zumindest eines der Enden erfolgt.
- Das Festlegen der Flansche an der Grundplatte kann ebenfalls durch einen Nietvorgang erfolgen. Zweckmäßig erfolgt die Befestigung jedoch dadurch, dass die Flansche durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte festgelegt werden. Ein Schweißvorgang lässt sich mit hoher Genauigkeit und in hoher Geschwindigkeit durch einen Laserschweißautomaten ausführen.
- Um die Montage der Flansche an dem Achsbolzen zu erleichtern ist vorgesehen, dass sich die Flansche bei dem Festlegen an dem Achsbolzen und/oder der Grundplatte an einem durchmesservergrößerten Bereich des Achsbolzens abstützen.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen. Es zeigen:
- Fig. 1
- ein erstes Ausführungsbeispiel des Lagerbocks, der ähnlich einer Explosionsdarstellung in seine Einzelbestandteile zerlegt ist,
- Fig. 2
- eine Grundplatte in einer Einzeldarstellung,
- Fig. 3
- einen Lagerbock in einer Drauf- und einer Seitenansicht,
- Fig. 4
- in weiter vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt IV in der
Fig. 3 , - Fig. 5
- den Achsbolzen in einer Einzeldarstellung und
- Fig. 6
- ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Grundplatte und eines Flanschs.
- In den
Fig. 1 ist ein Lagerbock 2 dargestellt, der zusammen mit einer flügelseitig montierten Scharnierhülse ein unteres Eckscharnier bildet. Ein derartiges Eckscharnier dient zur Lagerung eines sowohl um eine untere horizontale und eine seitliche vertikale Achse schwenkbaren Flügel an einem feststehenden Blendrahmen. - Der Lagerbock 2 wird über eine Grundplatte 3 unter Benutzung von Senkschrauben am Blendrahmen verankert. Der Lagebock 2 weist mit Abstand nebeneinander von seiner Grundplatte 3 rechtwinklig abstehende Wangen oder Flansche 4 auf, wie das besonders deutlich in der
Fig. 3 zu sehen ist. Dabei sind die Flansche 4 zu einer vertikalen Symmetrieebene 5-5 des Lagerbocks 2 bzw. der Grundplatte 3 spiegelbildlich angeordnet bzw. ausgebildet. - Die rechtwinklig bzw. normal zur Ebene der Grundplatte 3 ausgerichteten und spiegelbildlich zur vertikalen Symmetrieebene 5-5 derselben ausgerichteten Flansche 4 sind ebenso wie die Grundplatte 3 als ebene plattenförmige Blechabschnitte durch Stanzen aus einem Blechabschnitt hergestellt.
- Die Grundplatte 3 kann ebenso wie die Flansche 4 aus einem langen schmalen Blechstreifen kostengünstig und mit geringem Stanzschrott hergestellt werden, wenn die Breite des Blechstreifens auf die Abmessungen der Grundplatte 3 und der Flansche 4 abgestimmt sind.
- Die Flansche 4 sind zudem identisch ausgebildet, so dass der in der
Fig 1 oder3 rechte Flansch und der linke Flansch austauschbar sind und in großer Stückzahl hergestellt werden kann. - Der Achsbolzen 6 ist mit einem Außengewinde 7 ausgestattet, welches mit dem Innengewinde 8 in Eingriff steht, das sich in einem flachen Lagerlappen 9 am unteren Ende des Gelenkzapfens 10 befindet.
- Ausweislich der
Fig. 2 ist die Grundplatte 3 mit Durchgangsbohrungen 11 versehen, die mit Senkungen 12 versehen sind. Am unteren Ende der Grundplatte 3 ist diese mit einer Verbreiterung 13 versehen. Im Bereich dieser Verbreiterung 13 sind - wie in derFig. 3 erkennbar -die Flansche 4 befestigt. Die Flansche 4 sind einerseits durch die Gundplatte 3 und andererseits durch den Achsbolzen 6 miteinander verbunden. Der Achsbolzen 6 durchgreift dazu Bohrungen 14 in den Flanschen 7 mit einem eine Hülse 15 bildenden Ende 16. Die Hülse 15 wird - wie in der vergrößerten Darstellung des Ausschnitts IV in derFig. 4 gezeigt - durch einen von dem Achsbolzen 6 axial vorstehenden Zapfenende gebildet, das mit einer Bohrung 17 versehen ist. Die Bohrung 17 ist innenseitig mit Eingriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, vorzugsweise mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen. - Diese Eingriffsvertiefung verläuft koaxial zu der Bohrung 14 in den Flanschen 7 des Lagerbocks 2. Mit Hilfe des durch die Bohrung 14 in die Eingriffsvertiefung des Achsbolzens 6 eingeführten Stiftschlüssels lässt sich der in den Flanschen 4 axial lagenfixierte Achsbolzen 6 bei Bedarf um seine Längsachse 18-18 so verdrehen, dass der Gelenkzapfen 10 mit seinem im Lagerlappen 9 befindlichen Innengewinde 8 auf dem Außengewinde 7 des Achsbolzens 6 seitwärts, nämlich quer zu seiner Längsachse verlagerbar ist. Das maximal mögliche Maß dieser Querverlagerung des Gelenkzapfens 10 auf dem Achsbolzen 6 wird dabei durch die Differenz zwischen der Materialdicke des Lagerlappens 9 und dem lichten Abstand zwischen den Flanschen 4 bestimmt.
- Ausweislich der
Fig. 4 ist an dem Achsbolzen 6 bzw. an dem Ende 16 ein Kragen 19 vorgesehen. Dieser ist durchmessergrößer als die Hülsen 15 und auch größer bemessen als die Bohrung 14 in dem Flansch 4. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kragen 19 durch eine plastische Verformung der Hülse 15 erzeugt. Es kann aber auch vorgesehen werden, dass ein Sprengring oder ähnliches an dem Achsbolzen 6 angebracht wird, welcher den Flansch 4 übergreift. Der Kragen 19 entsteht vorzugsweise durch einen Niet- oder Taumelstift, welcher bei einem auf die Hülse 15 aufgeschobenen Flansch 4 auf das Ende 16 einwirkt und den Kragen 19 durch radiales Umbördeln des Endes 16 der Hülse 15 formt. - Vorzugsweise erfolgt dies an beiden Enden 16 des Achsbolzens 6, so dass beide Flanschen 4 dadurch an dem Achsbolzen 6 festgelegt sind, dass der Achsbolzen 6 an beiden Enden einen Kragen 19 hat. Der Kragen 19 wird im dargestellten Ausführungsbeispiel in einer Stufensenkung 20 aufgenommen, mit der die Bohrung 14 an der nach außen weisenden Flanschseite versehen ist. Um zu vermeiden, dass der Kragen 19 Ober den Flansch 4 vorsteht ist die Stufensenkung 20 so bemessen, dass der Kragen 19 darin ohne überzustehen aufgenommen ist.
- Aus der
Fig. 5 ist ersichtlich, dass der Achsbolzen 6 im Bereich des Außengewindes 7 gegenüber der Hülse 15 durchmesservergrößert ist. In Verbindung mit derFig. 3 wird zudem deutlich, dass der das Außengewinde 7 tragende Längenabschnitt 21 dem Abstand 22 (Fig. 3 ) der Flansche 4 entspricht. Wie nachstehend noch ausgeführt wird, lässt sich dadurch die Herstellung des Lagerbocks 2 vereinfachen. Die axiale Bohrung 17 reduziert den Zapfenansatz des Achsbolzens 6 im Querschnitt auf die Hülse 15, wobei an dem Ende 16 eine Senkung 23 vorgesehen ist. Die Senkung 23 erleichtert zum einen das Anformen des Kragens 19 und ist auch vorteilhaft für das Einführen eines Verstellwerkzeugs in die Bohrung 17, die - wie vorstehend bereits ausgeführt-mit Eingriffsflächen für ein Verstellwerkzeug versehen ist. - Die Montage des Lagerbocks 2 kann durch die vorstehend beschriebene Ausgestaltung wie folgt vorgenommen werden: zunächst wird der Gelenkbolzen 10 und der Achsbolzen 6 dadurch verbunden, dass der Achsbolzen 4 in das Innengewinde 8 des Gelenkbolzens 10 eingeschraubt wird. Anschließend werden die Flansche 4 auf den Achsbolzen 6 aufgeschoben, so dass diese mit den aufeinander zuweisenden Innenseiten an dem einen Absatz bildenden durchmesservergrößerten Längenabschnitt 21 anliegen und sich dort abstützen. Durch Anformen des Kragens 19 wird die Anordnung der Flansche 4 an dem Achsbolzen 6 fixiert. Der Gelenkbolzen 10, der Achsbolzen 6 und die Flansche 4 bilden dadurch eine einfach zu handhabende Baugruppe.
- Es kann auch vorgesehen werden, dass das Festsetzen des Achsbolzens 6 an den Flanschen 4 durch ein Verformen nur eines der Enden 16 erfolgt und dass das andere entgegengesetzt liegende Ende des Achsbolzen bereits mit einem Kragen versehen ist. Die Lagerung des Achsbolzens 6 kann dann aber nur an einem gegenüber dem Außengewinde durchmesservergrößerten Zapfenansatz des Achsbolzens 6 erfolgen. Der sich daran anschließende Kragen wäre gegenüber diesem Zapfenansatz nochmals vergrößert auszuführen.
- Durch Festlegen dieser Baugruppe an der Grundplatte 3 wird die Herstellung des Lagerbocks 2 abgeschlossen. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Flansche 4 durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte 3 festgelegt werden.
- Die vorstehend beschriebene Ausgestaltung erlaubt somit eine besonders einfache Montage, die sich sehr einfach automatisieren lässt. Dazu trägt auch bei, dass die Flansche 4 längs- und quersymmetrisch sind, so dass sich diese kostengünstiger zuführen lassen.
- Aus der
Fig. 6 geht ein weiteres Ausführungsbeispiel hervor, bei dem die Grundplatte 3 eine L-Form hat. Ein Flansch 41 ist dadurch bereits an der Grundplatte 3 materialeinheitlich angeformt und wird zusammen mit der Grundplatte 3 ausgestanzt. Die L-Form der Grundplatte 3 erlaubt dabei eine versetzt liegende Anordnung Rohlinge auf einem Blechstreifen, der somit zumindest eine Breite haben muss, die der Länge der Grundplatte 3 zuzüglich der Höhe des Flanschs 4 entsprechen muss. - Der bereits an der Grundplatte 3 angeformte Flansch 41 ist mit der Bohrung 14 versehen und wird senkrecht zur Ebene der Grundplatte 3 abgewinkelt. Ein Flansch 42 wird wie vorstehend bereits beschrieben mit dem Achsbolzen 6 und dem Gelenkbolzen 10 zu einer Baugruppe zusammengestellt und schließlich an die Grundplatte 3 herangeführt. Der Achsbolzen 6 durchgreift mit dem freien Hülsenende die Bohrung in dem Flansch 41 und wird wie vorstehend erwähnt bis zu dem Längenabschnitt 21 eingeschoben. Durch abschließendes Festlegen des Flansches 42 an der Grundplatte 3 wird die Montage des Lagerbocks 2 fertig gestellt.
- Der Achsbolzen 6 ist zwischen den Flanschen 41, 42 axial festgelegt. Somit kann gegebenenfalls auf eine Herstellung des Kragens 19 an dem Flansch 41 verzichtet werden. Auch bei dieser Ausgestaltung sind die Flansche 41, 42 in Bezug auf die Symmetrieachse 5-5 (
Fig. 3 ) spiegelbildlich angeordnet. -
- 2
- Lagerbock
- 3
- Grundplatte
- 4
- Wange oder Flansch
- 5-5
- Symmetrieachse
- 6
- Achsbolzen
- 7
- Außengewinde
- 8
- Innengewinde
- 9
- Lagerlappen
- 10
- Gelenkzapfen
- 11
- Durchgangsbohrung
- 12
- Senkung
- 13
- Verbreiterung
- 14
- Bohrung
- 15
- Hülse
- 18
- Ende
- 17
- Bohrung
- 18
- Längsachse
- 19
- Kragen
- 20
- Stufensenkung
- 21
- Längenabschnitt
- 22
- Abstand
- 23
- Senkung
- 41
- Flansch
- 42
- Flansch
Claims (9)
- Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster, -Türen od. dgl. mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock (2), welcher zwei im Abstand nebeneinander von einer Grundplatte (3) des Lagerbocks (2) abstehende Wangen oder Flansche (4) aufweist, wobei zwischen den Flanschen (4) über einen mit einem Außengewinde (7) versehenen horizontalen Achsbolzen (6) ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen (10) kippbeweglich und über ein Innengewinde (8) seitwärts verlagerbar gehallen ist, wobei der Gelenkzapfen (10) in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils stützend eingreift, und wobei der Achsbolzen (6) an seinen belden Enden (16) mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiffschlüssel, versehen ist und koaxial dazu Bohrungen (14) in den Flanschen (4) des Lagerbocks (2) angebracht sind, wobei der Achsbolzen (6) je eine Hülse (15) bildende Enden (16) aufweist, welche die Bohrung (14) in jedem Flansch (4) durchgreifen, und wobei an der Hülse (15) des Achsbolzens (6) Jeweils einen Kragen (19) vorgesehen ist, welche durchmessergrößer als die Hülse (15) und die Bohrung (14) in dem Flansch (4) sind, und dass der das Außengewinde (7) tragende Längenabschnitt (21) dem Abstand (22) der Flansche (4) entspricht,
dadurch gekennzeichnet, dass der Achsbolzen (6) im Bereich des Außengewindes (7) gegenüber der Hülse (15) durchmesservergrößert ist und dass die Hülse (15) durch eine axiale Bohrung (17) geschaffen ist, welche eine Senkung (23) aufweist. - Ecklager nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kragen (19) durch eine plastische Verformung der Hülse (15) erzeugt ist. - Ecklager nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bohrung (14) eine Senkung (20), insbesondere eine Stufensenkung, aufweist. - Ecklager nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Senkung (20) so bemessen ist, dass der Kragen (19) des Achsbolzens (6) darin ohne überzustehen aufgenommen ist. - Verfahren zur Herstellung eines Eckbandes gemäss Anspruch 1 für ein Dreh-Kipp-Fenster oder eine Dreh-Kipp-Tür od. dgl., mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock (2), wobei der Lagerbock (2) zwei im Abstand nebeneinander von der Grundplatte (3) abstehende Wangen oder Flansche (4) aufweist, wobei zwischen den Flanschen (4) ein über einen mit einem Außengewinde (7) versehener horizontaler Achsbolzen (6) ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen (10) kippbeweglich und über ein Innengewinde (8) seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen (10) in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils stützend eingreift und wobei der Achsbolzen (6) wenigstens an einem seiner belden Enden (16) mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen (14) in den Wangen oder Flanschen (4) des Lagerbocks (2) angebracht sind,
enthaltend die Verfahrensschritte
Eindrehen des Achsbolzens (6) in den Gelenkzapfen (10), nachfolgendem Anordnen der Wangen oder Flansche (4) an dem Achsbolzen (6),und nachfolgendem Festlegen der Wangen oder Flansche (4) an der Grundplatte (3). - Verfahren nach Anspruch 5 enthaltend einen Verfahrensschritt, bei dem ein Festsetzen des Achsbolzens (6) an den Wangen oder Flanschen (4) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Festsetzen des Achsbolzens (6) an den Flanschen (4) durch ein Verformen zumindest eines der Enden (16) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Flansche (4) durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte (3) festgelegt werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Flansche (4) bei dem Festlegen an dem Achsbolzen (6) und/oder der Grundplatte (3) an einem durchmesservergrößerten Längenabschnitt (21) des Achsbolzens (6) abstützen.
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