EP2345755B1 - Verfahren zur Herstellung eines Trägergewebes - Google Patents

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EP2345755B1
EP2345755B1 EP20100000375 EP10000375A EP2345755B1 EP 2345755 B1 EP2345755 B1 EP 2345755B1 EP 20100000375 EP20100000375 EP 20100000375 EP 10000375 A EP10000375 A EP 10000375A EP 2345755 B1 EP2345755 B1 EP 2345755B1
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plastic
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    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/447—Yarns or threads for specific use in general industrial applications, e.g. as filters or reinforcement
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/0094—Belts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a carrier fabric formed from interwoven warp and weft threads.
  • the EP 1 225 260 A1 discloses a wrapped cord in which a plurality of filaments are wrapped as a core of one or more sheath filaments.
  • the known threads are due to the twisted orientation of the plastic monofilaments and their inherent high elasticity not suitable to use as warp and weft threads for carrier fabric of the type mentioned use, since the inherent rigidity is not satisfactory.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for producing a carrier fabric formed from interwoven warp and weft threads, in which the carrier fabric has a particularly high inherent rigidity and in particular for the production of bellows, Inflatable boats and conveyor belts is suitable, which is due to the high inherent rigidity to dispense with a multi-layer sandwich construction with multiple layers of the carrier fabric and a correspondingly high number of elastomer layers as far as possible.
  • the proposal according to the invention is based on producing the carrier fabric by twisting in each case a plurality of plastic monofilaments in a first step about its longitudinal axis in a first direction of rotation with a predeterminable number of revolutions and in a second subsequent step together with at least one filament yarn be twisted in the opposite direction of rotation with the given number of revolutions in the first direction of rotation.
  • the warp and weft threads thus obtained each consisting of several plastic monofilaments twisted with a filament yarn, can then be woven into the carrier fabric.
  • the plastic monofilaments are first twisted in a first direction of rotation with the predetermined number of revolutions and then together with the filament yarn in a first direction of rotation opposite direction of rotation are twisted with the same number of turns, are the plastic monofilaments in the connection the twisting with the filament yarn back into untwisted, ie rectilinear alignment along its longitudinal axis, since the first step in a first rotation caused twisting with the specified number of turns in the first step by the subsequent twisting in the opposite direction and with the same number of turns completely turned back.
  • the filament yarn twisted with the turned-back plastic monofilaments wound in the longitudinal direction of the monofilaments around their outer surface in the second direction with the specified number of revolutions so that ultimately the plastic monofilaments in straight alignment as the core in untwisted state and completely wrapped with the twisted filament yarn are so that they are no longer visible on the surface of the thus obtained warp or weft thread and the carrier fabric can be produced therefrom.
  • the carrier fabric produced in this way is to be used for bellows, inflatable boats or conveyor belts, due to the high inherent stiffness of the carrier fabric, it is only necessary to provide it with at least one, preferably two, surfaces each with a coating layer of elastomer material, so that overall the costs are significantly reduced become.
  • a plurality of plastic monofilaments are twisted together in a first step to form each individual warp and weft thread, and then twisted with a filament yarn, or the plastic monofilaments are twisted together with a plurality of filament yarns.
  • the number of plastic monofilaments and the filament yarns per warp and / or weft is selected in each case coincident.
  • numbers of two to four, preferably two monofilaments and a corresponding number of filament yarns per warp and weft thread are expediently considered.
  • the plastic monofilaments used in the invention have according to a proposal of the invention a diameter of 0.18 to 0.40 mm, preferably 0.25 mm, while the filament yarns are used with a thread thickness of 460 to 3300 dtex.
  • the plastic monofilaments and / or filament yarns are made according to a proposal of the invention of a polyester or polyamide, wherein preferably a sorted matching material selection for the plastic monofilaments and the filament yarns is made.
  • the filament yarns are made of a polyester, these are according to a further proposal of the invention in a thread thickness of 550 to 3300 dtex, preferably 1100 dtex executed. If the filament yarns are made of a polyamide, the thread thickness is about 460 to 2,820 dtex, preferably 940 dtex.
  • plastic monofilaments and / or filament yarns of a pure polyester but also of modified polyesters can be used.
  • the number of revolutions with which the plastic monofilaments are twisted in the first direction of rotation and then twisted together with the filament yarns in the second opposite direction of rotation according to a proposal of the invention between 50 and 500 tours / m, preferably at about 200 tours / m. Under the unit tours / m is understood in the context of the invention, a number of revolutions per meter running in the longitudinal extension of the plastic monofilaments.
  • polyester as a starting material for the plastic monofilaments and / or filament yarns is particularly suitable for general applications, while the use of polyamide may be useful especially for carrier fabric, which are highly loaded, for example in the corner of a bellows, since the bellows here a high tensile load is exposed.
  • the from the FIG. 1 apparent thread consists of a core forming plastic monofilament 1, which is made for example of a polyester and extending in untwisted rectilinear alignment along its longitudinal extent L.
  • plastic monofilament 1 as the core is a filament yarn 2 along the longitudinal extent L and in the illustration according to FIG. 1 wrapped in a counterclockwise direction so that it forms a jacket and the core formed from the plastic monofilament 1 is no longer visible.
  • the selected representation in the figures is schematized so far for the sake of clarity, but in fact the filament yarn 2 is firmly wound around the plastic monofilament 1 to form a closed jacket.
  • two parallel, but also untwisted plastic monofilaments 1a, 1b are provided together as a core and wrapped by two filament yarns 2a, 2b along its longitudinal axis L together.
  • the carrier fabric produced in this way can be coated on both sides with an elastomeric composition, for example by coating in a coating process.
  • FIGS. 3 and 4 is the example of the thread according to FIG. 1 its preparation in two successive steps clarifies to facilitate the understanding of the invention.
  • the plastic monofilament 1 which is untwisted, as shown in the FIG. 3 twisted in a first direction of rotation S, here clockwise, with a predeterminable number of turns of eg 200 tours / m in the longitudinal extension of the monofilament 1.
  • Warp and weft yarns used in articulated buses were manufactured by twisting two parallel polyethylene terephthalate (PET) monofilaments each 0.25 mm in diameter at 200 turns / m in a first direction of rotation and then together with each two PET filament yarns each of 1,100 dtex in the opposite direction of rotation were also twisted with 200 tours / m.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the strength of the carrier fabric thus obtained was 5,250 N / 5 cm in the warp direction at an elongation at break of 27% and in weft 5,300 N / 5 cm at an elongation at break of 23%.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus miteinander verwobenen Kett- und Schussfäden gebildeten Trägergewebes.
  • Es ist bekannt, zur Herstellung von Faltenbälgen für z.B. Gelenkomnibusse sowie zur Herstellung von Schlauchbooten und Fördergurten eines Gurtförderers Trägergewebe auf Basis von Kunststoffmultifilen einzusetzen, bei denen die Kunststoffmultifile als Kett- und Schussfäden miteinander verwoben werden. Nachfolgend wird dieses Trägergewebe auf mindestens einer, vorzugsweise beiden Seiten mit einer Elastomermasse beschichtet, beispielsweise im Streichverfahren mit einer Gummierung versehen. Bei Faltenbälgen für Gelenkbusse oder hochwertigen Schlauchbootstoffen ist es sogar üblich, ein Sandwichmaterial, bestehend aus zwei oder drei derartigen Trägergeweben, die über eine Gummierung miteinander verbunden sind und an ihren Außenoberflächen nochmals mit einer Gummierung versehen sind, d.h. einem Fünf- bzw. Siebenschichtverbund aus zwei bzw. drei Trägergeweben und drei bzw. vier Gummierungsschichten zu verwenden. Dieser Sandwichaufbau erfolgt insbesondere unter dem Gesichtspunkt, dass der Faltenbalg oder der Schlauchbootstoff eine gewisse Eigensteifigkeit aufweisen muss. Nachteilig bei diesem an sich bewährten Aufbau sind jedoch die hohen Kosten, die insbesondere durch die drei- bis vierschichtige Auftragung der Gummierung im Streichverfahren bedingt ist. Aus der DE 69 38 479 U sowie der AT 155 616 ist es bekannt, Zwirne aus Kunststoffmonofilen dadurch herzustellen, dass zunächst einzelne Vorzwimeinheiten in einer ersten Drehrichtung verzwirnt werden und anschließend die solchermaßen verzwirnten Vorzwimeinheiten zu einer Endzwirneinheit zusammengefasst werden, indem die Vorzwimeinheiten gemeinsam in der entgegengesetzten Drehrichtung zu der Endzwimeinheit verzwirnt werden. Hieraus resultieren Endzwirneinheiten nach Art eines Seils mit hoher mechanischer Belastbarkeit.
  • Aus der DE 103 24 524 B3 ist es ferner bekannt, ein einzelnes Monofil als Kern mit Multifilamentgarnen in unterschiedlichen Drehrichtungen zu umzwirnen, wodurch ein Faden mit besonders hoher Elastizität erhalten wird.
  • Die EP 1 225 260 A1 offenbart eine umwickelte Kordel, bei der mehrere Filamente als Kem von einem oder mehreren Mantelfilamenten umwickelt werden.
  • Aus der US 5,182,779 ist darüber hinaus ein Verfahren bekannt, durch welches Kordeln, Fäden oder Stränge in einem zweistufigen Verdrillungsprozess herstellbar sind, wobei in einem zweiten Schritt durchgeführte Verdrillungen die in einem ersten Schritt erfolgten Verdrillungen zumindest teilweise rückgängig machen.
  • Die bekannten Fäden sind aufgrund der verzwirnten Ausrichtung der Kunststoffmonofile sowie der ihnen innewohnenden hohen Elastizität nicht geeignet, als Kett- und Schussfäden für Trägergewebe der eingangs genannten Art Verwendung zu finden, da die Eigensteifigkeit nicht zufriedenstellend ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines aus miteinander verwobenen Kett- und Schussfäden gebildeten Trägergewebes vorzuschlagen, bei dem das Trägergewebe eine besonders hohe Eigensteifigkeit aufweist und insbesondere zur Herstellung von Faltenbälgen, Schlauchbooten und Fördergurten geeignet ist, wobei aufgrund der hohen Eigensteifigkeit auf einen mehrlagigen Sandwichaufbau mit mehreren Schichten des Trägergewebes und entsprechend hoher Anzahl an Elastomerschichten nach Möglichkeit verzichtet werden soll.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der erfindungsgemäße Vorschlag beruht darauf, das Trägergewebe dadurch herzustellen, dass zur Ausbildung der Kett- und Schussfäden jeweils mehrere Kunststoffmonofile in einem ersten Schritt um ihre Längsachse in einer ersten Drehrichtung mit einer vorgebbaren Tourenzahl verdrillt werden und in einem zweiten anschließenden Schritt gemeinsam mit mindestens einem Filamentgarn in einer der ersten Drehrichtung entgegengesetzten Drehrichtung mit der vorgegebenen Tourenzahl verzwirnt werden. Die solchermaßen erhaltenen Kett- und Schussfäden, jeweils bestehend aus mehreren mit einem Filamentgarn verzwirnten Kunststoffmonofilen können sodann zu dem Trägergewebe verwoben werden.
  • Aufgrund der Tatsache, dass im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens die Kunststoffmonofile zunächst in einer ersten Drehrichtung mit der vorgegebenen Tourenzahl verdrillt werden und anschließend gemeinsam mit dem Filamentgarn in einer der ersten Drehrichtung entgegengesetzten Drehrichtung mit der gleichen Tourenzahl verzwirnt werden, liegen die Kunststoffmonofile im Anschluss an das Verzwirnen mit dem Filamentgarn wieder in unverdrillter, d.h. geradliniger Ausrichtung entlang ihrer Längsachse vor, da die im ersten Schritt in einer ersten Drehrichtung bewirkte Verdrillung mit der vorgegebenen Tourenzahl durch das anschließende Verzwirnen in der entgegengesetzten Drehrichtung und mit der gleichen Tourenzahl vollständig zurückgedreht wird. Dabei wickelt sich jedoch das mit den zurückgedrehten Kunststoffmonofilen verzwirnte Filamentgarn in Längserstreckung der Monofile um deren Außenoberfläche in der zweiten Drehrichtung mit der vorgegebenen Tourenzahl herum, so dass sich letztlich die Kunststoffmonofile in geradliniger Ausrichtung als Kern in unverdrilltem Zustand wiederfinden und vollständig mit dem verzwirnten Filamentgarn umwickelt sind, so dass sie an der Oberfläche des so erhaltenen Kett- bzw. Schussfadens und des daraus herstellbaren Trägergewebes nicht mehr sichtbar sind.
  • Nach dem Verweben der solchermaßen hergestellten Kett- und Schussfäden in einer an sich bekannten Webart, der keine besondere Limitierung auferlegt ist, erhält man ein äußerst hartes und steifes Gewebe, welches eine gegenüber dem Stand der Technik höhere Festigkeit und Eigensteifigkeit aufweist und sich durch höhere Weiterreißfestigkeit und Schnittfestigkeit auszeichnet.
  • Diese Eigenschaften sind bei Verwendung des erfindungsgemäßen Trägergewebes in einem Faltenbalg z.B. im Hinblick auf die Widerstandsfähigkeit gegenüber Vandalismus vorteilhaft, bei Verwendung in einem Schlauchboot steigern Sie die Festigkeit gegenüber Grundberührung etc.
  • Sofern das solchermaßen hergestellte Trägergewebe für Faltenbälge, Schlauchboote oder Fördergurte Verwendung finden soll, ist es aufgrund der hohen Eigensteifigkeit des Trägergewebes lediglich erforderlich, dieses an mindestens einer, vorzugsweise beiden Oberflächen mit jeweils einer Beschichtungslage aus Elastomermaterial zu versehen, so dass insgesamt die Kosten bedeutend reduziert werden.
  • Nach der Erfindung werden zur Ausbildung jedes einzelnen Kett- und Schussfadens mehrere Kunststoffmonofile gemeinsam in einem ersten Schritt verdrillt und anschließend mit einem Filamentgarn verzwirnt oder die Kunststoffmonofile werden mit mehreren Filamentgarnen gemeinsam verzwirnt.
  • Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist die Anzahl der Kunststoffmonofile und der Filamentgarne pro Kett- und/oder Schussfaden jeweils übereinstimmend ausgewählt.
  • Sinnvoll werden im Rahmen der Erfindung Anzahlen von zwei bis vier, vorzugsweise zwei Monofilen und einer entsprechenden Anzahl an Filamentgarnen pro Kett- und Schussfaden angesehen.
  • Die im Rahmen der Erfindung verwendeten Kunststoffmonofile weisen nach einem Vorschlag der Erfindung einen Durchmesser von 0,18 bis 0,40 mm, vorzugsweise 0,25 mm auf, während die Filamentgarne mit einer Fadenstärke von 460 bis 3.300 dtex eingesetzt werden.
  • Die Kunststoffmonofile und/oder Filamentgarne sind nach einem Vorschlag der Erfindung aus einem Polyester oder Polyamid hergestellt, wobei bevorzugt eine sortenreine übereinstimmende Materialauswahl für die Kunststoffmonofile und die Filamentgarne getroffen wird.
  • Sofern die Filamentgarne aus einem Polyester hergestellt werden, sind diese nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung in einer Fadenstärke von 550 bis 3.300 dtex, vorzugsweise 1.100 dtex ausgeführt. Sofern die Filamentgarne aus einem Polyamid hergestellt sind, beträgt die Fadenstärke etwa 460 bis 2.820 dtex, vorzugsweise 940 dtex.
  • Im Sinne der Erfindung können nicht nur Kunststoffmonofile und/oder Filamentgarne aus einem reinen Polyester, sondern auch aus modifizierten Polyestern zur Anwendung kommen.
  • Die Tourenzahl, mit der die Kunststoffmonofile in der ersten Drehrichtung verdrillt und anschließend gemeinsam mit den Filamentgarnen in der zweiten entgegengesetzten Drehrichtung verzwirnt werden, liegt nach einem Vorschlag der Erfindung zwischen 50 und 500 Touren/m, vorzugsweise bei etwa 200 Touren/m. Unter der Einheit Touren/m wird im Sinne der Erfindung wird eine Anzahl Umdrehungen pro laufendem Meter in Längserstreckung der Kunststoffmonofile verstanden.
  • Die Verwendung von Polyester als Ausgangsmaterial für die Kunststoffmonofile und/oder Filamentgarne bietet sich insbesondere für allgemeine Anwendungen an, während die Verwendung von Polyamid insbesondere für Trägergewebe sinnvoll sein kann, die hochbelastet sind, beispielsweise im Eckbereich eines Faltenbalges, da der Faltenbalg hier einer hohen Zugbelastung ausgesetzt ist.
  • Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der verschiedene Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Faden zur Herstellung eines Trägergewebes nach dem Stand der Technik;
    Figur 2
    einen als Kett- oder Schussfaden verwendbaren Faden zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Trägergewebes gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
    Figur 3
    den ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Trägergewebes;
    Figur 4
    den zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Trägergewebes.
  • Der aus der Figur 1 ersichtliche Faden besteht aus einem einen Kern bildenden Kunststoffmonofil 1, welches z.B. aus einem Polyester hergestellt ist und sich in unverdrillter geradliniger Ausrichtung entlang seiner Längserstreckung L erstreckt. Um dieses Kunststoffmonofil 1 als Kern ist ein Filamentgarn 2 entlang der Längserstreckung L und in der Darstellung gemäß Figur 1 entgegen dem Uhrzeigersinn herumgewickelt, so dass es einen Mantel bildet und der aus dem Kunststoffmonofil 1 gebildete Kern nicht mehr sichtbar ist. Die gewählte Darstellung in den Figuren ist insoweit zur besseren Übersichtlichkeit schematisiert, tatsächlich ist jedoch das Filamentgarn 2 fest unter Ausbildung eines geschlossenen Mantels um das Kunststoffmonofil 1 gewickelt.
  • In einer in der Figur 2 dargestellten Ausgestaltung sind zwei parallele, jedoch ebenfalls unverdrillte Kunststoffmonofile 1a, 1b gemeinsam als Kern vorgesehen und von zwei Filamentgarnen 2a, 2b entlang ihrer Längsachse L gemeinsam umwickelt.
  • Wenn die solchermaßen ausgebildeten Fäden gemäß Figur 2 als Kett- und Schussfäden zu einem Trägergewebe in an sich bekannter Weise verwoben werden, erhält man ein besonders hartes und steifes formstabiles Gewebe, welches hohe Weiterreißfestigkeit und hohe Schnittfestigkeit aufweist und sich insbesondere für die Herstellung von Faltenbälgen, Schlauchbooten oder Fördergurten eines Gurtförderers eignet. Zu diesem Zweck kann das solchermaßen hergestellte Trägergewebe beidseitig mit einer elastomeren Masse beschichtet, beispielsweise im Streichverfahren gummiert werden.
  • Aus den Figuren 3 und 4 ist am Beispiel des Fadens gemäß Figur 1 dessen Herstellung in zwei aufeinander folgenden Schritten verdeutlicht, um das Verständnis der Erfindung zu erleichtern.
  • Zunächst wird das Kunststoffmonofil 1, welches unverdrillt vorliegt, gemäß der Darstellung in der Figur 3 in einer ersten Drehrichtung S, hier im Uhrzeigersinn, mit einer vorgebbaren Tourenzahl von z.B. 200 Touren/m in Längserstreckung des Monofils 1 verdrillt.
  • Anschließend wird das solchermaßen verdrillte Kunststoffmonofil 1, wie aus der Figur 4 ersichtlich, gemeinsam mit einem zum verdrillten Kunststoffmonofil 1 parallel gelegten Filamentgarn 2 in der der ersten Drehrichtung entgegengesetzten Drehrichtung Z, hier entgegen dem Uhrzeigersinn, mit der übereinstimmenden Tourenzahl, d.h. im vorgegebenen Beispiel mit 200 Touren/m in Längserstreckung des Monofils 1 verzwirnt.
  • Da die beiden Drehrichtungen S und Z in den Figuren 3 und 4 der beiden aufeinander folgenden Verfahrensschritte entgegengesetzt sind und die jeweilige Tourenzahl in beiden Drehrichtungen übereinstimmt, wird somit das Kunststoffmonofil beim Verzwirnen mit dem Filamentgarn 2 in seine unverdrillte Ausgangslage gemäß Figur 3 zurückgedreht, während sich das Filamentgarn 2 in der Drehrichtung Z mit der vorgegebenen Tourenzahl entlang der Längsachse L des Kunststoffmonofils 1 um dessen Oberfläche wickelt und somit die Konfiguration gemäß der Figur 1 erhalten wird.
  • Gleiches gilt sinngemäß für die erfindungsgemäße Ausgestaltung gemäß der Figur 2, indem zwei zunächst unverdrillte Kunststoffmonofile 1a, 1b in der ersten Drehrichtung S gemeinsam verdrillt werden und anschließend mit zwei Filamentgarnen 2a, 2b in der entgegengesetzten Drehrichtung Z verzwirnt werden, wobei die Kunststoffmonofile 1a, 1b in ihre unverdrillte Ausgangslage zurückgedreht werden und sich die Konfiguration gemäß Figur 2 ergibt.
  • Der Fachmann wird erkennen, dass diese Verfahrensweise auch mit abweichenden Anzahlen von Kunststoffmonofilen, beispielsweise auch drei, vier oder mehr derartigen Kunststoffmonofilen und entsprechender Anzahl von Filamentgarnen bewirkt werden kann und es auch möglich ist, die Anzahl der verwendeten Kunststoffmonofile und Filamentgarne auch abweichend voneinander auszuwählen.
  • In jedem Falle erhält man auf diese Weise als Kett- und Schussfäden für ein Trägergewebe geeignete Fäden, bei denen die Kunststoffmonofile im Kern mit 0 Touren/m sich wiederfinden und an den Oberflächen des Trägergewebes nicht mehr sichtbar sind.
    • Ausführungsbeispiel:
  • Für einen z.B. bei Gelenkomnibussen verwendbaren Faltenbalg wurden Kett- und Schussfäden hergestellt, indem jeweils zwei parallele Monofile aus Polyethylenterephthalat (PET) mit einem Durchmesser von jeweils 0,25 mm mit 200 Touren/m in einer ersten Drehrichtung gemeinsam verdrillt und anschließend gemeinsam mit je zwei PET-Filamentgarnen von jeweils 1.100 dtex in entgegengesetzter Drehrichtung mit ebenfalls 200 Touren/m verzwirnt wurden.
  • Aus den solchermaßen erhaltenen Kett- und Schussfäden wurde in einer Leinwand L1/1-Webung ein Trägergewebe mit 6,5/6,5 Fäden/cm in Kett- und Schussrichtung gewebt, welches ein Flächengewicht von 500 g/m2 aufwies.
  • Die Festigkeit des so erhaltenen Trägergewebes betrug in Kettrichtung 5.250 N/5 cm bei einer Bruchdehnung von 27% und in Schussrichtung 5.300 N/5 cm bei einer Bruchdehnung von 23%.
  • Durch nachfolgende Beschichtung der Ober- und Unterseite des Trägergewebes mit einer geeigneten Gummierung wurde ein Faltenbalg mit hervorragenden Eigenschaften erhalten.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eines aus miteinander verwobenen Kett- und Schussfäden gebildeten Trägergewebes, dadurch gekennzeichnet, dass pro Kett- und/oder Schussfaden mehrere Kunststoffmonofile (1 a, 1b) gemeinsam in einem ersten Schritt um ihre Längsachse (L) in einer ersten Drehrichtung (S) mit einer vorgebbaren Tourenzahl verdrillt werden und in einem zweiten Schritt gemeinsam mit mindestens einem Filamentgarn (2) in einer der ersten Drehrichtung (S) entgegengesetzten Drehrichtung (Z) mit der vorgegebenen Tourenzahl verzwirnt werden, wobei die im ersten Schritt bewirkte Verdrillung der Kunststoffmonofile (1 a, 1b) vollstandig zurückgedreht wird und anschließend die mit dem Filamentgarn (2) verzwirnten Kunststoffmonofile (1a, 1b) als Kett- und Schussfäden zu dem Trägergewebe verwoben werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmonofile (1a, 1b) mit mehreren Filamentgarnen (2a, 2b) gemeinsam verzwirnt und nachfolgend als Kett- und/oder Schussfäden zu dem Trägergewebe verwoben werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Kunststoffmonofile (1a, 1b) und der Filamentgarne (2a, 2b) pro Kett- und/oder Schussfäden übereinstimmend ausgewählt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoffmonofile (1a, 1b) eines Durchmessers von 0,18 bis 0,40 mm, vorzugsweise 0,25 mm verwendet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Filamentgarne (2) mit einer Fadenstärke von 460 bis 3.300 dtex verwendet werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoffmonofile (1 a, 1b) und/oder Filamentgarne (2) aus einem Polyester oder Polyamid verwendet werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tourenzahl zwischen 50 und 500 pro Meter, vorzugsweise 200 pro Meter in Längsachsenrichtung (L) beträgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergewebe mindestens auf einer seiner Oberflächen mit einer Elastomermasse beschichtet wird.
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