EP2318683A2 - Panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef - Google Patents

Panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef

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EP2318683A2
EP2318683A2 EP09784309A EP09784309A EP2318683A2 EP 2318683 A2 EP2318683 A2 EP 2318683A2 EP 09784309 A EP09784309 A EP 09784309A EP 09784309 A EP09784309 A EP 09784309A EP 2318683 A2 EP2318683 A2 EP 2318683A2
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EP
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panel
porous material
fixed
panel according
internal structure
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP09784309A
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German (de)
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Inventor
Guy Bernard Vauchel
Guillaume Ruckert
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Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Aircelle SA
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to an acoustic attenuation panel for an aircraft engine nacelle, and to nacelle elements equipped with such a panel.
  • These acoustic attenuation panels generally have a sandwich structure comprising a structuring skin, a honeycomb-type honeycomb structure, and a resistive layer generally formed by a perforated skin.
  • the present invention is thus particularly intended to provide an acoustic attenuation panel with a simplified design compared to the state of the art, which can be manufactured cheaply.
  • an acoustic attenuation panel for an aircraft engine nacelle comprising a structuring skin and, as acoustic absorption material, a porous material attached to this skin.
  • porous material is meant, in the context of the present invention, an open material (that is to say having many communicating cavities) in the form of foam, or in expanded form, or in the form of felt, or in the form of an aggregate of small elements such as marbles.
  • Such a material formed from metallic materials, polymers, ceramics or composites available on the market, generally has a cost significantly lower than that of a honeycomb structure, and its implementation on the structural skin is significantly more simple.
  • sound attenuation panels must be designed to be installed in a hot-air zone of a turbojet engine nacelle aircraft, and in particular in the downstream part of this nacelle through which are expelled exhaust gases whose temperature is typically greater than 600 0 C.
  • acoustic attenuation panels are generally used, the structuring skin of which is formed by a metal sheet, the honeycomb structure is metallic, and the resistive layer is a perforated metal sheet.
  • the cellular honeycomb structure is soldered (that is to say by assembling two materials using a filler metal having a melting temperature lower than that of the base metal) to the structuring metal sheet and the perforated metal sheet.
  • the panel obtained from all these metal elements is relatively heavy.
  • the present invention therefore also has the more particular object of providing an acoustic attenuation panel adapted to be installed in a nacelle hot zone, which is less expensive and heavy than those of the prior art.
  • This more particular object of the invention is achieved with an acoustic panel of the aforementioned type, remarkable in that said porous material is selected from the group consisting of materials resistant to temperatures up to 200 ° C., materials resistant to temperatures up to 400 0 C, materials resistant to temperatures up to 600 0 C, and materials resistant to temperatures up to 800 ° C.
  • the porous material may have a greater or lesser heat conductivity.
  • the porous material will be selected so as to withstand a maximum temperature of the order 400 0 C, and to have a high conductivity of heat.
  • the material forming such a porous material for a hot zone may be chosen from the group comprising foams made of metallic materials, and in particular foams based on aluminum alloys and / or copper and / or nickel and / or of chrome, or carbon foams.
  • said porous material is bonded to said structuring skin: this is a very simple means of fixing the porous material to the structuring skin;
  • said structuring skin comprises perforations: this arrangement is suitable when it is desired that the structuring skin be disposed on the side of the flow of the exhaust gases;
  • stiffeners are fixed on said structuring skin: these stiffeners make it possible to give the panel a rigidity comparable to that which is not provided by the honeycomb structure of the panels of the prior art;
  • this resistive layer allows in particular to protect the porous material vis-à-vis the impacts;
  • This resistive layer is formed by a mesh or a perforated skin, or a combination of these two elements;
  • said structuring skin and / or said stiffeners and / or said perforated skin and / or said resistive layer are formed in materials selected from the group consisting of metal alloys, ceramics, metal matrix composites, ceramic matrix composites: the choice of these materials is related to the constraints of weight and temperature and the mechanical stresses to which the acoustic panels must be subjected.
  • the present invention is also more particularly intended to provide a panel whose characteristics perfectly meet the conditions of temperature, geometry, frequency and frequency distribution of sound emissions, etc., in which it will be used ("custom" panel ).
  • this optimized panel allowing to adapt it perfectly according to its destination:
  • At least a portion of said cavities have walls oriented substantially perpendicularly to the mean plane of said panel;
  • said porous material is formed of a superposition of layers of porous materials of different characteristics, in the direction of the thickness of the panel;
  • said porous material is formed of a juxtaposition of porous material loaves of different characteristics, in the direction parallel to the mean plane of the panel.
  • the present invention also relates to an aircraft turbojet engine nacelle air intake structure, remarkable in that it comprises an air intake lip provided with at least a first acoustic attenuation panel. consistent with the above.
  • this air intake structure comprises a pneumatic deicing compartment delimited in particular by said lip and by an internal partition, and said first acoustic attenuation panel is of the type comprising a porous open-cell material capable of withstanding temperature up to 400 0 C and having a high conductivity of heat;
  • said first acoustic attenuation panel is fixed inside said air inlet lip by an upstream holding plate and a downstream holding plate, and said internal partition is fixed on said downstream holding plate, preferably by riveting;
  • said air intake structure comprises a second acoustic attenuation panel fixed inside said air intake lip downstream from said internal partition, separated from said first panel by a material seal porous open cell capable of withstanding a temperature of up to 400 ° C and having low heat conductivity;
  • said second acoustic attenuation panel is selected from the group comprising a porous material and open-cell panel in accordance with the foregoing, capable of withstanding a temperature up to 120 0 C, and a structural panel in Honeycomb ;
  • said first panel, said seal made of porous material and said second panel are covered with a common sheet on which said internal partition is fixed, preferably by riveting;
  • said air inlet structure is of the type in which the air inlet lip forms a one-piece assembly with the external wall of the air inlet structure, this one-piece assembly being able to slide with respect to the fan case of the turbojet, as described for example in the document FR 2 906 568;
  • said air inlet structure comprises centering members fixed on said common sheet.
  • the present invention also relates to a fixed internal structure of an aircraft turbojet engine nacelle, remarkable in that it comprises at least one sound attenuation panel in accordance with the foregoing. According to optional features of this fixed internal structure:
  • said acoustic attenuation panel is situated at least partly in the zone of said fixed internal structure intended to be subjected to high temperatures generated by said turbojet engine, and the porous material of this panel is of the open cell type and is suitable for to withstand a temperature of up to 800 0 C and has a high conductivity of heat;
  • said porous material is on the inner face of said fixed inner structure, the latter being provided with perforations on at least a portion of its surface covering said porous material;
  • said porous material is held by returns formed in said fixed internal structure
  • said porous material is on the outer face of said fixed internal structure, inside a recessed zone formed inside this structure;
  • said porous material is covered, at least in the upstream part, with a perforated resistive layer; said resistive layer is formed in the same material as that of the fixed internal structure.
  • the present invention also relates to an aircraft engine nacelle, remarkable in that it is equipped with at least one acoustic attenuation panel according to the foregoing.
  • FIG. 1 schematically and in section shows an embodiment of an acoustic panel according to the invention
  • FIG. 6 and 7 show, in schematic longitudinal sectional view, two variants of a nacelle air inlet incorporating at least one acoustic attenuation panel according to the invention
  • FIG. 8 represents, in schematic longitudinal sectional view, a nacelle of the prior art, enclosing a conventional turbofan jet engine
  • FIG. 9 to 13 show, in partial view and in section, different variants of a fixed internal structure nacelle, equipped with at least one acoustic attenuation panel according to the invention.
  • an acoustic panel according to the invention comprises, on the opposite side to the origin of the sound excitation, a structuring skin 1, formed in a sheet.
  • a plurality of stiffeners 3 which can be formed for example by longitudinal members having a section i, arranged parallel to each other.
  • porous material 5 that is to say a material having an open structure, that is to say open cells, able to absorb the energy of acoustic waves.
  • This porous material which may be in the form of foam, or in expanded form, or in the form of felt, or in the form of an aggregate of small elements such as beads, may be fixed by sticking to the skin structurantel.
  • the stiffeners 3 can be fixed on the structuring skin 1 by brazing or riveting.
  • the resistive layer 7 can be fixed on the stiffeners 3 by gluing, brazing or welding.
  • the porous material can be formed from commercially available metallic, polymeric, ceramic or composite materials.
  • the porous material is chosen according to the conditions of use of the acoustic panel.
  • the porous material 5 is formed in a material capable of withstanding temperatures up to 800 0 C: carbon foam may for example be suitable.
  • the materials used for the other elements of the acoustic attenuation panel namely the structuring skin 1, the stiffeners 3 and the resistive layer 7, the choice will be made according to the constraints of weight, temperature and mechanical stress.
  • these materials may be selected from metal alloys, ceramics, metal matrix composites (CMMs) and ceramic matrix composites (CMCs).
  • CCMs metal matrix composites
  • CMCs ceramic matrix composites
  • the structuring skin 1 is fixed against a wall of a nacelle element, such as an exhaust gas ejection nozzle.
  • the resistive layer 7 is in this way exposed to the sound excitation whose intensity is to be reduced.
  • the acoustic waves emitted by this sound source pass through the resistive layer 7 and penetrate inside the cavities of the porous material 5, which causes the reduction of the energy of these acoustic waves.
  • porous material 5 between the structuring skins 1 and perforated 7 is much simpler and therefore less expensive than the implementation of a honeycomb structure.
  • porous material generally makes it possible to obtain a substantial reduction in weight compared to the use of a honeycomb structure, especially when the latter is metallic for high temperature applications.
  • stiffeners 3 without resistive layer 7: such a structure would be formed solely by the structuring skin 1 on which the stiffeners 3 would be attached and between which strips of porous material would be arranged 5 fixed by gluing on the skin 1.
  • porous material 5 is not homogeneous, but on the contrary has zones of different acoustic absorption characteristics.
  • These different zones may be zones of absence of porous material (cavities), and / or zones of porous materials of different natures (different densities of foams).
  • Such heterogeneity of the porous material 5 can be obtained by superposing layers of different porous materials in the thickness of the panel, and / or by juxtaposing loaves of porous materials in the direction of the average plane of the panel.
  • Such heterogeneity of the porous material 5 makes it possible to produce a custom acoustic absorption panel, that is to say perfectly adapted to the conditions (geometry, temperature, nature of the noise emissions, weight constraints, etc.) in which it is intended to be used.
  • the layer of porous material 5 is provided with through cavities 9, the walls 11 of these cavities being substantially perpendicular to the average plane M of the acoustic panel.
  • These cavities 9 may be made by perforation of the porous material 5, or by provision of breads of porous materials at regular intervals or not.
  • these cavities 9 may be arbitrary: these cavities may be cylindrical, parallelepipedic, or may have a scalable section in the thickness of the panel.
  • the walls 11 of the cavities 9 are inclined relative to the average plane M of the panel.
  • the cavities 9 are blind, that is to say that they open only on one side of the panel: on the side of the structuring skin 1 (cavities 9a) or of the layer resistive 7 (cavities 9b, 9c).
  • the layer of porous material 5 is in fact formed of a superposition of porous material layers 5a, 5b of different characteristics, in the direction of the thickness of the panel.
  • each layer may itself consist of several densities of foams, in order to produce a distributed treatment.
  • the panels are placed in relatively hot areas: temperatures up to 400 0 C in the first example, and temperatures up to 800 0 C in the second example.
  • FIG. 6 an air intake structure of an aircraft turbojet engine nacelle corresponding to the zone V1 of FIG. 8 can be seen.
  • such an air intake structure 13 comprises an outer panel 15, that is to say located at the outer periphery of the nacelle, and an air intake lip. 17, forming the leading edge of the nacelle, and located in the extension of an annular inner portion 18, often referred to by the term "ferrule", this ferrule may have sound absorption properties.
  • the air flow F runs along the lip 17 and the shell 18 before passing inside the engine 19 (see FIG. 8) disposed inside the nacelle.
  • upstream and downstream must be understood in relation to the direction of air circulation, as indicated by the arrow F.
  • the air intake structure 13 may be of the type in which the air intake lip 17 and the outer panel 15 form a one-piece assembly, able to slide relative to the shell 18 during maintenance operations, such as this is taught for example in document FR 2 906 568: in this case, it is commonly referred to as a "CFL" structure, that is to say "Laminar Forward Cowl”.
  • a hot air collector 21 of substantially annular shape, powered by at least one hot air supply duct 23 itself in relation to the zones hot engine 19.
  • the hot air distributed by the collector 21 inside the air intake lip 17 makes it possible to defrost this lip.
  • An internal partition 25 closes the defrost compartment 26, and thus prevent hot air from escaping into other areas of the air intake structure.
  • the air inlet lip 17 is equipped with an acoustic attenuation panel P in accordance with the foregoing.
  • the skin of the lip 17 forms the structuring skin 1 of this panel P, which is provided with perforations 8.
  • the porous material 5 Inside this structuring skin 1 is the porous material 5, fixed by an upstream retaining plate 27 and by a downstream retaining plate 29.
  • the internal partition 25 has a return 31 which is preferably riveted to the downstream plate 29.
  • the internal partition 25 is riveted inside the outer panel 15.
  • the porous material P acoustic attenuation panel is selected so as to withstand temperatures up to 400 0 C.
  • this porous material has a high heat conductivity so as to allow the heat of the hot air inside the deicing compartment 26 to radiate to the surface of the lip. air inlet 17, thus enabling effective defrosting.
  • a substantially annular shaped seal 33 preferably formed of a porous material capable of withstanding temperatures up to 400 0 C.
  • the seal 33 and the acoustic attenuation panel P2 are situated downstream of the internal partition 25. More precisely, a sheet 35 may cover the downstream part of the panel P1, the seal 33 and the P2 panel, the return 31 of the inner partition 25 being fixed preferably by riveting on the downstream part of the sheet 35.
  • the air intake structure 13 is of the aforementioned "LFC" type, it is possible to provide centering members 37 fixed to the sheet 35, making it possible to center the air intake structure 13 relative to to the ferrule 18.
  • the skin of the air intake lip 17 forms the structuring skin of the panels P1 and P2, this structuring skin being provided with perforations 8.
  • acoustic attenuation panel P2 made of porous material in accordance with the invention with a conventional acoustic attenuation panel, of the type comprising a honeycomb structure: the zone in which it is located the P2 panel being significantly less hot than the area in which the P1 panel, the use of a conventional acoustic attenuation panel is indeed possible.
  • a porous material having a low heat conductivity is preferably chosen, so as to isolate the panel P2 correctly from the panel P1: a ceramic foam could, for example, be suitable for this seal.
  • FIG. 8 shows a nacelle 39 of the prior art, surrounding a turbofan engine including engine 19.
  • the air intake structure 13 of this nacelle makes it possible to capture an air flow F coming from the outside, which passes inside the fan of the turbojet and is divided into a cold air flow FF flowing to the periphery of the engine 19, and a flow of hot air FC circulating inside this engine.
  • the circulation flow of the cold flow FF is delimited on the one hand by an outer structure 45 of the nacelle 39, and on the other hand by a fixed internal structure 47 (often referred to as "IFS" (for "Inner Fixed Structure "), which carries out the fairing of the engine 19.
  • IFS Inner Fixed Structure
  • acoustical attenuation panels 49 are conventionally placed at the periphery of the fixed internal structure 47.
  • thermal protection mattresses 50 are conventionally used which are placed on the inner face of the acoustic panels 49, that is to say on the face of these acoustic panels which is opposite the engine 19.
  • temperatures can typically and respectively be between 120 and 150 ° C., 150 and 400 ° C, and 400 and 800 0 C.
  • the use of an acoustic attenuation panel according to the invention, with a porous material capable of withstanding high temperatures, that is to say up to 800 ° C., is particularly indicated.
  • FIGS. 9 to 13 show different ways of integrating one or more acoustic attenuation panels according to the invention into the fixed internal structure 47, the latter being generally formed of composite material, typically based on carbon fibers. .
  • the wall of the fixed inner structure 47 has perforations 8, and a porous material 5 adapted to high temperatures, that is to say up to 800 0 C, is fixed on the internal face of the fixed internal structure 47, that is to say on the face of this internal structure which is opposite the motor 43.
  • porous material 5 is maintained by an upstream return and by a downstream return 53, preferably formed in the same material as the wall of the fixed internal structure 47.
  • the wall of the fixed internal structure 47 defines a recessed zone 1, inside which the porous material 5 is located, which is therefore directly exposed to the circulation of the cold flow FF ( see Figure 8).
  • FIG. 12 differs from that of FIG. 11 in that a resistive layer 7 of the type indicated above covers the porous material 5 in the area of the fixed internal structure 47 that is most exposed to erosion caused by the flow of cold flow FF, that is to say in the case in the upstream zone of this porous material.
  • a porous material having a good heat conductivity will be chosen, so as to allow the heat emitted by the motor 19 to escape. towards the cold flow FF.

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Abstract

Ce panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef comprend une peau structurante (1 ) et, comme matériau d'absorption acoustique, un matériau poreux (5) rapporté sur cette peau (1 ).

Description

Panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef
La présente invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef, et à des éléments de nacelle équipés d'un tel panneau.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans les nacelles de moteurs d'aéronefs pour réduire les émissions de bruit des turboréacteurs, est connue de l'état de la technique.
Ces panneaux d'atténuation acoustique présentent en général une structure sandwich comprenant une peau structurante, une structure alvéolaire du type nid d'abeille, et une couche résistive généralement formée par une peau perforée.
La réalisation de ces panneaux d'atténuation acoustique est coûteuse notamment du fait de la présence de la structure alvéolaire, et de la nécessité de fixer cette structure alvéolaire sur les peaux structurante et perforée.
La présente invention a ainsi notamment pour but de fournir un panneau d'atténuation acoustique d'une conception simplifiée par rapport à l'état de la technique, pouvant être fabriqué à moindre coût.
On atteint ce but de l'invention avec un panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef comprenant une peau structurante et, comme matériau d'absorption acoustique, un matériau poreux rapporté sur cette peau.
Par « matériau poreux », on entend, dans le cadre de la présente invention, un matériau ouvert (c'est-à-dire présentant de nombreuses cavités communicantes) se présentant sous forme de mousse, ou sous forme expansée, ou sous forme de feutre, ou sous forme d'un agrégat d'éléments de petite taille tels que des billes.
De par son caractère poreux, un tel matériau présente des bonnes propriétés d'atténuation acoustique.
Un tel matériau, formé à partir de matières métalliques, polymères, céramiques ou composites disponibles sur le marché, présente en général un prix de revient nettement inférieur à celui d'une structure alvéolaire, et sa mise en place sur la peau structurante est nettement plus simple.
Dans certains cas, les panneaux d'atténuation acoustique doivent être conçus pour être installés en zone chaude de nacelle de turboréacteur d'aéronef, et notamment dans la partie aval de cette nacelle par laquelle sont expulsés des gaz d'échappement dont la température est typiquement supérieure à 600 0C.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans cette zone d'échappement permet de réduire sensiblement les émissions sonores situées dans la plage des hautes fréquences.
Pour ces applications particulières à haute température, on utilise en général des panneaux d'atténuation acoustique dont la peau structurante est formée par une tôle métallique, la structure alvéolaire est métallique, et la couche résistive est une tôle métallique perforée.
La structure alvéolaire métallique est reliée par brasage (c'est-à- dire par assemblage de deux matériaux à l'aide d'un métal d'apport ayant une température de fusion inférieure à celle du métal de base) à la tôle métallique structurante et à la tôle métallique perforée.
L'utilisation d'alliages métalliques pour l'ensemble des éléments formant cette structure sandwich, et la mise en œuvre d'un brasage pour les relier entre eux, sont particulièrement coûteuses.
De plus, le panneau obtenu à partir de l'ensemble de ces éléments métalliques est relativement lourd.
La présente invention a donc aussi pour but plus particulier de fournir un panneau d'atténuation acoustique adapté pour être installé en zone chaude de nacelle, qui soit moins coûteux et lourd que ceux de la technique antérieure.
On atteint ce but plus particulier de l'invention avec un panneau acoustique du type susmentionné, remarquable en ce que ledit matériau poreux est sélectionné dans le groupe comprenant les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 2000C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 4000C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 6000C, et les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 800°C.
Selon les applications prévues en zone chaude, le matériau poreux pourra présenter une plus ou moins grande conductivité de la chaleur.
Dans le cas particulier où ce panneau est destiné à équiper la lèvre d'entrée d'air d'une structure d'entrée d'air à dégivrage pneumatique, le matériau poreux sera choisi de manière à résister à une température maximale de l'ordre de 4000C, et à présenter une forte conductivité de la chaleur. La matière formant un tel matériau poreux destiné à une zone chaude pourra être choisie dans le groupe comprenant les mousses en matières métalliques, et notamment les mousses à base d'alliages d'aluminium et/ou de cuivre et/ou de nickel et/ou de chrome, ou les mousses en carbone.
Suivant d'autres caractéristiques optionnelles du panneau d'atténuation acoustique selon l'invention :
- ledit matériau poreux est collé à ladite peau structurante : il s'agit là d'un moyen très simple de fixation du matériau poreux sur la peau structurante ;
- ladite peau structurante comporte des perforations : cet agencement est adapté lorsqu'on souhaite que la peau structurante soit disposée du côté du flux des gaz d'échappement ;
- des raidisseurs sont fixés sur ladite peau structurante : ces raidisseurs permettent de donner au panneau une rigidité comparable à celle qui est procurée pas la structure alvéolaire des panneaux de la technique antérieure ;
- une couche résistive est rapporté(e) sur les raidisseurs : cette couche résistive permet notamment de protéger le matériau poreux vis-à-vis des impacts ;
- cette couche résistive est formée par un grillage ou par une peau perforée, ou par une combinaison de ces deux éléments ;
- ladite peau structurante et/ou lesdits raidisseurs et/ou ladite peau perforée et/ou ladite couche résistive sont formés dans des matériaux choisis dans le groupe comprenant les alliages métalliques, les céramiques, les composites à matrice métallique, les composites à matrice céramique : le choix de ces matériaux est lié aux contraintes de poids et de température et aux sollicitations mécaniques auxquelles doivent être soumis les panneaux acoustiques.
La présente invention a également pour but plus particulier de fournir un panneau dont les caractéristiques répondent parfaitement aux conditions de température, de géométrie, de distribution fréquentielle et spatiale des émissions sonores, etc., dans lesquelles il va être utilisé (panneau « sur mesure »).
On atteint ce but plus particulier de l'invention avec un panneau conforme à ce qui précède, dans lequel ledit matériau poreux comporte des cavités : la présence de ces cavités permet d'optimiser les caractéristiques de poids et d'absorption acoustique du panneau en fonction de sa destination.
Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de ce panneau optimisé, permettant de l'adapter parfaitement en fonction de sa destination :
- au moins une partie desdites cavités sont traversantes ;
- au moins une partie desdites cavités sont borgnes ;
- au moins une partie desdites cavités présentent des parois orientées de manière sensiblement perpendiculaire au plan moyen dudit panneau ;
- au moins une partie desdites cavités présentent des parois inclinées par rapport au plan moyen dudit panneau ;
- ledit matériau poreux est formé d'une superposition de couches de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction de l'épaisseur du panneau ;
- ledit matériau poreux est formé d'une juxtaposition de pains de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction parallèle au plan moyen du panneau.
La présente invention se rapporte également à une structure d'entrée d'air de nacelle de turboréacteur d'aéronef, remarquable en ce qu'elle comporte une lèvre d'entrée d'air munie d'au moins un premier panneau d'atténuation acoustique conforme à ce qui précède.
Suivant des caractéristiques optionnelles de cette structure d'entrée d'air :
- cette structure d'entrée d'air comprend un compartiment de dégivrage pneumatique délimité notamment par ladite lèvre et par une cloison interne, et ledit premier panneau d'atténuation acoustique est du type comprenant un matériau poreux à cellules ouvertes, apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 4000C et présentant une forte conductivité de la chaleur ;
- ledit premier panneau d'atténuation acoustique est fixé à l'intérieur de ladite lèvre d'entrée d'air par une tôle de maintien amont et par une tôle de maintien aval, et ladite cloison interne est fixée sur ladite tôle de maintien aval, de préférence par rivetage ;
- ladite structure d'entrée d'air comprend un deuxième panneau d'atténuation acoustique fixé à l'intérieur de ladite lèvre d'entrée d'air en aval de ladite cloison interne, séparé dudit premier panneau par un joint en matériau poreux à cellules ouvertes apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 400 °C et présentant une faible conductivité de la chaleur ;
- ledit deuxième panneau d'atténuation acoustique est choisi dans le groupe comprenant un panneau à matériau poreux et à cellules ouvertes conforme à ce qui précède, apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 1200C, et un panneau à structure en nid d'abeille ;
- ledit premier panneau, ledit joint en matériau poreux et ledit deuxième panneau sont recouverts d'une tôle commune sur laquelle ladite cloison interne est fixée, de préférence par rivetage ;
- ladite structure d'entrée d'air est du type dans lequel la lèvre d'entrée d'air forme un ensemble monobloc avec la paroi externe de la structure d'entrée d'air, cet ensemble monobloc étant apte à coulisser par rapport au carter de soufflante du turboréacteur, tel que décrit par exemple dans le document FR 2 906 568 ;
- ladite structure d'entrée d'air comprend des organes de centrage fixés sur ladite tôle commune.
La présente invention se rapporte également à une structure interne fixe de nacelle de turboréacteur d'aéronef, remarquable en ce qu'elle comporte au moins un panneau d'atténuation acoustique conforme à ce qui précède. Suivant des caractéristiques optionnelles de cette structure interne fixe :
- ledit panneau d'atténuation acoustique est situé au moins en partie dans la zone de ladite structure interne fixe destinée à être soumise à de fortes températures engendrées par ledit turboréacteur, et le matériau poreux de ce panneau est du type à cellules ouvertes et est apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 8000C et présente une forte conductivité de la chaleur ;
- ledit matériau poreux se trouve sur la face interne de ladite structure interne fixe, cette dernière étant munie de perforations sur au moins une partie de sa surface recouvrant ledit matériau poreux ;
- ledit matériau poreux est maintenu par des retours formés dans ladite structure interne fixe ;
- ledit matériau poreux se trouve sur la face externe de ladite structure interne fixe, à l'intérieur d'une zone en retrait formée à l'intérieur de cette structure ;
- ledit matériau poreux est recouvert, au moins dans la partie amont, par une couche résistive perforée ; - ladite couche résistive est formée dans le même matériau que celui de la structure interne fixe.
La présente invention se rapporte également à une nacelle de moteur d'aéronef, remarquable en ce qu'elle est équipée d'au moins un panneau d'atténuation acoustique conforme à ce qui précède.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, et à l'examen des figures ci-annexées, où :
- la figure 1 représente de manière schématique et en coupe, un mode de réalisation d'un panneau acoustique selon l'invention, et
- les figures 2 à 5 représentent des variantes optimisées du panneau acoustique de la figure 1 ;
- les figures 6 et 7 représentent, en vue en coupe longitudinale schématique, deux variantes d'une entrée d'air de nacelle incorporant au moins un panneau d'atténuation acoustique selon l'invention ;
- la figure 8 représente, en vue en coupe longitudinale schématique, une nacelle de la technique antérieure, renfermant un turboréacteur classique à double flux, et
- les figures 9 à 13 représentent, en vue partielle et en coupe, différentes variantes d'une structure interne fixe de nacelle, équipée d'au moins un panneau d'atténuation acoustique selon l'invention.
Sur l'ensemble de ces figures, des références analogues ou identiques désignent des organes ou ensemble d'organes analogues ou identiques.
Comme on peut le voir sur la figure 1 , un panneau acoustique selon l'invention comporte, du côté opposé à l'origine de l'excitation sonore, une peau structurante 1 , formée dans une tôle.
Sur cette peau structurante 1 sont rapportés une pluralité de raidisseurs 3, pouvant être formés par exemple par des longerons présentant une section en i, disposés parallèlement les uns aux autres.
Entre ces raidisseurs 3 est disposé un matériau poreux 5 c'est-à- dire un matériau présentant une structure ouverte, c'est-à-dire des cellules ouvertes, apte à absorber l'énergie des ondes acoustiques. Ce matériau poreux, qui peut se présenter sous forme de mousse, ou sous forme expansée, ou sous forme de feutre, ou sous forme d'un agrégat d'éléments de petite taille tels que des billes, peut être fixé par collage sur la peau structurantel .
Une couche résistive 7, formée par une tôle perforée ou par un grillage, ou encore par une combinaison de ces deux éléments, peut être rapportée sur les raidisseurs 3, de manière à encapsuler le matériau poreux 5.
Les raidisseurs 3 peuvent être fixés sur la peau structurante 1 par brasage ou rivetage.
La couche résistive 7 peut être fixée sur les raidisseurs 3 par collage, brasage ou soudage.
Comme indiqué précédemment, le matériau poreux 5 peut être formé à partir de matières métalliques, polymères, céramiques ou composites, disponibles sur le marché.
On choisit le matériau poreux 5 en fonction des conditions d'utilisation du panneau acoustique.
Le tableau ci-dessous donne, à titre d'exemple, différents types de mousses pouvant convenir en tant que matériau poreux pour différentes conditions d'utilisation du panneau acoustique :
δ
Dans le cas particulier où le panneau d'atténuation acoustique est destiné à être installé dans des zones de haute température d'une nacelle d'aéronef (notamment dans la zone d'expulsion des gaz d'échappement du turboréacteur), on prévoit que le matériau poreux 5 est formé dans une matière pouvant résister à des températures pouvant aller jusqu'à 8000C : de la mousse de carbone pourra par exemple convenir. Concernant les matériaux utilisés pour les autres éléments du panneau d'atténuation acoustique, à savoir la peau structurante 1 , les raidisseurs 3 et la couche résistive 7, le choix sera effectué en fonction des contraintes de poids, de température et de sollicitation mécanique.
Comme indiqué précédemment, ces matériaux pourront être choisis parmi des alliages métalliques, les céramiques, les composites à matrice métallique (CMM) et les composites à matrice céramique (CMC). Le mode de fonctionnement des avantages du panneau d'atténuation acoustique qui vient d'être décrit résultent directement des explications qui précèdent.
La peau structurante 1 est fixée contre une paroi d'un élément de nacelle, telle qu'une tuyère d'éjection des gaz d'échappement.
La couche résistive 7 se trouve de la sorte exposée à l'excitation sonore dont on cherche à réduire l'intensité.
Les ondes acoustiques émises par cette source sonore traversent la couche résistive 7 et pénètrent à l'intérieur des cavités du matériau poreux 5, ce qui entraîne la réduction de l'énergie de ces ondes acoustiques.
Plusieurs panneaux analogues à celui représenté sur la figure ci- jointe peuvent être assemblés bord à bord de manière à recouvrir la surface souhaitée.
On comprend que la mise en œuvre du matériau poreux 5 entre les peaux structurantes 1 et perforée 7, est nettement plus simple et donc moins coûteuse que la mise en œuvre d'une structure alvéolaire.
Ceci est particulièrement vrai dans le cas d'un panneau d'atténuation acoustique destiné à être employé dans une zone de haute température : là où il fallait utiliser une structure alvéolaire métallique fixée par brasage sur une peau structurante et une couche résistive métallique, une simple mise en place du matériau poreux 5 entre ces deux peaux permet d'atteindre le résultat souhaité.
On notera de plus que l'utilisation d'un matériau poreux 5 qui se trouve couramment sur le marché, permet en soi de réduire les coûts de fabrication par rapport à l'utilisation d'une structure alvéolaire du type nid d'abeilles.
On notera également que le recours à un matériau poreux permet en général d'obtenir une réduction substantielle du poids par rapport à l'utilisation d'une structure alvéolaire, notamment lorsque cette dernière est métallique pour les applications à haute température.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit.
C'est ainsi par exemple que l'on pourrait envisager une structure extrêmement simplifiée, ne comprenant ni raidisseurs 3 ni couche résistive 7 : une telle structure serait donc formée uniquement par le collage d'une couche de matériau poreux 5 sur la peau structurante 1 , comme cela est représenté sur la figure 1 bis.
On pourrait envisager la peau structurante 1 soit placée du côté du flux F des gaz d'échappement, auquel cas cette peau comporterait des perforations 8 permettant l'absorption acoustique, comme cela est représenté sur la figure 1 ter.
Dans un autre monde de réalisation simplifiée, on pourrait prévoir la présence de raidisseurs 3 sans couche résistive 7 : une telle structure serait donc formée uniquement par la peau structurante 1 sur laquelle seraient rapportés les raidisseurs 3 et entre lesquels seraient disposées des bandes de matériau poreux 5 fixées par collage sur la peau 1.
On notera toutefois que ces structures simplifiées ne bénéficieraient pas de la fonction de protection vis-à-vis des impacts mécaniques, procurée par la couche résistive 7.
C'est ainsi également que l'on peut envisager que le matériau poreux 5 ne soit pas homogène, mais présente au contraire des zones de caractéristiques d'absorption acoustique différentes.
Ces différentes zones peuvent être des zones d'absence de matériau poreux (cavités), et/ou des zones de matériaux poreux de natures différentes (différentes densités de mousses).
Une telle hétérogénéité du matériau poreux 5 peut être obtenue par superpositions de couches de matériaux poreux différents dans l'épaisseur du panneau, et/ou par juxtaposition de pains de matériaux poreux selon la direction du plan moyen du panneau.
Une telle hétérogénéité du matériau poreux 5 permet de réaliser un panneau d'absorption acoustique sur mesure, c'est-à-dire parfaitement adapté aux conditions (géométrie, température, nature des émissions sonores, contraintes de poids...) dans lesquelles il est destiné à être utilisé.
A titre d'exemple non limitatif, on a représenté sur les figures 2 à 5 différentes variantes envisagées de panneau à couche de matériau poreux hétérogène.
Dans l'exemple de la figure 2, la couche de matériau poreux 5 est munie de cavités 9 traversantes, les parois 11 de ces cavités étant sensiblement perpendiculaires au plan moyen M du panneau acoustique. Ces cavités 9 peuvent être réalisées par perforation du matériau poreux 5, ou bien par disposition de pains de matériaux poreux à intervalles réguliers ou non.
A noter que la forme de ces cavités 9 peut être quelconque : ces cavités peuvent être cylindriques, parallélépipédiques, ou bien encore présenter une section évolutive dans l'épaisseur du panneau.
Dans la variante de la figure 3, les parois 11 des cavités 9 sont inclinées par rapport au plan moyen M du panneau.
Dans la variante de la figure 4, les cavités 9 sont borgnes, c'est-à- dire qu'elles ne débouchent que d'un seul côté du panneau : du côté de la peau structurante 1 (cavités 9a) ou de la couche résistive 7 (cavités 9b, 9c).
Dans la variante de la figure 5, la couche de matériau poreux 5 est en fait formée d'une superposition de couches de matériaux poreux 5a, 5b de caractéristiques différentes, dans la direction de l'épaisseur du panneau.
A noter que le nombre de couches superposées n'est pas limité, et que chaque couche peut elle-même être constituée de plusieurs densités de mousses, afin de réaliser un traitement distribué.
Dans une variante particulière (non représentée), on peut envisager de placer une couche intermédiaire (pleine ou évidée) entre les deux couches d'atténuation 5a, 5b, pour jouer le rôle de septum ou de cales afin de maîtriser le jeu de ces couches 5a, 5b avec respectivement la peau structurante 1 et la couche résistive 7.
Deux exemples d'application de panneaux conformes à ce qui précède vont à présent être décrits.
Dans ces exemples, les panneaux sont placés dans des zones relativement chaudes : températures pouvant atteindre 4000C dans le premier exemple, et températures pouvant aller jusqu'à 8000C dans le second exemple.
En se reportant à la figure 6, on peut voir une structure d'entrée d'air d'une nacelle de turboréacteur d'aéronef, correspondant à la zone Vl de la figure 8.
Comme cela est connu en soi, une telle structure d'entrée d'air 13 comporte un panneau externe 15, c'est-à-dire situé à la périphérie extérieure de la nacelle, ainsi qu'une lèvre d'entrée d'air 17, formant le bord d'attaque de la nacelle, et situé dans le prolongement d'une partie interne annulaire 18, souvent désignée par le terme « virole », cette virole pouvant avoir des propriétés d'absorption acoustique. En situation de fonctionnement, le flux d'air F longe la lèvre 17 et la virole 18 avant de passer à l'intérieur du moteur 19 (voir figure 8) disposé à l'intérieur de la nacelle.
Dans ce qui suit, les termes « amont » et « aval » doivent s'entendre par rapport au sens de circulation de l'air, tel qu'il est indiqué par la flèche F.
La structure d'entrée d'air 13 peut être du type dans lequel la lèvre d'entrée d'air 17 et le panneau externe 15 forment un ensemble monobloc, apte à coulisser par rapport à la virole 18 lors des opérations de maintenance, comme cela est enseigné par exemple dans le document FR 2 906 568 : on parle couramment dans ce cas de structure « LFC », c'est-à-dire « Laminar Forward Cowl ».
On notera toutefois que l'invention n'est nullement limitée à ce type particulier de structure d'entrée d'air.
A l'intérieur de la lèvre d'entrée d'air 17 se trouve un collecteur d'air chaud 21 de forme sensiblement annulaire, alimenté par au moins un conduit d'alimentation d'air chaud 23 lui-même en relation avec les zones chaudes du moteur 19.
L'air chaud distribué par le collecteur 21 à l'intérieur de la lèvre d'entrée d'air 17 permet de réaliser le dégivrage de cette lèvre.
Une cloison interne 25 permet de fermer le compartiment de dégivrage 26, et ainsi d'éviter que l'air chaud ne s'échappe dans d'autres zones de la structure d'entrée d'air.
Dans le but de réduire les émissions sonores de la nacelle, on équipe la lèvre d'entrée d'air 17 d'un panneau d'atténuation acoustique P conforme à ce qui précède.
Plus précisément, la peau de la lèvre 17 forme la peau structurante 1 de ce panneau P, laquelle est munie de perforations 8.
A l'intérieur de cette peau structurante 1 se trouve le matériau poreux 5, fixé par une tôle de maintien amont 27 et par une tôle de maintien aval 29.
La cloison interne 25 comporte un retour 31 qui est de préférence riveté à la tôle aval 29.
A son autre extrémité 32, la cloison interne 25 est rivetée à l'intérieur du panneau externe 15. Etant données les températures élevées régnant à l'intérieur du compartiment de dégivrage, le matériau poreux du panneau d'atténuation acoustique P est choisi de manière à pouvoir résister à une température pouvant aller jusqu'à 4000C.
On veillera en outre à ce que ce matériau poreux présente une forte conductivité de la chaleur, de manière à permettre à la chaleur de l'air chaud situé à l'intérieur du compartiment de dégivrage 26 de rayonner jusqu' à la surface de la lèvre d'entrée d'air 17, permettant ainsi un dégivrage efficace.
Dans la variante représentée à la figure 7, on retrouve un panneau P1 analogue au panneau P de la variante de la figure 6, en aval duquel se trouve un panneau P2 conforme à l'invention, et dont le matériau poreux 5 est choisi de manière à résister à une température pouvant aller jusqu'à 1200C.
Entre ces deux panneaux P1 et P2 se trouve un joint de forme sensiblement annulaire 33, formé de préférence dans un matériau poreux apte à résister à des températures pouvant aller jusqu'à 4000C.
Comme cela est visible sur la figure 7, le joint 33 et le panneau d'atténuation acoustique P2 sont situés en aval de la cloison interne 25. Plus précisément, une tôle 35 peut recouvrir la partie aval du panneau P1 , le joint 33 et le panneau P2, le retour 31 de la cloison interne 25 étant fixé de préférence par rivetage sur la partie aval de la tôle 35.
Dans le cas particulier où la structure d'entrée d'air 13 est du type « LFC » susmentionné, on peut prévoir des organes de centrage 37 fixés sur la tôle 35, permettant de centrer la structure d'entrée d'air 13 par rapport à la virole 18.
Comme dans le cas de la figure 6, la peau de la lèvre d'entrée d'air 17 forme la peau structurante des panneaux P1 et P2, cette peau structurante étant munie de perforations 8.
Bien entendu, on peut choisir des propriétés acoustiques différentes pour chacun des panneaux P1 et P2, et on peut former l'ensemble des panneaux P, P1 , P2 selon les préceptes des modes de réalisation des figures 2 à 5 notamment (matériau poreux formé de la juxtaposition et/ou de la superposition de pains de mousse, munis éventuellement de cavités).
Bien entendu, on pourra également envisager de remplacer le panneau d'atténuation acoustique P2 en matériau poreux conforme à l'invention par un panneau d'atténuation acoustique classique, du type comprenant une structure en nid d'abeille : la zone dans laquelle se trouve le panneau P2 étant nettement .moins chaude que la zone dans laquelle se trouve le panneau P1 , le recours à un panneau d'atténuation acoustique classique est en effet possible.
On notera également que l'on choisira de préférence, pour le joint 33, un matériau poreux présentant une faible conductivité de la chaleur, de manière à isoler correctement le panneau P2 par rapport au panneau P1 : une mousse en céramique pourrait par exemple convenir pour ce joint.
On va à présent se reporter aux figures 8 à 13, sur lesquelles on a illustré un deuxième exemple d'application d'un panneau acoustique de l'invention.
On a représenté sur la figure 8 une nacelle 39 de la technique antérieure, entourant un turboréacteur à double flux dont on voit notamment le moteur 19.
Comme cela est connu en soi, la structure d'entrée d'air 13 de cette nacelle permet de capter un flux d'air F provenant de l'extérieur, lequel passe à l'intérieur de la soufflante du turboréacteur et se divise en un flux d'air froid FF circulant à la périphérie du moteur 19, et en un flux d'air chaud FC circulant à l'intérieur de ce moteur.
Plus précisément, la veine de circulation du flux froid FF est délimitée d'une part par une structure extérieure 45 de la nacelle 39, et d'autre part par une structure interne fixe 47 (souvent désignée par « IFS » (pour « Inner Fixed Structure »), laquelle réalise le carénage du moteur 19.
Afin de réduire les émissions acoustiques inhérentes à la circulation de ce flux froid, on place classiquement des panneaux d'atténuation acoustiques 49 à la périphérie de la structure interne fixe 47.
Ces panneaux acoustiques classiques 49 sont généralement du type à structure en nid d'abeille, et pour éviter leur destruction par la chaleur émise par le moteur 19, on utilise classiquement des matelas de protection thermique 50 que l'on place sur la face intérieure des panneaux acoustiques 49, c'est-à-dire sur la face de ces panneaux acoustiques qui est en regard du moteur 19.
En effet, dans les zones Z1 , 22, Z3 représentées sur la figure 8, correspondant typiquement aux zones de compression, de combustion et de détente du moteur 19, les températures peuvent typiquement et respectivement être comprises entre 120 et 1500C, 150 et 400°C, et 400 et 8000C. Dans ces conditions, l'utilisation d'un panneau d'atténuation acoustique conforme à l'invention, avec un matériau poreux apte à résister à des températures élevées, c'est-à-dire pouvant aller jusqu'à 8000C, est particulièrement indiquée.
On a représenté sur les figures 9 à 13 différentes manières d'intégrer un ou plusieurs panneaux d'atténuation acoustique selon l'invention à la structure interne fixe 47, cette dernière étant formée en général en matériau composite, typiquement à base de fibres de carbone.
Dans la variante représentée à la figure 9, la paroi de la structure interne fixe 47 comporte des perforations 8, et un matériau poreux 5 adapté aux hautes températures, c'est-à-dire pouvant aller jusqu'à 8000C, est fixé sur la face interne de la structure interne fixe 47, c'est-à-dire sur la face de cette structure interne qui se trouve en regard du moteur 43.
Dans la variante représentée à la figure 10, on peut noter que le matériau poreux 5 est maintenu par un retour amont et par un retour aval 53, formés de préférence dans le même matériau que la paroi de la structure interne fixe 47.
Dans la variante de la figure 11 , la paroi de la structure interne fixe 47 définit une zone en retrait 1 , à l'intérieur de laquelle se trouve le matériau poreux 5, lequel se trouve donc directement exposé à la circulation du flux froid FF (voir figure 8).
La variante de la figure 12 se distingue de celle de la figure 11 en ceci qu'une couche résistive 7 du type indiqué plus haut recouvre le matériau poreux 5 dans la zone de la structure interne fixe 47 la plus exposée à l'érosion provoquée par la circulation du flux froid FF, c'est-à-dire en l'occurrence dans la zone amont de ce matériau poreux.
Dans la variante représentée à la figure 13, on peut voir que la partie aval du matériau poreux 5 est recouverte en partie par une avancée 47' de la paroi formant la structure interne fixe 47.
Pour cet exemple particulier d'application d'un panneau d'atténuation acoustique selon l'invention, on choisira un matériau poreux 5 présentant une bonne conductivité de la chaleur, de manière à permettre à la chaleur émise par le moteur 19 de s'échapper en direction du flux froid FF.

Claims

REVENDICATIONS
1. Panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de moteur d'aéronef comprenant une peau structurante (1) et, comme matériau d'absorption acoustique, un matériau poreux (5) rapporté sur cette peau (1).
2. Panneau selon la revendication 1 , dans lequel la structure dudit matériau poreux (5) est choisie dans le groupe comprenant les mousses, les matières expansées, les feutres, les agrégats d'éléments de petite taille.
3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la matière formant ledit matériau poreux (5) est choisie dans le groupe comprenant les matières métalliques, polymères, céramiques ou composites.
4. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau poreux (5) est sélectionné dans le groupe comprenant les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 2000C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 4000C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 6000C, et les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 8000C
.
5. Panneau selon la revendication 4, dans lequel la matière formant ledit matériau poreux (5) est choisie dans le groupe comprenant les matières métalliques ou céramiques.
6. Panneau selon la revendication 5, dans lequel ladite matière céramique est de la mousse de carbone.
7. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau poreux (5) est collé à ladite peau structurante (1).
8. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite peau structurante comporte des perforations
(8).
9. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des raidisseurs (3) sont fixés sur ladite peau structurante (1).
10. Panneau selon la revendication 9, comprenant une couche résistive (7) rapporté(e) sur les raidisseurs (3).
11. Panneau selon la revendication 10, dans lequel ladite couche résistive (7) comprend un grillage ou une peau perforée, ou une combinaison de ces deux éléments.
12. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite peau structurante (1) et/ou lesdits raidisseurs (3) et/ou ladite couche résistive (7) sont formés dans des matériaux choisis dans le groupe comprenant les alliages métalliques, les céramiques, les composites à matrice métallique, les composites à matrice céramique.
13. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau poreux comporte des cavités (9).
14. Panneau selon la revendication 13, caractérisé en ce que qu'au moins une partie desdites cavités (9) sont traversantes.
15. Panneau selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cavités (9a, 9b , 9c) sont borgnes.
16. Panneau selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cavités (9) présentent des parois (11 ) orientées de manière sensiblement perpendiculaire au plan moyen (M) dudit panneau.
17. Panneau selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cavités (9) présentent des parois inclinées par rapport au plan moyen (M) dudit panneau.
18. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit matériau poreux (5) est formé d'une superposition de couches (5a, 5b) de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction de l'épaisseur du panneau.
19. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce ledit matériau poreux (5) est formé d'une juxtaposition de pains de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction parallèle au plan moyen du panneau.
20. Structure d'entrée d'air (13) de nacelle (39) de turboréacteur d'aéronef, caractérisée en ce qu'elle comporte une lèvre d'entrée d'air (17) munie d'au moins un premier panneau d'atténuation acoustique conforme à l'une quelconque des revendications précédentes.
21. Structure d'entrée d'air (13) selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'elle comprend un compartiment de dégivrage pneumatique (26) délimité notamment par ladite lèvre (17) et par une cloison interne (25), et en ce que ledit premier panneau d'atténuation acoustique (P ; P1) est du type comprenant un matériau poreux à cellules ouvertes, apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 4000C et présentant une forte conductivité de la chaleur.
22. Structure d'entrée d'air (13) selon la revendication 21 , caractérisée en ce que ledit premier panneau d'atténuation acoustique (P) est fixé à l'intérieur de ladite lèvre d'entrée d'air (17) par une tôle de maintien amont (27) et par une tôle de maintien aval (29), et en ce que ladite cloison interne (25) est fixée sur ladite tôle de maintien aval (29), de préférence par rivetage.
23. Structure d'entrée d'air (13) selon l'une des revendications 21 ou 22, caractérisée en ce qu'elle comprend un deuxième panneau d'atténuation acoustique (P2) fixé à l'intérieur de ladite lèvre d'entrée d'air (17) en aval de ladite cloison interne (25), séparé dudit premier panneau (P1) par un joint (33) en matériau poreux à cellules ouvertes apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 4000C et présentant une faible conductivité de la chaleur.
24. Structure d'entrée d'air (13) selon la revendication 23, caractérisée en ce que ledit deuxième panneau d'atténuation acoustique (P2) est choisi dans le groupe comprenant un panneau à matériau poreux et à cellules ouvertes conforme à ce qui précède, apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 1200C, et un panneau à structure en nid d'abeille.
25. Structure d'entrée d'air (13) selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisée en ce que ledit premier panneau (P1 ), ledit joint en matériau poreux (33) et ledit deuxième panneau (P2) sont recouverts d'une tôle commune (35) sur laquelle ladite cloison interne (25) est fixée, de préférence par rivetage.
26. Structure d'entrée d'air (13) selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisée en ce qu'elle est du type dans lequel la lèvre d'entrée d'air (17) forme un ensemble monobloc avec la paroi externe (15) de la structure d'entrée d'air (13), cet ensemble monobloc étant apte à coulisser par rapport au carter de soufflante du turboréacteur
27. Structure d'entrée d'air (13) selon la revendication 26, caractérisée en ce qu'elle comprend des organes de centrage (37) fixés sur ladite tôle commune (35).
28. Structure interne fixe (47) de nacelle de turboréacteur d'aéronef, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un panneau d'atténuation acoustique (49) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 19.
29. Structure interne fixe (47) selon la revendication 28, caractérisée en ce que ledit panneau d'atténuation acoustique est situé au moins en partie dans la zone de ladite structure interne fixe destinée à être soumise à de fortes températures engendrées par ledit turboréacteur, et le matériau poreux de ce panneau est du type à cellules ouvertes et est apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 8000C et présente une forte conductivité de la chaleur.
30. Structure interne fixe (47) selon la revendication 29, caractérisée en ce que ledit matériau poreux se trouve sur la face interne de ladite structure interne fixe (47), cette dernière étant munie de perforations (8) sur au moins une partie de sa surface recouvrant ledit matériau poreux.
31. Structure interne fixe (47) selon la revendication 30, caractérisée en ce que ledit matériau poreux est maintenu par des retours (51 , 53) formés dans ladite structure interne fixe (47).
32. Structure interne fixe (47) selon la revendication 29, caractérisée en ce que ledit matériau poreux se trouve sur la face externe de ladite structure interne fixe (47), à l'intérieur d'une zone en retrait formée à l'intérieur de cette structure.
33. Structure interne fixe selon la revendication 32, caractérisée en ce que ledit matériau poreux est recouvert, au moins dans la partie amont, par une couche résistive perforée (7).
34. Structure interne fixe selon la revendication 33, caractérisée en ce que ladite couche résistive (7) est formée dans le même matériau que celui de la structure interne fixe.
35. Nacelle de moteur d'aéronef équipée d'au moins un panneau acoustique conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 19.
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