EP2253830A1 - Bajonettmagnetgruppe - Google Patents
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- EP2253830A1 EP2253830A1 EP10157961A EP10157961A EP2253830A1 EP 2253830 A1 EP2253830 A1 EP 2253830A1 EP 10157961 A EP10157961 A EP 10157961A EP 10157961 A EP10157961 A EP 10157961A EP 2253830 A1 EP2253830 A1 EP 2253830A1
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- magnet
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- F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
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- F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
- F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
- F02M2200/8023—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly the assembly involving use of quick-acting mechanisms, e.g. clips
Definitions
- a solenoid valve used on a fuel injection valve is known.
- the magnet armature of the solenoid valve is designed in several parts and has an armature disk and an anchor bolt, which is guided in a slider.
- a damping device is provided on the armature. With such a damping device exactly the required short switching times of the solenoid valve can be maintained.
- the solenoid valve according to the DE 116 50 865 A1 is used in particular for use in injection systems with high-pressure accumulator (common rail). According to this solution, the magnet sleeve surrounding the solenoid of the solenoid valve is fixed to the injector body of the fuel injector with a magnetic lock nut.
- DE 199 56 206 A1 refers to the Leerhubeingnagnath an actuator in a transmission element of a valve in a fuel injector.
- an actuator is positioned, in which a plastically deformable spacer element is inserted into the housing of the fuel injector.
- the spacer is permanently compressed according to the desired idle stroke of the valve and attached to the spacer element, the actuator housing attached to the housing of the fuel injector.
- a problem point is given by a weld between the holding plate and magnetic sleeve on which the weld is hardly manageable, since a hardened, rather bulky holding plate made of carbon-rich material is very difficult and welds without secure process control. Therefore, this weld is a weak point in terms of tightness against leakage of fuel and a weak point in terms of mechanical strength, resulting from the pressure oscillations within the magnet assembly, is.
- a cohesively joined of several structural components magnetic group is relatively expensive.
- the inventively proposed solution is based on the object to realize a magnet group, in particular for actuating a fuel injector, with a magnet holder which is integrally formed, has no splice and should additionally have a reduced circumference with respect to the electrical contact to the installation situation on the engine compartment Motor vehicle to improve.
- a one-piece magnet holder with bayonet geometry is proposed.
- the magnetic core is first inserted axially into the magnet holder, against the action of a spring force of a spring element. Thereafter, the magnetic core is rotated and employed by the spring force against protrusions formed on the inner periphery of the magnet holder. Subsequently, the magnetic coil is mounted in the magnetic core which is already preassembled in the magnet holder.
- the one-piece magnet holder proposed according to the invention comprises a return bore extending in the radial direction, unlike solutions according to the prior art, which is connected to the cavity of the magnet group via a connecting bore formed eccentrically in the magnet holder, in which the magnet core together with the magnet coil integrated therein is accommodated ,
- a plate spring which hires the magnetic core of the magnetic group of projections on the inner circumference of the magnet holder.
- the magnet holder is made of non-hardened material.
- In this cavity usually leakage and control amount is diverted and discharged through the eccentrically arranged connecting bore and the radial in the present solution bore in the low-pressure side return of a fuel injection system in the direction of the tank.
- Another advantage of the proposed solution according to the invention is that it requires a considerably smaller space, while the injector mounted with mounted magnetic assembly on the cylinder head of the internal combustion engine. If the electrical connectors, as in the solutions of the prior art, are encased in a plastic encapsulation, which is already part of the magnet group, considerable difficulties in handling during assembly occur.
- the magnetic coils of the magnet group contacting preferably designed as contact pins electrical contacts are guided by bushings in a contact guide. Subsequently, the contact pins are bent by about 90 ° and clamped in the contact guide. There, the bent contact pins are electrically contacted within recesses by mating plug to be provided by the customer, which can preferably be done by way of insulation displacement contacting. This claims significantly less space and can be contacted very safe and relatively motion-free by a customer-facing customer plug.
- the mounted on the upper plan side of the magnet holder contact guide comprises complementary to the funnel geometry of the Ein Industriesfasen, executed extensions which protrude into the magnet holder and fix the sealing rings.
- the contact guide grooves have larger recesses. After performing the electrical contacts through the contact guide and their insertion in the magnet holder, the protruding ends of the electrical contacts can be easily bent into the grooves. A customer-side electrical contacting takes place within recesses, which can be formed in a sufficient depth, so that the customer's mating connector for contacting the bent, preferably angled 90 ° electrical contacts, is secured and no relative movements occur, which affect the electrical contact.
- a movement-free contacting of the bent ends of the electrical contacts can be realized by the mating connector.
- a circumferential groove or the like can be formed on the circumference of the magnet holder, in which the mating connector to be provided by the customer for contacting the electrical contacts of the magnetic coil can be latched.
- FIG. 1 is a magnetic group, made according to the prior art for actuating a fuel injector, refer to.
- a magnetic core 12 is embedded in a magnetic holder 10 designed as a magnetic sleeve.
- the magnetic core 12 in turn encloses a magnetic coil 14.
- the magnetic core 12 is biased within the magnet holder 10 via a plate spring 18 and is supported with its underside on projections on the inner circumference of the magnet holder 10 from.
- the in FIG. 1 The prior art partially injected fuel injector includes an anchor bolt 28 and an armature 30 movable relative thereto.
- the armature 30 is acted upon by a valve spring 32 which is supported on a disk.
- the anchor bolt 28 opens or closes a valve seat 36 formed on the top of a valve piece 34 of the fuel injector.
- valve seat 36 When opening the valve seat 36, a control chamber 38 is depressurized, so that a push rod or a needle-shaped injection valve member on in FIG. 1 not shown combustion chamber end opens and fuel is injected into the combustion chamber of the internal combustion engine.
- the system pressure in the control chamber 38 of the fuel injector builds up again and the push rod or the needle-shaped valve member moves back into a seat, so that the brennraum workedem end of the Fuel injector formed injection openings are closed again.
- a magnetic group 8 comprises a magnetic holder 10 made of uncured material.
- the magnetic core 12 having a magnetic coil 14 accommodated therein is fixed by a bayonet catch.
- the bayonet closure is formed by circumferentially formed on the inner circumference of the magnet holder 10 projections, against the taking place in the axial direction insertion movement and an adjoining rotation, the underside of the magnetic core 12 by the plate spring 18.
- the plate spring 18 in turn is based on a Supporting disk 20 from which has a circumferential recess 56, in which the plate spring 18 engages. From the illustration according to FIG.
- a circumferential groove 50 extends, on which customer-side mating connector, via which the production of the electrical contact takes place, are fixed.
- clamping nut 54 is the preassembled magnet holder 10 on the injector of the in FIG. 1 attached only partially shown fuel injector.
- the upper plan side of the magnet holder 10 is designated by reference numeral 44.
- FIG. 3 is a side view of the inventively proposed magnetic group 8 can be seen.
- FIG. 3 shows that a bore 52 extends in the radial direction through the magnet holder 10.
- the extending in the radial direction through the magnet holder 10 bore 52 communicates with a eccentric in the material of the magnet holder 10 extending connecting bore 60 with the cavity in combination in which the magnetic core 12 including embedded therein magnetic coil 14 is received.
- Due to the radial course of the bore 52 is at the top, ie in the region of the plan side 44 of the magnet holder 10, much more space to form the electrical contact available.
- This can on the other hand be designed to save space, so that through the use of a insulation displacement for contacting the magnetic coil 14 a total of a small outer diameter of the inventively proposed magnetic group 8 can represent.
- FIG 3 also shows that on the ceiling of the cavity within the magnet holder 10, in the region in which the magnetic core 12 is received together with magnetic coil 14 embedded therein, the plate spring 18 is supported on the support disk 20.
- FIG. 4 Finally, shows a section through the inventively proposed magnetic assembly 8, wherein in.
- illustrated sectional shape is an electrical contact in the cutting path.
- FIG. 4 shows that the insulation displacement of the bent electrical contacts 22 by plugging mating connectors in recess 48 of the contact guide 24 is formed.
- the contact guide 24 has in its lower region a geometry that is made complementary to the geometry of the Ein Industriesfasen 58 of the magnet holder 10.
- Ein Industriesfasen 58 can be as above in connection with FIG. 2 already stated, achieve a damage-free installation of sealing rings 26 for sealing the electrical contacts 22, which are preferably designed as Mais michspins.
- the contact guide 24 a relatively movement-free fixation of customer-facing mating connectors.
- the free ends of the electrical contacts 22 are bent after the passage 40 in the contact guide 24 substantially at 90 °.
- the magnetic holder 10 comprises a circumferential groove 50, which allows, for example, a clipping of the mating connector in the magnet holder 10.
- the support plate 20, in which the plate spring 18, which acts on the magnetic core 12, supported, is preferably made of hardened material.
- the use of hardened material is therefore particularly necessary in order to withstand the high axial forces generated by the anchor bolt 28 in the case of pressure balanced solenoid valves without deformation.
- the magnet holder 10 itself can be made of non-hardened material, which further reduces the manufacturing costs.
- the support disk 20, on which the plate spring 18 is supported, is manufactured as a rotationally symmetrical component, so that the shoulder 56 can be easily manufactured for positioning the disk spring 18. The need to incorporate geometry on the support disk 20 to pass the return is eliminated due to the eccentric location of the connection bore 60 which extends from the cavity in which the magnetic core 12 is received into the radial bore 52 and removes leakage and control.
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Abstract
Description
- Aus
DE 196 50 865 A1 ist ein an einem Kraftstoff-Einspritzventil eingesetztes Magnetventil bekannt. Der Magnetanker des Magnetventils ist mehrteilig ausgebildet und weist eine Ankerscheibe sowie einen Ankerbolzen auf, der in einem Gleitstück geführt ist. Um ein Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden, ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen. Mit einer solchen Dämpfungseinrichtung sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar. Das Magnetventil gemäß derDE 116 50 865 A1 wird insbesondere zur Anwendung bei Einspritzanlagen mit Hochdrucksammelraum (Common Rail) eingesetzt. Gemäß dieser Lösung wird die Magnethülse, die den Elektromagneten des Magnetventils umgibt, mit einer Magnetspannmutter am Injektorkörper des Kraftstoffinjektors befestigt. -
DE 199 56 206 A1 bezieht sich auf die Leerhubeinstellung zwischen einem Aktor in einem Übertragungselement eines Ventils in einem Kraftstoffinjektor. Innerhalb eines Kraftstoffinjektors wird ein Stellantrieb positioniert, in dem ein plastisch verformbares Abstandselement in das Gehäuse des Kraftstoffinjektors eingelegt wird. Das Abstandselement wird entsprechend dem gewünschten Leerhub des Ventils bleibend zusammengepresst und an dem Abstandselement anlegend das Aktorgehäuse am Gehäuse des Kraftstoffinjektors befestigt. - Aus
DE 10 2007 026 488 A1 ist eine Magnetbaugruppe mit Bajonettverschluss bekannt. Bei dieser Lösung erfolgt die Montage des Magnetkernes von unten durch eine unterbrochene Schulter im Magnethalter gegen die Wirkung einer Tellerfeder. Sobald der Magnetkern mit seiner Unterseite hinter der Schulter liegt wird dieser verdreht und die vorstehenden Segmente gestellt. Die Magnetspule wird anschließend eingeschoben, so dass die Spulenpins, die für die elektrische Kontaktierung erforderlich sind, durch zwei Bohrungen des Magnetteiles geführt sind. Diese Durchführung wird gemäß der Lösung ausDE 10 2007 026 488.9 durch Klebstoff gegen Heraustreten des Kraftstoffs abgedichtet. Die Klebstoffdichtung ist beschränkt haltbar bei relativ hohen Druckwellen im Niederdruckbereich und eignet sich nicht für Anwendungen in hohen Temperaturbereichen, da sich dort die Viskosität des Klebers und dessen Abdichtwirkung verschlechtert und nicht für Systeme, die mit hohen Systemdrücken arbeiten. - Die obenstehend beschriebene Lösung weist die Problemstelle auf, dass die Abdichtung durch Klebstoff eine Beschränkung in der Belastbarkeit darstellt.
- In einer weiteren Ausführungsmöglichkeit, bei der die Bauteile einer Magnetgruppe miteinander verschweißt werden, ist eine Problemstelle durch eine Schweißnaht zwischen Halteplatte und Magnethülse gegeben, an der die Schweißnaht kaum beherrschbar ist, da eine gehärtete, recht großvolumige Halteplatte aus kohlenstoffreichem Material sich nur sehr schwierig und ohne sichere Prozessbeherrschung verschweißen lässt. Diese Schweißnaht stellt daher eine Schwachstelle hinsichtlich der Dichtheit gegen Austreten von Kraftstoff sowie eine Schwachstelle hinsichtlich der mechanischen Belastbarkeit, resultierend aus den Druckschwingungen innerhalb der Magnetbaugruppe, dar. Außerdem ist eine aus mehreren Baukomponenten stoffschlüssig gefügte Magnetgruppe relativ teuer.
- Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Magnetgruppe, insbesondere zur Betätigung eines Kraftstoffinjektors, mit einem Magnethalter zu realisieren, der einteilig ausgebildet ist, keine Klebestelle aufweist und zusätzlich einen reduzierten Umfang aufweisen soll bezüglich der elektrischen Kontaktierung, um die Einbausituation am Motorraum eines Kraftfahrzeugs zu verbessern.
- Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend wird ein einteiliger Magnethalter mit Bajonettgeometrie vorgeschlagen. Der Magnetkern wird zunächst axial in den Magnethalter eingeschoben, entgegen der Wirkung einer Federkraft eines Federelementes. Danach wird der Magnetkern verdreht und durch die Federkraft gegen Vorsprünge, die am Innenumfang des Magnethalters ausgeführt sind, angestellt. Anschließend erfolgt die Montage der Magnetspule in den bereits in den Magnethalter vormontierten Magnetkern.
- Der erfindungsgemäß vorgeschlagene einteilig ausgebildete Magnethalter umfasst eine im Gegensatz zu Lösungen gemäß dem Stand der Technik in radialer Richtung verlaufende Rücklaufbohrung, die über eine exzentrisch im Magnethalter ausgebildete Verbindungsbohrung mit dem Hohlraum der Magnetgruppe in Verbindung steht, in der der Magnetkern samt darin integrierter Magnetspule aufgenommen ist. In dem Hohlraum befindet sich neben einer Stützscheibe aus gehärtetem Material eine Tellerfeder, welche den Magnetkern der Magnetgruppe an Vorsprünge am Innenumfang des Magnethalters anstellt. Der Magnethalter wird aus nicht-gehärtetem Material gefertigt. In diesen Hohlraum wird in der Regel Leckage- und Steuermenge abgesteuert und über die exzentrisch angeordnete Verbindungsbohrung und die in der vorliegenden Lösung radial verlaufende Bohrung in den niederdruckseitigen Rücklauf eines Kraftstoffeinspritzsystems in Richtung des Tanks abgeführt.
- Aufgrund des Verlaufs der Bohrung zum niederdruckseitigem Rücklauf in radialer Richtung ergibt sich der entscheidende Vorteil, dass Abdichtringe nunmehr über geeignet ausgebildete Einführfasen von der Oberseite her in den Magnethalter montiert werden können, was bei einer in vertikaler Richtung orientierten Rücklaufbohrung zur Absteuerung von Leckagemenge und Steuermenge nicht möglich ist, da die Durchführungen für elektrische Kontakte im Magnethalter im Schatten der Ablaufgeometrie liegen. Bei einer sich im Wesentlichen in vertikaler Richtung erstreckenden Rücklaufbohrung können die Einführfasen nicht gefertigt werden, die nötig sind, um die Dichtringe für die Kontaktstifte von der Oberseite her zu montieren, ohne die Dichtringe zu beschädigen.
- Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung liegt darin, dass diese einen erheblich geringeren Bauraum benötigt, während der Injektor mit montierter Magnetbaugruppe am Zylinderkopf der Verbrennungskraftmaschine montiert wird. Sind die elektrischen Stecker wie bei den Lösungen aus dem Stand der Technik in einer Kunststoffumspritzung ummantelt, die bereits Bestandteil der Magnetgruppe ist, so bestehen erhebliche Schwierigkeiten bei der Handhabung während der Montage.
- Bei der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung werden die die Magnetspule der Magnetgruppe kontaktierenden, vorzugsweise als Kontaktpins ausgebildeten elektrischen Kontakte, durch Durchführungen in einer Kontaktführung geführt. Anschließend werden die Kontaktpins um ca. 90° umgebogen und in die Kontaktführung eingeklemmt. Dort werden die umgebogenen Kontaktpins innerhalb von Aussparungen durch kundenseitig zu stellende Gegenstecker elektrisch kontaktiert, was bevorzugt im Wege einer Schneidklemm-Kontaktierung erfolgen kann. Dies beansprucht wesentlich weniger Bauraum und kann sehr sicher und relativbewegungsfrei durch einen kundenseitig zu stellenden Kundenstecker kontaktiert werden. Die an der oberen Planseite des Magnethalters montierte Kontaktführung umfasst komplementär zur Trichtergeometrie der Einführfasen, ausgeführte Fortsätze, die in den Magnethalter hineinragen und die Dichtringe fixieren. An der Oberseite der Kontaktführung verlaufen Nuten, die größere Aussparungen aufweisen. Nach einer Durchführung der elektrischen Kontakte durch die Kontaktführung und deren Einschieben im Magnethalter, können die überstehenden Enden der elektrischen Kontakte einfach in die Nuten umgebogen werden. Eine kundenseitige elektrische Kontaktierung erfolgt innerhalb von Aussparungen, die in einer ausreichenden Tiefe ausgebildet werden können, so dass der kundenseitige Gegenstecker zur Kontaktierung der abgebogenen, vorzugsweise um 90° abgewinkelten elektrischen Kontakte, gesichert ist und keine Relativbewegungen auftreten, welche die elektrischen Kontaktierung beeinträchtigen.
- Durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung lässt sich eine bewegungsfreie Kontaktierung der abgebogenen Enden der elektrischen Kontakte durch den Gegenstecker realisieren. Zur Fixierung der kundenseitigen Gegenstecker kann am Umfang des Magnethalters eine Umlaufnut oder dergleichen ausgebildet werden, in welcher der kundenseitig zu stellende Gegenstecker zur Kontaktierung der elektrischen Kontakte der Magnetspule verrastet werden kann.
- Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
- Es zeigt:
-
Figur 1 einen Kraftstoffinjektor mit einer Magnetbaugruppe gemäß dem Stand der Technik, -
Figur 2 eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetbaugruppe, -
Figur 3 eine Seitenansicht der inFigur 2 dargestellten erfindungsgemäß vorgeschlagenen Ausführungsvarianten der Magnetbaugruppe und -
Figur 4 einen Schnitt durch den Kunststoffkörper der Schneidklemmkontaktierung mit Verlauf eines elektrischen Kontaktes zur Bestromung der Magnetspule. - Der Darstellung gemäß
Figur 1 ist eine Magnetgruppe, gefertigt gemäß dem Stand der Technik zur Betätigung eines Kraftstoffinjektors, zu entnehmen. - Wie
Figur 1 zeigt, ist in einem als Magnethülse ausgebildeten Magnethalter 10 ein Magnetkern 12 eingelassen. Der Magnetkern 12 wiederum umschließt eine Magnetspule 14. Der Magnetkern 12 ist innerhalb des Magnethalters 10 über eine Tellerfeder 18 vorgespannt und stützt sich mit seiner Unterseite an Vorsprüngen am Innenumfang des Magnethalters 10 ab. Der inFigur 1 teilweise dargestellte Kraftstoffinjektor gemäß dem Stand der Technik umfasst einen Ankerbolzen 28 sowie einen relativ zu diesem bewegbare Anker 30. Der Anker 30 ist durch eine Ventilfeder 32 beaufschlagt, die sich an einer Scheibe abstützt. Der Ankerbolzen 28 öffnet oder schließt einen Ventilsitz 36, der an der Oberseite eines Ventilstücks 34 des Kraftstoffinjektors ausgebildet ist. Beim Öffnen des Ventilsitzes 36 wird ein Steuerraum 38 druckentlastet, so dass eine Druckstange beziehungsweise ein nadelförmig ausgebildetes Einspritzventilglied am inFigur 1 nicht dargestellten brennraumseitigen Ende öffnet und Kraftstoff in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine eingespritzt wird. Sobald der Ventilsitz 36 durch den Ankerbolzen 28 bei Aufhebung der Bestromung der Magnetspule 14 wieder verschlossen wird, baut sich der Systemdruck im Steuerraum 38 des Kraftstoffinjektors wieder auf und die Druckstange beziehungsweise das nadelförmig ausgebildete Ventilglied fährt wieder in einen Sitz, so dass am brennraumseitigem Ende des Kraftstoffinjektors ausgebildete Einspritzöffnungen wieder verschlossen werden. - Der Darstellung gemäß
Figur 2 ist eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetgruppe zu entnehmen. - Wie
Figur 2 zeigt, umfasst eine Magnetgruppe 8 einen aus nicht-gehärtetem Material gefertigten Magnethalter 10. In diesen ist der Magnetkern 12 mit darin aufgenommener Magnetspule 14 durch einen Bajonettverschluss fixiert. Der Bajonettverschluss wird durch am Innenumfang des Magnethalters 10 umlaufend ausgebildete Vorsprünge gebildet, gegen die nach einer in axialer Richtung erfolgenden Einführbewegung und einer sich daran anschließenden Verdrehung die Unterseite des Magnetkerns 12 durch die Tellerfeder 18 angestellt werden. Die Tellerfeder 18 ihrerseits stützt sich an einer Stützscheibe 20 ab, die eine umlaufende Ausnehmung 56 aufweist, in welche die Tellerfeder 18 eingreift. Aus der Darstellung gemäßFigur 2 geht zudem hervor, dass sich elektrische Kontakte, die insbesondere als Kontaktpin 22 ausgeführt sind (vgl. Position 22), durch Dichtringe 26 abgedichtet sind und sich durch Durchführungen 20 einer Kontaktführung 24 erstrecken. Zur Verbesserung der Montage und zur Sicherstellung einer Nichtbeschädigung der Dichtringe 26, sind im Magnethalter 10 auf der Montageseite für die Kontaktführung 24 Einführfasen 58 ausgebildet. Durch diese Einführfasen 58 ist der Magnethalter 10 noch vor Montage von Magnetkern 12 und Magnetspule 14 von der Oberseite her zugänglich. Insbesondere lassen sich durch die Einführfasen 58, die im nicht-gehärteten Material des Magnethalters 10 ausgebildet sind, die Dichtringe 26 beschädigungsfrei kontaktieren. Durch die komplementäre Geometrie der Kontaktführung 24, in Bezug auf die Geometrie der Einführfasen 58, werden die Dichtringe 26 nach Aufschieben auf die Kontaktpins 22 fixiert und gleichzeitig die Einführfasen 58 abgedichtet. Es ergibt sich im Vergleich zur Lösung des Standes der Technik gemäßFigur 1 eine wesentlich kompakt bauendere und eine einen kleineren Außendurchmesser aufweisende elektrische Kontaktierungsmöglichkeit durch die Kontaktführung 24 an der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetgruppe 8. - An der Außenseite des Magnethalters 10 verläuft eine Umlaufnut 50, an welcher kundenseitige Gegenstecker, über welche die Herstellung der elektrischen Kontaktierung erfolgt, fixiert werden. Über eine in
Figur 2 angedeutete Spannmutter 54 wird der vormontierte Magnethalter 10 am Injektorkörper des inFigur 1 nur teilweise dargestellten Kraftstoffinjektors befestigt. Die obere Planseite des Magnethalters 10 ist durch Bezugszeichen 44 bezeichnet. - Der Darstellung gemäß
Figur 3 ist eine seitliche Ansicht der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetgruppe 8 zu entnehmen. - Aus der Darstellung gemäß
Figur 3 geht hervor, dass eine Bohrung 52 sich in radialer Richtung durch den Magnethalter 10 erstreckt. Die sich in radialer Richtung durch den Magnethalter 10 erstreckende Bohrung 52 steht mit einer exzentrisch im Material des Magnethalters 10 verlaufenden Verbindungsbohrung 60 mit dem Hohlraum in Verbindung, in dem der Magnetkern 12 samt darin eingebetteter Magnetspule 14 aufgenommen ist. Durch den radialen Verlauf der Bohrung 52 steht an der Oberseite, d.h. im Bereich der Planseite 44 des Magnethalters 10, wesentlich mehr Platz zur Ausbildung der elektrischen Kontaktierung zur Verfügung. Diese kann andererseits sehr bauraumsparend ausgebildet werden, so dass sich durch den Einsatz einer Schneidklemmkontaktierung zur Kontaktierung der Magnetspule 14 insgesamt ein geringer Außendurchmesser der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetgruppe 8 darstellen lässt.Figur 3 zeigt zudem, dass sich an der Decke des Hohlraums innerhalb des Magnethalters 10, in dem Bereich, in dem der Magnetkern 12 samt darin eingebetteter Magnetspule 14 aufgenommen ist, die Tellerfeder 18 an der Stützscheibe 20 abstützt. Die Stützscheibe 20 kann, da die Bohrung 52 zur Absteuerung von Leckage- und Steuermenge radial im Magnethalter 10 verläuft, ohne weitere Bearbeitung, zur Realisierung eines Durchflussquerschnittes in eine zentrische Rücklaufbohrung, gefertigt werden. Es sind keine Sonderbearbeitungsschritte zur Realisierung eines niederdruckseitigen Rücklaufes durch den Magnetkern 12, wie bei bisher bekannten Lösungen gemäß dem Stand der Technik erforderlich. - Die Absteuerung von Leckage- und Steuermenge erfolgt aus dem Hohlraum, in dem der Magnetkern 12 aufgenommen ist, durch die exzentrisch angeordnete Verbindungsbohrung 60, in die sich radial nach außen erstreckende Bohrung 52, die mit dem in
Figuren 2 und3 nicht dargestellten Niederdruckbereich eines Kraftstoff-Einspritzsystems in Verbindung steht. Mit der inFigur 3 angedeuteten Spannmutter 54 wird der Magnethalter 10 an dem inFigur 1 teilweise dargestellten Injektorkörper des Kraftstoffinjektors befestigt. Die Darstellung gemäßFigur 3 stellt einen um 90° versetzten Schnitt in Bezug auf die Schnittdarstellung durch die Magnetbaugruppe 8 der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Magnetbaugruppe gemäßFigur 2 dar. -
Figur 4 schließlich zeigt einen Schnitt durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Magnetbaugruppe 8, wobei im inFigur 3 dargestellten Schnittverlauf ein elektrischer Kontakt im Schnittverlauf liegt. -
Figur 4 zeigt, dass die Schneidklemmkontaktierung der umgebogenen elektrischen Kontakte 22 durch Aufstecken von Gegensteckern in Aussparung 48 der Kontaktführung 24 entsteht. Die Kontaktführung 24 weist in ihrem unteren Bereich eine Geometrie auf, die komplementär zur Geometrie der Einführfasen 58 des Magnethalters 10 gefertigt ist. Durch die Einführfasen 58 lässt sich wie vorstehend im Zusammenhang mitFigur 2 bereits dargelegt, eine beschädigungsfreie Montage von Dichtringen 26 zur Abdichtung der elektrischen Kontakte 22 erreichen, die bevorzugt als Kontaktierungspins ausgebildet sind. Andererseits kann durch die Kontaktführung 24 eine relativbewegungsfreie Fixierung von kundenseitig zu stellenden Gegensteckern erreicht werden. Dazu werden die freien Enden der elektrischen Kontakte 22 nach der Durchführung 40 in der Kontaktführung 24 im Wesentlichen um 90° gebogen. Dadurch liegen die freien Enden der elektrischen Kontakte 22 in Nuten 46, die im Kunststoffmaterial der Kontaktführung 24 ausgebildet sind. Die Nuten 46 ihrerseits wiederum umfassen geeignet dimensionierte Aussparungen 48. Diese werden bevorzugt in einer Tiefe im Material der Kontaktführung 24 ausgestaltet, so dass eine relativbewegungsfreie Montage des kundenseitig zu stellenden Gegensteckers zur elektrischen Kontaktierung der freien, umgebogenen Enden der elektrischen Kontakte 22 möglich ist. Je nach Tiefe der Aussparung 48, ragen die Gegenstecker relativbewegungsfrei in die Kontaktführung 24 ein, so dass die elektrische Verbindung an diesem, über die Lebensdauer gesehen, sichergestellt ist. Wie im Zusammenhang mit denFiguren 2 und3 bereits erwähnt, umfasst der Magnethalter 10 eine Umlaufnut 50, welche beispielsweise ein Anklipsen des Gegensteckers im Magnethalter 10 ermöglicht. - In der Darstellung gemäß
Figur 4 ist aufgrund des dort dargestellten Schnittverlaufs lediglich ein elektrischer Kontakt 22 dargestellt. Der nicht in der Schnittebene liegende elektrische Kontakt 22 ist auf analoge Weise in die Nut 46 samt Aussparung 48 der Kontaktführung 24 eingebettet. - Aus der Schnittdarstellung gemäß
Figur 4 ergibt sich zudem, dass im Hohlraum oberhalb des Magnetkernes 12 mit darin eingebetteter Magnetspule 14 die Tellerfeder 18 aufgenommen ist, welche den Magnetkern 12 an dessen Oberseite beaufschlagt und an die in den Schnittverläufen gemäß denFiguren 2 und3 dargestellten Vorsprünge am Innenumfang des Magnethalters 10 anstellt. - Die Stützscheibe 20, in welche sich die Tellerfeder 18, die den Magnetkern 12 beaufschlagt, abstützt, wird bevorzugt aus gehärtetem Material gefertigt. Die Verwendung von gehärtetem Material ist insbesondere deshalb notwendig, um den hohen Axialkräften, die durch den Ankerbolzen 28 erzeugt werden, bei druckausgeglichen ausgebildeten Magnetventilen verformungsfrei zu widerstehen. Der Magnethalter 10 selbst kann aus nicht-gehärtetem Material hergestellt werden, was die Herstellkosten nochmals reduziert. Die Stützscheibe 20, an der sich die Tellerfeder 18 abstützt, wird als rotationssymmetrisches Bauteil gefertigt, so dass sich der Absatz 56 zur Positionierung der Tellerfeder 18 einfach herstellen lässt. Das Erfordernis, an der Stützscheibe 20 eine Geometrie einzuarbeiten, um den Rücklauf hindurchzuführen, entfällt aufgrund der exzentrischen Lage der Verbindungsbohrung 60, die sich vom Hohlraum, in dem der Magnetkern 12 aufgenommen ist, in die Radialbohrung 52 erstreckt und Leckage- und Steuermenge abführt.
Claims (10)
- Magnetgruppe (8), insbesondere zur Betätigung eines Kraftstoffinjektors, mit einer Magnetspule (14) und einem Magnetkern (12), die in einem Magnethalter (10) aufgenommen sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich im einteiligen Magnethalter (10) eine Bohrung (50) zum Anschluss eines niederdruckseitigen Rücklaufes in radialer Richtung erstreckt.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass elektrische Kontakte (22), insbesondere Kontaktpins der Magnetspule (14) in einer Kontaktführung (24) geführt sind.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktführung (24) Durchführungen (40) für elektrische Kontakte (22) aufweist und deren Geometrie komplementär zur Geometrie von Einführfasen (58) des Magnethalters (10) ausgeführt ist.
- Manetgruppe gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktführung (24) Nuten (46) aufweist, in die elektrische Kontakte (22) umgebogen und im Bereich von Aussparungen (48) durch einen Gegenstecker kontaktiert sind.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (52) im Magnethalter (10) in einen Hohlraum mündet, in dem der Magnetkern (12) samt Magnetgruppe (14) angeordnet ist.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnetkern (12) durch eine Tellerfeder (18) vorgespannt ist, die sich an einer Stützscheibe (20) abstützt.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützscheibe (20) aus gehärtetem Material gefertigt ist und einen umlaufenden Absatz (56) aufweist, an dem sich die Tellerfeder (18) abstützt.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (52) und der Hohlraum, in dem der Magnetkern (12) angeordnet ist, über eine exzentrisch verlaufende Verbindungsbohrung (60) hydraulisch miteinander verbunden sind.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnethalter (10) aus nicht-gehärtetem Material gefertigt ist.
- Magnetgruppe gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnethalter (10) eine Umlaufnut (50) umfasst, an der Gegenstecker zur Kontaktierung der elektrischen Kontakte (22) verriegelbar sind.
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