EP2153909A2 - Bearbeitungskonzept - Google Patents
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- EP2153909A2 EP2153909A2 EP20090009317 EP09009317A EP2153909A2 EP 2153909 A2 EP2153909 A2 EP 2153909A2 EP 20090009317 EP20090009317 EP 20090009317 EP 09009317 A EP09009317 A EP 09009317A EP 2153909 A2 EP2153909 A2 EP 2153909A2
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- B05B16/25—Arrangements for spraying in combination with other operations, e.g. drying; Arrangements enabling a combination of spraying operations for both automatic and manual spraying
Definitions
- the invention relates to a method for processing a plurality of first and second workpieces.
- a bumper with settings for fog lights requires a higher painting effort than the same bumper without sacrifices.
- the painting of a workpiece in a difficult-to-paint color, such as yellow, which is characterized by a low opacity requires an increased Lackieraufwand or even an additional Lackier suits compared to the painting of the same workpiece, for example in the color black, which has a high opacity. That is, a workpiece is required, repeatedly painted, preferably a flash-off time between the painting steps is provided.
- Corresponding industrial painting plants are usually designed for a plurality of different workpieces to be painted.
- the workpieces are transported by means of a conveyor system from one processing area of the paint shop to the next respectively.
- conveyor systems have the structure of a closed ring
- the unpainted workpieces are usually mounted in a task area of the paint shop on a transported from the conveyor system workpiece carrier.
- the workpieces pass through the respective processing areas of the painting installation as on a string of beads and are removed from the workpiece carrier as finished workpieces in a removal area of the painting installation.
- the now empty workpiece carrier is then conveyed back to the receiving area.
- a disadvantage of this approach is in particular that at a different required processing costs for first, second and other workpieces, which are at least partially processed in common processing areas, each of the highest processing costs is decisive for the required processing capacity the respective processing areas. Depending on the workpieces and processing steps to be performed, there are times in which the processing capacities in the processing areas are not used.
- the method is characterized in that the workpieces are sequentially fed to an at least partially common machining process, wherein workpieces are processed in at least two processing steps in at least two spatially remote processing areas and a transport of the workpieces between the respective processing areas by a common conveyor system, wherein the Workpieces for a respective processing step on a conveyor system associated conveyor line in the respective processing area and be conveyed and wherein according to the method first and second workpieces in each case at least one common processing area of opposite sides of the transversely extending through the processing area arranged conveying path one and / or discharged become.
- the structure of the conveyor system is necessarily not exclusively as annular, but rather to be regarded as at least partially mesh-shaped.
- the mesh-shaped structure allows the selection of an individual conveying path for a workpiece or for a group of workpieces through the respective processing areas.
- the conveying path is preferably to be determined so that the existing processing capacities of the processing areas are used as completely as possible.
- first workpieces Depending on the amount of workpieces to be machined, a common conveying path is conceivable for a larger number of first workpieces to be machined one after the other, which is then changed for a subsequent larger number of second workpieces to be machined successively, for example the shape of the first and second workpieces is identical, but other processing steps are required.
- a feature of the method essential to the invention is that the conveying path is operated bidirectionally by at least one processing area as required, whereas according to the prior art, the conveying paths are operated by processing areas only in one direction.
- This allows a shortened conveying path of a workpiece between different mesh-like associated with a conveyor system processing areas, because now not only can be promoted from a given page in a processing area, but a transfer from both sides is possible. Transports of the workpiece outside of the working area from its second end to its first end to pass thereafter for processing from the first end to the second end, thus eliminating advantageously.
- the meshed conveyor system is thus easier and the transport times are reduced.
- a coating process takes place in at least one processing step and that the coating process takes place in a painting booth by means of at least one painting robot.
- the use of a painting robot for the coating of workpieces advantageously allows a reproducible coating quality with a previously known processing time for a respective processing step.
- the possibilities of an improved utilization of the existing processing capacities of the processing areas For example, by means of a higher-level control system, this can be increased.
- a further embodiment of the method according to the invention is characterized in that in at least one processing step, a drying process of the workpiece takes place, for example after a painting or a cleaning process.
- the corresponding processing area in this case has, for example, an oven or radiation dryer. But even a cleaning of a workpiece in a designated processing area is to be regarded as a possible processing step.
- At least first workpieces are conveyed in and out of the same side of the conveying path in the at least one common processing region.
- the delivery times of the workpieces between the processing areas are thereby further reducible depending on given boundary conditions.
- a plurality of processing steps are performed on a conveyed workpiece in a designated processing area.
- the funding period can be further reduced.
- At least one processing step for first and second workpieces takes place differently in the at least one common processing region.
- first workpieces are painted with a basecoat
- second workpieces are painted with a primer coat, which usually takes place in different processing areas. The possibilities of improved utilization of the processing capacities are thus further increased.
- workpieces are arranged on a workpiece carrier before processing and then fed to the processing.
- the conveying of the workpieces is simplified with reduced assembly tolerances.
- the conveying takes place preferably with a floor conveyor or with an overhead conveyor.
- a further embodiment of the method is characterized in that the conveyor system and / or the associated conveyor lines are operated at least in sections with a respectively adapted conveyor speed.
- the conveying flow of the workpieces between the different processing areas can be made even more variable and the utilization of the existing processing capacities can be further increased.
- Similar advantages result from the at least section-wise operation of the conveyor system and / or the associated conveyor sections in a respectively adapted conveying direction.
- an at least partially different conveying path for first and second workpieces is predetermined by means of at least one switchable branch in the conveying system.
- This is for example a switch or a turntable, which is connected on at least three sides with the further conveyor system.
- the conveying flow of the workpieces between the different processing areas is therefore particularly easy to influence.
- workpieces are temporarily stored between two processing steps in a buffer area of the conveyor system. This allows a temporal equalization of possibly resulting peaks of required processing capacity and provides a further control option for improved utilization of the processing capabilities.
- a data carrier connected to the workpiece carrier and / or the workpiece is automatically read a reading device.
- Such data carriers contain information about the relevant workpiece and the processing steps to be performed. This information is supplied, for example, to a higher-level control system, which, moreover, receives data from further processing areas.
- control system determines, for example, automatically the respective conveying paths of the workpieces and / or goods carriers and controls the conveying flow of the workpieces by switching the corresponding branches in the conveyor system.
- the object according to the invention is also achieved by a machining area for machining workpieces corresponding to the method according to one of claims 1 to 15, with a conveying system associated with a conveyor system for feeding in and out of workpiece carriers and / or workpieces arranged thereon.
- the processing area is characterized in that the conveyor line can be operated bidirectionally and that at least one reading device for reading one connected to a workpiece and / or workpiece carrier is connected between the two connection points of the conveyor line to the further conveyor system on the one hand and the entry or exit point of the conveyor line in the processing area Data carrier is provided.
- Such data carriers contain information about the relevant workpiece and the processing steps to be performed.
- a single reading operation is usually sufficient before the workpiece is conveyed into the machining area in which the first machining step is carried out.
- the read data are then for example via a higher-level control system forwarded to the respective subsequent processing area.
- conveying the workpiece in the subsequent processing area only the information is detected that a workpiece has been conveyed into this, the detailed information is taken from the previous processing area. Along a conveying path without branches, this is sufficient because the sequence of the workpieces along the conveying path is not changeable.
- a bidirectional conveying path through a processing area is inevitably provided with branching possibilities at its two ends if it is integrated in a meshed conveyor system.
- the order of the workpieces is therefore changeable.
- processing areas are to be regarded in this context as a single processing area, which is provided at its two ends, each with a reading location.
- a control of the processing steps in a processing area with bidirectional conveyor system is greatly simplified by a double-sided reading device.
- Fig. 1 a shows a first processing system 30 in a first process state 10a.
- the processing system 30 has a first 12, a second 14 and a third 16 processing area for processing workpieces.
- Each processing area is to be regarded in this example as delimited paint booth, through which a respective conveyor line 18, 20, 22 is arranged.
- each paint booth 12, 14, 16 is equipped with two paint robots 36, with which a variety of different paints can be applied.
- the number of painting robots can also be only one or even more, for example eight, or else a purely manual machining area is also conceivable.
- a painting robot 36 is provided with 6 degrees of freedom of movement, because this allows reaching each space point in the respective working area of the robot 36 with each orientation, but also an arrangement of such a robot 36 on a so-called seventh axis or a support column is of course within the spirit of the invention ,
- the robots 36 may differ from each other, for example in their execution and in the type or number of applicable lacquers.
- a painting of a workpiece during conveyance through the paint booth is provided in both conveying directions.
- the paint booths 12, 14, 16 are an exemplary example of a processing area, a real industrial Lackierstrom has in addition to the paint booths for the various paints, for example, cleaning, drying, rework and / or buffer areas, which of course also the possibility of conveyor technology Bypass is given.
- the conveyor system has the three conveying lines 18, 20, 22 crossing the paint booths, which are conveyed to two meshes at a first 32 and a second switchable diversion 34, wherein a further conveyor line is connected to each switchable branch, via which the Workpieces 1, 2 can be conveyed into the processing system 30 or out of this addition.
- these two conveyor lines are outside of the processing system connected to each other, so that workpiece carrier after removal of the finished painted workpieces can be re-populated with unpainted workpieces and the processing system to be re-supplied.
- first workpieces 1 are to be painted, which are indicated as a triangle, but in reality can be, for example, bumpers for automobile bodies or automobile bodies themselves.
- first workpieces does not necessarily mean that first workpieces must resemble each other in shape and / or the steps to be performed, but rather comprises a group of workpieces to be painted, possibly even selected at random.
- the invention concept also any number of other groups of workpieces, ie third, fourth, ..., detected.
- the first workpieces 1 are to be regarded as equally shaped workpieces, on which only one coat of varnish in possibly different colors has to be made.
- the first workpieces 1 conveyed into the processing area 30 are distributed at the first switchable branch 32 to the three processing areas 12, 14, 16, in which they are then painted during the throughfeed. Thereafter, they are reunited at the second switchable branch 34 on a common conveyor line and discharged.
- an assignment of different colors to the processing areas makes sense to reduce the number of color changes and the associated color change losses.
- the Fig. 1b shows the same processing system 30 now in a second process state 10b.
- the first 12 and second 14 processing area are only intended to carry out the first and second coating application - for example, the application of a base coat - the third processing area is intended to perform in addition to the first and second coating order and the third coating application - for example, the application of a clearcoat ,
- the Fig. 1c shows the same processing system 30 now in a third process state 10c.
- First 1 and second 2 workpieces are processed together sequentially in the processing area 30.
- Only second workpieces 2 are conveyed and processed by the second processing region 14, while only the first workpieces 1 are conveyed and processed by the third processing region 16.
- the first processing area 12 In the first processing area 12, if necessary, from the left first yellow in the color to be painted workpieces and discharged, while from the right, if necessary, second in the color yellow to be painted workpieces and be discharged, wherein in the first processing area 12 each one of the two in the Color yellow necessary paint jobs done.
- Fig. 2a shows a similar second processing system 70 with 3 processing areas 52, 54, 56, which are each equipped with painting robots 76.
- the three conveyor sections 58, 60, 62 crossing the processing areas are connected to each other at a total of six switchable branches, four of which are designated by the reference numbers 72, 74, 78, 80 in FIG.
- a buffer area 90 of the conveyor system in which workpieces can be temporarily stored. Shown in this example are also a first 82 and a second reading device 84 at the beginning of the unidirectionally operated conveyor lines 58, 62 of the fourth 52 and sixth 56 processing area and a third 86 and fourth 88 reading device on both sides of the bidirectionally operable conveying path 60 of the fifth processing area 54.
- the workpieces or the workpiece carriers are provided with a corresponding data carrier containing the identification data.
- the information read by the reading device is then preferably transmitted to a higher-level control system, not shown, for example a data processing device.
- a control system not shown, for example a data processing device.
- corresponding conveying paths are determined for the respective workpieces, taking into account the respective boundary conditions. The results are transmitted from the control system back to the processing system and implemented there.
- the Fig. 2a shows the second processing system 70 in a first process state 50a.
- first and second workpieces each with two paint layers to apply
- the painting time for the first 1 workpieces is significantly smaller than for the second 2 workpieces and wherein between both paint jobs a Abdunstzeit in the buffer area 90 is required.
- a plurality of successive second workpieces 2 has already been provided with the first lacquer layer.
- a part of the second workpieces is still in the buffer area 90, another has already left the buffer area for painting the second paint layer.
- the painting takes place in parallel in the fifth 54 and sixth 56 processing areas, so that the buffer area 90 is accelerated empty.
- Prompted into the processing system 70 and painted in the fourth processing area 52 is a plurality of successive first workpieces 1. Due to the lower Lackieraufwandes corresponds to the time throughput of the fourth processing area 52 on first workpieces 1 in about the time throughput of the parallel fifth 54 and sixth 56 processing areas on second workpieces 2.
- the Fig. 2b shows the second processing system 70 in a second process state 50b. From the buffer area 90 now all second workpieces 2 are discharged. In the fifth processing region 54, the first coating application for first workpieces 1 takes place parallel to the fourth processing region 52 in the reverse direction of conveyance. The resulting increased throughput of machined workpieces is thereby absorbed by the intermediate buffer 90.
- the fifth processing area 54 would be operated alternately for a certain number of successive workpieces parallel to the fourth 52 or sixth 56 processing area, wherein the buffer area 90, the resulting fluctuations in the throughput of Balances workpieces.
- first and second workpieces would be considered each to be a number of successive like workpieces, which even require the same processing steps.
- Fig. 3 shows an example of a workpiece carrier 104 with workpieces 106, 108, which are indicated as bumpers for automobile bodies.
- the workpiece carrier 104 is located on a conveyor line 102, a bottom conveyor with rollers 112.
- a data carrier 110 Connected to the workpiece carrier 104 is a data carrier 110 which contains data about the workpieces 106, 108 to be processed and which can be read by a reading device.
- the data carrier can also contain only one serial number, wherein an assignment of the serial number to the workpieces to be processed 106, 108 takes place in a separate allocation table, which is also included for example in the higher-level control system.
Landscapes
- Automatic Assembly (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Vielzahl von ersten (1) und zweiten (2) Werkstücken, die sequentiell einem zumindest teilweise gemeinsamen Bearbeitungsprozess zugeführt werden. Werkstücke (1, 2, 106, 108) werden in wenigstens zwei Bearbeitungsschritten in wenigstens zwei räumlich entfernten Bearbeitungsbereichen (12, 14, 16, 52, 54, 56) bearbeitet und ein Transport der Werkstücke (1, 2, 106, 108) zwischen den jeweiligen Bearbeitungsbereichen (12, 14, 16, 52, 54, 56) erfolgt durch ein gemeinsames Fördersystem. Die Werkstücke (1, 2, 106, 108) werden für einen jeweiligen Bearbeitungsschritt auf einer dem Fördersystem zugehörigen Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62, 102) in den jeweiligen Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) ein- und ausgefördert. Verfahrensgemäß werden erste (1) und zweite (2) Werkstücke in wenigstens einem gemeinsamen Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) von entgegengesetzten Seiten der quer durch den Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) verlaufend angeordneten Förderstrecke (18, 20, 60) jeweils ein- und/oder ausgefördert. Die Erfindung betrifft außerdem einen entsprechenden Bearbeitungsbereich.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Vielzahl von ersten und zweiten Werkstücken.
- Es ist allgemein bekannt, dass industrielle Produkte wie beispielsweise Automobilkarosserien aus einer Vielzahl von einzelnen Werkstücken zusammengefügt sind. Aufgrund der stetig steigenden Anforderungen der Kunden nach Individualisierung steigt die Formvielfalt der herzustellenden Werkstücke. Aber auch die Farbvielfalt, beispielsweise der Automobilkarosserien und der zugehörigen Anbauteile wie Stossfänger oder Spiegelgehäuse, nimmt stetig zu.
- Dies hat zur Folge, dass sich insbesondere beim Lackieren derartiger Werkstücke zwischen verschiedenen kundenspezifischen Ausführungsvarianten ein- und derselben Werkstückart, wie beispielsweise einem Stossfänger, teilweise erhebliche Unterschiede in dem erforderlichen Aufwand des jeweiligen Bearbeitungs- beziehungsweise Lackierprozesses ergeben.
- Beispielsweise erfordert ein Stossfänger mit Einlassungen für Nebelscheinwerfer einen höheren Lackieraufwand als der gleiche Stossfänger ohne Einlassungen. Auch das Lackieren eines Werkstückes in einer schwierig zu lackierenden Farbe, wie beispielsweise gelb, welches sich durch eine geringe Deckkraft auszeichnet, erfordert einen erhöhten Lackieraufwand beziehungsweise sogar einen zusätzlichen Lackierschritt gegenüber dem Lackieren desselben Werkstückes beispielsweise in der Farbe schwarz, welche eine hohe Deckkraft aufweist. D.h. ein Werkstück wird bedarfsweise wiederholt lackiert, wobei vorzugsweise eine Abdunstzeit zwischen den Lackierschritten vorgesehen ist.
- Insbesondere bei automobilen Anbauteilen ist in einer industriellen Lackieranlage eine Vielzahl von verschieden geformten Werkstücken in einer Vielzahl von verschiedenen Farben zu lackieren, was zu einem jeweils unterschiedlichen Zeitbedarf in der Bearbeitung führt. Die Werkstücke durchlaufen beispielsweise abhängig von deren zu lackierenden Material auch eine unterschiedliche Anzahl von Prozessschritten, einige wiederholen sich (2 Schicht Auftrag), einige entfallen (z.B. Beflämmen).
- Entsprechende industrielle Lackieranlagen sind zumeist für eine Mehrzahl von verschiedenen zu lackierenden Werkstücken ausgelegt. Die Werkstücke werden mittels eines Fördersystems von einem Bearbeitungsbereich der Lackieranlage zum jeweils nächstfolgenden transportiert. Häufig haben derartige Fördersysteme die Struktur eines geschlossenen Ringes, wobei die unlackierten Werkstücke zumeist in einem Aufgabebereich der Lackieranlage auf einen von dem Fördersystem transportierten Werkstückträger angebracht werden. Zusammen mit dem Werkstückträger durchlaufen die Werkstücke wie an einer Perlenschnur die jeweiligen Bearbeitungsbereiche der Lackieranlage und werden als fertig lackierte Werkstücke in einem Abnahmebereich der Lackieranlage von dem Werkstückträger entfernt. Der nunmehr leere Werkstückträger wird dann wieder zum Aufnahmebereich gefördert.
- In der
WO 2005/120733 ist beispielsweise die Struktur eines derartigen Fördersystems mit verschiedenen Bearbeitungsbereichen dargestellt. Es besteht zudem die Möglichkeit, Werkstückträger an einer Verzweigung der Förderstrecke aus der Kreisstruktur zu einem weiteren Bearbeitungsbereich oder einem Bypass auszuschleusen und in Förderrichtung nachfolgend in die Kreisstruktur wieder einzuschleusen. - Nachteilig an dieser Vorgehensweise ist insbesondere, dass bei einem unterschiedlichen erforderlichen Bearbeitungsaufwand für erste, zweite und weitere Werkstücke, welche zumindest teilweise in gemeinsamen Bearbeitungsbereichen bearbeitet werden, der jeweils höchste Bearbeitungsaufwand maßgeblich ist für die benötigte Bearbeitungskapazität der jeweiligen Bearbeitungsbereiche. Je nach Werkstücken und durchzuführenden Bearbeitungsschritten ergeben sich Zeiten, in welchen die Bearbeitungskapazitäten in den Bearbeitungsbereichen nicht genutzt werden.
- Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches eine bessere Ausnutzung der Bearbeitungskapazitäten gestattet. Aufgabe der Erfindung ist es auch, einen entsprechenden Bearbeitungsbereich hierfür anzugeben.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Bearbeiten einer Vielzahl von ersten und zweiten Werkstücken mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
- Demgemäß ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke sequentiell einem zumindest teilweise gemeinsamen Bearbeitungsprozess zugeführt werden, wobei Werkstücke in wenigstens zwei Bearbeitungsschritten in wenigstens zwei räumlich entfernten Bearbeitungsbereichen bearbeitet werden und ein Transport der Werkstücke zwischen den jeweiligen Bearbeitungsbereichen durch ein gemeinsames Fördersystem erfolgt, wobei die Werkstücke für einen jeweiligen Bearbeitungsschritt auf einer dem Fördersystem zugehörigen Förderstrecke in den jeweiligen Bearbeitungsbereich ein- und ausgefördert werden und wobei verfahrensgemäß erste und zweite Werkstücke in wenigstens einem gemeinsamen Bearbeitungsbereich von entgegengesetzten Seiten der quer durch den Bearbeitungsbereich verlaufend angeordneten Förderstrecke jeweils ein- und/oder ausgefördert werden.
- Die Struktur des Fördersystems ist hierbei zwangsläufig nicht ausschließlich als ringförmig, sondern vielmehr als zumindest teilweise maschenförmig anzusehen. Die maschenförmige Struktur ermöglicht die Auswahl eines individuellen Förderweges für ein Werkstück beziehungsweise für eine Gruppe von Werkstücken durch die jeweiligen Bearbeitungsbereiche. Der Förderweg ist vorzugsweise so zu bestimmen, dass die vorhandenen Bearbeitungskapazitäten der Bearbeitungsbereiche möglichst vollständig genutzt werden.
- Je nach Aufkommen der zu bearbeitenden Werkstücke ist bei einer größeren Anzahl von nacheinander zu bearbeitenden ersten Werkstücken ein gemeinsamer Förderweg für diese denkbar, welcher dann für eine nachfolgende größere Anzahl an nacheinander zu bearbeitenden zweiten Werkstücken verändert wird, wobei beispielsweise die Form der ersten und zweiten Werkstücken identisch ist, aber andere Bearbeitungsschritte erforderlich sind.
- Ein erfindungswesentliches Merkmal des Verfahrens ist, dass die Förderstrecke durch wenigstens einen Bearbeitungsbereich bedarfsweise bidirektional betrieben wird, wohingegen gemäß dem Stand der Technik die Förderstrecken durch Bearbeitungsbereiche nur in einer Richtung betrieben werden. Dies ermöglicht einen verkürzten Förderweg eines Werkstückes zwischen verschiedenen maschenähnlich mit einem Fördersystem verbundenen Bearbeitungsbereichen, weil in einen Bearbeitungsbereich nunmehr nicht nur von einer vorgegebenen Seite eingefördert werden kann, sondern eine Einförderung von beiden Seiten möglich ist. Transporte des Werkstückes außerhalb des Arbeitsbereiches von seinem zweiten Ende zu seinem ersten Ende um diesen nachfolgend zum Bearbeiten vom ersten Ende zum zweiten Ende zu durchlaufen, entfallen somit in vorteilhafter Weise. Das vermaschte Fördersystem wird dadurch einfacher und die Transportzeiten werden reduziert.
- Weitere Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens sind dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Bearbeitungsschritt ein Beschichtungsvorgang erfolgt und dass der Beschichtungsvorgang in einer Lackierkabine mittels wenigstens eines Lackierroboters erfolgt.
- Gerade Beschichtungs- beziehungsweise Lackiervorgänge sind durch eine hohe Variantenvielfalt der zu lackierenden Werkstücke gekennzeichnet, weshalb die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens hierbei besonders zum Tragen kommen.
- Der Einsatz eines Lackierroboters für die Beschichtung von Werkstücken ermöglicht in vorteilhafter Weise eine reproduzierbare Lackierqualität bei einer im Voraus bekannten Bearbeitungszeit für einen jeweiligen Bearbeitungsschritt. Die Möglichkeiten einer verbesserten Ausnutzung der vorhandenen Bearbeitungskapazitäten der Bearbeitungsbereiche, beispielsweise mittels eines übergeordneten Steuersystems, sind hierdurch steigerbar.
- Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Bearbeitungsschritt ein Trocknungsvorgang des Werkstückes erfolgt, beispielsweise nach einer Lackierung oder einem Reinigungsvorgang. Der entsprechende Bearbeitungsbereich weist in diesem Fall beispielsweise einen Ofen oder Strahlungstrockner auf. Aber auch eine Reinigung eines Werkstückes in einem dafür vorgesehenen Bearbeitungsbereich ist als ein möglicher Bearbeitungsschritt anzusehen.
- In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden wenigstens erste Werkstücke in den wenigstens einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich von derselben Seite der Förderstrecke ein- und ausgefördert. Die Förderzeiten der Werkstücke zwischen den Bearbeitungsbereichen sind dadurch je nach gegebenen Randbedingungen weiter reduzierbar.
- Als vorteilhaft bezüglich einer reduzierten Förderzeit erweist es sich auch, dass ein Werkstück während des Förderns durch einen Bearbeitungsbereich darin zumindest partiell gleichzeitig bearbeitet wird.
- In einer bevorzugten Ausführungsform werden in einem dafür vorgesehenen Bearbeitungsbereich an einem eingeförderten Werkstück mehrere Bearbeitungsschritte durchgeführt. Die Förderzeit ist dadurch weiter reduzierbar.
- In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt in dem wenigstens einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich wenigstens ein Bearbeitungsschritt für erste und zweite Werkstücke unterschiedlich. So werden beispielsweise erste Werkstücke mit einem Basislack lackiert während zweite Werkstücke mit einem Grundierungslack lackiert werden, was üblicherweise in verschiedenen Bearbeitungsbereichen erfolgt. Die Möglichkeiten der verbesserten Ausnutzung der Bearbeitungskapazitäten werden dadurch weiter gesteigert.
- In einer weiteren Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes werden Werkstücke vor der Bearbeitung auf einem Werkstückträger angeordnet und dann der Bearbeitung zugeführt. Dadurch wird das Fördern der Werkstücke bei reduzierten Anordnungstoleranzen vereinfacht. Das Fördern erfolgt vorzugsweise mit einem Boden- oder mit einem Hängeförderer.
- Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem und/oder die zugehörigen Förderstrecken zumindest abschnittsweise mit einer jeweils angepassten Fördergeschwindigkeit betrieben werden. Hierdurch lässt sich der Förderfluss der Werkstücke zwischen den verschiedenen Bearbeitungsbereichen noch variabler gestalten und die Ausnutzung der vorhandenen Bearbeitungskapazitäten weiter steigern. Ähnliche Vorteile ergeben sich aus dem zumindest abschnittsweisen Betreiben des Fördersystems und/oder der zugehörigen Förderstrecken in einer jeweils angepassten Förderrichtung.
- In einer weiteren Verfahrensvariante wird ein zumindest abschnittsweiser unterschiedlicher Förderweg für erste und zweite Werkstücke mittels wenigstens einer schaltbaren Abzweigung im Fördersystem vorgegeben. Diese ist beispielsweise eine Weiche oder auch ein Drehtisch, welcher an wenigstens drei Seiten mit dem weiteren Fördersystem verbunden ist. Der Förderfluss der Werkstücke zwischen den verschiedenen Bearbeitungsbereichen ist damit besonders einfach beeinflussbar.
- In einer bevorzugten Verfahrensvariante werden Werkstücke zwischen zwei Bearbeitungsschritten in einem Pufferbereich des Fördersystems zwischengespeichert. Dies ermöglicht eine zeitliche Entzerrung eventuell anfallender Spitzen von benötigter Bearbeitungskapazität und stellt eine weitere Steuermöglichkeit zur verbesserten Ausnutzung der Bearbeitungskapazitäten dar.
- In einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach einem fördertechnisch bedingten Übergang eines Werkstückträgers und/oder eines Werkstückes auf eine Förderstrecke, die in einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich führt, vor Einfördern in den Bearbeitungsbereich ein mit dem Werkstückträger und/oder dem Werkstück verbundener Datenträger automatisch mittels einer Lesevorrichtung gelesen.
- Derartige Datenträger enthalten Informationen über das betreffende Werkstück und die durchzuführenden Bearbeitungsschritte. Diese Informationen werden beispielsweise einem übergeordneten Steuersystem zugeführt, welchem darüber hinaus Daten von weiteren Bearbeitungsbereichen zugeführt werden.
- Basierend auf diesen Daten und weiteren Produktionsdaten ermittelt das Steuersystem beispielsweise selbsttätig die jeweiligen Förderwege der Werkstücke und/oder Warenträger und steuert den Förderfluss der Werkstücke durch Schalten der entsprechenden Abzweigungen im Fördersystem.
- Durch Lesen der Datenträger an den Lesestellen des gemeinsamen Bearbeitungsbereiches mit bidirektionalem Fördersystem werden dem Steuersystem Informationen zur Verfügung gestellt, welche die zuverlässige Steuerung des Förderflusses und der Bearbeitungsschritte der Werkstücke vereinfachen.
- Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch gelöst durch einen Bearbeitungsbereich für das Bearbeiten von Werkstücken entsprechend dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit einer einem Fördersystem zugehörigen Förderstrecke zum Ein- und Ausfördern von Werkstückträgern und/oder auf diesen angeordneten Werkstücken.
- Der Bearbeitungsbereich ist dadurch gekennzeichnet, dass die Förderstrecke bidirektional betreibbar ist und dass zwischen beiden Anschlussstellender Förderstrecke an das weitere Fördersystem einerseits und der Ein- beziehungsweise Austrittsstelle der Förderstrecke in den Bearbeitungsbereich andererseits jeweils wenigstens eine Lesevorrichtung zum Lesen eines mit einem Werkstück und/oder Werkstückträger verbundenen Datenträgers vorgesehen ist.
- Derartige Datenträger enthalten Informationen über das betreffende Werkstück und die durchzuführenden Bearbeitungsschritte. Bei einem ringförmigen Fördersystem ist zumeist ein einziger Lesevorgang vor Einfördern des Werkstückes in den Bearbeitungsbereich, in welchem der erste Bearbeitungsschritt ausgeführt wird, ausreichend. Die gelesenen Daten werden dann beispielsweise über ein übergeordnetes Steuersystem an den jeweils nachfolgenden Bearbeitungsbereich weitergeleitet. Beim Einfördern des Werkstückes in den nachfolgenden Bearbeitungsbereich wird lediglich die Information erfasst, dass ein Werkstück in diesen eingefördert wurde, die Detailinformation wird von dem vorangehenden Bearbeitungsbereich übernommen. Entlang eines Förderweges ohne Abzweigungen ist dies ausreichend, weil die Reihenfolge der Werkstücke längs des Förderweges nicht veränderbar ist.
- Ein bidirektionaler Förderweg durch einen Bearbeitungsbereich ist an seinen beiden Enden zwangsläufig mit Abzweigmöglichkeiten versehen, wenn er in einem vermaschten Fördersystem eingebunden ist. Die Reihenfolge der Werkstücke ist daher veränderbar. Mehrere längs einer gemeinsamen Förderstrecke angeordnete Bearbeitungsbereiche sind in diesem Zusammenhang als ein einziger Bearbeitungsbereich anzusehen, der an seinen beiden Enden mit je einer Lesestelle versehen ist.
- Eine Steuerung der Bearbeitungsschritte in einem Bearbeitungsbereich mit bidirektionalem Fördersystem wird durch eine beidseitige Lesevorrichtung deutlich vereinfacht.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten sind den weiteren abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
- Anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele sollen die Erfindung, weitere Ausführungsformen und weitere Vorteile näher beschrieben werden.
- Es zeigen:
- Fig. 1 a
- ein erstes Bearbeitungssystem in einem ersten Verfahrenszustand,
- Fig. 1 b
- das erste Bearbeitungssystem in einem zweiten Verfahrenszustand,
- Fig. 1c
- das erste Bearbeitungssystem in einem dritten Verfahrenszustand,
- Fig. 2a
- ein zweites Bearbeitungssystem in einem ersten Verfahrenszustand,
- Fig. 2b
- das zweite Bearbeitungssystem in einem zweiten Verfahrenszustand und
- Fig. 3
- ein Beispiel für einen Werkstückträger mit Werkstücken
-
Fig. 1 a zeigt ein erstes Bearbeitungssystem 30 in einem ersten Verfahrenszustand 10a. Das Bearbeitungssystem 30 weist einen ersten 12, einen zweiten 14 und einen dritten 16 Bearbeitungsbereich zum Bearbeiten von Werkstücken auf. Jeder Bearbeitungsbereich ist in diesem Beispiel als umgrenzte Lackierkabine anzusehen, durch welche eine jeweilige Förderstrecke 18, 20, 22 angeordnet ist. - Mittels der Förderstrecken 18, 20, 22 sind Werkstücke 1, 2, welche beispielsweise auf einem Werkstückträger angeordnet sind, in die Lackierkabinen 12, 14, 16 ein- und auch wieder ausförderbar. Jede Lackierkabine 12, 14, 16 ist mit jeweils zwei Lackierrobotern 36 ausgestattet, mit welchen eine Vielzahl von verschiedenen Lacken aufgetragen werden kann. Die Anzahl an Lackierrobotern kann aber auch nur 1 oder auch bedeutend mehr, beispielsweise acht betragen oder es ist aber auch ein rein manueller Bearbeitungsbereich denkbar. Vorzugsweise ist ein Lackierroboter 36 mit 6 Freiheitsgraden der Bewegung vorgesehen, weil dies ein Erreichen jedes Raumpunktes im jeweiligen Arbeitsbereich des Roboters 36 mit jeder Orientierung ermöglicht, aber auch eine Anordnung eines derartigen Roboters 36 auf einer sogenannten siebenten Achse oder einer Tragesäule ist selbstverständlich innerhalb des Erfindungsgedanken. Die Roboter 36 können sich voneinander unterscheiden, beispielsweise in deren Ausführung und in Art oder Anzahl der applizierbaren Lacke. Ein Lackieren eines Werkstückes während des Förderns durch die Lackierkabine ist in beiden Förderrichtungen vorgesehen.
- Die Lackierkabinen 12, 14, 16 sind ein exemplarisches Beispiel für einen Bearbeitungsbereich, eine reale industrielle Lackieranlage weist neben den Lackierkabinen für die verschiedenen Lacke beispielsweise auch Reinigungs-, Trocken-, Nacharbeitungs- und/oder Pufferbereiche auf, wobei selbstverständlich auch die Möglichkeit eines fördertechnischen Bypasses gegeben ist.
- Das Fördersystem weist die drei die Lackierkabinen querenden Förderstrecken 18, 20, 22 auf, welche an einer ersten 32 und einer zweiten 34 schaltbaren Abzweigung fördertechnisch zu zwei Maschen verbunden sind, wobei zu jeder schaltbaren Abzweigung noch je eine weitere Förderstrecke geschaltet ist, über welche die Werkstücke 1, 2 in das Bearbeitungssystem 30 gefördert werden können beziehungsweise aus diesem hinaus. Üblicherweise sind diese beiden Förderstrecken außerhalb des Bearbeitungssystems miteinander verbunden, so dass Werkstückträger nach Entnahme der fertig lackierten Werkstücke wieder mit unlackierten Werkstücken bestückt werden können und dem Bearbeitungssystem erneut zugeführt werden.
- Im gezeigten ersten Verfahrenszustand 10a ist ausschließlich eine Vielzahl von ersten Werkstücken 1 zu lackieren, welche als Dreieck angedeutet sind, in Wirklichkeit aber beispielsweise Stossfänger für Automobilkarosserien oder auch Automobilkarosserien selbst sein können. Der Begriff erste Werkstücke bedeutet nicht zwangsläufig, dass erste Werkstücke sich in Form und/oder den durchzuführenden Arbeitsschritten gleichen müssen, er umfasst vielmehr eine - gegebenenfalls sogar willkürlich ausgewählte - Gruppe von zu lackierenden Werkstücken. Selbstverständlich sind vom Erfindungsgedanken auch beliebig viele weitere Gruppen von Werkstücken, also dritte, vierte, ..., erfasst.
- Im dargestellten Beispiel 10a sind die ersten Werkstücke 1 als gleichgeformte Werkstücke anzusehen, an denen lediglich ein Lackauftrag in gegebenenfalls unterschiedlicher Farbe zu erfolgen hat. Die in den Bearbeitungsbereich 30 eingeförderten ersten Werkstücke 1 werden an der ersten schaltbaren Abzweigung 32 auf die drei Bearbeitungsbereiche 12, 14, 16 verteilt, in welchen sie dann während des Durchförderns lackiert werden. Danach werden sie an der zweiten schaltbaren Abzweigung 34 wieder auf einer gemeinsamen Förderstrecke vereint und ausgefördert. Je nach zu applizierenden Farben ist eine Zuordnung von verschiedenen Farben zu den Bearbeitungsbereichen sinnvoll um die Anzahl an Farbwechseln und die damit verbundenen Farbwechselverluste zu reduzieren.
- Die
Fig. 1b zeigt dasselbe Bearbeitungssystem 30 nunmehr in einem zweiten Verfahrenszustand 10b. Es sind lediglich zweite Werkstücke 2 zu lackieren, welche einerseits größer sind als die ersten Werkstücke 1 und zudem drei verschiedene Lackaufträge erfordern. Der erste 12 und zweite 14 Bearbeitungsbereich sind lediglich dafür vorgesehen, den ersten und zweiten Lackauftrag durchzuführen - beispielsweise das Applizieren eines Basislacks - der dritte Bearbeitungsbereich ist dafür vorgesehen, neben dem ersten und zweiten Lackauftrag auch den dritten Lackauftrag - beispielsweise das Applizieren eines Klarlacks - durchzuführen. - In dem Verfahrenszustand 10b sind alle 3 Lackierkabinen nunmehr fördertechnisch in Reihe und nicht mehr parallel geschaltet und werden sequentiell von den zweiten Werkstücken 2 durchlaufen. Durch diese Reihenschaltung wird in jedem Bearbeitungsbereich genau ein Bearbeitungsschritt durchgeführt, was beispielsweise die Anzahl der notwendigen Farbwechsel vorteilhaft reduziert.
- Die
Fig. 1c zeigt dasselbe Bearbeitungssystem 30 nunmehr in einem dritten Verfahrenszustand 10c. Erste 1 und zweite 2 Werkstücke werden gemeinsam sequentiell in dem Bearbeitungsbereich 30 bearbeitet. Es seien erste 1 und zweite 2 Werktücke mit je einer Schicht Basislack zu lackieren, wobei bei beiden Werkstücktypen bei ausgewählten Lacken, beispielsweise der Farbe gelb, noch eine zweite Lackschicht der Farbe gelb zu applizieren ist. - Durch den zweiten Bearbeitungsbereich 14 werden ausschließlich zweite Werkstücke 2 gefördert und bearbeitet, während durch den dritten Bearbeitungsbereich 16 ausschließlich erste Werkstücke 1 gefördert und bearbeitet werden. In den ersten Bearbeitungsbereich 12 werden bedarfsweise von links erste in der Farbe gelb zu lackierende Werkstücke ein- und ausgefördert, während von rechts bedarfsweise zweite in der Farbe gelb zu lackierende Werkstücke ein und ausgefördert werden, wobei im ersten Bearbeitungsbereich 12 jeweils einer der zwei bei der Farbe gelb notwendigen Farbaufträge erfolgt.
-
Fig. 2a zeigt ein ähnliches zweites Bearbeitungssystem 70 mit 3 Bearbeitungsbereichen 52, 54, 56, welche jeweils mit Lackierrobotern 76 bestückt sind. Die drei die Bearbeitungsbereiche querenden Förderstrecken 58, 60, 62 sind an insgesamt sechs schaltbaren Abzweigungen miteinander verbunden, von denen in der Fig. vier mit den Bezugsziffern 72, 74, 78, 80 bezeichnet sind. Weiterhin eingebunden ist ein Pufferbereich 90 des Fördersystems, in welchem Werkstücke zwischengespeichert werden können. Gezeigt sind in diesem Beispiel auch eine erste 82 und eine zweite 84 Lesevorrichtung am Anfang der unidirektional betriebenen Förderstrecken 58, 62 des vierten 52 und sechsten 56 Bearbeitungsbereiches sowie eine dritte 86 und vierte 88 Lesevorrichtung beiderseits der bidirektional betreibbaren Förderstrecke 60 des fünften Bearbeitungsbereiches 54. - Aufgrund der Vermaschung der Förderstrecken des Fördersystems ist es vorteilhaft, derartige Lesevorrichtungen vorzusehen, um so eine eindeutige Identifikation von auf eine Förderstrecke übergebenen Werkstücken sicherzustellen, wobei die Werkstücke beziehungsweise die Werkstückträger mit einem entsprechenden Datenträger versehen sind, der die Identifikationsdaten enthält. Die von der Lesevorrichtung gelesenen Informationen werden dann vorzugsweise an ein übergeordnetes und nicht gezeigtes Steuersystem übermittelt, beispielsweise einer Datenverarbeitungsvorrichtung. Anhand dieser Daten und weiteren Produktionsdaten werden unter Berücksichtigung der jeweiligen Randbedingungen entsprechende Förderwege für die jeweiligen Werkstücke ermittelt. Die Ergebnisse werden vom Steuersystem zurück an das Bearbeitungssystem übermittelt und dort umgesetzt.
- Die
Fig. 2a zeigt das zweite Bearbeitungssystem 70 in einem ersten Verfahrenszustand 50a. Es sind erste und zweite Werkstücke mit je zwei Lackschichten zu applizieren, wobei die Lackierzeit für erste 1 Werkstücke deutlich kleiner ist als für zweite 2 Werkstücke und wobei zwischen beiden Lackaufträgen eine Abdunstzeit in dem Pufferbereich 90 erforderlich ist. Eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden zweiten Werkstücken 2 ist bereits mit der ersten Lackschicht versehen worden. Ein Teil der zweiten Werkstücke befindet sich noch im Pufferbereich 90, ein anderer hat den Pufferbereich bereits zum Lackieren der zweiten Lackschicht verlassen. Um trotz der erhöhten Lackierzeit für zweite Werkstücke 2 einen entsprechend hohen Bearbeitungsdurchsatz zu ermöglichen, erfolgt die Lackierung in dem fünften 54 und sechsten 56 Bearbeitungsbereich parallel, so dass der Pufferbereich 90 beschleunigt leer gefahren wird. - In das Bearbeitungssystem 70 eingefördert und in dem vierten Bearbeitungsbereich 52 lackiert wird eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden ersten Werkstücken 1. Aufgrund des geringeren Lackieraufwandes entspricht der zeitliche Durchsatz des vierten Bearbeitungsbereiches 52 an ersten Werkstücken 1 in etwa dem zeitlichen Durchsatz der parallelen fünften 54 und sechsten 56 Bearbeitungsbereiche an zweiten Werkstücken 2.
- Die
Fig. 2b zeigt das zweite Bearbeitungssystem 70 in einem zweiten Verfahrenszustand 50b. Aus dem Pufferbereich 90 sind nunmehr alle zweiten Werkstücke 2 ausgefördert. In dem fünften Bearbeitungsbereich 54 erfolgt nun in umgekehrter Förderrichtung der erste Lackauftrag für erste Werkstücke 1 parallel zu dem vierten Bearbeitungsbereich 52. Der dadurch erhöhte Durchsatz an bearbeiteten Werkstücken wird dabei vom Zwischenpuffer 90 aufgenommen. - In einem weiteren, nicht gezeigten Verfahrenszustand mit nur gleichartigen Werkstücken mit vergleichbarer Bearbeitungszeit würde beispielsweise der fünfte Bearbeitungsbereich 54 jeweils für eine bestimmte Anzahl von aufeinanderfolgenden Werkstücken alternierend parallel zum vierten 52 oder sechsten 56 Bearbeitungsbereich betrieben werden, wobei der Pufferbereich 90 die entstehenden Schwankungen im Durchsatz der Werkstücke ausgleicht. In diesem Fall wären erste und zweite Werkstücke als jeweils eine Anzahl von aufeinanderfolgenden gleichartigen Werkstücken aufzufassen, welche sogar auch dieselben Bearbeitungsschritte erfordern.
-
Fig. 3 zeigt ein Beispiel für einen Werkstückträger 104 mit Werkstücken 106, 108, welche als Stossfänger für Automobilkarosserien angedeutet sind. Der Werkstückträger 104 befindet sich auf einer Förderstrecke 102, einem Bodenförderer mit Rollen 112. Mit dem Werkstückträger 104 verbunden ist ein Datenträger 110, welcher Daten über die zu bearbeitenden Werkstücke 106, 108 enthält und welche mit einer Lesevorrichtung auslesbar sind. Der Datenträger kann aber auch durchaus nur eine Seriennummer enthalten, wobei eine Zuordnung der Seriennummer zu den zu bearbeitenden Werkstücken 106, 108 in einer separaten Zuordnungstabelle erfolgt, welche beispielsweise auch im übergeordneten Steuersystem enthalten ist. -
- 1
- erstes Werkstück
- 2
- zweites Werkstück
- 10a
- erstes Bearbeitungssystem in einem ersten Verfahrenszustand
- 10b
- erstes Bearbeitungssystem in einem zweiten Verfahrenszustand
- 10c
- erstes Bearbeitungssystem in einem dritten Verfahrenszustand
- 12
- erster Bearbeitungsbereich
- 14
- zweiter Bearbeitungsbereich
- 16
- dritter Bearbeitungsbereich
- 18
- Förderstrecke des ersten Bearbeitungsbereiches
- 20
- Förderstrecke des zweiten Bearbeitungsbereiches
- 22
- Förderstrecke des dritten Bearbeitungsbereiches
- 30
- erstes Bearbeitungssystem
- 32
- erste schaltbare Abzweigung
- 34
- zweite schaltbare Abzweigung
- 36
- erste Bearbeitungsvorrichtung
- 50a
- zweites Bearbeitungssystem in einem ersten Verfahrenszustand
- 50b
- zweites Bearbeitungssystem in einem zweiten Verfahrenszustand
- 52
- vierter Bearbeitungsbereich
- 54
- fünfter Bearbeitungsbereich
- 56
- sechster Bearbeitungsbereich
- 58
- Förderstrecke des vierten Bearbeitungsbereiches
- 60
- Förderstrecke des fünften Bearbeitungsbereiches
- 62
- Förderstrecke des sechsten Bearbeitungsbereiches
- 70
- zweites Bearbeitungssystem mit Puffer des Fördersystems
- 72
- dritte schaltbare Abzweigung
- 74
- vierte schaltbare Abzweigung
- 76
- zweite Bearbeitungsvorrichtung
- 78
- fünfte schaltbare Abzweigung
- 80
- sechste schaltbare Abzweigung
- 82
- erste Lesevorrichtung
- 84
- zweite Lesevorrichtung
- 86
- dritte Lesevorrichtung
- 88
- vierte Lesevorrichtung
- 90
- Pufferbereich des Fördersystems
- 100
- Beispiel für einen Werkstückträger mit Werkstücken
- 102
- Teil einer Förderstrecke
- 104
- Werkstückträger
- 106
- erstes Anbauteil
- 108
- zweites Anbauteil
- 110
- Datenträger
- 112
- Rolle
Claims (18)
- Verfahren zum Bearbeiten einer Vielzahl von ersten (1) und zweiten (2) Werkstücken, die sequentiell einem zumindest teilweise gemeinsamen Bearbeitungsprozess zugeführt werden, wobei Werkstücke (1, 2, 106, 108) in wenigstens zwei Bearbeitungsschritten in wenigstens zwei räumlich entfernten Bearbeitungsbereichen (12, 14, 16, 52, 54, 56) bearbeitet werden und ein Transport der Werkstücke (1, 2, 106, 108) zwischen den jeweiligen Bearbeitungsbereichen (12, 14, 16, 52, 54, 56) durch ein gemeinsames Fördersystem erfolgt, wobei die Werkstücke (1, 2, 106, 108) für einen jeweiligen Bearbeitungsschritt auf einer dem Fördersystem zugehörigen Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62, 102) in den jeweiligen Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) ein- und ausgefördert werden und wobei verfahrensgemäß erste (1) und zweite (2) Werkstücke in wenigstens einem gemeinsamen Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) von entgegengesetzten Seiten der quer durch den Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) verlaufend angeordneten Förderstrecke (18, 20, 60) jeweils ein- und/oder ausgefördert werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Bearbeitungsschritt ein Beschichtungsvorgang erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsvorgang in einer Lackierkabine mittels wenigstens eines Lackierroboters erfolgt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Bearbeitungsschritt ein Trocknungsvorgang erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens erste Werkstücke (1) in den wenigstens einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich (12) von derselben Seite der Förderstrecke (18) ein- und ausgefördert werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Werkstück (1, 2, 106, 108) während des Förderns durch einen Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) gleichzeitig darin zumindest partiell bearbeitet wird.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) an einem eingeförderten Werkstück (1, 2, 106, 108) mehrere Bearbeitungsschritte durchgeführt werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem wenigstens einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) wenigstens ein Bearbeitungsschritt für erste (1) und zweite (2) Werkstücke unterschiedlich erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Werkstücke (1, 2, 106, 108) vor der Bearbeitung auf einem Werkstückträger (104) angeordnet und dann der Bearbeitung zugeführt werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Werkstücke (1, 2, 106, 108) mit einem Boden- oder Hängeförderer gefördert werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem und/oder die zugehörigen Förderstrecken (18, 20, 22, 58, 60, 62 102) zumindest abschnittsweise mit einer jeweils angepassten Fördergeschwindigkeit betrieben werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem und/oder die zugehörigen Förderstrecken (18, 20, 22, 58, 60, 62, 102) zumindest abschnittsweise in einer jeweils angepassten Förderrichtung betrieben werden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zumindest abschnittsweiser unterschiedlicher Förderweg für erste und zweite Werkstücke mittels wenigstens einer schaltbaren Abzweigung (32, 34, 72, 74, 78, 80) im Fördersystem vorgegeben wird.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Werkstücke (1, 2, 106, 108) zwischen zwei Bearbeitungsschritten in einem Pufferbereich (90) des Fördersystems zwischengespeichert werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet dass nach einem fördertechnisch bedingten Übergang eines Werkstückträgers (104) und/oder eines Werkstückes (1, 2, 106, 108) auf eine Förderstrecke (18, 20, 60), die in einen gemeinsamen Bearbeitungsbereich (12, 14, 54) führt, vor Einfördern in den Bearbeitungsbereich ein mit dem Werkstückträger (104) und/oder dem Werkstück verbundener Datenträger (110) automatisch mittels einer Lesevorrichtung (82, 84, 86, 88) gelesen wird.
- Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) für das Bearbeiten von Werkstücken (1, 2, 106, 108) entsprechend dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit einer einem Fördersystem zugehörigen Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62, 102) zum Ein- und Ausfördern von Werkstückträgern (104) und/oder auf diesen angeordneten Werkstücken (1, 2, 106, 108), dadurch gekennzeichnet, dass die Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62) bidirektional betreibbar ist und dass zwischen beiden Anschlussstellen (32, 34, 72, 74, 78, 80) der Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62) an das weitere Fördersystem einerseits und der Ein- beziehungsweise Austrittsstelle der Förderstrecke (18, 20, 22, 58, 60, 62) in den Bearbeitungsbereich (12, 14, 16, 52, 54, 56) andererseits jeweils wenigstens eine Lesevorrichtung (82, 84, 86, 88) zum Lesen eines mit einem Werkstück (1, 2, 106, 108) und/oder Werkstückträger (104) verbundenen Datenträgers (110) vorgesehen ist.
- Bearbeitungsbereich nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieser eine Lackierkabine ist.
- Bearbeitungsbereich nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass für die Bearbeitung der Werkstücke (1, 2, 106, 108) Lackierroboter vorgesehen sind.
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