EP2152962A1 - Sieb - Google Patents

Sieb

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Publication number
EP2152962A1
EP2152962A1 EP08708858A EP08708858A EP2152962A1 EP 2152962 A1 EP2152962 A1 EP 2152962A1 EP 08708858 A EP08708858 A EP 08708858A EP 08708858 A EP08708858 A EP 08708858A EP 2152962 A1 EP2152962 A1 EP 2152962A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
screen
sieve
recesses
layers
front side
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08708858A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Gindele
Werner Brettschneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102007020325A external-priority patent/DE102007020325B3/de
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2152962A1 publication Critical patent/EP2152962A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/16—Cylinders and plates for screens

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sieve and a sieve for the treatment of a pulp suspension suitable for Faserstoffbahnerzeugung, which consists of at least two interconnected and apertures comprising sieve layers, wherein at least a portion of the apertures is arranged or is that through the Sieve leading sieve openings result.
  • Such screens are preferably used for wet screening of pulp suspensions to remove impurities present therein.
  • DE19547585 proposes a sieve with a support layer and a sorting layer.
  • the object of the invention is therefore to simplify the production of sieves with recesses or their structure. According to the invention, the object is achieved in that a part of the openings is or is arranged so that arise on the front of the screen not through the sieve going recesses.
  • the screen is made of three, four or more than four screen layers.
  • the cross-sectional profile of the sieve openings if they extend, for example, starting from the front side in the direction of flow or obliquely, can be made more continuous with a greater number of sieve layers, i. with little or no jumps.
  • the bonding of the screen layers should be as flat as possible and can be realized in particular by soldering, welding, screwing or gluing.
  • the recesses form grooves or blind holes.
  • the front side protruding Störelfn be fixed or be.
  • the spoiler bars can additionally be fastened to the sieve, for example screwed on.
  • This spoiler bars can support the für sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky sky .
  • the screen layers themselves are formed as disruptive bodies with the openings forming the recesses. As a result, the attachment of interfering bodies, in particular spoiler bars completely eliminated.
  • the recesses should form between 3 and 50%, preferably between 5 and 30%, of the surface of the screen in contact with the pulp suspension.
  • the screening layer forming the front of the screen should have a higher wear resistance than other screen layers in the interests of long life.
  • the screen layers have a thickness between 1 and 20 mm, preferably between 1 and 10 mm.
  • the sieve has a total thickness of between 4 and 100 mm, preferably between 6 and 50 mm.
  • the advantages in the production of the multi-layer sieve are optimally effective in comparison with sieves without sieve layers, if the sieve openings at the narrowest point have an extension between 1 and 20 mm, preferably between 4 and 20 mm.
  • Application can find the invention in flexible, but especially in rigid screens.
  • the screen layers should be made of the same material to minimize material cost and weight.
  • Figure 1 a partial section through a sieve with Störance 5;
  • FIG. 2 a plan view according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a partial section through another sieve with recesses 4 and FIG. 4 shows a plan view according to FIG. 3.
  • the rigid, circular sieve of a sorter of an arrangement for processing a pulp suspension for a paper machine consists of several sieve layers 1.
  • an unillustrated, rotating Sieblaker is arranged in the flow direction in front of the screen.
  • screen layers 1 have a thickness between 1 and 5 mm and are soldered together. Before connecting the screen layers 1, however, perforations are punched into them, which form recesses 4 on the screen 2 coming into contact with the pulp suspension in front of the screen and continuous screen openings 3. While the recesses 4 in Figures 1 and 2 are formed only by the outer screen layer 1, this is done in the figures 3 and 4 by the outer two screen layers. 1
  • the screen forming the front side 1 is made of a very wear-resistant material.
  • the underlying screen layers 1 must ensure the stability of the screen and can in particular consist of cheaper and / or lighter material.
  • the screen openings 3 have at the narrowest point an extension between 4 and 20 mm.
  • the screen consists of three superimposed and two-dimensionally interconnected screen layers 1.
  • the recesses 4 are formed as grooves in which spoiler bars 5 are inserted. These elongate spoiler bars 5 project beyond the front side 2 of the screen and are intended to reduce wear on the screen, generate turbulence, remove contaminants from the center and form working edges for deflaking. About the recesses 4, the spoiler bars 5 already get a secure fixation on the screen. To reinforce the spoiler bars 5 are still connected by screws 6 with the sieve.
  • the sieve shown in FIGS. 3 and 4 consists of four superimposed sieve layers 1. Since the recesses 4 of two sieve layers 1 are formed here, they are also relatively deep.
  • the recesses form between 5 and 30% of the surface of the front side 2 of the screen which comes into contact with the pulp suspension.
  • This large extent of the recesses 4 makes it possible for the screen layers 1 to act as disruptive bodies themselves with the openings that form the recesses 4. In this way, the complex attachment of spoiler strips 5 can be omitted.
  • the screen openings 3 can be found here in and outside of the recesses 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siebes sowie ein Sieb für die Behandlung einer zur Faserstoffbahnerzeugung geeigneten Faserstoffsuspension, welches aus mindestens zwei miteinander verbundenen und Durchbrüche aufweisenden Siebschichten (1) besteht, wobei zumindest ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird, dass sich durch das Sieb führende Sieböffnungen (3) ergeben. Dabei soll die Herstellung des Siebes dadurch vereinfacht werden, dass ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird, dass sich auf der Vorderseite (2) des Siebes nicht durch das Sieb gehende Aussparungen (4) ergeben und zumindest die, die Aussparungen (4) bildenden Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten (1) in diese eingebracht werden.

Description

Sieb
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siebes sowie ein Sieb für die Behandlung einer zur Faserstoffbahnerzeugung geeigneten Faserstoffsuspension, welches aus mindestens zwei miteinander verbundenen und Durchbrüche aufweisenden Siebschichten besteht, wobei zumindest ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird bzw. ist, dass sich durch das Sieb führende Sieböffnungen ergeben.
Derartige Siebe werden vorzugsweise zur Nasssiebung von Faserstoffsuspensionen verwendet, um darin vorhandene Störstoffe zu entfernen.
Die Charakteristik eines solchen Siebes ergibt sich im Wesentlichen aus Größe, Form und Anzahl der sich darin befindlichen Sieböffnungen.
Verwendet werden diese Siebe mit Vorteil in Stofflösern und Sortierern zur Aufbereitung.
Neben einem großen Durchsatz wird dabei auch eine hohe Festigkeit gegen den hydraulischen Druck angestrebt.
Um dem gerecht zu werden, wird in der DE19547585 ein Sieb mit einer Stütz- und einer Sortierschicht vorgeschlagen.
Aus den unterschiedlichsten Gründen kann es dabei jedoch auch erforderlich werden, die Vorderseite des Siebes mit Aussparungen zu versehen, was sich meist als noch aufwendiger als die Herstellung der Sieböffnungen gestaltet.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Herstellung von Sieben mit Aussparungen bzw. deren Aufbau zu vereinfachen. Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird bzw. ist, dass sich auf der Vorderseite des Siebes nicht durch das Sieb gehende Aussparungen ergeben.
Für das Herstellungsverfahren ist dabei wesentlich, dass zumindest die, die Aussparungen bildenden Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten in diese eingebracht werden.
Hierdurch lassen sich die Aussparungen viel einfacher und meist auch genauer herstellen.
Um die Vorteile umfassend nutzen zu können, sollten möglichst alle Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten in diese eingebracht werden. Dies gestaltet sich schon wegen der geringen Dicke der Siebschichten viel einfacher und ist insbesondere durch Stanzen und Laserschneiden, aber beispielsweise auch durch Fräsen, Bohren, Ätzen usw. möglich.
In Abhängigkeit von der erforderlichen Stabilität des Siebes, der Gestaltung der Vorderseite des Siebes und der Öffnungen kann es vorteilhaft sein, wenn das Sieb aus drei, vier oder mehr als vier Siebschichten hergestellt wird bzw. besteht.
Insbesondere der Querschnittsverlauf der Sieböffnungen lässt sich, wenn diese sich beispielsweise von der Vorderseite ausgehend in Durchströmrichtung erweitern oder schräg verlaufen, mit einer größeren Anzahl an Siebschichten kontinuierlicher, d.h. mit keinen oder kleinen Sprüngen gestalten.
Auch das Herstellen der Durchbrüche ist, insbesondere auch zum Herstellen feiner Siebe bei mehr und damit dünneren Siebschichten einfacher und meist auch genauer möglich.
Auf der anderen Seite steigert eine höhere Anzahl an Siebschichten natürlich auch die Herstellungskosten. Das Verbinden der Siebschichten sollte möglichst flächig erfolgen und kann insbesondere durch Löten, Schweißen, Schrauben oder Kleben realisiert werden.
Für viele Anwendungsfälle ist es vorteilhaft, wenn die Aussparungen Nuten oder Blindbohrungen bilden.
Mit Vorteil können in den Aussparungen die Vorderseite überragende Störleisten fixiert werden bzw. sein. Ergänzend können die Störleisten am Sieb zusätzlich befestigt, beispielsweise angeschraubt werden.
Diese Störleisten können den Durchströmeffekt des Siebes unterstützen, Turbulenzen erzeugen, den Verschleiß des Siebes vermindern und Abreiskanten bilden.
Sie finden vor allem bei Anordnungen Anwendung, bei denen ein Rotor vor der Vorderseite des Siebes angeordnet ist. Das Zusammenwirken von Rotor und Verschleißleisten trägt dabei zur Förderung der Störstoffe aus dem Wirbelzentrum bei.
Ergänzend oder alternativ kann es aber auch vorteilhaft sein, wenn die Siebschichten mit den, die Aussparungen bildenden Durchbrüchen selbst als Störkörper ausbildet sind. Hierdurch kann das Anbringen von Störkörpern, insbesondere Störleisten gänzlich entfallen.
Um eine ausreichende Funktion und Stabilität der Störkörper, aber auch eine sichere Verbindung zwischen den Siebschichten gewährleisten zu können, sollten die Aussparungen zwischen 3 und 50%, vorzugsweise zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite des Siebes bilden. - A -
Im Interesse einer langen Lebensdauer sollte unabhängig von der Gestaltung des Siebes die, die Vorderseite des Siebes bildende Siebschicht eine höhere Verschleißfestigkeit als andere Siebschichten aufweisen.
Für die Herstellung hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Siebschichten eine Dicke zwischen 1 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 10 mm haben.
Zur Gewährleistung einer ausreichenden Stabilität ist des dabei von Vorteil, wenn das Sieb eine Gesamtdicke zwischen 4 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 50 mm hat.
Die Vorteile bei der Herstellung des mehrschichtigen Siebes kommen gegenüber Sieben ohne Siebschichten optimal zum Tragen, wenn die Sieböffnungen an der engsten Stelle eine Ausdehnung zwischen 1 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 20 mm haben.
Anwendung kann die Erfindung bei flexiblen, insbesondere aber bei starren Sieben finden.
Entsprechend den Anforderungen an die Stabilität und den Verschleiß sollten die Siebschichten zur Minimierung der Material kosten und des Gewichts nicht aus dem gleichen Material bestehen.
Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen Teilschnitt durch ein Sieb mit Störleiste 5;
Figur 2: eine Draufsicht gemäß Figur 1 ;
Figur 3: einen Teilschnitt durch ein anderes Sieb mit Aussparungen 4 und Figur 4: eine Draufsicht gemäß Figur 3. Gemeinsann ist allen Ausführungen, dass das starre, kreisrunden Sieb eines Sortierers einer Anordnung zur Aufbereitung einer Faserstoffsuspension für eine Papiermaschine aus mehreren Siebschichten 1 besteht. Dabei ist in Strömungsrichtung vor dem Sieb ein nicht dargestellter, rotierender Siebräumer angeordnet.
Diese Siebschichten 1 haben eine Dicke zwischen 1 und 5 mm und sind miteinander verlötet. Vor dem Verbinden der Siebschichten 1 werden in diese jedoch Durchbrüche gestanzt, welche beim Sieb Aussparungen 4 auf der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite 2 des Siebes und durchgehende Sieböffnungen 3 bilden. Während die Aussparungen 4 in den Figuren 1 und 2 nur von der äußeren Siebschicht 1 gebildet werden, erfolgt dies bei den Figuren 3 und 4 durch die äußeren beiden Siebschichten 1.
Wegen der geringen Dicke der Siebschichten 1 lassen sich die Durchbrüche relativ einfach und genau herstellen.
Um den Verschleiß zu minimieren, ist die, die Vorderseite bildende Siebschicht 1 aus sehr verschleißfestem Material. Die darunter liegenden Siebschichten 1 müssen die Stabilität des Siebes sicherstellen und können insbesondere aus preiswerterem und/oder leichterem Material bestehen.
Die Sieböffnungen 3 haben an der engsten Stelle eine Ausdehnung zwischen 4 und 20 mm.
Bei der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführung besteht das Sieb aus drei übereinanderliegenden und flächig miteinander verbundenen Siebschichten 1. Dabei sind die Aussparungen 4 als Nuten ausgebildet, in welche Störleisten 5 gesteckt sind. Diese länglichen Störleisten 5 überragen die Vorderseite 2 des Siebes und sollen den Verschleiß des Siebes vermindern, Turbulenzen erzeugen, Störstoffe aus dem Zentrum räumen und Arbeitskanten für die Entstippung bilden. Über die Aussparungen 4 erhalten die Störleisten 5 bereits eine sichere Fixierung am Sieb. Zur Verstärkung sind die Störleisten 5 jedoch noch über Schrauben 6 mit dem Sieb verbunden.
Das in den Figuren 3 und 4 gezeigte Sieb besteht aus vier übereinander liegenden Siebschichten 1. Da hier die Aussparungen 4 von zwei Siebschichten 1 gebildet werden, sind diese auch relativ tief.
Wesentlich ist hier jedoch, dass die Aussparungen zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite 2 des Siebes bilden. Diese große Ausdehnung der Aussparungen 4 ermöglicht es, dass die Siebschichten 1 mit den, die Aussparungen 4 bildenden Durchbrüchen selbst als Störkörper wirken können. Auf diese Weise kann das aufwendige Anbringen von Störleisten 5 entfallen.
Außerdem sind die Sieböffnungen 3 hier in und außerhalb der Aussparungen 4 zu finden.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Siebes für die Behandlung einer zur Faserstoffbahnerzeugung geeigneten Faserstoffsuspension, welches aus mindestens zwei miteinander verbundenen und Durchbrüche aufweisenden Siebschichten (1 ) besteht, wobei zumindest ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird, dass sich durch das Sieb führende Sieböffnungen (3) ergeben, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird, dass sich auf der Vorderseite (2) des Siebes nicht durch das Sieb gehende Aussparungen (4) ergeben und zumindest die, die Aussparungen (4) bildenden Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten (1 ) in diese eingebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass alle Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten (1 ) in diese eingebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus drei Siebschichten hergestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus vier Siebschichten (1 ) hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus mehr als vier Siebschichten (1 ) hergestellt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) Nuten bilden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) Blindbohrungen bilden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Aussparungen (4) die Vorderseite (2) überragende Störleisten (5) fixiert werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) zwischen 3 und 50% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite (2) des Siebes bilden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite (2) des Siebes bilden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die, die Vorderseite (2) des Siebes bildende Siebschicht (1 ) eine höhere Verschleißfestigkeit als andere Siebschichten (1 ) aufweist.
12. Sieb für die Behandlung einer zur Faserstoffbahnerzeugung geeigneten Faserstoffsuspension, welches aus mindestens zwei miteinander verbundenen und Durchbrüche aufweisenden Siebschichten (1 ) besteht, wobei zumindest ein Teil der Durchbrüche so angeordnet ist, dass sich durch das Sieb führende Sieböffnungen (3) ergeben, insbesondere hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Durchbrüche so angeordnet ist, dass sich auf der Vorderseite (2) des Siebes nicht durch das Sieb gehende Aussparungen (4) ergeben.
13. Sieb nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus drei Siebschichten (1 ) besteht.
14. Sieb nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus vier Siebschichten (1 ) besteht.
15. Sieb nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb aus mehr als vier Siebschichten (1 ) besteht.
16. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) Nuten bilden.
17. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4) Blindbohrungen bilden.
18. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in den Aussparungen (4) die Vorderseite (2) überragende Störleisten (5) fixiert sind.
19. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebschichten (1 ) mit den, die Aussparungen (4) bildenden Durchbrüchen als Störkörper ausbildet sind.
20. Sieb nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen zwischen 3 und 50% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite (2) des Siebes bilden.
21. Sieb nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite (2) des Siebes bilden.
22. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die, die Vorderseite (2) des Siebes bildende Siebschicht (1 ) eine höhere
Verschleißfestigkeit als andere Siebschichten (1 ) aufweist.
23. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebschichten (1 ) eine Dicke zwischen 1 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 10 mm haben.
24. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb eine Gesamtdicke zwischen 4 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 50 mm hat.
25. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Sieböffnungen (3) an der engsten Stelle eine Ausdehnung zwischen 1 und
20 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 20 mm haben.
26. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass es starr ausgebildet ist.
27. Sieb nach einem der Ansprüche 12 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebschichten (1 ) nicht aus dem gleichen Material bestehen.
EP08708858A 2007-04-30 2008-02-11 Sieb Withdrawn EP2152962A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007020325A DE102007020325B3 (de) 2007-04-30 2007-04-30 Verfahren zur Herstellung eines Siebes für die Behandlung von zur Papiererzeugung geeigneten Faserstoffsuspensionen
DE102007000640 2007-11-07
PCT/EP2008/051602 WO2008131976A1 (de) 2007-04-30 2008-02-11 Sieb

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CA (1) CA2685390A1 (de)
WO (1) WO2008131976A1 (de)

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