EP2122768A2 - Plug-in connector for circuit boards - Google Patents

Plug-in connector for circuit boards

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Publication number
EP2122768A2
EP2122768A2 EP07846594A EP07846594A EP2122768A2 EP 2122768 A2 EP2122768 A2 EP 2122768A2 EP 07846594 A EP07846594 A EP 07846594A EP 07846594 A EP07846594 A EP 07846594A EP 2122768 A2 EP2122768 A2 EP 2122768A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact
wire
contacts
contact elements
connector
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07846594A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Ralf-Dieter Busse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TE Connectivity Germany GmbH
Original Assignee
ADC GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ADC GmbH filed Critical ADC GmbH
Publication of EP2122768A2 publication Critical patent/EP2122768A2/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/15—Connectors for wire wrapping
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/72—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/721—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures cooperating directly with the edge of the rigid printed circuits
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/112—Resilient sockets forked sockets having two legs
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/506—Bases; Cases composed of different pieces assembled by snap action of the parts

Definitions

  • the invention relates to a connector for printed circuit boards according to the preamble of claim 1.
  • the connector for printed circuit boards comprises a number of contact elements, wherein the contact elements each have two connection sides, wherein one terminal side is formed as insulation displacement contact for connecting wires and the other terminal side as a fork contact for contacting pads on a printed circuit board, and a Plastic housing into which the insulation displacement contacts of the contact elements can be inserted, wherein the insulation displacement contact and the fork contact are arranged rotated and at least one lower edge of the insulation displacement contact is supported on the plastic housing, so that the contact elements in occurring Anschalt Wunsch Wunsch Wunsch Wunsch, on the insulation displacement contacts are held captive in the plastic housing, wherein the plastic housing comprises at least one chamber-shaped area and the fork contacts are completely received in the longitudinal direction of the plastic housing, wherein in the chamber-shaped B Ranges are arranged on the inner sides, which define guides for the fork contacts, wherein the contact areas of the fork contacts protrude over the ribs and the ribs are bevelled in the front region.
  • the packing density is largely
  • the invention is now based on the technical problem of providing a connector for printed circuit boards, which has alternative wire connection contacts to insulation displacement contacts, without the To reduce packing density or connection density of the fork contacts.
  • the connector for printed circuit boards comprises a number of contact elements, wherein the contact elements each have two connection sides, wherein one terminal side is formed as a fork contact for contacting pads on a printed circuit board, and a plastic housing in which the contact elements are arranged, wherein the wire connection contacts of can be externally connected, wherein the wire connection contacts are formed as wire-wrap contacts, which are arranged in at least two rows, wherein the wire-wrap contacts of the different rows are arranged offset to one another.
  • the contact elements are uniform, wherein the wire-wrap contact is aligned asymmetrically to the fork contact and the contact elements are arranged alternately rotated by 180 ° about the longitudinal axis of the contact element in the connector.
  • the contact element may be formed in one piece or be produced by joining the fork contact and the wire-wrap contact, for example by laser or resistance welding or adhesive bonding with electrically conductive adhesive, or even positive and non-positive.
  • the one-piece embodiment has the advantage of simple manufacturing, whereas the assembly offers the advantage of producing the two contacts of different materials, which are then optimized in each case to the respective requirements.
  • a fork contact can be equipped with different wire wrap contacts.
  • the contact elements are arranged captively in the plastic housing.
  • the fork contact on a stop edge, which is supported in the housing.
  • the Anschalt mechanism be absorbed when Beschaltten the wire-wrap contacts.
  • the plastic housing comprises at least one chamber-shaped region, wherein the fork contacts are completely received in the longitudinal direction of the plastic housing.
  • ribs are arranged in the chamber-shaped area on the inner sides, which define guides for the fork contacts, wherein the contact areas of the fork contacts protrude beyond the ribs and the ribs are bevelled in the front region.
  • the plastic housing is formed in two parts, wherein the housing parts are locked together, which simplifies the support of the contact elements in the housing.
  • Fig. 1 is an exploded view of a connector for
  • Fig. 2 is a perspective view of a printed circuit board with two
  • a connector 1 for printed circuit boards 40 is shown.
  • the connector 1 comprises a first housing 10, a second housing part 20 and a plurality of contact elements 30, in the example shown seventeen.
  • the contact element 30 has in each case two connection sides, wherein one connection side is designed as a fork contact 31 and the other connection side is designed as a wire-wrap contact 32.
  • the fork contact 31 on a leg 33 which projects beyond the one side and forms a stop edge 34.
  • the wire-wrap contact 32 is arranged. In this case, the leg 33 is cut free laterally, so that the wire-wrap contact 32 has the largest possible contact surface with the leg 33.
  • the first housing part 10 has two rows of openings 11, 12, wherein the openings 11 of the upper row are offset from the openings 12 of the lower row, namely the distance between two fork contacts 31.
  • the distance between two openings 11 or 12 of a row then has another, larger pitch. and is for example as large as twice the pitch of the fork contacts 31 on the circuit board 40. This increases the distance of the wire-wrap contacts 32 of the same and different rows, so that there is sufficient space for a connection tool.
  • the first housing part 10 has three latching openings 14, which correspond to three latching lugs 21 of the second housing part 20.
  • the second housing part 20 has chambers 22 into which the fork contacts 31 are inserted.
  • the chambers 22 are preferably formed with non-visible webs, which are rounded or bevelled in the front region to the circuit board 40 out to facilitate the Aufsteckvorgang on the circuit board 40.
  • the contact regions 35 of the fork contacts 31 project beyond the webs, so that contact with the printed circuit board 40 is ensured.
  • the contact elements 30 are pushed with their wire-wrap contacts 32 in the first housing part 10 through the ⁇ ffnugnen 11, 12, in which case the contact elements 30 abut with the edge 36 inside the first housing part 10.
  • the second housing part 20 is then pushed, the fork contacts 31 penetrate into the chamber 22 and the first and second housing part 10, 20 finally lock together.
  • the process can also be reversed, that is, first the contact elements 30 are inserted into the second housing part 20.
  • the second housing part 20 also has two more latching hooks 23, by means of which the connector 1 in another housing can be engaged, as described in DE 102 57 308 B3.
  • FIG. 2 shows how two respective 17-pin plug connectors 1 are plugged onto a printed circuit board 40.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Abstract

The invention relates to a plug-in connector (1) for circuit boards (40), comprising a number of contact elements (30). Each contact element (30) is fitted with two terminal ends, one of which is designed as a wire-connecting contact for connecting wires while the other terminal end is designed as a tuning fork contact (31) for contacting terminal areas on a circuit board (40). The plug-in connector (1) further comprises a plastic housing inside which the contact elements (30) are arranged. The wire-connecting contacts can be connected from outside and are designed as wire-wrap contacts (32) which are disposed in at least two rows. The wire-wrap contacts (32) of the different rows are offset relative to one another.

Description

Steckverbinder für Leiterplatten Connectors for printed circuit boards
Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder für Leiterplatten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.The invention relates to a connector for printed circuit boards according to the preamble of claim 1.
Ein solcher gattungsgemäßer Steckverbinder ist beispielsweise aus der DE 102 57 308 B3 bekannt. Der Steckverbinder für Leiterplatten umfasst eine Anzahl von Kontaktelementen, wobei die Kontaktelemente jeweils zwei Anschlussseiten aufweisen, wobei die eine Anschlussseite als Schneid- Klemm-Kontakt zum Anschließen von Adern und die andere Anschlussseite als Gabelkontakt zum Kontaktieren von Anschlussflächen auf einer Leiterplatte ausgebildet ist, und ein Kunststoffgehäuse, in das die Schneid-Klemm-Kontakte der Kontaktelemente einsteckbar sind, wobei der Schneid-Klemm-Kontakt und der Gabelkontakt zueinander verdreht angeordnet sind und mindestens eine Unterkante des Schneid-Klemm- Kontaktes sich am Kunststoffgehäuse abstützt, so dass die Kontaktelemente bei auftretenden Anschaltkräften auf die Schneid- Klemm-Kontakte verliersicher in dem Kunststoffgehäuse gehalten werden, wobei das Kunststoffgehäuse mindestens einen kammerförmigen Bereich umfasst und die Gabelkontakte in Längsrichtung von dem Kunststoffgehäuse vollständig aufgenommen sind, wobei in dem kammerförmigen Bereich an den Innenseiten Rippen angeordnet sind, die Führungen für die Gabelkontakte definieren, wobei die Kontaktbereiche der Gabelkontakte über die Rippen hervorstehen und die Rippen im vorderen Bereich abgeschrägt sind. Die Packungsdichte ist dabei durch den Teilungsabstand zwischen den Gabelkontakten weitgehend festgelegt, der im Bereich weniger Millimeter liegt.Such a generic connector is known for example from DE 102 57 308 B3. The connector for printed circuit boards comprises a number of contact elements, wherein the contact elements each have two connection sides, wherein one terminal side is formed as insulation displacement contact for connecting wires and the other terminal side as a fork contact for contacting pads on a printed circuit board, and a Plastic housing into which the insulation displacement contacts of the contact elements can be inserted, wherein the insulation displacement contact and the fork contact are arranged rotated and at least one lower edge of the insulation displacement contact is supported on the plastic housing, so that the contact elements in occurring Anschaltkräften on the insulation displacement contacts are held captive in the plastic housing, wherein the plastic housing comprises at least one chamber-shaped area and the fork contacts are completely received in the longitudinal direction of the plastic housing, wherein in the chamber-shaped B Ranges are arranged on the inner sides, which define guides for the fork contacts, wherein the contact areas of the fork contacts protrude over the ribs and the ribs are bevelled in the front region. The packing density is largely determined by the pitch between the fork contacts, which is in the range of a few millimeters.
Der Erfindung liegt nun das technische Problem zugrunde, einen Steckverbinder für Leiterplatten zu schaffen, der zu Schneid-Klemm- Kontakten alternative Aderanschlusskontakte aufweist, ohne die Packungsdichte bzw. Anschlussdichte der Gabelkontakte reduzieren zu müssen.The invention is now based on the technical problem of providing a connector for printed circuit boards, which has alternative wire connection contacts to insulation displacement contacts, without the To reduce packing density or connection density of the fork contacts.
Die Lösung des technischen Problems ergibt sich durch den Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.The solution of the technical problem results from the subject matter with the features of claim 1. Further advantageous embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
Hierzu umfasst der Steckverbinder für Leiterplatten eine Anzahl von Kontaktelementen, wobei die Kontaktelemente jeweils zwei Anschlussseiten aufweisen, wobei die eine Anschlussseite als Gabelkontakt zum Kontaktieren von Anschlussflächen auf einer Leiterplatte ausgebildet ist, und ein Kunststoffgehäuse, in dem die Kontaktelemente angeordnet sind, wobei die Aderanschlusskontakte von außen beschaltbar sind, wobei die Aderanschlusskontakte als Wire-Wrap-Kontakte ausgebildet sind, die in mindestens zwei Reihen angeordnet sind, wobei die Wire-Wrap- Kontakte der unterschiedlichen Reihen zueinander versetzt angeordnet sind. Hierdurch wird erreicht, dass der Abstand der einzelnen Wire-Wrap- Kontakte ausreichend groß voneinander gewählt werden kann, um problemlos mit einem Anschaltwerkzeug die Wire-Wrap-Kontakte zu beschälten, ohne dass der Teilungsabstand der Gabelkontakte vergrößert werden muss.For this purpose, the connector for printed circuit boards comprises a number of contact elements, wherein the contact elements each have two connection sides, wherein one terminal side is formed as a fork contact for contacting pads on a printed circuit board, and a plastic housing in which the contact elements are arranged, wherein the wire connection contacts of can be externally connected, wherein the wire connection contacts are formed as wire-wrap contacts, which are arranged in at least two rows, wherein the wire-wrap contacts of the different rows are arranged offset to one another. This ensures that the distance between the individual wire-wrap contacts can be chosen sufficiently large from each other to schalter easily with a Anschaltwerkzeug the wire-wrap contacts without the pitch of the fork contacts must be increased.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kontaktelemente gleichförmig ausgebildet, wobei der Wire-Wrap-Kontakt unsymmetrisch zum Gabelkontakt ausgerichtet ist und die Kontaktelemente abwechselnd um 180° um die Längsachse des Kontaktelements gedreht im Steckverbinder angeordnet sind. Durch die Verwendung von Gleichteilen für die Kontaktelemente kann der Herstellungsprozess vereinfacht werden sowie Kosten eingespart werden. Prinzipiell ist aber auch die Verwendung verschiedener Kontaktelemente möglich. Das Kontaktelement kann dabei einstückig ausgebildet sein oder aber durch Zusammenfügung des Gabelkontaktes und des Wire-Wrap- Kontaktes, beispielsweise durch Laser- oder Widerstandsschweißen oder auch Verklebung mit elektrisch leitendem Klebstoff, oder auch form- und kraftschlüssig hergestellt werden. Die einstückige Ausführungsform hat den Vorteil der einfachen Fertigung, wohingegen die Zusammenfügung den Vorteil bietet, die beiden Kontakte aus unterschiedlichen Materialien herzustellen, die dann jeweils an die jeweiligen Anforderungen optimiert sind. Des Weiteren ist dann ein Gabelkontakt mit unterschiedlichen Wire- Wrap-Kontakten bestückbar.In a preferred embodiment, the contact elements are uniform, wherein the wire-wrap contact is aligned asymmetrically to the fork contact and the contact elements are arranged alternately rotated by 180 ° about the longitudinal axis of the contact element in the connector. By using common parts for the contact elements, the manufacturing process can be simplified and costs can be saved. In principle, however, the use of different contact elements is possible. The contact element may be formed in one piece or be produced by joining the fork contact and the wire-wrap contact, for example by laser or resistance welding or adhesive bonding with electrically conductive adhesive, or even positive and non-positive. The one-piece embodiment has the advantage of simple manufacturing, whereas the assembly offers the advantage of producing the two contacts of different materials, which are then optimized in each case to the respective requirements. Furthermore, a fork contact can be equipped with different wire wrap contacts.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Kontaktelemente verliersicher im Kunststoffgehäuse angeordnet.In a further preferred embodiment, the contact elements are arranged captively in the plastic housing.
Weiter vorzugsweise weist der Gabelkontakt eine Anschlagkante auf, die sich im Gehäuse abstützt. Hierdurch können die Anschaltkräfte beim Beschälten der Wire-Wrap-Kontakte aufgenommen werden.Further preferably, the fork contact on a stop edge, which is supported in the housing. As a result, the Anschaltkräfte be absorbed when Beschaltten the wire-wrap contacts.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Kunststoffgehäuse mindestens einen kammerförmigen Bereich, wobei die Gabelkontakte in Längsrichtung von dem Kunststoffgehäuse vollständig aufgenommen sind. Weiter vorzugsweise sind in dem kammerförmigen Bereich an den Innenseiten Rippen angeordnet, die Führungen für die Gabelkontakte definieren, wobei die Kontaktbereiche der Gabelkontakte über die Rippen hervorstehen und die Rippen im vorderen Bereich abgeschrägt sind. Hinsichtlich der Ausgestaltung sowie der damit erreichbaren Vorteile wird dabei ausdrücklich auf die DE 102 57 308 B3 Bezug genommen.In a further preferred embodiment, the plastic housing comprises at least one chamber-shaped region, wherein the fork contacts are completely received in the longitudinal direction of the plastic housing. Further preferably, ribs are arranged in the chamber-shaped area on the inner sides, which define guides for the fork contacts, wherein the contact areas of the fork contacts protrude beyond the ribs and the ribs are bevelled in the front region. With regard to the design and the advantages that can be achieved, reference is expressly made to DE 102 57 308 B3.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Kunststoffgehäuse zweiteilig ausgebildet, wobei die Gehäuseteile miteinander verrastbar sind, was die Abstützung der Kontaktelemente im Gehäuse vereinfacht. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Fig. zeigen:In a further preferred embodiment, the plastic housing is formed in two parts, wherein the housing parts are locked together, which simplifies the support of the contact elements in the housing. The invention will be explained in more detail below with reference to a preferred embodiment. The figures show:
Fig. 1 eine Explosionsdarstellung eines Steckverbinders fürFig. 1 is an exploded view of a connector for
Leiterplatten undPCBs and
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Leiterplatte mit zweiFig. 2 is a perspective view of a printed circuit board with two
Steckverbindern.Connectors.
In der Fig. 1 ist ein Steckverbinder 1 für Leiterplatten 40 dargestellt. Der Steckverbinder 1 umfasst ein erstes Gehäuse 10, ein zweites Gehäuseteil 20 und eine Vielzahl von Kontaktelementen 30, im dargestellten Beispiel siebzehn. Das Kontaktelement 30 weist jeweils zwei Anschlussseiten auf, wobei die eine Anschlussseite als Gabelkontakt 31 und die andere Anschlussseite als Wire-Wrap-Kontakt 32 ausgebildet ist. Im unteren Bereich weist der Gabelkontakt 31 einen Schenkel 33 auf, der an der einen Seite übersteht und eine Anschlagkante 34 bildet. An der des Schenkels 33 gegenüberliegenden Seite ist der Wire-Wrap-Kontakt 32 angeordnet. Dabei ist der Schenkel 33 seitlich freigeschnitten, so dass der Wire-Wrap-Kontakt 32 eine möglichst große Anlagefläche zum Schenkel 33 aufweist. Dies erlaubt eine gute Verbindung zwischen dem Gabelkontakt 31 und dem Wire-Wrap-Kontakt 32 durch Schweißen oder Kleben oder ähnliche Fügeverfahren mit Form- und Kraftschluss. Wie man also erkennt, ist der Wire-Wrap-Kontakt 32 unsymmetrisch zum Gabelkontakt 31 angeordnet. Die Kontaktelemente 30 sind nun abwechselnd jeweils um 180° um die Längsachse L des Kontaktelementes 30 gedreht angeordnet. Hierdurch liegen die Wire-Wrap-Kontakte 32 in zwei Ebenen bzw. in zwei übereinander liegenden Reihen. Entsprechend gedreht liegen auch die Anschlagkanten 34. Das erste Gehäuseteil 10 weist zwei Reihen von Öffnungen 11, 12 auf, wobei die Öffnungen 11 der oberen Reihe zu den Öffnungen 12 der unteren Reihe versetzt sind, nämlich um den Abstand zwischen zwei Gabelkontakten 31. Der Abstand zwischen zwei Öffnungen 11 oder 12 einer Reihe weist danach einen anderen, größeren Teilungsabstand auf . und ist beispielsweise so groß wie der doppelte Teilungsabstand der Gabelkontakte 31 auf der Leiterplatte 40. Hierdurch wird der Abstand der Wire-Wrap-Kontakte 32 gleicher und unterschiedlicher Reihen vergrößert, so dass ausreichend Platz für ein Anschaltwerkzeug existiert. Auf der Oberseite 13 weist das erste Gehäuseteil 10 drei Rastöffnungen 14 auf, die zu drei Rastnasen 21 des zweiten Gehäuseteils 20 korrespondieren. Das zweite Gehäuseteil 20 weist Kammern 22 auf, in die die Gabelkontakte 31 eingeführt werden. Die Kammern 22 sind dabei vorzugsweise mit nicht sichtbaren Stegen ausgebildet, die im vorderen Bereich zur Leiterplatte 40 hin abgerundet bzw. abgeschrägt sind, um den Aufsteckvorgang auf die Leiterplatte 40 zu erleichtern. Die Kontaktbereiche 35 der Gabelkontakte 31 stehen dabei über die Stege hinaus, so dass der Kontakt zur Leiterplatte 40 gewährleistet ist. Hinsichtlich der genauen Ausgestaltung kann dabei auf die DE 102 57 308 B3 Bezug genommen werden (insbesondere Fig. 2 und Fig. 3).In Fig. 1, a connector 1 for printed circuit boards 40 is shown. The connector 1 comprises a first housing 10, a second housing part 20 and a plurality of contact elements 30, in the example shown seventeen. The contact element 30 has in each case two connection sides, wherein one connection side is designed as a fork contact 31 and the other connection side is designed as a wire-wrap contact 32. In the lower region, the fork contact 31 on a leg 33 which projects beyond the one side and forms a stop edge 34. At the side opposite the leg 33, the wire-wrap contact 32 is arranged. In this case, the leg 33 is cut free laterally, so that the wire-wrap contact 32 has the largest possible contact surface with the leg 33. This allows a good connection between the fork contact 31 and the wire-wrap contact 32 by welding or gluing or similar mold and adhesion joining processes. As you can see, the wire-wrap contact 32 is arranged asymmetrically to the fork contact 31. The contact elements 30 are now alternately arranged rotated by 180 ° about the longitudinal axis L of the contact element 30. As a result, the wire-wrap contacts 32 lie in two planes or in two rows lying one above the other. Correspondingly rotated are also the stop edges 34th The first housing part 10 has two rows of openings 11, 12, wherein the openings 11 of the upper row are offset from the openings 12 of the lower row, namely the distance between two fork contacts 31. The distance between two openings 11 or 12 of a row then has another, larger pitch. and is for example as large as twice the pitch of the fork contacts 31 on the circuit board 40. This increases the distance of the wire-wrap contacts 32 of the same and different rows, so that there is sufficient space for a connection tool. On the upper side 13, the first housing part 10 has three latching openings 14, which correspond to three latching lugs 21 of the second housing part 20. The second housing part 20 has chambers 22 into which the fork contacts 31 are inserted. The chambers 22 are preferably formed with non-visible webs, which are rounded or bevelled in the front region to the circuit board 40 out to facilitate the Aufsteckvorgang on the circuit board 40. The contact regions 35 of the fork contacts 31 project beyond the webs, so that contact with the printed circuit board 40 is ensured. With regard to the exact configuration, reference may be made to DE 102 57 308 B3 (in particular FIGS. 2 and 3).
Zum Zusammenbau werden die Kontaktelemente 30 mit ihren Wire-Wrap- Kontakten 32 in das erste Gehäuseteil 10 durch die Öffnugnen 11, 12 geschoben, wobei dann die Kontaktelemente 30 mit der Kante 36 innen am ersten Gehäuseteil 10 anschlagen. Anschließend wird dann das zweite Gehäuseteil 20 aufgeschoben, wobei die Gabelkontakte 31 in die Kammer 22 eindringen und das erste und zweite Gehäuseteil 10, 20 schließlich miteinander verrasten. Dabei kann der Vorgang auch umgedreht werden, dass also zunächst die Kontaktelemente 30 in das zweite Gehäuseteil 20 eingeschoben werden. Das zweite Gehäuseteil 20 weist darüber hinaus noch zwei weitere Rasthaken 23 auf, mittels derer der Steckverbinder 1 in ein weiteres Gehäuse eingerastet werden kann, so wie dies auch in der DE 102 57 308 B3 beschrieben ist.For assembly, the contact elements 30 are pushed with their wire-wrap contacts 32 in the first housing part 10 through the Öffnugnen 11, 12, in which case the contact elements 30 abut with the edge 36 inside the first housing part 10. Subsequently, the second housing part 20 is then pushed, the fork contacts 31 penetrate into the chamber 22 and the first and second housing part 10, 20 finally lock together. In this case, the process can also be reversed, that is, first the contact elements 30 are inserted into the second housing part 20. The second housing part 20 also has two more latching hooks 23, by means of which the connector 1 in another housing can be engaged, as described in DE 102 57 308 B3.
In der Fig. 2 ist schließlich dargestellt, wie zwei jeweils siebzehnpolige Steckverbinder 1 auf eine Leiterplatte 40 aufgesteckt sind. Finally, FIG. 2 shows how two respective 17-pin plug connectors 1 are plugged onto a printed circuit board 40.
BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS
1 Steckverbinder1 connector
10 erstes Gehäuseteil10 first housing part
11, 12 Öffnungen11, 12 openings
13 Oberseite13 top
14 Rastöffnungen14 detent openings
20 zweites Gehäuseteil20 second housing part
21 Rastnasen21 locking lugs
22 Kammern22 chambers
23 Rasthaken23 locking hooks
30 Kontaktelemente30 contact elements
31 Gabelkontakt31 fork contact
32 Wire-Wrap-Kontakt32 wire-wrap contact
33 Schenkel33 thighs
34 Anschlagkante34 stop edge
35 Kontaktbereiche35 contact areas
36 Kante36 edge
40 Leiterplatte 40 circuit board

Claims

Patentansprüche claims
1. Steckverbinder für Leiterplatten, umfassend eine Anzahl von Kontaktelementen, wobei die Kontaktelemente jeweils zwei Anschlussseiten aufweisen, wobei die eine Anschlussseite als Aderanschlusskontakt zum Anschließen von Adern und die andere Anschlussseite als Gabelkontakt zum Kontaktieren von Anschlussflächen auf einer Leiterplatte ausgebildet ist, und ein Kunststoffgehäuse, in dem die Kontaktelemente angeordnet sind, wobei die Aderanschlusskontakte von außen beschaltbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Aderanschlusskontakte als Wire-Wrap-Kontakte (32) ausgebildet sind, die in mindestens zwei Reihen angeordnet sind, wobei die Wire- Wrap-Kontakte (32) der unterschiedlichen Reihen zueinander versetzt angeordnet sind.1. Connector for printed circuit boards, comprising a number of contact elements, wherein the contact elements each have two terminal sides, wherein one terminal side is formed as a wire terminal for connecting wires and the other terminal side as a fork contact for contacting pads on a printed circuit board, and a plastic housing, in which the contact elements are arranged, wherein the wire connection contacts are externally connectable, characterized in that the wire connection contacts are formed as wire-wrap contacts (32) which are arranged in at least two rows, wherein the wire wrap contacts (32 ) of the different rows are arranged offset from each other.
2. Steckverbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (30) gleichförmig ausgebildet sind, wobei der Wire- Wrap-Kontakt (32) unsymmetrisch zum Gabelkontakt (31) ausgerichtet ist und die Kontaktelemente (30) abwechselnd um 180° um die Längsachse (L) des Kontaktelements (30) gedreht im Steckverbinder (1) angeordnet sind.2. Connector according to claim 1, characterized in that the contact elements (30) are formed uniformly, wherein the wire wrap contact (32) is aligned asymmetrically to the fork contact (31) and the contact elements (30) alternately by 180 ° to the Longitudinal axis (L) of the contact element (30) rotated in the connector (1) are arranged.
3. Steckverbinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (30) verliersicher im Kunststoffgehäuse angeordnet sind.3. Connector according to claim 1 or 2, characterized in that the contact elements (30) are arranged captive in the plastic housing.
4. Steckverbinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (30) mit einem Schenkel (33) ausgebildet sind. 4. Connector according to claim 3, characterized in that the contact elements (30) with a leg (33) are formed.
5. Steckverbinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gabelkontakt (31) mindestens eine Anschlagkante (34,36) aufweist, die sich im Gehäuse abstützt.5. Connector according to claim 3, characterized in that the fork contact (31) has at least one stop edge (34,36) which is supported in the housing.
6. Steckverbinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffgehäuse mindestens einen kammerförmigen Bereich (22) umfasst und die Gabelkontakte (31) in Längsrichtung von dem Kunststoffgehäuse vollständig aufgenommen sind.6. Connector according to one of the preceding claims, characterized in that the plastic housing comprises at least one chamber-shaped region (22) and the fork contacts (31) are completely received in the longitudinal direction of the plastic housing.
7. Steckverbinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffgehäuse zweistückig ausgebildet ist, wobei die Gehäuseteile (10, 20) miteinander verrastbar sind. 7. Connector according to one of the preceding claims, characterized in that the plastic housing is formed in two pieces, wherein the housing parts (10, 20) are latched together.
EP07846594A 2006-12-18 2007-11-15 Plug-in connector for circuit boards Withdrawn EP2122768A2 (en)

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