EP2098651B1 - Fugenfüllungsprofil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP2098651B1
EP2098651B1 EP09002901.8A EP09002901A EP2098651B1 EP 2098651 B1 EP2098651 B1 EP 2098651B1 EP 09002901 A EP09002901 A EP 09002901A EP 2098651 B1 EP2098651 B1 EP 2098651B1
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EP
European Patent Office
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joint
joint sealing
prefabricated panels
enlargement
area
Prior art date
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EP09002901.8A
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English (en)
French (fr)
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EP2098651A3 (de
EP2098651A2 (de
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Stefan Wiegrink
Karl-Heinz Wiegrink
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SK Wiegrink Beteiligungs GmbH
Original Assignee
SK Wiegrink Beteiligungs GmbH
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Publication of EP2098651A3 publication Critical patent/EP2098651A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6801—Fillings therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6803—Joint covers
    • E04B1/6804—Joint covers specially adapted for floor parts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02016—Construction of joints, e.g. dividing strips with sealing elements between flooring elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a suitable for Fertigteiltechnische applications joint seal between precast slabs, wherein at the free upper facing each other adjacent edges precast slabs a substantially horizontally extending joint expansion is performed and the joint is filled flush with Fugenvergussmasse up in the joint broadening.
  • the invention further relates to a joint filling profile for the formation of a suitable for Fertigteiltechnische applications joint seal between precast slabs, consisting of a Fugenvergussmasse formed and projecting into the joint vertical leg and mounted in a joint widening substantially horizontally extending profile web.
  • joints created between components or designed for construction purposes are sealed with so-called joint fillings.
  • joint fillings There are a variety of reasons for this, in particular to create a flat surface, avoiding the whereabouts of gaps that can be dangerous, but also collection points or sources of dirt, moisture, etc.
  • the DE 29 48 543 A1 discloses a joint formation in concrete layers for water channels with tear joints inserted into the fresh concrete, whereby a crack formation continuing from a wedge-shaped gap joint occurs.
  • an insert is clamped, wherein the upper gap area is filled with a plasticizable sealing material.
  • the DE 297 10 530 U1 relates to a device for filling joints in floors or walls covered with ceramic tiles.
  • An elastic one-piece expansion profile is used in each joint at a distance from the ceramic plates.
  • the free space is filled up with the glue.
  • the GB-PS 1 406 539 discloses a floor having a tight connection between the floor parts, which withstands loads of, in particular, heels of high-heeled women's shoes, and a method for its manufacture.
  • a plastic profile is used in a joint, wherein the upper portion of the joint is filled in two other areas filled with a sealant, which are separated by a glass fiber mat.
  • the DE 29 04 236 A1 concerns joints in a concrete substructure with a screed overlay.
  • a prefilling profile is inserted into a joint and the area above it is filled with a plastic mortar.
  • the plastic mortar is designed to project beyond the concrete slabs in an area around the joint to which the screed is worked. With a device, a further joint is incorporated into the plastic mortar.
  • the DE 83 13 075.6 U1 relates to a test mat for producing an expansion jointed industrial floor. In a joint, a joint cord is inserted above which elastic joint sealing material is filled. The parole mat is horizontally the joint in an area below the joint cord arranged across.
  • the U.S. Patent 3,810,707 discloses a semi-rigid cover strip for use in motorway embankment joints and a method of processing which has a sticky self-connection permanently bonded over one of the main surfaces that is resistant to shock loads.
  • the plates to be joined In the region of a joint between two plates, the plates to be joined each have a horizontal recess.
  • an adhesive is introduced, which projects into the respective recess.
  • the recess formed by both plates in the region of the joint of the cover strip is inserted.
  • the U.S. Patent 3,334,558 discloses a sealing profile for a joint between plates of a road, runway, channels and the like. In a V-shaped joint between two plates, a sealing element is inserted. The space above the sealing element is filled with mastic.
  • the DE 10 2004 004 979 A1 discloses a joint seal as a barrier to microorganisms, especially molds and other airborne contaminants.
  • the joint seal has a layer covering the joint or the openings of a surface, wherein the joints and / or the openings of a surface under the covering layer are completely or partially filled with an absorbent.
  • the absorbent serves to bind liquid and / or gaseous substances and / or solid particles.
  • the covering layer is a flow-like fabric or a film, each with breathable and / or dust-binding properties.
  • the FR 2 308 747 A1 discloses a joint seal, which also has a film among other things. It is the purpose of this film to form wrinkles in the longitudinal direction of the joint in order to accommodate length expansions.
  • a film of vulcanized butyl bonded with polyurethane resin As possible embodiments are disclosed a film of vulcanized butyl bonded with polyurethane resin, a film of vulcanized hypalon bonded with latex adhesive and a film of neoprene bonded with neoprene adhesive.
  • the present invention seeks to provide a method for producing a suitable for new joint joints between floor panels and corresponding Fugenhellungsprofile in which flank tears in the expansion joint area is reduced to a minimum, preferably prevented and the different requirements mentioned above suffice.
  • a joint filling profile with the features according to claim 9 is proposed for achieving the above-mentioned object
  • the joint widening in the surfaces of each of the adjacent precast slabs is formed in at least twice the width of the joint.
  • the Groove broadening is formed in the surfaces of each of the adjacent precast slabs in at least a width of 5 cm.
  • An aspect according to the invention which is suitable for considerably increasing the resistance of the joint seal and largely avoiding detachment consists in that the joint seal formed has at least in one region no connection to the supporting substrate.
  • the seal is divided over its width into blocks of different thickness.
  • different advantageous aspects are achieved.
  • the sealing profile is provided at its end portions with a section extending obliquely over a great length.
  • the adhesion surface in the edge region is considerably lengthened compared to vertical sections.
  • Such a seal can be used particularly advantageously in hygienic areas. Slanting forward over a great length means that a flat, long slope is created.
  • the seal is provided on the outer surface with a coating such that this coating is formed flush with the surface of the joint edge plates.
  • a seal is less susceptible to mechanical attack and, in particular, does not offer even the smallest edges, which can lead to contamination. This makes the seal particularly suitable for hygienic areas. But even compared to conventional joint sealing profiles, for example for the connection of precast concrete slabs, the inventive design can be used as an improvement in terms of mechanical stability.
  • a further aspect consists of sealing profiles which can be used in concrete, in particular precast concrete slabs, in that they have a sealing nose in the outer edge region, which protrudes into the sealing area of the concrete.
  • a sealing nose in the outer edge region, which protrudes into the sealing area of the concrete.
  • Such a nose into the sealing area prevents infiltration of the seal by means of moisture.
  • Concrete slabs, in particular precast concrete slabs are known to have a layer which is mostly on the upper surface, which can be permeated by microstructures of moisture.
  • the concrete areas below this surface area are moisture-proof and are referred to as "sealing areas".
  • the nose formed in the edge region of the sealing profile protrudes into the sealing area of the concrete slab, in order to prevent moisture from submerging the seal in this way. This measure increases the fatigue strength of the seal, especially in the joints between precast concrete components considerably.
  • the solutions according to the invention thus comprise, in a joint, seen in cross-section, to design a region such that there is no direct connection between the joint material on the one hand and the soil material on the other hand.
  • This can be done mechanically, for example, by interposing a sliding strip, such as parchment or metal foil or the like, but this can also be done chemically, in which a release agent is applied to the floor.
  • a separation allows a correspondingly large elongation or increase in the extensibility of the joint material to fear without its replacement.
  • a further aspect is that a joint, wherein the joint material is also seen in cross-section, has block regions which project at different depths into the soil material.
  • at least at the outer edge region of the horizontal joint legs either very deep projecting blocks or at least very deep in the Floor material protruding webs formed. These prevent migration of moisture in the upper layer material of the soil, since in this way the web or the block protrude into the sealing area.
  • a coating is applied to the surface, which is preferably incorporated in the plane of the surface. In this way edges and thus separation areas are avoided.
  • a foam material is introduced into the joint itself, which supports the elastic grout.
  • a very long bevel area is advantageously carried out to increase the hygienic stability, d. h., a flat oblique connection of the joint material to the ground.
  • grout is preferably a mass based on expandable epoxy resins or PU resins, according to a particular advantageous proposal of the invention, a 2-component epoxy resin system used.
  • the ends of the horizontal T-bar vertically projecting into the bottom plates spring bars which preferably have a rectangular cross-section. It is also possible for the joint widening to be formed in such a way that the widening end edges undercut the material of the base plates and grout is introduced into this undercut.
  • the joint filling profile preferably consists of a grout based on epoxy resin, according to a further advantageous proposal of the invention with Sauggeweeinlage.
  • the invention provides an economical and simple method for the production suitable Fugenvergussmasse and joint filling profiles provided which minimize edge breaks in the expansion joint area or largely prevent and are widely used.
  • a gap 3 - also called expansion joint - left is a gap 3 - also called expansion joint - left. This usually results from building codes or other necessities.
  • a foam insert 4 is inserted in order to prevent a Dreiflankenhaftung. Otherwise, the joint grout 9 would connect both the prefabricated panels 1 and 2 and the underlying floor together.
  • a substantially horizontally extending joint widening 6 is formed, at the ends of which rectangular grooves 7 are formed running essentially parallel to the joint.
  • the Endkanten Societye the joint widening 6 are prepared as beveled edges 8.
  • the entire joint widening 6 is flush with surface filled with 2-component epoxy resin-based Fugenvergussmasse 9, in which at least partially suction fabric is introduced.
  • the joint widening 6 formed with the rectangular grooves 7 and the edges 8. It is then optionally after applying a primer, For example, in the flank area, a foam insert 4 introduced into the joint 3.
  • a suction fabric is soaked with joint grout, a mass based on epoxy resin, and used in the joint 3 and at least partially in the joint widening 6. After curing, finally, the joint surface is poured with joint grout 9. After the final curing, the surface is ground to produce surface flush with the precast panels 1, 2.
  • foam material 4, insulating material and the like are introduced in a known manner between the two prefabricated panels 1, 2 in the joint 3.
  • widening 6 is formed, with blocks 11, ie blocks of different depths, which are connected by bevels in the illustrated embodiment.
  • the outermost slope is designed so long and flat that results in a hygienic joint connection.
  • a coating 10 is applied to the surface of the expansion joint filling 5 in such a way that this coating is flush with the surface of the precast panels 1 and 2, so that there are no separation edges.
  • a region 13 which is referred to as a free area.
  • this area 13 there is no connection of joint grout 9 with the prefabricated panels 1, 2, so that here the extensibility of the material is considerably increased.
  • the binding is prevented by intermediate layers on the one hand or by introducing separating material and the like.
  • two prefabricated panels 1 and 2 are formed with a typical joint 3 abutting, which joint 3 is filled with mortar 12.
  • joint widening 6 On the surface of the joint widening 6 is formed, which is provided on the one hand at the edge with a beveled edge 8 and the other with a rectangular groove 7.
  • the joint 3 is completely filled with Fugenvergussmasse 9.
  • the rectangular groove 7 is formed so large, that protrudes so deep into the finished panels 1, 2 that they are in the density area protrudes. In this way, moisture migrating in the surface area can not get into the mortar.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer für fertigteiltechnische Anwendungen geeigneten Fugenabdichtung zwischen Fertigteilplatten, wobei an den freien oberen zueinander weisenden Kanten benachbarter Fertigteilplatten eine im Wesentlich horizontal verlaufende Fugenverbreiterung ausgeführt wird und die Fuge mit Fugenvergussmasse oberflächenbündig bis in die Fugenverbreiterung verfüllt wird. Die Erfindung betrifft ferner ein Fugenfüllungsprofil zur Ausbildung einer für fertigteiltechnische Anwendungen geeigneten Fugenabdichtung zwischen Fertigteilplatten, bestehend aus einem aus Fugenvergussmasse gebildeten und in die Fuge ragenden Vertikalschenkel und einen in eine Fugenverbreiterung angebrachten im Wesentlichen horizontal verlaufenden Profilsteg.
  • In einer großen Vielzahl unterschiedlicher industrieller, technischer, kommerzieller und sonstiger Anwendungsbereiche werden zwischen Bauteilen entstehende oder konstruktionsbedingt vorgesehene Fugen mit sogenannten Fugenfüllungen abgedichtet. Hierfür gibt es eine Vielzahl von Gründen, insbesondere Schaffung einer ebenen Oberfläche, Vermeidung des Verbleibens von Lücken, die gefährdend sein können, aber auch Sammelstellen oder Quellen für Schmutz, Feuchtigkeit usw.
  • So müssen beispielsweise im industriellen Bereich die Fußböden von Fertigungshallen, Lagerhallen und dergleichen häufig für luftkissentechnische Anwendungen geeignet sein, damit Luftkissen-Förderzeug eingesetzt werden können. Diese können sehr hohe Lasten tragen und schweben dabei über den Boden, so dass es keiner weiteren infrastrukturellen Maßnahmen bedarf. Derartige Böden bestehen üblicherweise aus Betonplatten, die zum Tragen geeigneter Lasten geeignet sind, die normalerweise mit luftkissentechnischen Beschichtungen versehen sind. In die Fugen sind sogenannte luftkissentechnischen Dehnfugen eingebracht. Dabei ist es bekannt, die zwischen den Bodenplatten bestehenden Fugen am oberen freien Bereich durch Brechen der Kanten der Betonplatten anzuschrägen und zu verfüllen. Eine diese Probleme lösende Fugenfüllung ist in der gattungsbildenden DE 100 02 866 A1 offenbart.
  • Die DE 29 48 543 A1 offenbart eine Fugenausbildung in Betonschichtungen für Wasserkanäle mit in den Frischbeton eingefügten Reißfugen, wobei eine sich von einer keilförmigen Spaltfuge fortsetzende Rissbildung auftritt. In die Fuge ist eine Einlage eingeklemmt, wobei der obere Spaltbereich mit einem plastifizierbaren Dichtungsmaterial ausgefüllt ist.
  • Die DE 297 10 530 U1 betrifft eine Vorrichtung zum Ausfüllen von Fugen in mit Keramikplatten belegten Böden oder Wänden. Ein elastisches einstückiges Dehnungsprofil ist in jeder Fuge unter Abstand zu den Keramikplatten eingesetzt. Der freie Raum ist mit dem Kleber aufgefüllt.
  • Die GB-PS 1 406 539 offenbart einen Boden mit einer dichten Verbindung zwischen den Bodenteilen, welche Belastungen durch insbesondere von Absätzen von hochhackigen Damenschuhen standhält, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Dazu ist in eine Fuge ein Kunststoffprofil eingesetzt, wobei der obere Bereich der Fuge in zwei weitere Bereiche aufgefüllt mit einer Dichtungsmasse eingeteilt ist, die durch eine Glasfasermatte getrennt sind.
  • Die DE 29 04 236 A1 betrifft Trennfugen in einem Betonunterbau mit einer Estrichauflage. In eine Fuge ist ein Vorfüllprofil eingelegt und der darüber liegende Bereich mit einem Kunststoffmörtel aufgefüllt. Der Kunststoffmörtel ist dazu über die Betonplatten hinausragend in einem Bereich um die Fuge ausgeführt, an den der Estrich angearbeitet wird. Mit einer Vorrichtung wird in den Kunststoffmörtel eine weitere Fuge eingearbeitet. Die DE 83 13 075.6 U1 betrifft eine Bewährungsmatte zur Herstellung eines mit einem Dehnungsfugennetz versehenen Industriefußboden. In eine Fuge ist eine Fugenschnur eingelegt, oberhalb derer elastisches Fugendichtmaterial aufgefüllt ist. Die Bewährungsmatte ist in einem Bereich unterhalb der Fugenschnur horizontal die Fuge übergreifend angeordnet.
  • Die US-PS 3.810.707 offenbart einen halbstarren Abdeckstreifen für die Verwendung zum Abdecken von Fugen bei Autobahnen sowie ein Verfahren zu dessen Verarbeitung, der über eine der Hauptoberflächen permanent geklebt eine klebrige Selbstverbindung aufweist, die beständig gegen schockartige Belastungen ist. Im Bereich einer Fuge zwischen zwei Platten weisen die zu verbindenden Platten jeweils eine horizontale Ausnehmung auf. In die Fuge wird ein Kleber eingebracht, der in die jeweilige Ausnehmung hereinragt. In die durch beide Platten im Bereich der Fuge gebildete Ausnehmung wird der Abdeckstreifen eingelegt.
  • Die US-PS 3.334.558 offenbart ein Dichtungsprofil für eine Fuge zwischen Platten einer Straße, Rollbahn, Kanals und dergleichen. In eine V-förmige Fuge zwischen zwei Platten ist ein Dichtungselement eingesetzt. Der Raum oberhalb des Dichtungselements ist mit Mastix aufgefüllt.
  • Die DE 10 2004 004 979 A1 offenbart eine Fugenabdichtung als Barriere gegen Mikroorganismen, insbesondere Schimmelpilze und andere Luftverunreinigungen. Die Fugenabdichtung verfügt über eine die Fuge beziehungsweise die Öffnungen einer Fläche abdeckenden Schicht, wobei die Fugen und/oder die Öffnungen einer Fläche unter der abdeckenden Schicht ganz oder teilweise mit einem Absorptionsmittel verfüllt sind. Dabei dient das Absorptionsmittel zur Bindung flüssiger und/oder gasförmiger Stoffe und/oder fester Partikel. Die abdeckende Schicht ist ein fließartiges Gewebe oder eine Folie mit jeweils atmungsaktiven und/oder staubbindenden Eigenschaften.
  • Die FR 2 308 747 A1 offenbart eine Fugenabdichtung, die unter anderem auch eine Folie aufweist. Dabei ist es Sinn und Zweck dieser Folie, in Fugenlängsrichtung Falten auszubilden, um Längenausdehnungen aufnehmen zu können. Als mögliche Ausführungsformen sind offenbart eine Folie aus vulkanisiertem Butyl, die mit Polyurethanharz verklebt ist, eine Folie aus vulkanisiertem Hypalon, welches mit Latexkleber verklebt ist und eine Folie aus Neopren, welche mit Neoprenkleber verklebt ist.
  • Dieses Dokument wird als nächstliegender Stand der Technik für Anspruch 1 und Anspruch 9 angesehen.
  • Auch kommt es sehr häufig dazu, dass die Fugenmassen mit den Betonplatten keine dauerhafte Bindung eingehen, so dass sich mit der Zeit leichte Ablösungen der Fugenmasse von den Bodenplatten ergeben. Dies insbesondere deshalb, weil beim Überfahren der Fugen üblicherweise hohe Drück auftreten, die die Bindung zwischen Fugenfüllung und Bodenplatte ständig angreifen und mit der Zeit zu einem Ablösen führen. Ablösungen wiederum führen zum Entweichen von Luft unter einem Luftkissen in den unteren Fugenbereich zwischen die Bodenplatten und, je nach Bauart, auch unter die Bodenplatten. Weiterhin sind die Ablösungen Sammelstellen von Schmutz und setzen sich praktisch mit der Zeit weiter fort, so dass auch bei normalen Fugen in Parkhäusern, Industriehallen und dergleichen, wo Fahrzeuge über die Fuge fahren, mit der Zeit wieder eine Fugenöffnung entsteht.
  • Grundsätzlich führen Ablösungen auch zu Verunreinigungen, so dass vorbekannte Fugen grundsätzlich nur sehr schwer in Hygienebereichen einsetzbar sind. Dem Grunde nach gibt es keine Fugenfüllungsprofile, die diese hohen Anforderungen erfüllen.
  • Es gibt somit eine Vielzahl unterschiedlichster Anforderungen, wie Dauerhaftbarkeit, Hygienesicherheit, Dehnfähigkeit, Belastbarkeit, Abdichtung gegen Feuchtigkeit im direkten Sinne aber auch im Sinne des Feuchtigkeitsflusses in oberen Bodenschichten, und dergleichen.
  • Ausgehend vom beschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer für neue geeignete Fugenfüllungen zwischen Bodenplatten sowie entsprechende Fugenfüllungsprofile anzugeben, bei welchen Flankenabrisse im Dehnfugenbereich auf ein Minimum reduziert, vorzugsweise verhindert werden und die den unterschiedlichen oben genannten Anforderungen genügen.
  • Zur Lösung der vorstehenden Aufgabe wird verfahrensseitig ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 vorgeschlagen.
  • Vorrichtungsseitig wird zur Lösung der vorstehend genannten Aufgabe vorgeschlagen ein Fugenfüllungsprofil mit den Merkmalen nach Anspruch 9
    Dabei ist es verfahrensseitig bevorzugt, dass die Fugenverbreiterung in den Oberflächen jeder der benachbarten Fertigteilplatten in mindestens der doppelten Breite der Fuge ausgebildet wird. In diesem Zusammenhang ist es ferner bevorzugt, dass die Fugenverbreiterung in den Oberflächen jeder der benachbarten Fertigteilplatten in mindestens einer Breite von 5 cm ausgebildet wird.
  • Ein erfindungsgemäßer Aspekt, der geeignet ist, die Beständigkeit der Fugendichtung erheblich zu erhöhen und ein Ablösen weitgehend zu vermeiden besteht darin, dass die ausgebildete Fugendichtung wenigstens in einem Bereich keine Verbindung zu dem tragenden Untergrund hat. Durch diese vorzugsweise fugennah ausgebildete verbindungsfreie Anordnung der Dichtung wird sichergestellt, dass diese ohne Ablösung vom Untergrund eine erhöhte Dehnfähigkeit aufweist, da in diesem Bereich nur das Material gedehnt wird, ohne durch ein Haften am Untergrund behindert zu sein.
  • Ein weiterer Aspekt besteht darin, dass die Dichtung über ihre Breite in Blöcke unterschiedlicher Dicke aufgeteilt ist. Hierdurch werden unterschiedliche vorteilhafte Aspekte erreicht. Zum einen gibt es Bereiche mit größerer Dehnmasse, d. h.
    dickerem Dichtungsbereich, zum anderen gibt es eine mehrfach abgeknickte untere Fläche, die ein Unterwandern erheblich erschwert. Schließlich gibt es zwischen den Blöcken entsprechende Sprünge, die grade, schräg oder im Radius ausgebildet sein können, um auf diese Weise die Haftung des Dichtungsmaterials zu erhöhen.
  • Ein weiterer Aspekt besteht darin, dass das Dichtungsprofil an seinen Endbereichen mit einem über eine große Länge schräg verlaufenden Abschnitt versehen ist. Hierdurch wird die Haftungsfläche im Randbereich gegenüber Vertikalabschnitten erheblich verlängert. Eine derartige Dichtung ist besonders in Hygienebereichen besonders vorteilhaft einsetzbar. Über eine große Länge schräg vorlaufend heißt, dass eine flache, lange Schräge entsteht.
  • Gemäß einem weiteren vorteilhaften Vorschlag, besteht darin, dass die Dichtung an der äußeren Oberfläche mit einer Beschichtung derart versehen ist, dass diese Beschichtung oberflächenbündig mit der Oberfläche der Fugenrandplatten ausgebildet ist. Eine derartige Dichtung ist für mechanische Angriffe weniger anfällig und bietet insbesondere auch keine noch so kleinen Kanten, die zu Verunreinigungen führen können. Damit ist die Dichtung für Hygienebereiche besonders geeignet. Aber auch gegenüber herkömmlichen Fugendichtprofilen, beispielsweise zur Verbindung von Fertigbetonplatten ist die erfindungsgemäße Ausgestaltung als Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Standfestigkeit einsetzbar.
  • Ein weiterer Aspekt, besteht für in Beton, insbesondere Fertigbetonplatten einsetzbaren Dichtungsprofilen darin, dass diese im äußeren Randbereich eine Dichtungsnase aufweist, welche bis in den Dichtbereich des Betons hineinragt. Eine derartige Nase bis in den Dichtbereich verhindert eine Unterwanderung der Dichtung mittels Feuchtigkeit. Betonplatten, insbesondere Fertigbetonplatten, haben bekanntermaßen eine Schicht, die meistens an der oberen Oberfläche liegt, welche durch Mikrostrukturen von Feuchtigkeit durchwandert werden kann. Die unterhalb dieser Oberflächenbereich liegenden Betonbereiche sind demgegenüber feuchtigkeitsdicht und werden als "Dichtbereiche" bezeichnet. Erfindungsgemäß ragt die im Randbereich des Dichtungsprofils ausgebildeten Nase bis in den Dichtbereich der Betonplatte hinein, um auf diese Weise ein Unterwandern der Dichtung mit Feuchtigkeit zu vermeiden. Durch diese Maßnahme erhöht sich die Dauerstandfestigkeit der Dichtung, insbesondere in den Fugen zwischen Betonfertigbauteilen erheblich.
  • Die erfindungsgemäße Lösungen umfassen somit, bei einer Fuge, im Querschnitt gesehen, einen Bereich so auszuführen, dass dort keine direkte Verbindung zwischen Fugenmaterial einerseits und dem Bodenmaterial andererseits entsteht. Dies kann mechanisch erfolgen, beispielsweise durch Zwischenlage eines Gleitstreifens, beispielsweise Pergament oder Metallfolie oder dergleichen, dieses kann aber auch chemisch erfolgen, in dem ein Trennmittel auf den Boden aufgebracht wird. Eine derartige Trennung ermöglicht eine entsprechend große Dehnung bzw. Erhöhung der Dehnbarkeit des Fugenmaterials ohne dessen Ablösung befürchten zu müssen.
  • Ein weiterer Aspekt ist, dass eine Fuge, wobei das Fugenmaterial ebenfalls im Querschnitt gesehen wird, Blockbereiche aufweist, die unterschiedlich tief in das Bodenmaterial hineinragen. Es ergeben sich somit stufenartige Übergänge im Fugenmaterialunter-Bereich. Diese Übergänge können gradlinig, gebogen, schräg, rechtwinklig, je nach Anwendungsfall geeignet ausgebildet sein. Es entstehen somit sehr dicke Materialblöcke und gegebenenfalls dünne Materialbereiche, so dass das entsprechende dynamische Verhalten des Fugenmaterials deutlich verbessert ist.
    In vorteilhafter Weise sind zumindest am äußeren Randbereich der horizontalen Fugenschenkel entweder sehr tief ragende Blöcke oder zumindest sehr tief in das Bodenmaterial ragende Stege ausgebildet. Diese verhindern ein Wandern der Feuchtigkeit im Oberschichtmaterial des Bodens, da auf diese Weise der Steg oder der Block bis in den Dichtbereich hineinragen.
  • In vorteilhafter Weise ist auf der Oberfläche eine Beschichtung aufgebracht, die vorzugsweise in die Ebene der Oberfläche eingearbeitet ist. Auf diese Weise werden Kanten und damit Ablösebereiche vermieden.
  • In vorteilhafter Weise ist in die Fuge selbst ein Schaumstoffmaterial eingebracht, welches die elastische Fugenmasse unterstützt.
  • Gemäß der Erfindung wird in vorteilhafter Weise zur Erhöhung der hygienischen Standfestigkeit ein sehr langer Schrägenbereich ausgeführt, d. h., eine flache schräge Anbindung des Fugenmaterials gegenüber dem Boden.
  • Als Fugenmasse wird vorzugsweise eine Masse auf Basis dehnfähiger Epoxidharze oder auch PU-Harze, gemäß einem besonderen vorteilhaften Vorschlag der Erfindung ein 2-Komponenten-Epoxidharzsystem verwendet. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens entsteht ein Fugenfüllungsprofil mit einem in die Fuge ragenden, im wesentlichen vertikal verlaufenden Schenkel, der die eigentliche Dehnungsfuge bildet, und eine im Plattenoberflächenbereich liegenden Fugenverbreiterung, die einen im wesentlichen horizontal verlaufenden T-Steg bildet. Das Fugenfüllungsprofil hat somit vorzugsweise ein im Wesentlichen T-förmigen Querschnitt.
  • In vorteilhafter Weise haben die Enden des horizontalen T-Steges vertikal in die Bodenplatten ragende Federstege, die vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt haben. Es ist auch möglich, dass die Fugenverbreiterung derart ausgebildet wird, dass die Verbreiterungsendkanten das Material der Bodenplatten unterschneiden und Fugenmasse in diese Unterschneidung eingebracht wird.
  • Das Fugenfüllungsprofil besteht vorzugsweise aus einer Fugenmasse auf Epoxidharzbasis, gemäß einem weiteren vorteilhaften Vorschlag der Erfindung mit Sauggewebeeinlage.
  • Mit der Erfindung werden ein wirtschaftliches und einfaches Verfahren zur Herstellung geeigneter Fugenvergussmasse und Fugenfüllungsprofile bereitgestellt, welches Flankenabrisse im Dehnungsfugenbereich minimieren oder weitestgehend verhindern und umfangreich einsetzbar sind.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine geschnittene Darstellung eines Bodenplattenabschnittes im Dehnfugenbereich gemäß einer ersten Ausführungsform und
    Fig. 2
    eine geschnittene Darstellung eines Bodenplattenabschnittes im Dehnfugenbereich gemäß einer weiteren Ausführungsform.
  • In den Figuren sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Zwischen zwei beispielsweise einen Industrieboden bildenden Fertigteilplatten 1 und 2 ist eine Fuge 3 - auch Dehnfuge genannt - belassen. Dies ergibt sich üblicherweise aus Bauvorschriften oder sonstigen Notwendigkeiten. In den unteren Bereich der Dehnfuge 3 ist eine Schaumstoffeinlage 4 eingelegt, um eine Dreiflankenhaftung zu verhindern. Ansonsten würde die Fugenvergussmasse 9 sowohl die Fertigteilplatten 1 und 2 als auch den darunter liegenden Boden miteinander verbinden.
  • Über der Schaumstoffeinlage 4 ist ein im wesentlichen vertikal verlaufender Schenkel aus Fugenmasse auf 2-Komponenten-Epoxidharzbasis mit Sauggewebeeinlagerung eingebracht.
  • Im Bereich der Fertigteilplattenoberkanten sind jeweils eine im wesentlichen horizontal verlaufende Fugenverbreiterung 6 ausgebildet, an deren Enden Rechtecknuten 7 im wesentlichen parallel zur Fuge verlaufend ausgebildet sind. Die Endkantenbereiche der Fugenverbreiterung 6 sind als abgeschrägte Kanten 8 ausgearbeitet. Die gesamte Fugenverbreiterung 6 ist oberflächenbündig mit auf 2-Komponenten-Epoxidharzbasis basierender Fugenvergussmasse 9 verfüllt, in die wenigstens teilweise Sauggewebe eingebracht ist.
  • Zum Herstellen der Fuge wird zunächst im Bereich der zueinander weisenden Kanten der
  • Fertigteilplatten 1 und 2 die Fugenverbreiterung 6 mit den Rechtecknuten 7 und den Kanten 8 ausgebildet. Es wird dann gegebenenfalls nach Aufbringen eines Primers, beispielsweise im Flankenbereich, eine Schaumstoffeinlage 4 in die Fuge 3 eingebracht. Ein Sauggewebe wird mit Fugenvergussmasse getränkt, eine Masse auf Epoxidharzbasis, und in die Fuge 3 und wenigstens teilweise in die Fugenverbreiterung 6 eingesetzt. Nach dem Härten wird schließlich die Fugenoberfläche mit Fugenvergussmasse 9 ausgegossen. Nach dem abschließenden Aushärten wird die Oberfläche geschliffen, um eine Oberflächenbündigkeit mit den Fertigteilplatten 1, 2 zu erzeugen.
  • Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwischen den zwei Fertigteilplatten 1, 2 in die Fuge 3 in bekannter Weise Schaumstoffmaterial 4, Dämmstoffmaterial und dergleichen eingebracht. Im oberen Bereich ist die Fugenverbreiterung 6 ausgebildet, und zwar mit Blöcken 11, d. h. Blöcken unterschiedlicher Tiefe, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch Schrägen miteinander verbunden sind. Die äußerste Schräge ist dabei so lang und flach ausgeführt, dass sich eine hygienesichere Fugenanbindung ergibt.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Beschichtung 10 auf die Oberfläche der Dehnfugenfüllung 5 aufgebracht und zwar derart, dass diese Beschichtung oberflächenbündig mit der Oberfläche der Fertigteilplatten 1 und 2 verläuft, so dass sich keine Ablösekanten ergeben.
  • Weiterhin ist im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 an jeder der beiden Fertigteilplatten 1 und 2 ein Bereich 13 ausgebildet, der als freier Bereich bezeichnet wird. In diesem Bereich 13 findet keine Verbindung von Fugenvergussmasse 9 mit den Fertigteilplatten 1, 2 statt, so dass hier die Dehnbarkeit des Materials erheblich erhöht wird. Die Bindung wird unterbunden durch Zwischenlagen einerseits oder durch Einbringung von Trennmaterial und dergleichen.
  • Bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei Fertigteilplatten 1 und 2 mit einer typischen Fuge 3 aneinanderstoßend ausgebildet, welche Fuge 3 mit Mörtel 12 verfüllt ist. An der Oberfläche ist die Fugenverbreiterung 6 ausgebildet, die einerseits am Rand mit einer abgeschrägten Kante 8 versehen ist und zum anderen mit einer Rechtecknut 7. Die Fuge 3 ist vollständig mit der Fugenvergussmasse 9 verfüllt.
  • Die Rechtecknut 7 ist so groß ausgebildet, d. h. ragt so tief in die Fertigplatten 1, 2 hinein, dass sie in
    den Dichtebereich ragt. Auf diese Weise kann im Oberflächenbereich wandernde Feuchtigkeit nicht in den Mörtel gelangen.
  • Die beschriebene Ausführungsbeispiele dienen nur der Erläuterung und sind nicht beschränkend.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fertigteilplatte (Betonplatte)
    2
    Fertigteilplatte (Betonplatte)
    3
    Dehnfuge
    4
    Schaumstoffeinlage
    5
    Dehnfugenfüllung
    6
    Fugenverbreiterung
    7
    Rechtecknut
    8
    Kante
    9
    Fugenvergussmasse
    10
    Beschichtung
    11
    Block
    12
    Mörtel
    13
    freier Bereich

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung einer für fertigteiltechnische Anwendungen geeigneten Fugenabdichtung zwischen Fertigteilplatten (1, 2), wobei an den freien oberen zueinander weisenden Kanten benachbarter Fertigteilplatten (1, 2) eine im Wesentlichen horizontal verlaufende Fugenverbreiterung (6) ausgeführt wird und die Fuge mit Fugenvergussmasse (9) oberflächenbündig bis in die Fugenverbreiterung (6) verfüllt wird, wobei an jeder der beiden Fertigteilplatten (1, 2) im Bereich der Fugenverbreiterung (6) ein freier Bereich (13) ausgebildet wird, in dem keine direkte Verbindung von Fugenvergussmasse (9) mit den Fertigteilplatten (1, 2) entsteht, was mechanisch durch Zwischenlage eines Gleitstreifens oder chemisch durch Aufbringen eines Trennmittels erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberfläche der Fugenvergussmasse (9) eine Beschichtung (10) aufgebracht wird, die oberflächenbündig mit der Oberfläche der Fertigteilplatten (1, 2) ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenverbreiterung (6) in den Oberflächen jeder der benachbarten Fertigteilplatten (1, 2) mindestens der doppelten Breite der Fuge ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenverbreiterung (6) in den Oberflächen jeder der benachbarten Fertigteilplatten (1, 2) in mindestens einer Breite von 5 cm ausgebildet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Endkantenbereich der Fugenverbreiterungen (6) vertikale Vertiefungen ausgebildet werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Endkantenbereich der Fugenverbreiterung (6) eine abgeschrägte Kante (8) ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Endkantenbereich der Fugenverbreiterungen (6) vertikale Blockvertiefungen (11) ausgebildet werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Endkantenbereich der Fugenverbreiterung (6) eine abgeschrägte Kante (8) ausgebildet wird, die dem Verlauf der gesamten Blockvertiefung (11) folgt.
  9. Fugenfüllungsprofil zur Ausbildung einer für fertigteiltechnische Anwendungen geeigneten Fugenabdichtung, mit Fertigteilplatten (1, 2), wobei die Fugenabdichtung zwischen den Fertigteilplatten (1, 2) angeordnet ist, bestehend aus einem aus Fugenvergussmasse (9) gebildeten und in die Fuge (3) ragenden Vertikalschenkel und einem in einer Fugenverbreiterung (16) liegenden im Wesentlichen horizontal verlaufenden Profilsteg sowie einem als Zwischenlage vorgesehenen Trennmaterial oder Gleitstreifen, wobei an jeder der beiden Fertigteilplatten (1, 2) im Bereich der Fugenverbreiterung (6) ein freier Bereich (13) ausgebildet ist, in dem durch Zwischenlage des Trennmaterials oder des Gleitstreifens eine Bindung zwischen Fugenvergussmasse (9) und Fertigteilplatten (1, 2) unterbunden ist, so dass in diesen Bereichen keine direkte Verbindung von Fugenvergussmasse mit den Fertigteilplatten (1, 2) vorgesehen ist, wobei in den übrigen Bereichen der Fugenverbreiterung (6) eine direkte Verbindung zwischen Fertigteilplatten (1, 2) und Fugenvergussmasse (9) besteht.
  10. Fugenfüllungsprofil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtung (10) auf die Oberfläche der Fugenvergussmasse (9) aufgebracht ist.
  11. Fugenfüllungsprofil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (10) oberflächenbündig mit der Oberfläche der Fertigteilplatten (1, 2) ausgebildet ist.
  12. Fugenfüllungsprofil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an den Enden des im Wesentlichen horizontal verlaufenden Stegs vertikal in Fertigteilplatte (1, 2) ragende Federstege ausgebildet sind.
  13. Fugenfüllungsprofil nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieses aus pilz- und keimfreien Kunstharzen gebildet ist.
  14. Fugenfüllungsprofil nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass dieses eine Schutzschicht als Reinigungs- und Verschleißschicht aufweist, die den hygienischen Anforderungen für den Einsatz in Rein- und Reinsträumen sowie in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie entspricht.
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