EP2088092A1 - Deckel und verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Publication number
EP2088092A1
EP2088092A1 EP08405031A EP08405031A EP2088092A1 EP 2088092 A1 EP2088092 A1 EP 2088092A1 EP 08405031 A EP08405031 A EP 08405031A EP 08405031 A EP08405031 A EP 08405031A EP 2088092 A1 EP2088092 A1 EP 2088092A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sealing layer
carrier material
printed
lid
sealing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08405031A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Detlef Wolters
Roeland Loebelt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alcan Technology and Management Ltd filed Critical Alcan Technology and Management Ltd
Priority to EP08405031A priority Critical patent/EP2088092A1/de
Priority to CA2713953A priority patent/CA2713953A1/en
Priority to RU2010136660/12A priority patent/RU2010136660A/ru
Priority to EP09707722A priority patent/EP2240387A1/de
Priority to PCT/EP2009/000292 priority patent/WO2009097961A1/de
Priority to MX2010008488A priority patent/MX2010008488A/es
Priority to US12/865,960 priority patent/US20110000917A1/en
Priority to ARP090100360A priority patent/AR070557A1/es
Publication of EP2088092A1 publication Critical patent/EP2088092A1/de
Priority to ZA2010/05599A priority patent/ZA201005599B/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/10—Container closures formed after filling
    • B65D77/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers, i.e. flexible membrane or foil-like covers
    • B65D77/2024—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers, i.e. flexible membrane or foil-like covers the cover being welded or adhered to the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2577/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks, bags
    • B65D2577/10—Container closures formed after filling
    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2016—Reinforcing ribs in the central part of the closure

Definitions

  • the invention relates to a lid made of a carrier material, one, based on a container to which the lid is applied, inwardly-facing sealing layer of a printed on the substrate sealing wax for sealing the one shoulder having container, wherein the inwardly facing side of the carrier material the sealing layer has in the form of a print image corresponding to the shoulder of the container and a print pattern of a sealing lacquer or polymer-containing lacquer is printed on the carrier material within the area delimited by the sealing layer.
  • a method for producing the lid is also a method for producing the lid.
  • containers such as deep-drawn, injection-molded or otherwise shaped container to provide at the opening with a flat annular shoulder and such containers, especially after filling, to cover, the lid over the entire surface rests on the shoulder and, for example, by sealing or adhesively attached to the shoulder peelbar and sealing.
  • Such containers, trays, meal trays, for example with one or more compartments, cups, small packs, etc. are known, for example, for packaging food of all kinds, e.g. Dairy products, in particular yoghurt, whipped cream, sour milk, sour cream, creamer, ready-made preparations of salads or semi- or canned goods, precooked or otherwise prepared dishes, beverages, such as fruit and vegetable juices or drinking water.
  • the lids are punched and stacked, for example, from an endless lid material present.
  • the stack of lids are fed to a packaging machine and the isolated or unstacked lids are continuously sealed onto the already filled containers.
  • the provided with a sealing layer lid are sealed by means of a sealing tool in the shoulder region of the container on the container edge.
  • the separation or destacking of the lid by removal from the lid stack is from the packaging machines not always performed reliably because the adjacent lid can adhere to each other unwanted. For example, by embossing the lid material, the effect of sticking together can be prevented. However, embossing on the lid material has a negative effect on the printed image on the outside of the lid.
  • the lid material can be made of a variety of materials, depending on the requirements. Typical examples are metal foils which are coated on one or both sides with plastic. Other lid materials contain or consist of plastics in the form of monofilms or multilayer laminates. Other lidding materials may be cellulosic materials such as cellophane or paper. Also used are laminates of metal and plastic films.
  • the lidding material is provided over its entire surface with a sealing layer, such as a sealing wax or a sealing foil, the sealing layer being provided, for example, at least on the side facing the finished package, i. pointing towards the container interior, is attached.
  • the lid material subsequently serves as an information and advertising medium. For this reason, the lid material is provided on its outside with a pressure.
  • the printing can be arranged on the uppermost layer facing outward on a finished container as a so-called straight printing.
  • the printing can also be covered with a protective lacquer or with a protective film or the uppermost layer of the lid material can be made of transparent material and printed on the back (so-called counterpressure).
  • the print images can be one or more colors and applied in a printing press.
  • the lid material is produced, for example, in such a way that a carrier, such as a metal foil, a plastic foil or a plastic foil composite, is processed by laminating or calendering with one or more further layers to form a multi-layer composite. On the on the finished container inside facing side of the lid material is applied by painting or laminating the sealant layer. After these processing steps, the lid material present, for example, as a roll is passed through a printing machine. On the later side of the container to the outside facing side of the lid material can thus be attached to a print. In addition, an embossing step is to be provided which gives the lid material, for example, a worm embossing.
  • EP-A-0 847 933 discloses a lid material for containers, wherein the sealing layer is applied in the form of a printed image on the lid material and the printed image corresponds to the shoulder region of the container. The lidding material is sealed over the sealing layer against the shoulder region of the container.
  • lid materials A disadvantage of older known methods for the production of lid materials is the high cost of materials for the full-surface coverage of the lid material with sealable material, although only a small percentage of this sealable material is ultimately needed for the sealed seam.
  • the lid material In the cases described here, the lid material must be embossed and the embossed lid material, resp. the lid made of it, give the printed image only unfavorably.
  • a lid of a carrier material wherein the inwardly facing side of the carrier material has a sealing layer in the form of the shoulder of the container corresponding printed image and within the bounded by the sealing layer a printed pattern of a sealing wax or polymer-containing lacquer is printed on the carrier material.
  • the invention has for its object to provide a cover of the type mentioned, which allows an economical use of sealing wax, can be reliably separated from a stack of covers and can be produced to save material without sacrificing quality.
  • the inventive solution of the problem results in that the thickness of the print pattern printed on the carrier material is greater than the thickness of the sealing layer.
  • the height of the printing pattern preferably has 3 to 7 times, in particular 4 to 6 times, the height of the sealing layer.
  • the height of the sealing layer is about 2 to 5 microns and the height of the print pattern at about 15 to 30 microns.
  • the carrier material may be a monofilm of plastic or a multilayer composite of two or more plastic layers or a metal foil or a multilayer composite of at least one metal foil or and at least one plastic film.
  • the carrier material can also consist of cellulose-containing material or contain cellulose-containing material.
  • the cellulose-containing material may be coated on one or both sides, for example, with plastic or may be metallized or may have a plastic layer on one side and a metallized layer on the other side.
  • the plastics of the carrier material may be, for example, a polyolefin, such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP), polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET) or polyvinyl chloride (PVC).
  • the support material may have a thickness of, for example, 12-500 ⁇ m, wherein the support materials made of plastic films or metal foils or of metal and plastic films preferably have a thickness of 12-150 ⁇ m, while cover materials containing cellulose-containing materials have a thickness of 40-500 ⁇ m, for example exhibit.
  • the carrier materials are in particular so flexible that they can be wound into coils.
  • Preferred support materials comprise a transparent, opaque or opaque film or a film composite, of at least one plastic of the series of polyesters, polyolefins, such as polyethylene or polypropylene, polyamide or of cellglass or of a metal foil or of a plastic-coated metal foil or a laminate of paper with a plastic layer, such as a PET layer, which in turn may be metallised.
  • the carrier material may also have a barrier to gases, vapors and moisture.
  • Barrier layers may, in addition to the metal foils mentioned, be, for example, films of plastics, such as polyvinylidene chloride (PVDC) or ethylvinyl alcohol (EVOH), or a layer of ceramic materials, such as the oxides or nitrides of silicon or aluminum, be in thin layer, eg in the range of 10 to 500 nm, have been deposited on a carrier film in a vacuum thin film process.
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • EVOH ethylvinyl alcohol
  • ceramic materials such as the oxides or nitrides of silicon or aluminum
  • a print can be arranged on the - at the later finished container - outwardly facing side of the lid.
  • the printing of the substrate can be done with all known printing methods, such as book, offset, flexo, screen, heli and copper gravure.
  • the choice of which printing process to use depends on the desired print quality, the respective technical conditions and the number of copies.
  • the printing on the outside of the support material may, for example, additionally be overcoated by means of a protective lacquer or by means of a Kaschierzsstoffs or an adhesive may also be a transparent film, for example of polyethylene terephthalate, polyamide, polyolefins, such as polyethylene or polypropylene or a glass layer, but then in general Improvement of the protection of the printed image in reverse printing is printed on the carrier material are laminated.
  • a sealing layer and a printed pattern are applied on the side of the lid facing the inside of the container, which is a finished container.
  • the sealing layer and the printing pattern are mounted in the form of printed images on the carrier material.
  • the sealant layer can be used in a prepended or backreaded printing press, i. before or after the production of the outside printed image, are applied to the substrate.
  • the print pattern may be in the same or a pre-set or back-fed press, i. simultaneously with, before or after the generation of the sealing layer, are applied to the carrier material.
  • the printing pattern is expediently applied using the same printing form which prints on the sealing layer.
  • the printing pattern can advantageously be made of a primer and / or bonding agent and a sealing wax or can only be from a sealing wax.
  • a primer or adhesion promoter and a sealing lacquer Preference is given to the use of a primer or adhesion promoter and a sealing lacquer.
  • the primer and the sealing wax are successively applied in a printing machine, for example by a book, offset, flexo, screen, heli, gravure or copper gravure, preferably by a flexographic or gravure printing on the substrate.
  • the print pattern has a high negative proportion, which means that, for example, only 0.1 to 20%, suitably 1 to 10%, of the inwardly facing surface of the lid is covered with the print pattern and the remaining area is free from the print pattern.
  • the printing pattern is preferably constructed from circular ring segments arranged on concentric circles.
  • the print pattern can also be a uniform or non-uniformly distributed dot or line grid.
  • the sealant layer may contain or consist of a sealing wax.
  • suitable polymers for the sealant layer and the print pattern are polyolefins, vinyl polymers, acrylic polymers, their copolymers or mixtures thereof.
  • the sealing layer, as well as the Printed patterns may also contain the sealing lacquer and a primer or primer, for example of a polyester or a vinyl polymer. The primer or primer is advantageously applied to the carrier and the sealing wax on the primer or primer.
  • dispersions or lacquers both solvent-based and solvent-free lacquers, such as polymer-containing lacquers, e.g. based on PVC, PVC / PVAC, PVDC or acrylates, for forming the printing pattern.
  • the solids content in the paints should be as high as possible and the proportion of solvents should be as low as possible.
  • the dispersions and paints must be druckmaschinen published.
  • the sealing layer and the printing pattern are applied continuously by means of a printing process to the carrier material present as a cover film strip in the film running direction, the height of the printing pattern being 3 to 7 times, preferably 4 to 6 times Has thickness of the sealing layer. Then the lids are punched out and stacked.
  • the thickness of the sealing layer is adjusted to about 2 to 5 microns and the thickness of the printing pattern to about 15 to 30 microns.
  • the sealing layer and the print pattern are expediently applied simultaneously to the carrier material in a single operation.
  • the printing patterns succeeding one another in the film running direction can be printed on the carrier material rotated by an angular amount relative to the respective preceding printing pattern.
  • cover 10 has a carrier material 12 with an outer side printing 14 and the printing overlapping protective lacquer layer 16.
  • the carrier material 12 On the inner side of the lid, the carrier material 12 has an annular sealing layer 18 applied to the carrier material 12 by means of a printing process and within the area bounded by the sealing layer 18 a printing pattern 20 of spacer elements likewise applied to the carrier material 12 by means of a printing process concentric with each other arranged circles lying ring segments 22nd
  • the annular printed image of the sealing layer 18 corresponds to an annular shoulder 36 forming an upper edge termination of a container 30 characterized by a bottom 32 and a side wall 34 projecting therefrom.
  • a food or drink such as yoghurt, Jam, Dried fruit, a chocolate preparation or other dessert or with drinking water or fruit and vegetable juices
  • the container 30 is covered with the lid 10, and the lid 10 is over the shoulder 36 of the container 30 resting annular seal layer 18 against the edge of the container 30th sealed.
  • the lid 10 is provided with a tear tab 11 for peeling the lid 10 sealed onto the container rim and thus opening the container 30.
  • the height a of the printed annular sealing layer 18 is less than the height b of the printed pattern 20 or serving as spacers ring segments 22.
  • the sealing layer 18 On the side facing against the container 30 and the container inner side of the substrate 12 is in the Shoulder 36 of the container 30, the sealing layer 18 according to or approximately corresponding to the image of the annular shoulder 36 of the container 30 applied. Accordingly, the sealing layer 18 is applied to the carrier material 12 only on the lid 10 or substantially only at the points in contact with the shoulder 36. This is indicated schematically by the dotted lines. In the example shown, the sealing layer 18 has been printed annularly on the carrier material 12. It will be understood that the printed image of the sealing layer 18 may slightly deviate from the shoulder 36 of the container 30.
  • the printed image of the sealing layer for example, 1 to 50% narrower than the width of the shoulder 36 of the container 30.
  • the printing pattern 20 is also formed, for example, by printing a sealing lacquer.
  • a sealing lacquer In the case of corrosion-sensitive cover materials, for example metal foils, it is advisable to apply a primer over the entire surface of the carrier material 12 as protection against aggressive products.
  • Fig. 3 to 5 show cover 10 with various other print patterns 20.
  • the individual spacer elements consist of dots 24.
  • the printing pattern 20 is printed on the carrier material 12 within the annular sealing layer 18.
  • the print pattern 20 can be seen in the form of a grid of individual lines or strips 26 in a parallel or radial arrangement.
  • the print pattern 20 is printed on the substrate 12 within the annular seal layer 18 also in this case.
  • the strength of the sealed seam can be adjusted by the choice of the sealing tool, the sealing pressure and the sealing temperature.
  • the sealing seam may also be provided with marking aids, for example in the form of weaker sealed partial areas in the sealed seam or by serrated sealing seam edges.
  • the printed seal layer 18 may also be a bond with an adhesive, such as a contact adhesive or a heat and / or pressure-setting adhesive applied, with the proviso that the adhesive can be processed in a printing unit and the adhesive printed on the substrate 12 can be.
  • the material advantage is a material advantage, in particular in that the sealing lacquer is applied only sparsely to the places where it is actually needed.
  • the primer or coupling agent is in amounts of from 0.2 to 30 g / m 2 , preferably 1 to 20 g / m 2
  • the sealing wax in amounts of from 0.5 to 30 g / m 2 , preferably 1.5 to 20 g / m 2 applied. Since the primer or the sealant usually has to be incorporated in a solvent for processing in the printing press, the amount of solvent to be evaporated is reduced considerably. This is expressed both in the energy requirement and in the amount of solvent.
  • the present method is furthermore advantageous because the production of the lid material requires less machine operation.
  • the sealing layer 18 does not have to be applied separately as a layer or film, but can be applied in the same operation in the same press when attaching the print pattern 20 in the same operation.
  • the printing pattern 20 spaces the lids 10 in a stack, and mutual adhesion of the lids 10 is effectively inhibited. This unembossed lid in the stack of covers in packaging machines are reliably machine accessible.
  • the sealing layer 18 is present on the lid 10 substantially only in the region of the shoulder 36 of the container 30 to be closed, the risk is minimized that pass from the sealing layer 18 into the container contents and influence, for example, the container contents by odors or flavors.
  • FIG. 6 shown section of a present in tape cover sheet 40 are the printed images for the annular sealing layer 18, viewed in the film running direction x, arranged overlapping.
  • This overlapping arrangement - in the drawing, the overlapping area is shown hatched - leads to a saving of lid material, such as aluminum foil when used as a carrier material, and thus to an economically justifiable design of the costs.
  • the sealing layer 18 now has the same height as the printing pattern 20 within the area bounded by the sealing layer 18, the overlap in the winding of the printed cover film 40 leads to a material structure and thus to a constant "thick spot" in the wound cover film, which for example a plastic deformation of the aluminum and as a result to a deterioration of Maschinenellkeit the lid foil leads.
  • the height b of the printing pattern 20 which according to the invention is greater than the height a of the sealing layer 18, the abovementioned material structure does not occur in the overlapping area.
  • Fig. 7 are on a belt-shaped cover material in the film running direction x successive print pattern 20 with respect to the preceding pattern each rotated by a certain angular amount, so that after a punching to cover 10 no identical geometries are superimposed.
  • This is achieved by corresponding rotation of the print motifs in the running direction of the printing cylinder within a printing cylinder circumference. With this rotation of the print motifs, the surface pressure of the punched lid in a stack is significantly reduced and material impressions are thus avoided.
  • the print motif can be carried out thereby material-saving with respect to the required sealing wax.
  • the printing cylinder is manufactured so that the annular sealing layer 18 and the printing pattern 20 can be printed with the same paint but in different thicknesses.
  • the printing original for the sealing layer 18 having a height of e.g. 4 microns engraved on the printing cylinder and for the printing pattern 20 with a height of e.g. Engraved 25 ⁇ m.

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  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Bei einem Deckel (10) aus einem Trägermaterial (12) und einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30) weist die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes auf, und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ist ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt. Die Dicke (b) des auf das Trägermaterial (12) gedruckten Druckmusters (20) ist grösser als die Dicke (a) der Siegelschicht (18).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Deckel aus einem Trägermaterial, einer, bezogen auf einen Behälter, an dem der Deckel angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht aus einem auf das Trägermaterial gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter aufweisenden Behälters, wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials die Siegelschicht in Form eines der Schulter des Behälters entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht begrenzten Bereiches ein Druckmuster aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial gedruckt ist. Im Rahmen der Erfindung liegt auch ein Verfahren zur Herstellung der Deckel.
  • Es ist bekannt, Behälter, wie beispielsweise tiefgezogene, spritzgegossene oder anderweitig geformte Behälter, an deren Öffnung mit einer ebenen ringförmigen Schulter zu versehen und solche Behälter, insbesondere nach dem Befüllen, zu bedeckeln, wobei der Deckel vollflächig auf der Schulter aufliegt und beispielsweise durch Siegeln oder Kleben an der Schulter peelbar und dichtend befestigt wird. Solche Behälter, Schalen, Menuschalen, beispielsweise mit einem oder mehreren Fächern, Becher, Kleinverpackungen usw. sind beispielsweise bekannt zum Verpacken von Nahrungsmitteln aller Art, wie z.B. Milchprodukte, insbesondere Joghurt, Schlagsahne, Sauermilch, Sauerrahm, Kaffeesahne, Fertigzubereitungen von Salaten oder Halb- oder Vollkonserven, vorgekochten oder anderweitig vorbereiteten Gerichten, Getränke, wie Frucht-und Gemüsesäfte oder Trinkwasser.
  • Die Deckel werden beispielsweise aus einem endlos vorliegenden Deckelmaterial ausgestanzt und gestapelt. Die Deckelstapel werden einer Verpackungsmaschine zugeführt und die vereinzelten oder entstapelten Deckel fortlaufend auf die bereits befüllten Behälter aufgesiegelt. Die mit einer Siegelschicht versehenen Deckel werden mittels eines Siegelwerkzeuges im Schulterbereich des Behälters auf den Behälterrand aufgesiegelt. Das Vereinzeln oder Entstapeln der Deckel durch Entnahme vom Deckelstapel wird von den Verpackungsmaschinen nicht immer zuverlässig durchgeführt, da die aneinander liegenden Deckel ungewünscht gegenseitig aneinander haften können. Beispielsweise durch eine Prägung des Deckelmaterials lässt sich der Effekt des aneinander Haftens verhindern. Prägungen am Deckelmaterial wirken sich jedoch negativ auf das Druckbild auf der Aussenseite der Deckel aus.
  • Das Deckelmaterial kann aus verschiedensten Materialien, je nach den gestellten Anforderungen, sein. Typische Beispiele sind Metallfolien, die ein- oder beidseitig mit Kunststoff beschichtet sind. Andere Deckelmaterialien enthalten oder bestehen aus Kunststoffen in Form von Monofolien oder Mehrschichtlaminaten. Weitere Deckelmaterialien können aus cellulosehaltigen Materialien, wie Zellglas oder Papier sein. Eingesetzt werden auch Laminate aus Metall- und Kunststofffolien. Um das Deckelmaterial mit dem Behälterrand zu versiegeln, wird das Deckelmaterial vollflächig mit einer Siegelschicht, wie einem Siegellack oder einer Siegelfolie versehen, wobei die Siegelschicht beispielsweise wenigstens auf der, an der fertigen Verpackung nach innen weisenden Seite, d.h. gegen den Behälterinnenraum weisend, angebracht ist.
  • Das Deckelmaterial dient im Weiteren als Informations- und Werbeträger. Aus diesem Grunde wird das Deckelmaterial auf seiner Aussenseite mit einem Druck versehen. Die Bedruckung kann auf der obersten, an einem fertigen Behälter nach aussen weisenden Schicht als sog. Schöndruck, angeordnet sein. Die Bedruckung kann auch mit einem Schutzlack oder mit einer Schutzfolie abgedeckt sein oder die oberste Schicht des Deckelmaterials kann aus transparentem Material sein und auf der Rückseite bedruckt sein (sog. Konterdruck). Die Druckbilder können ein- oder mehrfarbig sein und in einer Druckmaschine aufgebracht werden.
  • Das Deckelmaterial wird beispielsweise derart hergestellt, dass ein Träger, wie eine Metallfolie, eine Kunststofffolie oder ein Kunststofffolienverbund durch Kaschieren oder Kalandrieren mit einer oder mehreren weiteren Schichten zu einem Mehrschichtverbund verarbeitet wird. Auf der am fertigen Behälter nach innen weisenden Seite des Deckelmaterials wird durch Lackieren oder Kaschieren die Siegelschicht aufgebracht. Nach diesen Verarbeitungsschritten wird das beispielsweise als Rollenware vorliegende Deckelmaterial durch eine Druckmaschine geleitet. Auf der später am Behälter nach aussen weisenden Seite des Deckelmaterials kann somit noch eine Bedruckung angebracht werden. Im Weiteren ist ein Prägeschritt vorzusehen, der dem Deckelmaterial beispielsweise eine Würmchenprägung verleiht.
  • In der EP-A-0 847 933 ist ein Deckelmaterial für Behälter offenbart, wobei die Siegelschicht in Form eines Druckbildes auf das Deckelmaterial aufgebracht ist und das Druckbild dem Schulterbereich des Behälters entspricht. Das Deckelmaterial wird über die Siegelschicht gegen den Schulterbereich des Behälters gesiegelt.
  • Nachteilig bei älteren bekannten Verfahren zur Herstellung von Deckelmaterialien ist der hohe Materialaufwand für die vollflächige Bedeckung des Deckelmaterials mit siegelfähigem Material, obwohl nur ein geringer Prozentsatz dieses siegelfähigen Material letztendlich für die Siegelnaht gebraucht wird. In den vorliegend beschriebenen Fällen muss das Deckelmaterial geprägt werden und das geprägte Deckelmaterial, resp. die daraus gefertigten Deckel, geben das Druckbild nur unvorteilhaft wieder.
  • Aus der EP-A-0 983 947 ist ein Deckel aus einem Trägermaterial bekannt, wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials eine Siegelschicht in Form eines der Schulter des Behälters entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht begrenzten Bereiches ein Druckmuster aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial gedruckt ist. Mit dem Druckmuster sollen gestapelte Deckel problemlos vereinzelt werden können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Deckel der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welcher eine sparsame Verwendung von Siegellack ermöglicht, zuverlässig aus einem Deckelstapel vereinzelt werden kann und ohne Qualitätseinbusse materialsparend hergestellt werden kann.
  • Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Dicke des auf das Trägermaterial gedruckten Druckmuster grösser ist als die Dicke der Siegelschicht.
  • Bevorzugt weist die Höhe des Druckmusters die 3- bis 7-fache, insbesondere die 4- bis 6-fache Höhe der Siegelschicht auf. Zweckmässig liegt die Höhe der Siegelschicht bei etwa 2 bis 5 µm und die Höhe des Druckmusters bei etwa 15 bis 30 µm.
  • Das Trägermaterial kann eine Monofolie aus Kunststoff oder ein Mehrschichtverbund aus zwei oder mehreren Kunststoffschichten oder eine Metallfolie oder ein Mehrschichtverbund aus wenigstens einer Metallfolie oder und wenigstens einer Kunststofffolie sein. Das Trägermaterial kann auch aus cellulosehaltigem Material bestehen oder cellulosehaltiges Material enthalten. Das cellulosehaltige Material kann ein- oder beidseitig beispielsweise mit Kunststoff beschichtet sein oder kann metallisiert sein oder kann einseitig eine Kunststoffschicht und auf der anderen Seite eine metallisierte Schicht aufweisen. Die Kunststoffe des Trägermaterials können beispielsweise ein Polyolefin, wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyvinylchlorid (PVC) sein. Als Metallfolien könne beispielsweise Stahl- oder Aluminiumfolien angewendet werden. Als cellulosehaltige Materialien können beispielsweise Papiere oder Halbkarton zur Anwendung gelangen. Weitere Trägermaterialien sind z. B. Zellgläser. Das Trägermaterial kann eine Dicke von beispielsweise 12 - 500 µm aufweisen, wobei die Trägermaterialien aus Kunststofffolien oder aus Metallfolien oder aus Metall- und Kunststofffolien bevorzugt eine Dicke von 12 - 150 µm aufweisen, während Deckelmaterialien enthaltend cellulosehaltige Materialien beispielsweise eine Dicke von 40 - 500 µm aufweisen. Die Trägermaterialien sind insbesondere derart flexibel, dass sie zu Rollenware (Coils) gewickelt werden können.
  • Bevorzugte Trägermaterialien enthalten eine transparente, opake oder lichtundurchlässige Folie oder einen Folienverbund, aus wenigstens einem Kunststoff der Reihe der Polyester, der Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polyamid oder aus Zellglas oder aus einer Metallfolie oder einer mit Kunststoff beschichteten Metallfolie oder ein Schichtstoff aus Papier mit einer Kunststoffschicht, wie z.B. einer PET-Schicht, die ihrerseits metallisiert sein kann.
  • Das Trägermaterial kann auch eine Sperrschicht gegen Gase, Dämpfe und Feuchtigkeit aufweisen. Sperrschichten können -- neben den genannten Metallfolien -- beispielsweise Folien aus Kunststoffen, wie Polyvinylidenchlorid (PVDC) oder Ethyl-Vinyl-Alkohol (EVOH), sein oder es kann eine Schicht aus keramischen Materialien, wie den Oxiden oder Nitriden des Siliciums oder Aluminiums, sein, die in dünner Schicht, z.B. im Bereich von 10 bis 500 nm, in einem Vakuumdünnschichtverfahren auf eine Trägerfolie abgeschieden worden sind. Beispiele weiterer Sperrschichten sind metallische Schichten, z.B. aus Aluminium, die durch Sputtern auf dem Träger abgeschieden werden.
  • Auf der -- an dem späteren fertigen Behälter -- nach aussen weisenden Seite des Deckels kann eine Bedruckung angeordnet sein. Das Bedrucken des Trägermaterials kann mit allen bekannten Druckverfahren vorgenommen werden, so z.B. Buch-, Offset-, Flexo-, Sieb-, Helio- und Kupfertiefdruck. Die Wahl, welches Druckverfahren zur Anwendung kommt hängt von der gewünschten Druckqualität, von den jeweiligen technischen Gegebenheiten und der Auflagenhöhe ab. Bevorzugt ist der Flexodruck (auch Anilin- oder Gummidruck genannt), das UV Flexoverfahren und der Tiefdruck, wie Kupfertiefdruck, oder der Heliodruck. Die Bedruckung auf der Aussenseite des Trägermaterials kann beispielsweise zusätzlich mittels eines Schutzlackes überlackiert sein oder mittels eines Kaschierhilfsmittels oder eines Klebstoffes kann weiterhin ein transparenter Film, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen oder einer Zellglasschicht, der dann jedoch im allgemeinen zur Verbesserung des Schutzes des Druckbildes im Konterdruck bedruckt wird, auf das Trägermaterial aufkaschiert werden.
  • Auf der an einem fertigen Behälter zur Behälterinnenseite weisenden Seite des Deckels ist eine Siegelschicht und ein Druckmuster angebracht. Die Siegelschicht und das Druckmuster sind in Form von Druckbildern auf dem Trägermaterial angebracht. Die Siegelschicht kann in einer vorangestellten oder hintennachgestellten Druckmaschine, d.h. vor oder nach der Erzeugung des aussenseitigen Druckbildes, auf das Trägermaterial aufgebracht werden. Das Druckmuster kann in der gleichen oder einer vorangestellten oder hintennachgestellten Druckmaschine, d.h. gleichzeitig mit, vor oder nach der Erzeugung der Siegelschicht, auf das Trägermaterial aufgebracht werden. Zweckmässig wird das Druckmuster mit der gleichen Druckform, welche die Siegelschicht aufdruckt, aufgebracht. Das Druckmuster kann vorteilhaft aus einem Primer und/oder Haftvermittler und einem Siegellack sein oder kann nur aus einem Siegellack sein. Bevorzugt ist die Anwendung eines Primers oder Haftvermittlers und eines Siegellackes. Der Haftvermittler, resp. der Primer und der Siegellack werden nacheinander in einer Druckmaschine, beispielsweise durch einen Buch-, Offset-, Flexo-, Sieb-, Helio-, Tief- oder Kupfertiefdruck, vorzugsweise durch einen Flexo- oder Tiefdruck, auf das Trägermaterial aufgebracht. Das Druckmuster weist einen hohen Negativanteil auf, was bedeutet, dass beispielsweise nur 0,1 bis 20%, zweckmässig 1 bis 10%, der nach innen weisenden Fläche des Deckels mit dem Druckmuster bedeckt ist und die übrige Fläche frei vom Druckmuster ist.
  • Bevorzugt ist das Druckmuster aus auf konzentrisch zueinander liegenden Kreisen angeordneten Kreisringsegmenten aufgebaut. Das Druckmusters kann auch ein gleich- oder ungleichmässig verteiltes Punkt- oder Strichraster sein.
  • Die Siegelschicht, wie auch das Druckmuster, können einen Siegellack enthalten oder daraus bestehen. Beispiele von für die Siegelschicht und das Druckmuster geeigneten Polymeren sind Polyolefine, Vinylpolymere, Acrylpolymere, deren Copolymere oder Mischungen daraus. Die Siegelschicht, wie auch das Druckmuster können auch den Siegellack und einen Haftvermittler oder Primer, beispielsweise aus einem Polyester oder einem Vinylpolymer, enthalten. Der Haftvermittler oder Primer ist vorteilhaft auf dem Träger und der Siegellack auf dem Haftvermittler oder Primer aufgebracht.
  • Neben den genannten Siegellacken können auch Dispersionen oder Lacke, sowohl lösungsmittelhaltige, als auch lösungsmittelfreie Lacke, wie polymerhaltige Lacke, z.B. auf Basis von PVC, PVC/PVAC, PVDC oder Acrylaten, für die Formung des Druckmusters, angewendet werden. Der Festkörpergehalt in den Lacken soll möglichst hoch und der Anteil an Lösungsmitteln möglichst tief sein. Sinngemäss müssen die Dispersionen und Lacke druckmaschinengängig sein.
  • Bei einem zur Herstellung von erfindungsgemässen Deckeln geeigneten Verfahren wird die Siegelschicht und das Druckmuster mittels eines Druckverfahrens auf das als Deckelfolienband vorliegende Trägermaterial kontinuierlich in Folienlaufrichtung aufgebracht, wobei die Höhe des Druckmusters die 3- bis 7-fache, vorzugsweise die 4- bis 6-fache Dicke der Siegelschicht aufweist. Anschliessend werden die Deckel ausgestanzt und gestapelt.
  • Bevorzugt wird die Dicke der Siegelschicht auf etwa 2 bis 5 µm und die Dicke des Druckmusters auf etwa 15 bis 30 µm eingestellt.
  • Zweckmässig werden die Siegelschicht und das Druckmuster gleichzeitig in einem einzigen Arbeitsgang auf das Trägermaterial aufgebracht.
  • Zur Verringerung einer Flächenpressung der ausgestanzten Deckel im Stapel können die in Folienlaufrichtung aufeinander folgenden Druckmuster gegenüber dem jeweils vorangehenden Druckmuster um einen Winkelbetrag gedreht auf das Trägermaterial aufgedruckt werden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
    • Fig. 1
    die Draufsicht auf die Innenseite eines Deckels mit einem ringförmi- gem Druckmuster;
    Fig. 2
    einen Schnitt durch den zur Siegelung gegen den Rand eines Behälters vorgesehenen Deckel von Fig. 1 nach der Linie I-I;
    Fig. 3 - 5
    die Draufsicht auf die Innenseite von Deckeln mit weiteren Druck- mustern;
    Fig. 6
    die Draufsicht auf eine Folie mit einer Anordnung von Deckeln ge- mäss Fig. 1;
    Fig. 7
    die Draufsicht auf eine Anordnung von ringförmigen Druckmustern mit in Folienlaufrichtung drehender Druckgeometrie.
  • Ein in Fig. 1 und 2 gezeigter Deckel 10 weist ein Trägermaterial 12 mit einer aussenseitigen Bedruckung 14 und einer die Bedruckung überdeckenden Schutzlackschicht 16 auf. Auf der Deckelinnenseite weist das Trägermaterial 12 eine mittels eines Druckverfahrens als Siegellack auf das Trägermaterial 12 aufgebrachte, ringförmige Siegelschicht 18 und innerhalb des von der Siegelschicht 18 begrenzten Bereiches ein ebenfalls mittels eines Druckverfahrens auf das Trägermaterial 12 aufgebrachtes Druckmuster 20 aus Abstandselementen in der Form von auf konzentrisch zueinander angeordnete Kreisen liegenden Ringsegmenten 22.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt, entspricht das ringförmige Druckbild der Siegelschicht 18 einer den oberen Randabschluss bildenden ringförmigen Schulter 36 eines durch einen Boden 32 und eine von diesem aufragende Seitenwand 34 charakterisierten Behälters 30. Nach dem Befüllen des Behälters 30 mit beispielsweise einem Nahrungsmittel oder einem Getränk, wie Joghurt, Marmelade, Trockenfrüchten, einer Schokoladenzubereitung oder einem anderen Dessert oder mit Trinkwasser oder Frucht- und Gemüsesäften, wird der Behälter 30 mit dem Deckel 10 bedeckt, und der Deckel 10 wird über die der Schulter 36 des Behälters 30 aufliegende ringförmige Siegelschicht 18 gegen den Randabschluss des Behälters 30 gesiegelt. In einem Bereich seines Umfangs ist der Deckel 10 mit einer Aufreisslasche 11 zum Peelen des auf den Behälterrand gesiegelten Deckels 10 und damit zum Öffnen des Behälters 30 versehen.
  • Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass die Höhe a der gedruckten ringförmigen Siegelschicht 18 geringer ist als die Höhe b des gedruckten Druckmusters 20 bzw. der als Abstandselemente dienenden Ringsegmente 22. Auf der gegen den Behälter 30 bzw. die Behälterinnenseite gerichteten Seite des Trägermaterials 12 ist im Bereich der Schulter 36 des Behälters 30 die Siegelschicht 18 entsprechend oder annähernd entsprechend dem Abbild der ringförmigen Schulter 36 des Behälters 30 aufgetragen. An dem Deckel 10 ist die Siegelschicht 18 demnach nur oder im Wesentlichen nur an den mit der Schulter 36 in Berührung gelangenden Stellen auf dem Trägermaterial 12 aufgetragen. Dies ist durch die strichpunktierten Linien schematisch angedeutet. Im gezeigten Beispiel ist die Siegelschicht 18 ringförmig auf dem Trägermaterial 12 aufgedruckt worden. Es ist selbstverständlich, dass das Druckbild der Siegelschicht 18 von derSchulter 36 des Behälters 30 leicht abweichen kann. Bei einer sehr breiten Schulter 36 kann das Druckbild der Siegelschicht 18 z.B. 1 bis 50 % schmaler sein als die Breite der Schulter 36 des Behälters 30. Um Maschinenungenauigkeiten auszugleichen, kann die Fläche des Druckbildes der Siegelschicht 18 z.B. um 1 bis 25 % grösser gewählt werden als die Berührungsfläche zwischen Deckel 10 und Schulter 36.
  • Das Druckmuster 20 ist beispielsweise ebenfalls durch Aufdrucken eines Siegellackes gebildet. Bei korrosionsempfindlichen Deckelmaterialien, z.B. Metallfolien, empfiehlt es sich, vorgängig einen Primer als Schutz vor aggressiven Füllgütern vollflächig auf dem Trägermaterial 12 aufzutragen.
  • Fig. 3 bis 5 zeigen Deckel 10 mit verschiedenen weiteren Druckmustern 20. In Fig. 3 bestehen die einzelnen Abstandselemente aus Punkten 24. Das Druckmuster 20 ist innerhalb der ringförmigen Siegelschicht 18 auf das Trägermaterial 12 gedruckt. In den Fig. 4 und 5 ist das Druckmuster 20 in Form eines Rasters aus Einzelstrichen oder -streifen 26 in paralleler bzw. radialer Anordnung erkennbar. Das Druckmuster 20 ist auch in diesem Fall innerhalb der ringförmigen Siegelschicht 18 auf das Trägermaterial 12 gedruckt.
  • Beim Siegeln der Deckel 10 über die Siegelschicht 18 gegen die Schulter 36 des Behälters 30 kann durch die Wahl des Siegelwerkzeuges, des Siegeldruckes und der Siegeltemperatur die Festigkeit der Siegelnaht eingestellt werden. An der Siegelnaht können auch Anreisshilfen, beispielsweise in Form von schwächer gesiegelten Teilbereichen in der Siegelnaht oder durch zackenförmige Siegelnahtkanten, angebracht werden. Anstelle der aufgedruckten Siegelschicht 18 kann auch eine Verklebung mit einem Klebstoff, wie einem Kontaktklebstoff oder einem unter Wärme und/oder Druck abbindenden Klebstoff, angewendet werden, mit der Massgabe, dass der Klebstoff sich in einem Druckwerk verarbeiten lässt und der Klebstoff auf das Trägermaterial12 gedruckt werden kann.
  • Durch die spezielle Bedruckung der Deckelinnenseite ergibt sich als wesentlicher Vorteil eine Materialersparnis insbesondere dadurch, dass der Siegellack nur spärlich an den Stellen aufgetragen wird, wo dieser tatsächlich benötigt wird. Typischerweise wird der Primer oder Haftvermittler in Mengen von 0,2 bis 30 g/m2, vorzugsweise 1 bis 20 g/m2, und der Siegellack in Mengen von 0,5 bis 30 g/m2, vorzugsweise 1,5 bis 20 g/m2 angewendet. Da der Primer bzw. Haftvermittler und der Siegellack in der Regel zur Verarbeitung in der Druckmaschine in einem Lösungsmittel aufgenommen sein muss, reduziert sich die Menge an zu verdampfendem Lösungsmittel erheblich. Dies drückt sich sowohl im Energiebedarf als auch in der anfallenden Lösungsmittelmenge aus. Das vorliegende Verfahren ist im Weiteren deshalb vorteilhaft, weil die Herstellung des Deckelmaterials einen Maschinengang weniger benötigt. Die Siegelschicht 18 muss nicht separat als Schicht oder Folie aufgetragen werden, sondern kann beim Anbringen des Druckmusters 20 im gleichen Arbeitsgang in derselben Druckmaschine aufgebracht werden. Das Druckmusters 20 beabstandet die Deckel 10 in einem Stapel voneinander, und ein gegenseitiges Haften der Deckel 10 wird wirksam unterbunden. Damit werden ungeprägte Deckel im Deckelstapel in Verpackungsmaschinen zuverlässig maschinengängig.
  • Da die Siegelschicht 18 am Deckel 10 im Wesentlichen nur im Bereich der Schulter 36 des zu verschliessenden Behälters 30 vorhanden ist, wird auch die Gefahr minimiert, dass Bestandteile aus der Siegelschicht 18 in den Behälterinhalt übertreten und beispielsweise dem Behälterinhalt durch Geruchs- oder Geschmacksstoffe beeinflussen.
  • Da der Siegellack nur an den Stellen der Siegelung und nicht über den gesamten Deckelbereich aufgetragen wird, ergibt sich bei transparenten Deckelmaterialien eine praktisch vollkommene Transparenz, und die Eigenschaften eines völlig transparenten Trägermaterials bleiben voll erhalten. Transparente Trägermaterialien verschlechtern sich somit bezüglich ihrer Durchsichtigkeit durch den Siegellack praktisch nicht.
  • Bei dem in Fig. 6 gezeigten Ausschnitt einer in Bandform vorliegenden Deckelfolie 40 sind die Druckbilder für die ringförmige Siegelschicht 18, in Folienlaufrichtung x betrachtet, überlappend angeordnet. Diese überlappende Anordnung -- in der Zeichnung ist der Überlappungsbereich schraffiert dargestellt -- führt zu einer Einsparung von Deckelmaterial, beispielsweise von Aluminiumfolie bei deren Verwendung als Trägermaterial, und damit zu einer ökonomisch vertretbaren Gestaltung der Kosten. Hat nun die Siegelschicht 18 die gleiche Höhe wie das Druckmuster 20 innerhalb des von Siegelschicht 18 begrenzten Bereichs, so führt die Überlappung bei der Wicklung der bedruckten Deckelfolie 40 zu einem Materialaufbau und damit zu einer konstanten "Dickstelle" in der gewickelten Deckelfolie, was beispielsweise zu einer plastischen Verformung des Aluminiums und in der Folge zu einer Verschlechterung der Maschinengängigkeit der Deckelfolie führt. Mit der im Vergleich zur Höhe a der Siegelschicht 18 erfindungsgemäss grösseren Höhe b des Druckmusters 20 tritt der vorerwähnte Materialaufbau im Überlappungsbereich nicht auf.
  • In Fig. 7 sind auf einem bandförmigen Deckelmaterial in Folienlaufrichtung x aufeinander folgenden Druckmuster 20 gegenüber dem vorangehenden Muster jeweils um einen bestimmten Winkelbetrag gedreht, damit nach einer Stanzung zu Deckeln 10 keine identische Geometrien übereinander liegen. Dies wird durch entsprechende Drehung der Druckmotive in Laufrichtung des Druckzylinders innerhalb eines Druckzylinderumfangs erreicht. Mit dieser Drehung der Druckmotive wird die Flächenpressung der gestanzten Deckel in einem Stapel deutlich verringert und Materialeindrücke werden somit vermieden. Das Druckmotiv kann dadurch bezüglich des benötigten Siegellackes materialsparender ausgeführt werden.
  • Der Druckzylinder wird so hergestellt, dass die ringförmige Siegelschicht 18 und das Druckmuster 20 mit dem gleichen Lack, aber in unterschiedlichen Dicken gedruckt werden können. Hierzu wird beispielsweise die Druckvorlage für die Siegelschicht 18 mit einer Höhe von z.B. 4 µm auf dem Druckzylinder graviert und für das Druckmuster 20 mit einer Höhe von z.B. 25 µm graviert.

Claims (14)

  1. Deckel aus einem Trägermaterial (12), einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30), wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Höhe (b) des auf das Trägermaterial (12) gedruckten Druckmusters (20) grösser ist als die Höhe (a) der Siegelschicht (18).
  2. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (b) des Druckmusters (20) die 3- bis 7-fache, vorzugsweise die 4- bis 6-fache Höhe (a) der Siegelschicht (18) aufweist.
  3. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (a) der Siegelschicht (18) 2 bis 5 µm und die Höhe (b) des Druckmusters (20) 15 bis 30 µm beträgt.
  4. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmuster (20) aus auf konzentrisch zueinander liegenden Kreisen angeordneten Kreisringsegmenten (22) aufgebaut ist.
  5. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmusters (20) ein gleich- oder ungleichmässig verteiltes Punkt- (24) oder Strichraster (26) ist.
  6. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmuster (20) aus einem Polyolefine, Vinylpolymere, Acrylpolymere, deren Copolymere oder Mischungen daraus enthaltenden Siegellack gebildet ist.
  7. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) ungeprägte thermoplastische Kunststoffe, ungeprägtes Zellglas, ungeprägtes cellulosehaltiges Material, eine ungeprägte Metallfolie oder eine Kombination dieser Materialien enthält.
  8. Deckel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) eine Kombination von wenigstens einem thermoplastischen Kunststoff und/oder einem Zellglas und/oder einem cellulosehaltigem Material und/oder einer Metallfolie in Form eines mehrschichtigen ungeprägten Verbundmaterials enthält.
  9. Deckel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) eine Sperrschicht gegen den Durchtritt von Gasen, Dämpfen und Feuchtigkeit aus einer keramischen oder metallisierten Schicht, einem Kunststofffilm oder einer Metallfolie enthält.
  10. Deckel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmusters (20) 0,1 bis 20%, bevorzugt 1 bis 10%, der Fläche des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches des Trägermaterials (12) bedeckt.
  11. Verfahren zur Herstellung von Deckeln (10) aus einem Trägermaterial (12), einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial. (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30), wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt ist, wobei die Siegelschicht (18) und das Druckmuster (20) mittels eines Druckverfahrens auf das als Deckelfolienband (40) vorliegende Trägermaterial (12) kontinuierlich in Folienlaufrichtung (x) aufgebracht und die Deckel (10) nachfolgend ausgestanzt und gestapelt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Höhe (b) des Druckmusters (20) die 3- bis 7-fache, vorzugsweise die 4-bis 6-fache Dicke (a) der Siegelschicht (18) aufweist.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (a) der Siegelschicht (18) 2 bis 5 µm und die Dicke (b) des Druckmusters (20) 15 bis 30 µm beträgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (18) und das Druckmuster (20) gleichzeitig in einem einzigen Arbeitsgang auf das Trägermaterial (12) gedruckt werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die in Folienlaufrichtung (x) aufeinander folgenden Druckmuster (20) gegenüber dem jeweils vorangehenden Druckmuster (20) zur Verringerung einer Flächenpressung der ausgestanzten Deckel (10) im Stapel um einen Winkelbetrag gedreht auf das Trägermaterial (12) aufgedruckt werden.
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