EP1923897A2 - Elektrisches Schaltgerät - Google Patents
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- EP1923897A2 EP1923897A2 EP07020783A EP07020783A EP1923897A2 EP 1923897 A2 EP1923897 A2 EP 1923897A2 EP 07020783 A EP07020783 A EP 07020783A EP 07020783 A EP07020783 A EP 07020783A EP 1923897 A2 EP1923897 A2 EP 1923897A2
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Classifications
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- H—ELECTRICITY
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- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H9/00—Details of switching devices, not covered by groups H01H1/00 - H01H7/00
- H01H9/30—Means for extinguishing or preventing arc between current-carrying parts
- H01H9/34—Stationary parts for restricting or subdividing the arc, e.g. barrier plate
- H01H9/36—Metal parts
- H01H9/362—Mounting of plates in arc chamber
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- H01H9/345—Mounting of arc chutes
Definitions
- the invention relates to an electrical switching device according to the preamble of claim 1.
- Such electrical switches are circuit breakers, motor protection switches and the like, which serve in the event of a fault, electrical lines that are overloaded with high currents (short-circuit currents) to separate from the feeding network.
- the circuit breaker for this purpose have a contact point with a fixed and a movable contact piece, while Motorschutzschaltem often a double contact point is provided with two fixed and two movable contact pieces, which latter are attached to a contact bridge with which the two fixed contacts can be bridged.
- a switching arc which is deleted in a designated extinguishing device.
- the arc produced directly on switching off commutes to arcing and enters an arc splitter stack in which the arc is subdivided into shorter partial arcs, creating a high arc voltage for current limiting, so that the arc extinguishes.
- the arc splitter plate packages generally consist of a certain number of ferromagnetic steel quenching plates, which are kept apart by an insulating holding element or by insulating holding elements.
- pressed chip strips are used or, in the case of a complex embodiment, a 3-layer material combination of a synthetic aromatic polyamide polymer and Akadur.
- press chip in particular the form encased with a press chip film, is the most economical design with regard to the production of the arc quenching chamber and installation in a circuit breaker or motor protection switch. Because of the inexpensive material pressboard, the material costs are correspondingly low. Since the individual components of the splitter stack are very robust, the supply and assembly of the parts can be classified as unproblematic. The quality of the device can be reproduced accordingly.
- materials are provided which partially gasify when the arc occurs through the arc, thereby causing the arc Increased gas pressure on the arc and the entry into the arc extinguishing chamber is accelerated.
- pressboard Since pressboard is not a gaseous material, the arc splitter stack held together by pressboard can only be used to a limited extent in terms of shutdown capacity and rated current range.
- the plastic strip for producing a plastic plate which can be placed on one of the arc quenching plates or on several, deformed into a saber shape, which makes the production problematic.
- the connection process between the side strip and the plastic plate is also difficult because of the labile plastic plate, the required forces can not be absorbed in the connection process. This then leads to the occasional arc splitter stacks get into final assembly with no or with insufficiently secured plates.
- the object of the invention is to provide an electrical switching device of the type mentioned, in which the manufacture of the arc splitter stack is simplified and also mechanized.
- the holding elements are made of a thermoplastic, which is radiantly crosslinked after assembly.
- thermoplastics are known as such, see PTS technology, PTS marketing, radiation crosslinking, May 2002 the company PTS (plastic technology service), Hautschenmühle 3, 91587 Adelshofen. Thereafter, thermoplastic materials are crosslinked by electron beams or cobalt 60 (gamma rays) independently of the molding process, whereby the crosslinking can be adjusted by the radiation dose. In many cases, a crosslinking amplifier can also be used. Radiation crosslinking can be used to improve certain key properties, see the cited publication, page 4, point 2.
- the thermal limits of use of low-cost standard and engineering thermoplastics for example DE, PT, PA 6, PA 6.6, TBT, are extended and the media resistance is greatly increased.
- the electron irradiation mainly crosslinks the amorphous fractions of semicrystalline thermoplastics, which leads to a change in the molecular structure and an increase in the degree of crosslinking. This results in an increased heat resistance, improved strength and creep properties and a reduced thermal expansion. Also, the wear resistance and the stress cracking resistance are significantly increased. In addition, fiber matrix adhesion and plastic-plastic composite strength are also improved.
- the material can no longer melt; the dimensional stability guarantees a more uniform behavior during the short-circuit shutdown and, in addition, the gas pressure is increased by the outgassing of the thermoplastic and thus also the arc voltage between the individual quenching plates.
- thermoplastic in which the arc splitter stack initially covered with the thermoplastic and the arc quenching plates are fixed and then the thermoplastic, which optionally also an additive to increase the radiation crosslinking has been added, is crosslinked by irradiation with gamma rays or electron beams.
- each quenching plate has a rectangular shape with a plate 12 and two projecting arms 13 and 14, which form a V-shaped slot 15 between them.
- This slot 15 may be formed in different ways, as is also apparent from Fig. 5, for example.
- the arc runs in the direction of arrow L in the slot, is divided in the arc splitter stack 10 in a number of quenching plates 11 corresponding number of partial arcs, which, as mentioned above, the arc voltage and thus the current limit is increased and improved.
- each splitter plate 11 on both sides each have a recess 18, 19, at the bottom of pins 20, 21, 22 are formed, which are pressed into holes 23, 24, 25 of both sides arranged holding strips 26 and 27.
- the pins 20, 21 and 22 project beyond the outer surface of the retaining strips 26, 27.
- thermoplastic with radiation crosslinking It is the simplest design in the prior art pressboard strips have been used.
- Fig. 3 shows an arc splitter stack 30, which is provided with a jacket 31, which sheath is shown unwound in Fig. 6.
- the shell has a central portion 32 adapted to the peripheral edges of the sheets 33, this portion 32 having a recess 34 surrounding the slot 35 of the sheet 33;
- the recess 34 has a circular extension 36, to which a parallel to the inner edges of the slot 35 extending approximately V-shaped extensions 37 connect.
- the slot 34 is, as I said, adapted to the slot 35; in the embodiment of FIGS. 1 and 2, the slot 34 would be adapted to the slot 15 of the quenching plate 11.
- the central region 32 or central section is where the longitudinal edges of the arc extinguishing plate 33 extend, each with a film hinge 38, 39 each having a holding portion 40, 41, in which holding portions holes 42 are provided, in the similar to the arc splitter 11th engage in the Fig. 4 to 6 pins, not shown, so that the holding portions 40, 41 held on the arc splitter stack 30 and the individual quenching plates are kept at a distance from each other.
- the sheath 31 is made of thermoplastic, which is radiation crosslinked after installation.
- a sheath 70 (shown in unwinding in FIG. 9) which has a central portion 71 whose circumferential contours correspond to the rear area of the arc splitter stack.
- the central portion 71 has exhaust ports or slots 72, 73, and serves to cover the rear side of the arc splitter stack.
- film hinges 74, 75 holding portions 76, 77 are formed, which correspond to the holding portions 40, 41. These also have holes 78, engage in the corresponding pin on the quenching plates.
- FIG. 10 shows a side view and FIG. 11 shows the unwound sheathing for an arc splitter stack 100 with a central plate 101, which corresponds to the central region 32, the embodiment of FIG. 3.
- a respective film hinge 102, 103 holding sections 104, 105 are connected, which correspond to the holding elements or retaining strips 26, 27 and are provided with holes 106 so that they can be connected to the pins 107, 108 on the quenching plates ,
- the fixing of the quenching plates 109 takes place by means of the holding sections 104 and 105; the plate 101 is arranged at a distance from the upper splitter plate 109, which corresponds to the distance between the individual arc quenching plates from each other.
- a cover 120 which has a central portion 121, formed on the two parallel edges 122, 123 via film hinges 124, 125 the holding strips 104 and 105 corresponding holding strips 126 and 127 which, as seen in Fig. 12, are disposed on the side edges of the quenching plates 128 in a similar manner as in Figs. 1, 2; and Fig. 11 is shown.
- a cover 130 (exhaust mask) is integrally formed via a film hinge 129 having slots 131 which corresponds to the slots 72, 73 and which covers the back of the arc splitter stack.
- FIG. 16 shows a further embodiment of a casing in unwound state.
- This jacket 160 has a central portion 161 corresponding to the portion 101 of FIG. 11.
- On the two longitudinal side edges 162, 163 holding sections 164 and 165 are integrally formed on each of a film hinge, which correspond to the holding portions 40, 41.
- a cover 167 is integrally formed via a film hinge 168. As shown in Figs. 14 and 15, the holding portions 164 and 165 are located on both sides of the splitter stack, the rear cover portion 167 covering the rear side of the arc splitter stack.
- the cover portion 167 is provided with slits 169, 170, like the cover portion 130 of FIG. 13 or 71 of FIG. 9.
- Fig. 17 shows a further embodiment of a casing, also in the unwound state.
- the casing 170 has a central portion 171, which has a slot 172 and in this respect corresponds to the portion 101, 161.
- holding elements 175 and 176 are integrally formed on the side edges running in the direction of the arc running which correspond to the holding strips 104, 105 and the holding strips 26, 27, respectively.
- a film hinge 178 At the perpendicular to the two longitudinal edges extending rear edge 177 is followed by a film hinge 178, via which a cover portion 179 containing slots 180, connects.
- This cover section corresponds to the cover section 167 of FIG. 16 or 130 of FIG. 13.
- thermoplastic resin is subjected to beam crosslinking as mentioned in the introduction.
Landscapes
- Arc-Extinguishing Devices That Are Switches (AREA)
- Breakers (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein elektrisches Schaltgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
- Derartige elektrische Schalter sind Leitungsschutzschalter, Motorschutzschalter und der Gleichen, die dazu dienen, im Störungsfall elektrische Leitungen, die mit Überströmen hoher Stromstärke (Kurzschlussströme) belastet sind, vom speisenden Netz zu trennen. Die Leitungsschutzschalter besitzen hierzu eine Kontaktstelle mit einem festen und einem beweglichen Kontaktstück, wogegen bei Motorschutzschaltem häufig eine Doppelkontaktstelle vorgesehen ist, mit zwei feststehenden und zwei beweglichen Kontaktstücken, welch letztere an einer Kontaktbrücke angebracht sind, mit der die beiden feststehenden Kontaktstücke überbrückt werden können.
- Beim Öffnen der Kontaktstellen, das heißt beim Abheben der beweglichen Kontaktstücke von den feststehenden Kontaktstücken, entsteht bei jeder Kontaktstelle ein Schaltlichtbogen, welcher in einer hierfür vorgesehen Löscheinrichtung gelöscht wird. Der unmittelbar beim Ausschalten entstehende Lichtbogen kommutiert auf Lichtbogenieitschienen und läuft in ein Lichtbogenlöschblechpaket ein, in dem der Lichtbogen in kürzere Teillichtbögen unterteilt wird, wodurch eine hohe Lichtbogenspannung zur Strombegrenzung erzeugt wird, so dass der Lichtbogen erlischt. Je höher die Zahl der Bleche des Lichtbogenlöschpaketes ist, desto größer wird die Lichtbogenspannung.
- Die Lichtbogenlöschblechpakete bestehen im Allgemeinen aus einer bestimmten Anzahl von Löschblechen aus ferromagnetischem Stahl, die durch ein isolierendes Halteelement oder durch isolierende Halteelemente auf Abstand zueinander gehalten sind.
- Dass die Lichtbogenlöschbleche in bestimmter Weise ausgebildete Einlaufschlitze aufweisen, ist hier für die Erfindung nicht von Bedeutung.
- Als Halteelemente, mit denen die Lichtbogenlöschbleche auf Abstand zueinander gehalten sind, werden Pressspanstreifen eingesetzt oder im Falle einer aufwendigen Ausgestaltung eine 3-lagige Materialkombination aus einem synthetischen aromatischen polyammidpolymer und Akadur.
- Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, die Lichtbogenlöschblechpakete selbst mit einem Kunststoffmaterial zu beschichten, wodurch der Lichtbogenfußpunkt im Löschblechpaket stabilisiert wird.
- Darüber hinaus gibt es Löschblechpakete, die durch Seitenstreifen aus oben genannten Materialien gehalten werden; zusätzlich kann auch eine so genannte Abluftmaske, das ist eine an der Hinterseite des Lichtbogenlöschblechpaketes angeordnete Abdeckung mit Schlitzen, vorgesehen werden, und es gibt darüber hinaus auch komplett ummantelte Lichtbogenlöschblechpakete.
- Die Verwendung von Pressspan, insbesondere die mit einer Pressspanfolie ummantelte Bauform ist bezüglich Herstellung der Lichtbogenlöschkammer und Montage in einem Leitungsschutzschalter oder Motorschutzschalter die wirtschaftlichste Bauform. Wegen des preisgünstigen Materials Pressspan sind die Materialkosten entsprechend niedrig. Da die einzelnen Bauteile des Löschblechpaketes sehr robust sind, können die Zuführung und Montage der Teile als unproblematisch eingestuft werden. Entsprechend reproduzierbar ist auch die Gerätequalität.
- Bei einigen Ausführungsformen von Vorkammern, die zwischen der Kontaktstelle und dem eigentlichen Lichtbogenlöschblechpaket liegen, sind Materialien vorgesehen, die bei Auftreten des Lichtbogens durch den Lichtbogen teilweise vergasen, wodurch der Gasdruck auf den Lichtbogen erhöht und das Einlaufen in die Lichtbogenlöschkammer beschleunigt wird.
- Da Pressspan kein gasendes Material ist, ist das mit Pressspan zusammengehaltene Lichtbogenlöschblechpaket hinsichtlich der Abschaltleistung und des Nennstrombereiches nur begrenzt einsetzbar.
- Thermisch höher beanspruchte Systeme können auf Konstruktionen mit Seitenstreifenmaterial aus Akadur und dem synthetischen aromatischen Polyamidpolymer (das unter der Marke "Nomex" vertrieben wird) zurückgreifen, wobei diese Materialkombination aus Akadur, Nomex und Akadur als 3-lagiger Streifen sehr kostenintensiv ist.
- Darüber hinaus ist bei diesem Material festzustellen, dass sich das Kunststoffband zur Herstellung einer Kunststoffplatte, die auf eines der Lichtbogenlöschbleche oder auf mehrere aufgesetzt werden kann, zu einer Säbelform verformt, was die Herstellung problematisch macht. Der Verbindungsprozess zwischen dem Seitenstreifen und der Kunststoffplatte ist ebenfalls schwierig, da von der labilen Kunststoffplatte die erforderlichen Kräfte beim Verbindungsprozess nicht aufgenommen werden können. Dies führt dann dazu, dass gelegentlich Lichtbogenlöschblechpakete ohne oder mit ungenügend befestigten Platten in die Endmontage gelangen.
- Benutzt man zusätzlich die mit Schlitzen versehene Abdeckung an der hinteren Seite des Löschblechpaketes, so ist ein zusätzliches Bauteil bei der Montage zu verarbeiten, was entsprechend hergestellt und manuell montiert werden muss, bevor das Lichtbogenlöschblechpaket montiert werden kann, weil eine solche Abluftmaske in einem Rüttler bei der Montage nicht verarbeitet werden kann, so dass hier ein manueller Zwischenschritt erforderlich ist, der das Lichtbogenlöschblechpaket verteuert.
- Aufgabe der Erfindung ist es, ein elektrisches Schaltgerät der Eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die Herstellung des Lichtbogenlöschblechpaketes vereinfacht und auch mechanisierbar ist.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Halteelemente aus einem Thermoplast hergestellt sind, der nach der Montage strahlend vernetzt wird.
- Strahlenvernetzte Thermoplaste sind als solche bekannt, siehe PTS-Technik, PTS-Marketing, Strahlenvernetzung, Mai 2002 der Firma PTS (Plastiktechnologieservice), Hautschenmühle 3, 91587 Adelshofen. Danach werden thermoplastische Werkstoffe durch Elektronenstrahlen oder Kobalt 60 (Gammastrahlen) unabhängig vom Formgebungsprozess vernetzt, wobei die Vernetzung durch die Strahlungsdosis eingestellt werden kann. In vielen Fällen kann auch ein Vernetzungsverstärker eingesetzt werden. Durch die Strahlenvernetzung lassen sich gewisse Haupteigenschaften verbessern, siehe genannte Druckschrift, Seite 4, Punkt 2.
- Dadurch werden die thermischen Einsatzgrenzen von preiswerten Standard - und technischen Thermoplasten, zum Beispiel DE, PT, PA 6, PA 6.6, TBT, erweitert und die Medienbeständigkeit hoch erhöht. Durch die Elektronenbestrahlung werden vor allem die amorphen Anteile von teilkristallinen Thermoplasten vernetzt, was zu einer Änderung des molekularen Aufbaus und einem Anstieg des Vernetzungsgrades führt. Daraus folgen eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit, verbesserte Festigkeits- und Kriecheigenschaften sowie eine verringerte thermische Ausdehnung. Auch die Verschleißfestigkeit und die Spannungsrissbeständigkeit werden signifikant erhöht. Darüber hinaus wird auch eine Faser-Matrixanhaftung sowie eine Kunststoff-Kunstoff-Verbundfestigkeit verbessert.
- Aufgrund der Strahlenvernetzung kann das Material nicht mehr schmelzen; die Formbeständigkeit garantiert ein gleichmäßigeres Verhalten bei der Kurzschlussabschaltung und zusätzlich wird durch die Ausgasung des Thermoplastes der Gasdruck erhöht und damit auch die Lichtbogenspannung zwischen den einzeinen Löschblechen.
- Auch wenn eine so genannte Abluftmaske oder eine vollständige Ummantelung des Lichtbogenlöschblechpaketes vorgenommen wird, kann hierzu strahlenvernetzter Thermoplast verwendet werden, in dem das Lichtbogenlöschblechpaket zunächst mit dem Thermoplast ummantelt und die Lichtbogenlöschbleche fixiert werden und danach das Thermoplast, dem gegebenenfalls auch ein Additiv zur Erhöhung der Strahlenvernetzung zu gefügt worden ist, durch Bestrahlung mit Gammastrahlen oder Elektronenstrahlen vernetzt wird.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den weiteren Unteransprüchen zu entnehmen.
- Anhand der Zeichnung, in der 7 Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind, sollen die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung näher erläutert und beschrieben werden.
Es zeigen - Fig. 1
- eine Seitenansicht eines Lichtbogenlöschblechpaketes,
- Fig. 2
- eine Aufsicht auf das Lichtbogenlöschblechpaket gemäß Fig. 1,
- Fig. 3 bis 5
- eine zweite Ausführungsform eines Lichtbogenlöschblechpaketes,
- Fig. 6
- die abgewickelte Ummantelung für das Lichtbogenlöschblechpaket gemäß den Fig. 3 bis 5
- Fig. 7 und 8
- eine dritte Ausführungsform eines Lichtbogenlöschblechpaketes in Rück- und Seitenansicht,
- Fig.9
- die Abwicklung der Umhüllung oder Ummantelung des Lichtbogenlöschblechpaket gemäß Fig. 7 und 8,
- Fig. 10
- eine Seitenansicht auf eine vierte Ausführungsform eines Lichtbogenlöschblechpaketes,
- Fig. 11
- eine Abwicklung der Ummantelung für das Blechpaket gemäß Fig. 10,
- Fig. 12
- eine Seitenansicht eines fünften Ausführungsbeispieles eines Lichtbogenlöschblechpaketes,
- Fig. 13
- eine Abwicklung der Ummantelung für das Lichtbogenlöschpaket gemäß Fig. 12,
- Fig. 14 und 15
- eine Seitenansicht und Aufsicht auf eine sechste oder siebte Ausführungsform eines Lichtbogenlöschblechpaketes,
- Fig. 16
- eine Abwicklung der Umhüllung des Lichtbogenlöschblechpaketes gemäß Fig. 14 und 15 und
- Fig. 17
- eine Abwicklung einer Teilummantelung für eine siebte Ausführungsform eines Lichtbogenlöschblechpaketes.
- Wie ein Lichtbogenlöschpaket in einen Leitungsschutzschalter oder Motorschutzschalter eingebaut ist, ist für die Erfindung nicht von Bedeutung. Wesentlich ist lediglich, dass das Lichtbogenlöschblechpaket in besonderer Weise aufgebaut ist.
- Die Fig. 1 und 2 zeigen ein Lichtbogenlöschblechpaket 10 mit insgesamt elf Löschblechen, von denen lediglich das Löschblech 11 mit der Bezugsziffer versehen ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt jedes Löschblech eine rechteckige Form mit einer Platte 12 und zwei vorspringenden Armen 13 und 14, die zwischen sich einen V-förmigen Schlitz 15 bilden. Dieser Schlitz 15 kann in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein, wie beispielsweise auch aus der Fig. 5 ersichtlich ist. Der Lichtbogen läuft gemäß Pfeilrichtung L in den Schlitz ein, wird im Lichtbogenlöschblechpaket 10 in eine der Anzahl der Löschbleche 11 entsprechende Anzahl von Teillichtbögen unterteilt, wodurch, wie Eingangs erwähnt, die Lichtbogenspannung und damit die Strombegrenzung erhöht und verbessert wird. Im Bereich des Schlitzes besitzt jedes Löschblech 11 beidseitig je eine Ausnehmung 18, 19, an deren Grund Zapfen 20, 21, 22 angeformt sind, die in Löcher 23, 24, 25 von beidseitig angeordneten Haltestreifen 26 und 27 eingedrückt werden. Dadurch stehen die Zapfen 20, 21 und 22 über die Außenfläche der Haltestreifen 26, 27 hinaus.
- Diese Haltestreifen sind erfindungsgemäß aus Thermoplast mit Strahlenvernetzung hergestellt; es ist die einfachste Ausführung bei der beim Stand der Technik auch Pressspanstreifen verwendet worden sind.
- Die Fig. 3 zeigt ein Lichtbogenlöschblechpaket 30, welches mit einer Ummantelung 31 versehen ist, welche Ummantelung in der Fig. 6 abgewickelt dargestellt ist. Die Ummantelung besitzt einen mittleren Bereich 32, der den Umfangskanten der Bleche 33 angepasst ist, wobei dieser Abschnitt 32 eine Aussparung 34 besitzt, die den Schlitz 35 des Bleches 33 umgibt; dabei besitzt die Aussparung 34 eine kreisförmige Erweiterung 36, an dem sich ein parallel zu den Innenkanten des Schlitzes 35 verlaufende etwa V-förmige Erweiterungen 37 anschließen. Der Schlitz 34 ist, wie gesagt, angepasst an den Schlitz 35; bei der Ausführung der Fig. 1 und 2 würde der Schlitz 34 an den Schlitz 15 des Löschbleches 11 angepasst sein.
- Der mittlere Bereich 32 oder zentrale Abschnitt ist dort, wo die Längskanten des Lichtbogenlöschbleches 33 verlaufen, mit je einem Filmscharnier 38, 39 mit je einem Halteabschnitt 40, 41 verbunden, in welchen Halteabschnitten Löcher 42 vorgesehen sind, in die ähnlich wie bei dem Löschblech 11 in den Fig. 4 bis 6 nicht gezeigte Zapfen eingreifen, so dass die Halteabschnitte 40, 41 am Löschblechpaket 30 festgehalten beziehungsweise die einzelnen Löschbleche auf Abstand zueinander gehalten sind. Die Ummantelung 31 besteht aus Thermoplast, welcher nach Montage strahlenvernetzt wird.
- Bei der Ausführung gemäß den Fig. 7 bis 9 ist eine Ummantelung 70 (in Fig. 9 in Abwicklung gezeigt) vorgesehen, die einen mittleren Abschnitt 71 aufweist, dessen Umfangskonturen dem hinteren Bereich des Lichtbogenlöschblechpaketes entsprechen. Der mittlere Abschnitt 71 besitzt Abluftöffnungen oder Schlitze 72, 73, und dient zum Abdecken der hinteren Seite des Lichtbogenlöschblechpaketes. Über beidseitig angeordnete Filmscharniere 74, 75 sind Halteabschnitte 76,77 angeformt, die den Halteabschnitten 40, 41 entsprechen. Auch diese besitzen Löcher 78, in die entsprechende Zapfen an den Löschblechen eingreifen.
- Die Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht und die Fig. 11 zeigt die abgewickelte Ummantelung für ein Lichtbogenlöschblechpaket 100 mit einer zentralen Platte 101, die dem mittleren Bereich 32, der Ausführung gemäß Fig. 3 entspricht. An dieser zentralen Platte 101 sind über je ein Filmscharnier 102, 103 Halteabschnitte 104, 105 angeschlossen, die den Halteelemente oder Haltestreifen 26, 27 entsprechen und mit Löchern 106 versehen sind, so dass sie mit den Zapfen 107, 108 an den Löschblechen verbunden werden können.
- Die Fixierung der Löschbleche 109 erfolgt mittels der Halteabschnitte 104 und 105; die Platte 101 ist in einem Abstand von dem oberen Löschblech 109 angeordnet, der dem Abstand der einzelnen Lichtbogenlöschbleche voneinander entspricht.
- Bei der Ausführung gemäß den Fig. 12 und 13 ist eine Abdeckung 120 vorgesehen, die einen zentralen Abschnitt 121 aufweist, an dem an zwei parallel zueinander verlaufenden Kanten 122, 123 über Filmscharniere 124, 125 den Haltestreifen 104 und 105 entsprechende Haltestreifen 126 und 127 angeformt sind, die, wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, in der Weise an den Seitenkanten der Löschbleche 128 angeordnet sind, ähnlich wie in Fig. 1, Fig. 2; und Fig. 11 dargestellt ist. An einer senkrecht zu den beiden Kanten 122 und 123 verlaufenden Kante der Platte 121 ist über ein Filmscharnier 129 eine Abdeckung 130 (Abluftmaske) angeformt, die Schlitze 131 aufweist, welche den Schlitzen 72, 73 entspricht und die die Rückseite des Lichtbogenlöschblechpaketes abdeckt.
- Die Fig. 16 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Ummantelung in abgewickeltem Zustand. Diese Ummantelung 160 besitzt einen zentralen Abschnitt 161, der dem Abschnitt 101 der Fig. 11 entspricht. An den beiden Längsseitenkanten 162, 163 sind über je ein Filmscharnier Halteabschnitte 164 und 165 angeformt, die den Halteabschnitten 40, 41 entsprechen.
- An der dem Schlitz 166 entgegengesetzt liegende Kante der Abdeckplatte 161 ist ein Abdeckabschnitt 167 über ein Filmscharnier 168 angeformt. Wie aus der Fig. 14 und 15 ersichtlich, befinden sich die Halteabschnitte 164 und 165 beidseitig zu dem Löschblechpaket, wobei der hintere Abdeckabschnitt 167 die hintere Seite des Lichtbogenlöschblechpaketes abdeckt. Der Abdeckabschnitt 167 ist mit Schlitzen 169, 170 versehen, wie der Abdeckabschnitt 130 der Fig. 13 oder 71 der Fig. 9.
- Die Fig. 17 zeigt eine weitere Ausgestaltung einer Ummantelung, ebenfalls in abgewickelten Zustand. Die Ummantelung 170 besitzt einen Zentralabschnitt 171, der einen Schlitz 172 aufweist und insoweit dem Abschnitt 101, 161 entspricht. Über Filmscharniere 173 und 174 sind an den in Lichtbogenlaufrichtung verlaufenden Seitenkanten Halteelemente 175 und 176 angeformt, welche den Haltestreifen 104, 105 beziehungsweise den Haltestreifen 26, 27 entsprechen. An der senkrecht zu den beiden Längskanten verlaufenden rückwärtigen Kante 177 schließt sich ein Filmscharnier 178 an, über welches ein Abdeckabschnitt 179, der Schlitze 180 enthält, anschließt. Dieser Abdeckabschnitt entspricht dem Abdeckabschnitt 167 der Fig. 16 oder 130 der Fig. 13.
- Wenn alle diese Ummantelungen montiert sind, das heißt am Löschblechpaket fixiert sind, so dass auch die Löschbleche zueinander gehalten sind, dann wird der thermoplastische Kunststoff einer Strahlvernetzung unterzogen wie Eingangs erwähnt.
Claims (6)
- Elektrischer Schalter, insbesondere Leitungsschutzschalter oder Motorschutzschalter, mit wenigsten einer Kontaktstelle, an der bei einer Schalthandlung ein Lichtbogen entsteht, und mit einem aus mehreren Löschblechen (11) gebildeten Lichtbogenlöschblechpaket (10), dessen Löschbleche (11) mittels Halteelementen (26, 27, 40, 41, 76, 77, 104, 105, 164, 165) auf Abstand zusammengehalten sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteelemente (26, 27, 40, 41, 76, 77, 104, 105, 164, 165) aus einem Thermoplast hergestellt sind, deren Nachmontage strahlenvernetzt ist.
- Elektrischer Schalter mit einer mit Schlitzen (72, 73) versehenen Abdeckung (71) an der hinteren Seite des Lichtbogenlöschblechpaketes (10), dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (71) aus Thermoplast hergestellt ist, der nach Montage strahlenvernetzt wird.
- Elektrischer Schalter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (71) und die Halteelemente (76, 77) einstückig aus Thermoplast hergestellt sind, der nach Montage strahlenvernetzt ist.
- Elektrischer Schalter nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteelemente als Haltstreifen (104, 105) ausgebildet sind, die aus Thermoplast bestehend, der nach Montage strahlenvernetzt ist.
- Schalter nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ummantelung mit einem zentralen Abschnitt (32) mit einer Aussparung (34), die dem Schlitz (35) eines Lichtbogenlöschbleches (33) entspricht und diesem umgibt, versehen ist, an der über Filmscharniere (38, 39) Halteelemente (40, 41) und/oder eine Abdeckung (71) für den hinteren Bereich des Lichtbogenlöschbleches angeformt ist, die aus einem Thermoplast hergestellt ist, der nach Montage strahlenvernetzt ist.
- Elektrischer Schalter nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Thermoplast zusätzlich ein Strahlenvernetzungsverstärker zugemischt ist.
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