EP1874510A1 - Verfahren zum herstellen eines deckels mit entnahmeöffnung - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines deckels mit entnahmeöffnung

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EP1874510A1
EP1874510A1 EP06704747A EP06704747A EP1874510A1 EP 1874510 A1 EP1874510 A1 EP 1874510A1 EP 06704747 A EP06704747 A EP 06704747A EP 06704747 A EP06704747 A EP 06704747A EP 1874510 A1 EP1874510 A1 EP 1874510A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composite layer
opening
plastic
lid
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06704747A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lambert Nekula
Klaus Gerstl
Franz Kaufmann
Robert Afflenzer
Adolf Schedl
Herbert Tiefenbacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Constantia Teich GmbH
Original Assignee
Teich AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Teich AG filed Critical Teich AG
Publication of EP1874510A1 publication Critical patent/EP1874510A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D1/00—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles
    • B31D1/0018—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles the articles being pull-tap closure discs for bottles, jars or like containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/06—Severing by using heat
    • B26F3/08—Severing by using heat with heated members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/28—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by applying separate preformed closures, e.g. lids, covers
    • B65B7/2842—Securing closures on containers
    • B65B7/2878—Securing closures on containers by heat-sealing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a lid with opening aid for sealing containers, which consists of an at least two-layer composite, wherein the container facing composite layer of plastic adheres more strongly on the container edge than on the outer heat-resistant composite layer, so that when peeling the outer composite layer at least one opening forms.
  • the invention further relates to a sealing device for carrying out this method and the use of the lid produced for closing containers.
  • multi-layer lid for closing containers to allow, for example, the flavor protection required for food. Furthermore, it has been found that, especially in the case of large packs, a partial removal of the packaged goods is desired, wherein the formation of an optionally closable opening is useful. To form this opening, the contour of the opening, for example, by weakening lines or by cuts, is specified in the multi-layer composite used on the side facing the container. The disadvantage here is that, especially in mass production, the uniformity of the opening leaves something to be desired. If this is determined by cuts, it has also been shown in many places that the knives used for this tend to wear and it therefore also comes to inaccuracies regarding the dimensional accuracy of the opening.
  • sealing tools are proposed. However, these sealing tools only engage in the sealed cup rim area, so that the use of these sealing tools - -
  • Multilayer blanks of the type mentioned above are further known from EP-A-812 782 and FR-A-2 503 036.
  • the packaged material facing thermoplastic layer has cuts, so that when peeling off the upper layer of the cup board an opening for removal of the packaged product is formed.
  • the cuts ' within the thermoplastic layer are formed with sealing tools, which attack at elevated temperature and pressure directly to the thermoplastic layer.
  • this object is achieved by a method of the type mentioned above, which is characterized in that one or more openings a sealing tool with at least one projection, which corresponds to the shape of the opening, is used and that the sealing tool in the range of at least one Advantageously brought to elevated temperature and applied to the outer, heat-resistant composite layer of the lid with a contact pressure such that heat is transferred from the heat-resistant Verbund- läge in the container facing composite layer of plastic, so that the plastic is squeezed out of the lid, and so a material separation between the potential opening and the remaining composite layer takes place.
  • the invention further relates to a sealing device consisting of sealing tool and counter-plate, wherein one or more projections for forming an opening or superficial embossing are attached to the sealing tool. Further embodiments are disclosed according to the subclaims.
  • the lid produced according to the invention is further used for closing containers, advantageously by According to a present between the composite layers adhesive layer reclosability of the package is possible.
  • FIG. 1 shows the production of a lid using a correspondingly shaped sealing tool, wherein the lid material, for example consists of two composite layers. 2, an analogous process sequence, as shown in Fig. 1, shown, but between the layers of the lid member, an adhesive layer is provided.
  • Fig. 3 shows a partially heated sealing tool with a plastic insert for the back plate of the sealing tool.
  • Fig. 4 shows a sealing tool which is heated over its entire cross section.
  • Fig. 5 shows a partially heated sealing tool with recesses in the backing plate.
  • FIG. 6 shows the use of the lid produced according to FIG. 1 is shown, whereas in the case of the use according to FIG. 7 the repossibility of the pack is given by the provision of an adhesive between the composite layers of the lid.
  • FIG. 8 shows a cover produced with a sealing tool according to FIG. 4, which additionally shows a ventilation opening in addition to a removal opening.
  • an aluminum foil with a thickness of 10-100 ⁇ m is used, for example, as the outer composite layer 3.
  • a film composite which in addition to the aforementioned aluminum foil also plastic and / or paper layers.
  • an informative or decorative imprint may be provided on the side of the composite layer 3 facing the consumer.
  • the composite layer 2 facing the container is applied to the outer composite layer 3 in the form of a sealable plastic layer.
  • This advantageously has a thickness of 6 - 100 microns and may be formed in one or more layers.
  • the plastics used for this purpose are provided predominantly from the group of polystyrenes, polyethylenes, polyesters and polypropylenes and their copolymers, as well as mixtures thereof.
  • the plastics themselves may be filled or unfilled, with talc, silicic acid or chalk being advantageously used as fillers. It is decisive that the material selection for the composite layers 2 and 3 takes place such that the composite adhesion produced between the composite layers 2 and 3 is lower than the composite adhesion which exists between the composite layers. 2 and the container edge 7 'is present.
  • the usually present in roll cover material consisting of the composite layers 2 and 3 is punched out in a conventional manner in individual lids, which are stored in stacks.
  • at least one surface side of the lid is completely or partially embossed.
  • the sealing tool 9 has a projection 10, between which a sealing plate 11 is arranged.
  • the sealing tool 9 is now, depending on the plastics used in the composite layers 2 and 3 heated to a temperature of 50 ° C - 300 ° C and then with a contact pressure in a range of 50 to 700 N / cm 2 , preferably 75 to 250 N. / cm 2 in the direction of arrow 13 - see Fig. Ia - introduced.
  • dividing lines 15 - see FIG. Ic - are formed, which correspond in dimensioning substantially the projection 10.
  • the projection 10 is heated to a temperature of for example 250 ' C and pressed against the composite layer 3 with a contact pressure of, for example, 150 N / cm 2 . Since this consists of heat-resistant material, such as aluminum, the heat is transferred to the plastic layer 2, so that the plastic is converted into a softened or molten state and squeezed out of the composite. As a result, a bead 16 is formed on both sides of the dividing lines 15. This process is shown schematically in Fig. Ib or in sections in the region of the projection 10 with reference to FIG. Ic. The formation of the bead 16 can take place simultaneously with the lifting of the counter-plate 12 in the direction of the arrow 14, so that the lid 1 formed again stored in a stack or can be fed directly to the packaging machine.
  • the procedure is analogous to that of FIG. 1, see in particular FIGS. 2 a and 2 b, but with the difference that an adhesive layer 4 is present between the composite layers 2 and 3.
  • the adhesive layer 4 is applied either to the composite layer 3 or to the composite layer 2 by laminating, suitable as an adhesive, for example acrylic acid copolyesters or conventional hotmelt extrusion coatings consisting of polyethylene and its copolymers. As shown in Fig.
  • the pressed out of the composite layer 2 plastic mass causes the formation of beads 16. These are on both sides of the dividing lines 15, wherein the dividing lines 15 represent the outlines of a potential opening, for example, for the removal of the packaged goods , By forming the beads 16 now forms an irregular surface of the lid member, which makes storage in a stack difficult.
  • a sealing tool 9 is shown here in conjunction with a counterplate 12.
  • the projection 10 for the formation of the potential opening such as the ö Stammnt Spotifyö réelle 6 is provided, which here shows the shape of an ellipse. Flanking this are the elevations 10 ', in this case with a circular design - see the sectional view taken along the line AB-CD of FIG. 3b -, provided.
  • this embossing bars is adjustable insofar as in the counter-plate 12, a rubber-elastic plastic insert 18 is provided, which causes a cushioning of the soft-elastic composite layer 2 during pressing. Because of this, these are elevations with a relatively low layer thickness, namely the layer thickness x. Due to the partial heating in the region 17, however, takes place here by the projections 10 a material separation within the composite layer 2, so that the dividing lines 15 are formed. Due to the heating and simultaneous application of pressure, here the plastic of the composite layer 2 is pressed out of the composite and forms a bead 16 on both sides of the separation lines 15.
  • an opening 6 1 is also useful for draining gases formed in the interior of the package.
  • This smaller in their dimension removal opening corresponds to a projection 10 'in the sealing tool 9 - see top view of FIG. 4a and the corresponding sectional view along the line AB of FIG. 4b.
  • both the counter plate 12 and the sealing tool 9 are made of steel and heated.
  • the sealing tool 9 is partially heated in the region 17.
  • FIG. 5a shows in plan view the projection 10 and, in addition, circular elevations 10 '.
  • the counter-plate 12 has recesses 21 with the function of a male, see the sectional view of FIG. 5b along the line ABCD.
  • area 22 a deep-drawing Operation in which the elevations 19 'take over the function of a die and are formed in their thickness substantially stronger than those according to the embodiment of FIG. 3a.
  • the layer thicknesses y produced can be seen from FIG. 5c.
  • FIG. 6 the use of the cover 1 produced according to the method of FIG. 2 for closing a container 7 is shown.
  • the opening aid 5 for example a gripping tab
  • the opening aid 5 is tightened in the direction of the arrow 8, so that the composite layers 2 and 3 are separated from each other by the applied tearing force (peeling).
  • peeling Due to the material-like dividing lines 15 - not shown in FIG. 6 - the opening 6 is formed during the opening process, wherein in a compound layer 2 'corresponding to the opening adheres to the upper composite layer 3. This is also due to the proviso of the integrated sealing plate 11 - not shown in Fig.
  • a lid 1 which was prepared according to the process scheme of Fig. 2. By applying a force in the direction of the arrow 8, the opening 6 is formed. Due to the adhesive layer 4, the opening 6 can be at least loosely closed by pressing the upper composite layer 3.
  • a lid 1 is shown, which is made with a sealing tool of FIG. 4. The dimensioning of this sealing tool materialized separations are generated for each two openings, wherein the opening 6 acts as a removal opening and the opening 6 'as a vent. Both openings 6, 6 'are formed during peeling off the cover layer 3 from the cover layer 2.
  • lids with openings 6 or 6 ' can be produced in a simple manner.
  • the often circular or ellipsoidal in its dimensioning opening 6 serves for example for the removal of packaging.
  • the reduced in their dimensioning opening 6 ' is used for example for venting or for scattering pourable packaged goods, such as spices, salt or the like .
  • To the during the manufacturing process formed beads 16 to balance out of squeezed out plastic and thereby ensure a proper storage in a stack, can be generated with the sealing tool used according to the invention in an elevation by deep drawing. These elevations act as embossing bars or spacers, so that a correct storage in a stack, without this tipping over, is guaranteed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Packages (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Deckel (1) mit Öffnungshilfe (5) zum Verschließen von Behältern (7), welcher aus einem zumindest zweilagigen Verbund besteht, wobei die de Behälter zugewandte Verbundlage aus Kunststoff (2) stärker am Behälterrand (7') als an der äußeren hitzebeständigen Verbundlage (3) haftet, sodass sich beim Abschälen der äußeren Verbundlage zumindes eine Öffnung (6, 6') bildet. Dabei dient die Öffnung (6) beispielsweise zur Entnahme von Packungsgut und die Öffnung (6') zur Entlüftung.

Description

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Verfahren zum Herstellen eines Deckels mit Entnahnteöffnunq
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Deckels mit Öffnungshilfe zum Verschließen von Behältern, welcher aus einem zumindest zweilagigen Verbund besteht , wobei die dem Behälter zugewandte Verbundlage aus Kunststoff stärker am Behälterrand als an der äußeren hitzebeständigen Verbundlage haftet, sodass sich beim Abschälen der äußeren Verbundlage zumindest eine Öffnung ausbildet. Die Erfindung betrifft weiters eine Siegelvorrichtung für die Durchführung dieses Verfahrens sowie die Verwendung des hergestellten Deckels zum Verschließen von Behältern.
Es ist bekannt, mehrlagige Deckel zum Verschließen von Behältern einzusetzen, um beispielsweise den für Lebensmittel geforderten Aromaschutz zu ermöglichen. Weiters hat es sich gezeigt, dass ins- besondere im Falle von Großpackungen eine partielle Entnahme des Packungsgutes erwünscht ist, wobei die Ausbildung einer gegebenenfalls verschließbaren Öffnung nützlich ist. Zur Ausbildung dieser Öffnung wird im eingesetzten Mehrlagenverbund an der dem Behälter zugewandten Seite die Kontur der Öffnung, beispielsweise durch Schwächungslinien oder durch Einschnitte, vorgegeben. Nachteilig dabei ist es, dass insbesondere bei Serienproduktionen die Einheitlichkeit der Öffnung zu wünschen übrig lässt. Wird diese durch Einschnitte vorgegeben, so hat es sich auch vielerorts gezeigt, dass die dafür verwendeten Messer zu Verschleiß neigen und es auch deshalb zu Ungenauigkeiten betreffend die Dimensionsgenauigkeit der Öffnung kommt. Weiters führen durchaus tolerierbare Materialschwankungen, beispielsweise hinsichtlich Materialdicke, zu einer uneinheitlichen Ausbildung der Öffnung innerhalb einer Herstellungsserie. Diese Ungenauigkeiten bei der Herstellung der Öffnungen führen in der Folge zu Problemen beim Abpacken, d.h., beim Ansiegeln des Deckels an den Behälterrand. Diese Verfahrensverzögerungen sind insoferne unerwünscht, als bei empfindlichem Packungsgut, wie beispielsweise Milchprodukte, dieses so rasch als möglich nach dem Abfüllen mit einem Deckel dicht verschlossen werden soll, um das Eindringen von Verunreinigungen, wie auch Bakterien, zu vermeiden.
Für die Erzeugung von Schwächungslinien werden nunmehr anstelle der vorgenannten Verwendung von Messern gemäß der EP-A-262 652 sowie der US-A-4 913 307 Siegelwerkzeuge vorgeschlagen. Allerdings greifen diese Siegelwerkzeuge ausschließlich im versiegel- ten Becherrandbereich an, sodass die Verwendung dieser Siegelwerk- - -
zeuge nicht geeignet ist, an einer dem Packungsgut zugewandten Seite eine mögliche Öffnung auszubilden. Mehrlagige Becherplatinen der eingangs genannten Art sind weiters aus der EP-A-812 782 sowie der FR-A-2 503 036 bekannt. Dabei weist die dem Packungsgut zugewandte thermoplastische Schicht Einschnitte auf, sodass beim Abschälen der oberen Lage der Becherplatine eine Öffnung zur Entnahme des Packungsgutes ausgebildet wird. Die Einschnitte ' innerhalb der thermoplastischen Schicht werden mit Siegelwerkzeugen ausgebildet, welche bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck direkt an die thermo- plastische Schicht angreifen. Bei den vorgenannten Verfahren zur Erzeugung von Einschnitten besteht jedoch die Gefahr, dass die verwendeten Siegelwerkzeuge durch aufgeschmolzene Thermoplastreste verschmutzen und so ein relativ unpräziser Verfahrensprozess ermöglicht wird. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demgemäß, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile betreffend die Herstellung von Öffnungen in mehrlagigen Deckeln zum Verschließen von Behältern zu vermeiden, wobei jedoch gleichzeitig dieses Verfahren einfach und auch zügig durchgeführt werden soll, um den Abpackprozess, ins- besondere bei empfindlichem Packungsgut, nicht in unnötiger Weise zu verzögern.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe anhand eines Verfahrens der eingangs genannten Art gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass zum Ausbilden einer oder mehrerer Öffnungen ein Siegelwerkzeug mit zumindest einem Vorsprung, welcher der Form der Öffnung entspricht, eingesetzt wird und dass das Siegelwerkzeug im Bereich von zumindest einem Vorsprung auf erhöhte Temperatur gebracht und an die äußere, hitzebeständige Verbundlage des Deckels mit einem Anpressdruck derart aufgebracht wird, dass aus der hitzbeständigen Verbund- läge Wärme in die dem Behälter zugewandte Verbundlage aus Kunststoff weitergeleitet wird, sodass der Kunststoff aus dem Deckel herausgequetscht wird, und so eine materialmäßige Trennung zwischen der potentiellen Öffnung und der verbleibenden Verbundlage erfolgt. Die Erfindung betrifft weiters eine Siegelvorrichtung bestehend aus Siegelwerkzeug und Gegenplatte, wobei am Siegelwerkzeug ein oder mehrere Vorsprünge zum Ausbilden einer Öffnung oder oberflächlichen Prägung angebracht sind. Weitere Ausführungen sind gemäß Unteransprüche offenbart.
Der erfindungsgemäß hergestellte Deckel wird weiters zum Ver- schließen von Behältern verwendet, wobei vorteilhafterweise durch Maßgabe einer zwischen den Verbundlagen vorliegenden Kleberschicht die Wiederverschließbarkeit der Packung möglich ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren 1 - 8 sowie anhand möglicher Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 die Herstellung eines Deckels unter Verwendung eines entsprechend geformten Siegelwerkzeuges, wobei das Deckelmaterial, beispielsweise- aus zwei Verbundlagen besteht. Gemäß Fig. 2 wird ein analoger Verfahrensablauf, wie in Fig. 1 dargestellt, gezeigt, wobei jedoch zwischen den Lagen des Deckelelementes eine Kleberschicht vorgesehen ist. Fig. 3 zeigt ein partiell beheiztes Siegelwerkzeug mit einer Kunststoffeinlage für die Gegenplatte des Siegelwerkzeuges. Fig. 4 zeigt ein Siegelwerkzeug, welches über seinen gesamten Querschnitt beheizt ist. Fig. 5 zeigt ein partiell beheiztes Siegelwerkzeug mit Ausnehmungen in der Gegenplatte. Gemäß Fig. 6 wird die Verwendung des gemäß Fig. 1 hergestellten Deckels gezeigt, wogegen bei der Verwendung gemäß Fig. 7 durch Maßgabe eines Klebers zwischen den Verbundlagen des Deckels die Wiederverschieß- barkeit der Packung gegeben ist. Fig. 8 zeigt einen mit einem Siegelwerkzeug gemäß Fig. 4 hergestellten Deckel, welcher neben einer Entnahmeöffnung zusätzlich eine Entlüftungsöffnung zeigt.
Zur Herstellung des Deckels 1 wird beispielsweise als äußere Verbundlage 3 eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 10 - 100 μm eingesetzt. Es ist jedoch auch denkbar, statt dessen einen Folienverbund einzusetzen, welcher neben der vorgenannten Aluminiumfolie auch Kunststoff- und/oder Papierlagen aufweist. An der dem Konsumenten zugewandten Seite der Verbundlage 3 kann weiters ein informativer bzw. dekorativer Aufdruck vorgesehen sein.
Auf die äußere Verbundlage 3 wird in der Folge durch Kaschieren oder Extrudieren die dem Behälter zugewandte Verbundlage 2 in Form einer siegelfähigen KunststoffSchicht aufgebracht. Diese weist vorteilhafterweise eine Dicke von 6 - 100 μm auf und kann ein- oder mehrlagig ausgebildet sein. Die dafür eingesetzten Kunststoffe werden vorwiegend aus der Gruppe der Polystyrole, Polyethylene, Polyester sowie Polypropylene und deren Copolymere, sowie Mischungen daraus, bereitgestellt. Die Kunststoffe selbst können gefüllt oder ungefüllt sein, wobei als Füllstoffe vorteilhafterweise Talkum, Kieselsäure oder Kreide eingesetzt werden. Maßgeblich ist es, dass die Materialauswahl für die Verbundlagen 2 und 3 derart erfolgt, dass die zwischen den Verbundlagen 2 und 3 erzeugte Verbundhaftung niedriger als jene Verbundhaftung ist, welche zwischen der Verbund- läge 2 und dem Behälterrand 7' vorliegt.
Das üblicherweise in Rollenware vorliegende Deckelmaterial, bestehend aus den Verbundlagen 2 und 3 wird in an sich bekannter Weise in einzelne Deckel ausgestanzt, welche in Stapel gelagert werden. Um hier den durch Adhäsionskräfte ausgebildeten Glasscheibeneffekt zu vermeiden, wird zumindest eine Oberflächenseite des Deckels ganz oder teilweise geprägt. Weiters ist es möglich, eine oder beide Oberflächenseiten des Deckels ganz oder teilweise mit einem oberflächenrauen Druckmuster zu versehen. Dies hat den Effekt, dass zwischen den oberflächenrauen Erhebungen ausreichend Luft eingeschlossen wird, welche dazu dient, den vorgenannten Glasscheibeneffekt, d.h. das Aneinanderhaften, zu vermeiden und so die Entstapelbarkeit der gelagerten Deckel zu verbessern.
Diese Deckel werden nun in einem diskontinuierlichen Verfah- ren mit einem Greifer vom Stapel abgehoben und zwischen einem Siegelwerkzeug 9 und einer Gegenplatte 12 angeordnet. Es ist jedoch auch möglich, das Deckelmaterial in Form von Rollenware kontinuierlich zu verarbeiten. Wie in Fig. 1 gezeigt, weist das Siegelwerkzeug 9 einen Vorsprung 10 auf, zwischen welchem eine Siegelplatte 11 angeordnet ist. Das Siegelwerkzeug 9 wird nunmehr, je nach eingesetzten Kunststoffen in den Verbundlagen 2 und 3 auf eine Temperatur von 50° C - 300° C aufgeheizt und anschließend mit einem Anpressdruck in einem Bereich von 50 bis 700 N/cm2, vorzugsweise 75 bis 250 N/cm2 in Richtung des Pfeiles 13 - siehe Fig. Ia - herangeführt. Bedingt durch die erhöhte Temperatur und den angewandten Anpressdruck, wird der Kunststoff in der Verbundlage 2 verdrängt, sodass Trennungslinien 15 - siehe Fig. Ic - ausgebildet werden, welche in ihrer Dimensionierung im Wesentlichen dem Vorsprung 10 entsprechen. Der Vorsprung 10 wird auf eine Temperatur von beispielsweise 250 'C erwärmt und mit einem Anpressdruck von beispielsweise 150 N/cm2 gegen die Verbundlage 3 gepresst. Da diese aus hitzebeständigem Material, wie Aluminium besteht, wird die Wärme in die Kunststofflage 2 weitergeleitet, sodass der Kunststoff in einen erweichten bzw. geschmolzenen Zustand übergeführt und aus dem Verbund herausge- quetscht wird. Dadurch wird beidseitig der Trennungslinien 15 ein Wulst 16 gebildet. Dieser Vorgang ist schematisch in Fig. Ib bzw. ausschnittweise im Bereich des Vorsprunges 10 anhand von Fig. Ic gezeigt. Das Ausbilden des Wulstes 16 kann gleichzeitig mit dem Anheben der Gegenplatte 12 in Richtung des Pfeiles 14 erfolgen, sodass der gebildete Deckel 1 wiederum in einem Stapel gelagert oder direkt der Abpackmaschine zugeführt werden kann.
Gemäß Verfahrensschema nach Fig. 2 wird analog wie zu Fig. 1, - siehe insbesondere Fig. 2a und 2b - vorgegangen, jedoch mit dem Unterschied, dass zwischen den Verbundlagen 2 und 3 eine Kleber- Schicht 4 vorliegt. Diese soll es ermöglichen, dass nach Ausbildung der Öffnung 6 beim Abschälen der Verbundlage 3 von der Kleberschicht 4 der Behälter 7 zumindest lose wieder verschlossen werden kann. Die Kleberschicht 4 wird entweder auf die Verbundlage 3 oder auf die Verbundlage 2 durch Kaschieren aufgebracht, wobei als Kleber, bei- spielsweise Acrylsäurecopolyester oder aber übliche Hotmelt-Ex- trusionsbeschichtungen bestehend aus Polyethylen sowie dessen Co- polymeren geeignet sind. Wie in Fig. 2c gezeigt wird beim Anpressen durch den Vorsprung 10 im Siegelwerkzeug 9 nicht nur die Verbundlage 2 sondern gleichzeitig auch die Kleberschicht 4 aus dem Verbund herausgequetscht, sodass im Bereich der Vorsprünge 10 einerseits die Trennungslinien 15 sowie andererseits der beidseits angrenzende Wulst 16 gebildet werden.
Wie in den Figuren 1 und 2 gezeigt, bewirkt die aus der Verbundlage 2 herausgedrückte Kunststoffmasse die Bildung von Wülsten 16. Diese liegen beidseitig an den Trennungslinien 15 an, wobei die Trennungslinien 15 die Umrisse einer potentiellen Öffnung, beispielsweise für die Entnahme des Packungsgutes, darstellen. Durch Ausbildung der Wülste 16 bildet sich nunmehr eine unregelmäßige Oberfläche des Deckelelementes, welche das Lagern in einem Stapel erschwert.
Man ist daher dazu übergegangen, ein besonderes Siegelwerkzeug auszubilden, mit welchem eine Öffnung 6, beispielsweise für die Entnahme des Packungsgutes, oder aber oberflächliche Erhöhungen, welche in Form von Prägestegen oder Abstandshaltern vorliegen, erzeugt werden, um das Entstapeln nach dem Lagern in einem Stapel weiter zu verbessern.
Gemäß Fig. 3 wird hier ein Siegelwerkzeug 9 in Verbindung mit einer Gegenplatte 12 gezeigt. Dabei ist in der Draufsicht des Siegelwerkzeuges 9 - siehe Fig. 3a - der Vorsprung 10 für die Bildung der potentiellen Öffnung, beispielsweise die Ξntnahmeöffnung 6 vorgesehen, welche hier die Form einer Ellipse zeigt. Flankierend dazu sind die Erhöhungen 10 ', in diesem Fall mit kreisförmiger Ausbildung- siehe dazu die Schnittdarstellung entlang der Linie A-B- C-D gemäß Fig. 3b -, vorgesehen. Diese Erhöhungen 10' bewirken beim Anpressen eine Deformation der Verbundlage 2, sodass Prägestege bzw. Abstandshalter 19 mit einer Höhe x, siehe dazu Fig. 3c, gebildet werden. Die Höhe dieser Prägestege ist insofern einstellbar, als in der Gegenplatte 12 eine gummielastische Kunststoffeinlage 18 vorgesehen ist, die beim Anpressen ein Abfedern der weichelastischen Verbundlage 2 bewirkt. Aufgrunddessen handelt es sich hier um Erhöhungen mit relativ niedriger Schichtdicke, nämlich der Schichtdicke x. Aufgrund der partiellen Erwärmung im Bereich 17 hingegen erfolgt hier durch die Vorsprünge 10 eine materialmäßige Trennung innerhalb der Verbundlage 2, sodass die Trennungslinien 15 gebildet werden. Bedingt durch die Erwärmung und gleichzeitige Anwendung von Druck, wird hier der Kunststoff der Verbundlage 2 aus dem Verbund heraus- gepresst und bildet beidseitig der Trennungslinien 15 einen Wulst 16.
Weiters hat es sich gezeigt, dass zusätzlich zur Öffnung 6, beispielsweise für die Entnahme von Packungsgut, ebenso eine Öffnung 61 zum Ableiten von im Innenraum der Verpackung gebildeten Gasen nützlich ist. Diese wird, siehe dazu Fig. 4c, im Bereich 6' gebildet. Diese in ihrer Dimension kleinere Entnahmeöffnung entspricht einem Vorsprung 10' im Siegelwerkzeug 9 - siehe dazu Draufsicht gemäß Fig. 4a sowie die entsprechende Schnittdarstellung entlang der Linie A-B gemäß Fig. 4b. Um hier auch im Bereich des Vorsprunges 10' eine materialmäßige Trennung zu erzielen, sind gemäß Ausführungsform nach Fig. 4 sowohl Gegenplatte 12 als auch Siegelwerkzeug 9 aus Stahl ausgebildet und beheizt. Auf diese Weise kann nicht nur eine Öffnung 6 für die Entnahme von Packungsgut, sondern auch eine kleiner dimensionierte Öffnung 6', beispielsweise zum Entlüften, erzeugt werden. Freilich ist es auch denkbar, diese kreisförmigen Öffnungen 6' über den gesamten Querschnitt des Deckels 1 vorzusehen, sodass insbesondere das Lagern von schüttfähigem Gut, wie Gewürzen und Salz, ermöglicht ist, welches dann dosiert durch diese Öffnungen 6' -siehe Fig. 4c - gestreut werden kann.
Gemäß Fig. 5 wird das Siegelwerkzeug 9 partiell im Bereich 17 aufgeheizt. Dieses zeigt wiederum gemäß Fig. 5a in Draufsicht den Vorsprung 10 sowie zusätzlich dazu kreisförmige Erhöhungen 10'. Um jedoch hier im endgefertigten Deckel die Erhöhungen 19' durch Tiefziehen ausgestalten zu können und somit eine im Vergleich zur Höhe x gemäß Ausführungsform von Fig. 3 erhöhte Schichtdicke y zu erreichen, weist die Gegenplatte 12 Vertiefungen 21 mit der Funktion einer Patrize auf, siehe dazu die Schnittdarstellung gemäß Fig. 5b entlang der Linie A-B-C-D. Somit erfolgt im Bereich 22 ein Tiefzieh- Vorgang, bei welchem die Erhöhungen 19' die Funktion einer Matrize übernehmen und in ihrer Dicke wesentlich stärker ausgebildet sind als jene gemäß Ausführungsform nach Fig. 3a. Die erzeugten Schichtdicken y sind aus Fig. 5c ersichtlich. Gemäß Fig. 6 wird die Verwendung des nach Verfahrensschema von Fig. 2 hergestellten Deckels 1 zum Verschließen eines Behälters 7 gezeigt. Dabei wird die Öffnungshilfe 5, beispielsweise eine Grifflasche, in Richtung des Pfeiles 8 angezogen, sodass durch die aufgewandte Aufreißkraft die Verbundlagen 2 und 3 voneinander ge- trennt (gepeelt) werden. Bedingt durch die materialmäßigen Trennungslinien 15 - in Fig. 6 nicht dargestellt - wird während des Öffnungsvorganges die Öffnung 6 gebildet, wobei in einem die der Öffnung entsprechende Verbundlage 2 ' an der oberen Verbundlage 3 haften bleibt. Dies ist auch durch die Maßgabe der integrierten Siegelplatte 11 - in Fig. 6 nicht dargestellt - bedingt, welche zu einer partiellen Erhöhung der Verbundhaftung im Bereich der Öffnung zwischen der Deckellage 2 und 3 führt. Die verbleibende Verbundlage 2' hingegen bleibt weiterhin am Behälterrand 7' haften; dies ist durch die zwischen dem Behälterrand 7' und der Verbundlage 2' erhöh- ten Verbundhaftung bedingt.
In Fig. 7 wird die Verwendung eines Deckels 1 gezeigt, welcher gemäß Verfahrensschema von Fig. 2 hergestellt wurde. Durch Anwenden einer Kraft in Richtung des Pfeiles 8 wird die Öffnung 6 gebildet. Bedingt durch die Kleberschicht 4 kann die Öffnung 6 durch Andrücken der oberen Verbundlage 3 zumindest wieder lose verschlossen werden. In Fig. 8 wird die Verwendung eines Deckels 1 gezeigt, welcher mit einem Siegelwerkzeug gemäß Fig. 4 hergestellt ist. Durch die Dimensionierung dieses Siegelwerkzeuges werden materialmäßige Trennungen für jeweils zwei Öffnungen erzeugt, wobei die Öffnung 6 als Entnahmeöffnung und die Öffnung 6' als Entlüftungsöffnung fungiert. Beide Öffnungen 6, 6' werden beim Abschälen der Deckellage 3 von der Deckellage 2 gebildet.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass durch die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einfacher Weise Deckel mit Öffnungen 6 bzw. 6' hergestellt werden können. Die in ihrer Dimensionierung oftmals kreisförmige oder ellipsoide Öffnung 6 dient beispielsweise zur Entnahme von Packungsgut. Die in ihrer Dimensionierung hingegen reduzierte Öffnung 6' dient beispielsweise zum Entlüften bzw. zum Ausstreuen von schüttfähigem Packungsgut, wie Gewürze, Salz oder dgl .. Um die während des Herstellungsverfahrens gebildeten Wülste 16 bestehend aus herausgequetschtem Kunststoff austarieren zu können und dadurch eine formgerechte Lagerung in einem Stapel zu gewährleisten, können mit dem gemäß Erfindung eingesetzten Siegelwerkzeug in einem Erhöhungen durch Tiefziehen erzeugt werden. Diese Erhöhungen wirken wie Prägestege oder Abstandhalter, sodass ein formgerechtes Lagern in einem Stapel, ohne dass dieser umkippt, gewährleistet ist.

Claims

_ _Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Deckels (1) mit Öffnungshilfe (5) zum Verschließen von Behältern (7), welcher aus einem zumindest zweilagigen Verbund besteht, wobei die dem Behälter zugewandte Verbundlage aus Kunststoff (2) stärker am Behälterrand (71) als an der äußeren hitzebeständigen Verbundlage (3) haftet, sodass sich beim Abschälen der äußeren Verbundlage zumindest eine Öffnung (6,6') bildet, dadurch gekennzeichnete, dass zum Ausbilden einer oder mehrerer Öffnungen (6,6') ein Siegelwerkzeug (9) mit zumindest einem Vorsprung (10,10'), welcher der Form der Öffnung (6,6') entspricht, eingesetzt wird und dass das Siegelwerkzeug (9) im Bereich von zumindest einem Vorsprung (10, 10') auf erhöhte Temperatur gebracht und an die äußere, hitzebeständige Verbundlage (3) des Deckels (1) mit einem Anpressdruck derart aufgebracht wird, dass aus der hitzbeständigen Verbundlage (3) Wärme in die dem Behälter zugewandte Verbundlage aus Kunststoff (2) weitergeleitet wird, sodass der Kunststoff aus dem Deckel (1) herausgequetscht wird und so eine materialmäßige Trennung (15) zwischen der potentiellen Entnahmeöff- nung (6,6') und der verbleibenden Verbundlage (2") erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Siegelwerkzeug (9) einen oder mehrere Vorsprünge (10, 10') mit einer darin integrierten Siegelplatte (11) aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen der materialmäßigen Trennungslinien (15) in der
Verbundlage aus Kunststoff (2) bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise in einem Bereich von 50 'C - 300° C, und einem Druck in einem Bereich von 100 bis 1500 N/cm2, vorzugsweise in einem Bereich von 75 - 250 N/cm2 erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffe der Verbundlage (2) im Bereich der Vorsprünge (10,10') in Schmelze gebracht werden und beidseits der Trennungslinie (15) einen Wulst (16) bilden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Kunststoffe der Verbundlage (2) zur Ausbildung von Erhöhungen (19, 19') im Bereich der Vorsprünge (10') tiefgezogen werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff in der dem Behälter zugewandten Ver- bundlage (2) siegelfähige Kunststoffe eingesetzt werden. -
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die siegelfähigen Kunststoffe aus der Gruppe Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Polystyrole, deren Copolymere sowie Mischungen daraus ausgewählt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Kunststoff für die Ausbildung der dem Behälter zugewandten Verbundlage (2) Füllstoffe zugesetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe Talkum und/oder Kieselsäure und/oder Kreide sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als äußere hitzebeständige Verbundlage (3) eine Aluminiumfolie oder ein Aluminium enthaltender Mehrlagenverbund eingesetzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn- zeichnet, dass zwischen der dem Behälter zugewandten Verbundlage aus
Kunststoff (2) und der äußeren hitzebeständigen Verbundlage (3) eine Kleberschicht (4) angebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber ein drucksensitiver Kleber eingesetzt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (1) entweder an der Verbundlage aus Kunststoff (2) oder an der hitzebeständigen Verbundlage (3) ganz oder teilweise geprägt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Deckel (1) entweder an der Verbundlage (2) oder an der hitzebeständigen Verbundlage (3) mit einem vollflächigen oder partiellen, oberflächenrauen Aufdruck versehen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der oberflächenraue Aufdruck die Form von geometrisch angeordneten Abstandshaltern aufweist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Öffnungshilfe (5) eine Grifflasche ausgebildet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Grifflasche (5) eine Kleberschicht (4), vorzugsweise ein drucksensitiver Kleber aufgetragen wird.
18. Siegelvorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bestehend aus einem Siegelwerkzeug (9) und einer Gegenplatte (12) , dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelwerk- zeug (9) einen oder mehrere Vorsprünge (10, 10') aufweist. - -
19. Siegelvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelwerkzeug (9) einen kreisförmigen, ellipsoiden oder dgl . ausgebildeten Vorsprung (10) aufweist.
20. Siegelvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelwerkzeug (9) im Bereich des Vorsprunges (10) beheizt ist.
21. Siegelvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenplatte (12) eine Kunststoffeinlage (18) aufweist.
22. Siegelvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelwerkzeug (9) und die Gegenplatte (12) aus Stahl bestehen.
23. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 17 hergestellten Deckels (1) zum Verschließen von Behältern (7).
24. Verwendung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Deckel (1) zwischen den Verbundlagen (2,3) einen Kleber
(4) aufweist, sodass nach dem Öffnen zumindest ein loses Wiederverschließen des Behälters (7) ermöglicht ist.
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