EP1867738B2 - Warmformlinie - Google Patents

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EP1867738B2
EP1867738B2 EP07006511.5A EP07006511A EP1867738B2 EP 1867738 B2 EP1867738 B2 EP 1867738B2 EP 07006511 A EP07006511 A EP 07006511A EP 1867738 B2 EP1867738 B2 EP 1867738B2
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EP
European Patent Office
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oven
module
steel sheet
hot forming
furnace
Prior art date
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EP07006511.5A
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EP1867738A3 (de
EP1867738A2 (de
EP1867738B8 (de
EP1867738B1 (de
Inventor
Otto Buschsieweke
Christoph Mainka
Stefan Adelbert
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Benteler Automobiltechnik GmbH
Original Assignee
Benteler Automobiltechnik GmbH
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Publication date
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Publication of EP1867738A3 publication Critical patent/EP1867738A3/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/02—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity of multiple-track type; of multiple-chamber type; Combinations of furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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    • C21D9/0056—Furnaces through which the charge is moved in a horizontal straight path
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    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F27B9/30—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • F27B9/38—Arrangements of devices for charging
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    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/30—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • F27B9/39—Arrangements of devices for discharging

Definitions

  • the invention relates to a hot forming line for producing a hardened sheet steel profile component.
  • Furnace systems for heating steel sheets or sheet steel components are known in a variety of designs. So-called continuous furnaces - electrically or gas-heated - are used for the continuous heat treatment of steel sheets or steel sheet components in large quantities. From the DE 1 010 547 B goes a continuous furnace for the heat treatment of elongated réellegut as rods or sheets with a heating channel, which is formed of two successively arranged, interchangeable construction sections.
  • the use of a continuous furnace within a hot forming line for the production of hardened sheet steel profile components is for example in the DE 101 28 200 B4 or the DE 102 54 695 B3 described. Such furnaces can be designed up to a temperature range of 1,300 ° C.
  • the heat treatment under a protective gas atmosphere is possible.
  • the US-A-5,923,699 discloses a furnace plant to bring steel to a stable temperature, particularly for use in conjunction with steel rolling processes.
  • the furnace system has a modular structure consisting of oven modules which can be coupled together, with an initial module and an end module between which extension modules can be inserted.
  • a method for producing a metallic mold component is known.
  • a component blank is first formed from a semi-finished by a cold forming process.
  • the component blank is then trimmed on the edge side to an edge contour that corresponds approximately to the shaped component to be produced, and then the trimmed component blank is heated and finished in a hot-forming tool and at the same time press-hardened.
  • the FR-A-2 369 228 describes a tunnel kiln for ceramic goods, where the tunnel kiln are assembled in box construction with different modules can to achieve a higher throughput with reduced time and effort.
  • a tunnel kiln belongs to the state of the art, which is made up of individual furnace elements or tunnel sections. These are mounted on rails and connected by means of bolts yielding elastic.
  • roller hearth furnace for mass parts with integrated quench system, wherein the roller hearth furnace is modular.
  • a hot forming line is designed for a specific power or production rate. This is also the basis of the capacity of the furnace within the hot forming line. Because of the large investment effort, it is understandable to try to avoid over-dimensioning the kiln plant. Also, one can sometimes at the beginning before commissioning a hot forming line the required
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a thermoforming line for producing a hardened sheet steel profile component, which allows retrofitting to a higher throughput with reduced time, labor and investment costs.
  • the core of the invention is the measure that the heating zone of the furnace plant from at least two separable coupled furnace modules is formed as well as the use of such a furnace in the form of a continuous furnace in a hot forming line for producing a hardened sheet steel profile component.
  • the furnace system can be extended by installing further furnace modules in the manner of a modular system in their capacity, so as to take account of increased power requirements.
  • the existing furnace modules are separated and installed corresponding expansion furnace modules.
  • thermoforming line for the production of hardened steel sheet profiles
  • the necessary downtime and conversion times are clearly Lich lower than in the construction of a second production line or the conventional conversion of the existing kiln plant, because according to the invention, the replenishment of the furnace system with standardized furnace modules. These are equipped with all necessary heating devices, conveyors, insulation, air supply and / or air discharge as well as the necessary separation and coupling points.
  • Hardened sheet steel profile components are used in the automotive industry, for example, as A, B or C pillars, as door impact beams or bumpers. Side wall structures of a motor vehicle body are also produced by hot forming today and hardened in the press tool.
  • FIGS. 5 and 6 show a schematic representation of a hot forming line.
  • a steel sheet 1 is separated from a unwound and straightened portion of a coil 2 made of a thermoformable sheet in a punching or cutting device 3.
  • the optionally preformed steel sheet 1 is supplied with a first manipulator 4 of a furnace system 5 in the form of a continuous furnace.
  • the continuous furnace 5 is preceded by a press 6, in which the steel sheet 1 is preformed and optionally trimmed. Otherwise, the representation of FIG. 6 the hot forming line as shown in FIG FIG. 5 ,
  • the steel sheet 1 is heated to a temperature which is above the structural transformation temperature in the austenitic state. Depending on the grade of steel, this temperature is in a range between 700 ° C. and 1100 ° C.
  • the atmosphere of the continuous furnace 5 is rendered inert by a targeted and sufficient addition of a protective gas to prevent scaling of the sheet steel surface.
  • a second manipulator 7 picks up the heated steel sheet 1 and places it in a press tool 8.
  • the steel sheet 1 is finally formed into the steel sheet profile component 9 and rapidly cooled by means of a cooling device 10, whereby a fine-grained martensitic or bainitic material structure is set. In this case, hardening of the sheet steel profile component 9 takes place with a targeted adjustment of the material strength.
  • Downstream of the press tool 8 is a third manipulator 11, which the finished molded and hardened sheet steel profile component 9 from the press tool 8 removes and transferred to a container.
  • the furnace 5 has in the basic design, as in FIG. 1 represented, an inlet zone E, a heating zone H and an outlet zone A on.
  • the inlet zone E essentially comprises a feed table 12 with integrated transport rollers 13.
  • the outlet zone A has a take-off table 14 with transport rollers 15 arranged therein.
  • the heating zone H consists here of two furnace modules 16, 17, namely an initial furnace module 16 and an end furnace module 17. These are coupled to each other separable.
  • extension furnace modules 18 can be incorporated into the heating zone H.
  • the start oven module 16 and the end oven module 17 are separated and installed between them one or more extension oven modules 18. This is based on the Figures 1 and 2 clarified.
  • the furnace modules 16, 17, 18 are connected via end flanges 19, 20 by means of bolts 21 with inclusion of at least one heat-resistant seal 22 coupled together, as in the FIGS. 3 and 4 seen.
  • the flanges 19, 20 may additionally be tightly welded.
  • the oven modules 16-18 are provided with an insulating lining 27.
  • Each oven module 16, 17, 18 is equipped with a heater 23.
  • the heater 23 may be electrically or gas heated.
  • a conveyor 24 is integrated for transporting the steel sheets 1 through the furnace module 16-18.
  • the conveyor means 24 each comprise a chain of oven rollers 25.
  • the conveyor means 24 of adjacent oven modules 16-18 are closed together to provide a continuous transport path.
  • At least one furnace module 16-18 is equipped with an inert gas supply 26.
  • the individual oven modules 16-18 have standardized dimensions, with the extension oven modules 18 being twice as long as a start oven module 16 or an end oven module 17.
  • a start oven module 16 and an end oven module 17 may together make up a 6m Unit result.
  • the extension furnace modules 18 then have a total length of 6 m, so that a furnace installation 5 can be constructed modularly in each case from 6m units. Accordingly, the length L18 of an extension furnace module 18 corresponds to the total length of the start furnace module 16 and the end furnace module 17.
  • the construction of the furnace installation 5 of separable, standardized furnace modules 16-18 enables a capacity adaptation or conversion to a higher throughput with standardized building blocks. This has logistical and mounting advantages. In this way, the furnace 5 can be upgraded with relatively little time, labor and investment costs to increase throughput.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Warmformlinie zur Herstellung eines gehärteten Stahlblechprofilbauteils.
  • Ofenanlagen zur Erwärmung von Stahlblechen bzw. Stahlblechbauteilen sind in unterschiedlichsten Bauformen bekannt. Sogenannte Durchlauföfen - elektrisch oder gasbeheizt - kommen zur kontinuierlichen Wärmebehandlung von Stahlblechen bzw. Stahlblechbauteilen in großen Mengen zur Anwendung. Aus der DE 1 010 547 B geht ein Durchlaufofen zur Wärmebehandlung von langgestrecktem Wärmegut wie Stangen oder Blechen hervor mit einem Heizkanal, der aus zwei hintereinander angeordneten, austauschbaren Bauabschnitten gebildet ist. Der Einsatz eines Durchlaufofens innerhalb einer Warmformlinie zur Herstellung von gehärteten Stahlblechprofilbauteilen ist beispielsweise in der DE 101 28 200 B4 oder der DE 102 54 695 B3 beschrieben. Solche Durchlauföfen können bis zu einem Temperaturbereich von 1.300° C ausgelegt werden. Auch die Wärmebehandlung unter Schutzgasatmosphäre ist möglich.
  • Die US-A-5 923 699 offenbart eine Ofenanlage, um Stahl auf eine beständige Temperatur zu bringen, insbesondere zur Anwendung in Verbindung mit Stahlwalzprozessen. Die Ofenanlage ist modular aufgebaut aus miteinander koppelbaren Ofenmodulen, mit einem Anfangsmodul und einem Endmodul zwischen welche Erweiterungsmodule eingliederbar sind.
  • Aus der vorstehend bereits erwähnten DE 102 54 695 B3 ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils bekannt. Hierbei wird zunächst aus einem Halbzeug durch ein Kaltumformverfahren ein Bauteil-Rohling geformt. Der Bauteil-Rohling wird dann randseitig auf eine dem herzustellenden Formbauteil näherungsweise entsprechenden Randkontur beschnitten und anschließend der beschnittene Bauteil-Rohling erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug fertig geformt und zugleich pressgehärtet.
  • Die FR-A-2 369 228 beschreibt einen Tunnelofen für keramische Waren, wobei der Tunnelofen in Kastenbauweise mit verschiedenen Modulen zusammengestellt werden kann, um einen höheren Durchsatz mit verringertem Zeit- und Arbeitsaufwand zu erreichen.
  • Auch durch die DE 1 433 840 A1 zählt ein Tunnelofen zum Stand der Technik, der aus einzelnen Ofenelementen bzw. Tunnelabschnitten aufgebaut ist. Diese sind auf Laufschienen gelagert und mittels Schraubbolzen nachgiebig-elastisch miteinander verbunden.
  • "Integrated Channel Roller Hearth Furnace Line Technology", S.N. Banerjee, Aichelin-Stahl Inc., 19th ASM Heat Treating Society Conference Proceedings,1999, offenbart einen Rollenherdofen für Massenteile mit integriertem Abschrecksystem, wobei der Rollenherdofen modular aufgebaut ist.
  • In der Praxis wird eine Warmformlinie auf eine bestimmte Leistung bzw. Produktionsrate ausgelegt. Hieran orientiert sich auch die Kapazität der Ofenanlage innerhalb der Warmformlinie. Wegen des großen Investitionsaufwandes versucht man verständlicherweise, eine Überdimensionierung der Ofenanlage zu vermeiden. Auch kann man mitunter am Anfang vor Inbetriebnahme einer Warmformlinie die erforderliche
  • Produktionsrate in späteren Jahren nicht zuverlässig genug vorher berechnen. So kommt es vor, dass eine Ofenanlage bzw. eine Warmformlinie aufgrund geänderter Kundenwünsche und gestiegener Nachfrage an ihre Leistungsgrenze stößt. Man steht dann vor der Entscheidung, eine zweite Warmformlinie aufzubauen oder die vorhandene Warmformlinie aufzustocken. Beides ist mit hohem Arbeits- und Investitionsaufwand verbunden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Warmformlinie zur Herstellung eines gehärteten Stahlblechprofilbauteils zu schaffen, welche eine Umrüstung auf einen höheren Durchsatz mit verringertem Zeit-, Arbeits- und Investitionsaufwand ermöglicht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ist in Anspruch 1 charakterisiert.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Warmformlinie sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 6.
  • Kern der Erfindung bildet die Maßnahme, dass die Heizzone der Ofenanlage aus zumindest zwei miteinander trennbar gekoppelten Ofenmodulen gebildet ist sowie der Einsatz einer solchen Ofenanlage in Form eines Durchlaufofens in einer Warmformlinie zur Herstellung eines gehärteten Stahlblechprofilbauteils.
  • Die Ofenanlage kann durch Einbau weiterer Ofenmodule nach Art eines Baukastensystems in ihrer Kapazität erweitert werden, um so einem gestiegenen Leistungsbedarf Rechnung zu tragen. Hierfür werden die vorhandenen Ofenmodule getrennt und entsprechende Erweiterungs-Ofenmodule eingebaut.
  • Durch Anpassung der Ofenanlage kann folglich auch die Produktionsleistung einer Warmformlinie zur Herstellung von gehärteten Stahlblechprofilen gesteigert werden. Die hierfür erforderlichen Stillstands- und Umbauzeiten sind deut lich geringer als bei der Errichtung einer zweiten Produktionslinie oder dem konventionellen Umbau der vorhandenen Ofenanlage, weil erfindungsgemäß die Aufstockung der Ofenanlage mit standardisierten Ofenmodulen erfolgt. Diese sind mit allen notwendigen Heizeinrichtungen, Fördermitteln, Isolierungen, Luftzu- und/oder Luftableitungen sowie den notwendigen Trenn- und Koppelstellen ausgerüstet.
  • Die Erfindung ist nachfolgend mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Technisch schematisiert eine Ofenanlage sowie ein Erweiterungs-Ofenmodul;
    Figur 2:
    die Ofenanlage mit eingebautem Erweiterungs-Ofenmodul;
    Figur 3:
    einen Ausschnitt aus dem Koppelbereich zwischen zwei Ofenmodulen;
    Figur 4:
    eine Ansicht auf die Darstellung von Figur 3 gemäß dem Pfeil IV;
    Figur 5:
    eine Warmformlinie und
    Figur 6:
    eine Warmformlinie gemäß der Figur 5 mit integrierter Vorformstation.
  • Gehärtete Stahlblechprofilbauteile kommen in der Automobilindustrie beispielsweise als A-, B- oder C-Säulen, als Türaufprallträger oder Bumper zur Anwendung. Auch Seitenwandstrukturen einer Kraftfahrzeugkarosserie werden heutzutage warmumformtechnisch hergestellt und im Pressenwerkzeug gehärtet.
  • Die Figuren 5 und 6 zeigen eine schematische Darstellung einer Warmformlinie.
  • Zunächst wird ein Stahlblech 1 aus einem abgewickelten und gerade gerichteten Abschnitt eines Coils 2 aus einem warmformbaren Blech in einer Stanz- bzw. Schneideinrichtung 3 abgeteilt. Das ggf. vorgeformte Stahlblech 1 wird mit einem ersten Manipulator 4 einer Ofenanlage 5 in Form eines Durchlaufofens zugeführt.
  • Zur Vorformung des Stahlblechs 1 ist in der Warmformline gemäß der Figur 6 dem Durchlaufofen 5 eine Presse 6 vorgeschaltet, in der das Stahlblech 1 vorgeformt und ggf. beschnitten wird. Ansonsten entspricht die Darstellung von Figur 6 der Warmformlinie gemäß der Darstellung in Figur 5.
  • Im Durchlaufofen 5 wird das Stahlblech 1 auf eine Temperatur erhitzt wird, die oberhalb der Gefügeumwandlungstemperatur in den austenitischen Zustand liegt. Je nach Stahlsorte liegt diese Temperatur in einem Bereich zwischen 700° C und 1.100° C. Vorteilhafterweise ist die Atmosphäre des Durchlaufofens 5 durch eine gezielte und ausreichende Zugabe eines Schutzgases inertisiert, um ein Verzundern der Stahlblechoberfläche zu verhindern. Ein zweiter Manipulator 7 nimmt das erhitzte Stahlblech 1 auf und legt es in ein Pressenwerkzeug 8 ein. Hier wird das Stahlblech 1 zum Stahlblechprofilbauteil 9 fertig geformt und mittels einer Kühleinrichtung 10 schnell abgekühlt, wodurch ein feinkörnige martensitisches oder bainitisches Werkstoffgefüge eingestellt wird. Hierbei erfolgt eine Härtung des Stahlblechprofilbauteils 9 mit einer gezielten Einstellung der Werkstofffestigkeit. Dem Pressenwerkzeug 8 nachgeschaltet ist ein dritter Manipulator 11, welcher das fertig geformte und gehärtete Stahlblechprofilbauteil 9 aus dem Pressenwerkzeug 8 entnimmt und in einen Container überführt.
  • Die Ofenanlage 5 weist in der Grundbauform, wie in Figur 1 dargestellt, eine Einlaufzone E, eine Heizzone H und eine Auslaufzone A auf. Die Einlaufzone E umfasst im Wesentlichen einen Zuführtisch 12 mit integrierten Transportrollen 13. Ebenso weist die Auslaufzone A einen Abzugstisch 14 mit hierin angeordneten Transportrollen 15 auf. Die Heizzone H besteht hierbei aus zwei Ofenmodulen 16, 17, nämlich einem Anfangs-Ofenmodul 16 und einem End-Ofenmodul 17. Diese sind miteinander trennbar gekoppelt.
  • Zur Steigerung des Durchsatzes bzw. der Leistung der Ofenanlage 5 können Erweiterungs-Ofenmodule 18 in die Heizzone H eingegliedert werden. Hierfür werden das Anfangs-Ofenmodul 16 und das End-Ofenmodul 17getrennt und zwischen diese ein oder mehrere Erweiterungs-Ofenmodule 18 eingebaut. Dies ist anhand der Figuren 1 und 2 verdeutlicht.
  • Die Ofenmodule 16, 17, 18 sind über endseitige Flansche 19, 20 mittels Schraubbolzen 21 unter Eingliederung zumindest einer hitzebeständigen Dichtung 22 miteinander gekoppelt, wie in den Figuren 3 und 4 ersichtlich. Die Flansche 19, 20 können zusätzlich noch dicht geschweißt sein. Innenseitig sind die Ofenmodule 16-18 mit einer Isolierauskleidung 27 versehen.
  • Jedes Ofenmodul 16, 17, 18 ist mit einer Heizeinrichtung 23 ausgerüstet. Die Heizeinrichtung 23 kann elektrisch oder gasbeheizt sein. Des Weiteren ist in jedes Ofenmodul 16, 17, 18 ein Fördermittel 24 integriert zum Transport der Stahlbleche 1 durch das Ofenmodul 16-18. Die Fördermittel 24 umfassen jeweils eine Kette von Ofenrollen 25. Die Fördermittel 24 benachbarter Ofenmodule 16-18 werden aneinander geschlossen, um einen durchgehenden Transportweg bereitzustellen.
  • Zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre innerhalb der Ofenanlage 5 ist zumindest ein Ofenmodul 16-18 mit einer Inertgasversorgung 26 ausgestattet.
  • Die einzelnen Ofenmodule 16-18 besitzen standardisierte Abmessungen, wobei die Erweiterungs-Ofenmodule 18 doppelt so lang sind wie ein Anfangs-Ofenmodul 16 oder ein End-Ofenmodul 17. So können beispielsweise ein Anfangs-Ofenmodul 16 und ein End-Ofenmodul 17 zusammen eine 6m-Einheit ergeben. Vorteilhafterweise haben die Erweiterungs-Ofenmodule 18 dann eine Gesamtlänge von 6 m, so dass eine Ofenanlage 5 baukastenmäßig jeweils aus 6m-Einheiten aufgebaut werden kann. Demgemäß entspricht die Länge L18 eines Erweiterungs-Ofenmoduls 18 der Gesamtlänge von Anfangs-Ofenmodul 16 und End-Ofenmodul 17.
  • Der Aufbau der Ofenanlage 5 aus trennbar miteinander gekoppelten, standardisierten Ofenmodulen 16-18 ermöglicht eine Kapazitätsanpassung bzw. Umrüstung auf einen höheren Durchsatz mit standardisierten Bausteinen. Dies hat logistische und montagetechnische Vorteile. Auf diese Weise kann die Ofenanlage 5 mit vergleichsweise geringem Zeit-, Arbeits- und Investitionsaufwand zur Durchsatzsteigerung aufgerüstet werden.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Stahlblech
    2 -
    Coil
    3 -
    Schneideinrichtung
    4 -
    1. Manipulator
    5 -
    Ofenanlage
    6 -
    Presse
    7 -
    2. Manipulator
    8 -
    Pressenwerkzeug
    9 -
    Stahlblechprofilbauteil
    10 -
    Kühleinrichtung
    11 -
    3. Manipulator
    12 -
    Zuführtisch
    13 -
    Transportrollen
    14 -
    Abzugstisch
    15 -
    Transportrollen
    16 -
    Anfangs-Ofenmodul
    17 -
    End-Ofenmodul
    18 -
    Erweiterungs-Ofenmodul
    19 -
    Flansch
    20 -
    Flansch
    21 -
    Schraubbolzen
    22 -
    Dichtung
    23 -
    Heizeinrichtung
    24 -
    Fördermittel
    25 -
    Ofenrolle
    26 -
    Inertgasversorgung
    27 -
    Isolierauskleidung
    E -
    Einlaufzone
    H -
    Heizzone
    A -
    Auslaufzone
    L16 -
    Länge von 16
    L17 -
    Länge von 17
    L18 -
    Länge von 18

Claims (6)

  1. Warmformlinie zur Herstellung eines gehärteten Stahlblechprofilbauteils aus einem gegebenenfalls vorgeformten Stahlblech, mit einem 1. Manipulator (4), welcher das Stahlblech (1) einem Durchlaufofen (5) zuführt, in dem das Stahlblech (1) auf eine Temperatur erhitzt wird, die oberhalb der Gefügeumwandlungstemperatur in den austenitischen Zustand liegt, sowie einem 2. Manipulator (7), welcher das erhitzte Stahlblech (1) aufnimmt und in ein Pressenwerkzeug (8) einlegt, in dem das Stahlblech (1) zum Stahlblechprofilbauteil (9) fertig geformt und gekühlt wird, wobei ein 3. Manipulator (11) vorgesehen ist, welcher das Stahlblechprofilbauteil (9) aus dem Pressenwerkzeug (8) entnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufofen (5) aus zumindest zwei miteinander lösbar gekoppelten Ofenmodulen (16-18) besteht und ein Anfangs-Ofenmodul (16) und ein End-Ofenmodul (17) vorgesehen sind, zwischen welche zumindest ein Erweiterungs-Ofenmodul (18) eingliederbar ist, wobei die Länge (L18) des Erweiterungs-Ofenmoduls (18) der Gesamtlänge des Anfangs-Ofenmoduls (16) und des End-Ofenmoduls (17) entspricht.
  2. Warmformlinie nach Anspruch 1, dadurch gekenntzeichnet, dass die Ofenmodule (16-18) über endseitige Flansche (19, 20) unter Eingliederung einer Dichtung (22) miteinander gekoppelt sind.
  3. Warmformlinie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ofenmodul (16-18) mit einer Heizeinrichtung (23) ausgerüstet ist.
  4. Warmformlinie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in jedes Ofenmodul (16-18) ein Fördermittel (24) integriert ist, zum longitudinalen Transport des Stahlblechs (1) durch das Ofenmodul (16-18).
  5. Warmformlinie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördermittel (24) benachbarter Ofenmodule (16-18) miteinander koppelbar sind.
  6. Warmformlinie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Ofenmodul (16-18) mit einer Inertgasversorgung (26) ausgestattet ist.
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