EP1808540B1

EP1808540B1 - Supporting construction for glass or cladding panels of buildings

Info

Publication number: EP1808540B1
Application number: EP20060125644
Authority: EP
Inventors: Günter Hartl
Original assignee: Seele Group GmbH and Co KG
Current assignee: Seele Group GmbH and Co KG
Priority date: 2006-01-12
Filing date: 2006-12-07
Publication date: 2013-11-13
Anticipated expiration: 2026-12-07
Also published as: DE202006000418U1; EP1808540A3; EP1808540A2

Description

Die Erfindung betrifft eine Tragkonstruktion für Glasscheiben oder Fassadenplatten von Gebäuden gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.The invention relates to a supporting structure for glass panes or facade panels of buildings according to the preamble of claim 1.

Eine solche Konstruktion ist aus der EP-A-1 538 269 bekannt. Sie besteht aus Stabelementen und Verbindungselementen, welche ebene Seitenflächen aufweisen, welche entlang von Polyederflächen verlaufen und von denen eine oder zwei mit einer Ausnehmung zum Ansetzen eines Rohres versehen sind. Aus der DE 36 29 135 A1 ist ein Knoten-Stab-System für Tragstrukturen mit Hohlprofilstäben und mit aus Hohlkörpern bestehenden Knotenkörpern, die mit den Hohlprofilstäben mittels Schraubverbindungen lösbar verbindbar sind, bekannt.Such a construction is from the EP-A-1 538 269 known. It consists of rod elements and connecting elements, which have flat side surfaces which extend along polyhedron surfaces and of which one or two are provided with a recess for applying a pipe. From the DE 36 29 135 A1 is a node-rod system for support structures with hollow profile bars and hollow bodies consisting of knot bodies, which are detachably connectable to the hollow profile bars by means of screw known.

Häufig werden Glasscheiben oder Fassadenplatten entlang der Kanten linienförmig auf Tragprofilen mit Dichtungen aufgelegt und dort befestigt. Die Tragprofile werden in den Kreuzungspunkten gestoßen und dort miteinander verschraubt oder verschweißt. Um dies zu ermöglichen sind die Profile an den Stoßstellen mit mehr oder weniger komplizierten Gehrungsschnitten ausgeführt. Aufwändig wird dies vor allem dann, wenn die Profile nicht rechtwinklig aneinander anschließen, sondern in unterschiedlichen Winkeln aufeinander treffen, wie beispielsweise bei Kuppeldächern oder anderen räumlich verlaufenden Flächen.Often glass sheets or facade panels along the edges are linearly placed on support profiles with seals and fastened there. The support profiles are pushed in the crossing points and bolted or welded together there. To make this possible, the profiles are executed at the joints with more or less complicated Miter cuts. This is particularly costly when the profiles do not connect at right angles to each other, but meet at different angles, such as in dome roofs or other spatially extending surfaces.

Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, die Tragkonstruktion derart auszubilden, dass sie auch bei unterschiedlichen Winkeln aus möglichst einfachen Bauteilen aufgebaut werden kann. Es sollen möglichst keine aufwändigen Frästeile verwendet werden.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.By the invention, the problem to be solved, the support structure in such a way that it can be constructed even with different angles of the simplest possible components. It should as far as possible no expensive milled parts are used.
This object is achieved according to the invention by the features of claim 1.

Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.Particular embodiments of the invention are contained in the subclaims.

Die in der folgenden Beschreibung, den Patentansprüchen und den Zeichnungen offenbarten Merkmale sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.The features disclosed in the following description, the patent claims and the drawings are usable not only in the particular combination specified, but also in other combinations or alone, without departing from the scope of the invention.

Die Aufgabe der Erfindung wird derart gelöst, dass als Grundmaterial standardmäßige Flachmaterialien und aus Blechen ausgeschnittene Formteile verwendet werden können.The object of the invention is achieved in such a way that standard base materials and shaped parts cut out of sheets can be used as base material.

Die Formteile können entweder durch herkömmliches Brennschneiden oder durch Laser- bzw. Wasserstrahlschneiden hergestellt werden. Bei einfachen und symmetrischen Geometrien der Tragkonstruktionen können diese durch wenige einfache Teile zusammengebaut werden. Aber auch bei komplizierten und räumlich verlaufenden Flächen eignet sich dieses System besonders. So ist es heute kein Problem mehr mit geeigneten Computerprogrammen die Kontur jedes Einzelteiles zu berechnen und die berechneten Daten direkt an entsprechende Fertigungssysteme zu schicken. Besonders geeignet für diese Art der Dach- oder Fassadenkonstruktionen sind dreieckige Scheiben. Mit dieser Form lassen sich alle Geometrien abbilden, ob diese nun eben sind oder als Freiformfläche räumlich angeordnet sind. Es kann aber auch für viereckige Scheiben eingesetzt werden.The moldings can be produced either by conventional flame cutting or by laser or water jet cutting. For simple and symmetrical geometries of the supporting structures, these can be assembled by a few simple parts. But even in complicated and spatially extending surfaces, this system is particularly suitable. So it is no longer a problem to calculate the contour of each individual part with suitable computer programs and to send the calculated data directly to corresponding manufacturing systems. Particularly suitable for this type of roof or facade constructions are triangular panes. With this form, all geometries can be represented, whether they are flat or spatially arranged as a free-form surface. It can also be used for square discs.

Die genauen Konturen und Zuschnitte werden mittels eines Computerprogrammes berechnet. Hierzu wird die Geometrie des Daches oder der Fassade als 3-dimensionales Gebilde in einem Rechner erzeugt. Mittels eines speziellen Berechnungsprogrammes werden alle Knotenpunkte in Einzelteile gemäß den hier nachfolgenden Beschreibungen zerlegt. Von jedem dieser Einzelteile werden nun die notwendigen Zeichnungen und die Fertigungsdaten ermittelt. Die Formteile werden entweder durch herkömmliches Sägen, durch Fräsen, durch Brennschneiden, oder durch Laser- bzw. Wasserstrahlschneiden hergestellt. Der Zusammenbau der Teile erfolgt in der Art und Weise, dass die Einzelteile entsprechend ihrer Kontur und ihrer Schnittkanten genau zusammengelegt werden und anschließend verschweißt werden. Durch das exakte Aneinanderlegen der Einzelteile entsteht somit ein Knotenpunkt, der bereits alle räumlichen Winkel seiner einzelnen Arme beinhaltet, und somit die Geometrie der späteren Gesamtkonstruktion erzeugt. Um die Einzelteile schnell und richtig zusammenlegen zu können, werden die Einzelteile mit Nummerierungen und Positionsmarkierungen versehen. Sind höhere Genauigkeiten der Knotenpunkte notwendig, dann werden die Anlageflächen der Endplatten anschließend noch auf einer 3-dimensionalen Koordinatenfräsmaschine auf die exakte Position gefräst.The exact contours and cuts are calculated using a computer program. For this purpose, the geometry of the roof or facade as a 3-dimensional structure is generated in a computer. By means of a special calculation program, all nodes are broken down into individual parts in accordance with the descriptions below. From each of these items will be now determined the necessary drawings and the manufacturing data. The moldings are made either by conventional sawing, by milling, by flame cutting, or by laser or water jet cutting. The assembly of the parts is done in such a way that the items are exactly folded according to their contour and their cutting edges and then welded. The exact juxtaposition of the items thus creates a node that already includes all spatial angles of its individual arms, and thus generates the geometry of the subsequent overall design. In order to be able to assemble the individual parts quickly and correctly, the individual parts are provided with numbering and position markings. If higher accuracies of the nodes are necessary, then the contact surfaces of the end plates are then milled to the exact position on a 3-dimensional coordinate milling machine.

Die Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen anhand von bevorzugten Ausführungsformen als Beispiele beschreiben. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1: perspektivisch einen Ausschnitt einer Dach- oder Fassadenkonstruktion für dreieckige Scheiben,
Fig. 2: perspektivisch die Verbindung von zwei Stegplatten miteinander,
Fig. 3: eine Explosionsdarstellung, die zeigt, wie zwei Flanschplatten zu zwei Stegplatten hinzugefügt werden,
Fig. 4: perspektivisch den Zusammenbau der Flanschplatten mit den Stegplatten,
Fig. 5: perspektivisch einen fast fertigen Knotenpunkt,
Fig. 6: perspektivisch den fertig zusammen geschweißten Knotenpunkt,
Fig. 7: perspektivisch den fertig verschweißten Knotenpunkt nach Auffüllen einer Vertiefung im Zentrum des Knotenpunktes mit Vergussmaterial zur Egalisierung mit den benachbarten Flanschplatten,
Fig. 8: perspektivisch einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform einer Tragkonstruktion nach der Erfindung für Glasscheiben oder Fassadenplatten von Gebäuden, als Beispiel ausgeführt für dreieckige Glasscheiben oder Fassadenplatten,
Fig. 9: eine Explosionsdarstellung von zwei Flanschplatten zwischen zwei Stegplatten, bevor diese miteinander verschweißt werden,
Fig. 10: die Teile von Fig. 9 in perspektivischer Darstellung, nachdem diese Teile miteinander verschweißt wurden,
Fig. 11: eine perspektivische Darstellung des fast fertigen Knotenpunktes der weiteren Ausführungsform nach der Erfindung, vor dem Anschweißen von Verschlussplatten, welche explosionsartig mit Abstand von dem fast fertigen Knotenpunkt dargestellt sind,
Fig. 12: perspektivisch den fast fertigen Knotenpunkt zusammen mit in ihn eingesetzten und an ihn angeschweißten Verschlussplatten,
Fig. 13: eine schematische Darstellung eines Verbindungsstabes nach der Erfindung der weiteren Ausführungsform der Tragkonstruktion nach der Erfindung,
Fig. 14: eine perspektivische Explosionsdarstellung des Verbindungsstabes von Fig. 13,
Fig. 15: eine perspektivische Darstellung des dem Knotenpunkt zugewandten Endabschnittes des Verbindungsstabes, wobei entsprechend diesem Endabschnitt auch ein sehr kurzer kompletter Verbindungsstab ausgebildet sein kann,
Fig. 16: einen Ausschnitt aus einer gewölbten Tragkonstruktion nach der Erfindung, deren Einzelteile entsprechend der ersten Ausführungsform oder entsprechend der zweiten Ausführungsform nach der Erfindung ausgebildet sein können,
Fig. 17: eine Explosionsdarstellung eines Knotenpunktes der Ausführungsform von Fig. 16,
Fig. 18: einen abgebrochenen Vertikalschnitt durch zwei Stegplatten und damit verschweißten zwei Flanschplatten eines Verbindungsstabes gemäß der ersten Ausführungsform, sowie zwei darauf kegelförmig oder satteldachförmig angeordneten Glasscheiben,
Fig. 19: einen Ausschnitt einer Tragkonstruktion gemäß Fig. 18, jedoch mit darauf in einer Ebene miteinander fluchtend angeordneten Glasplatten,
Fig. 20: einen der Fig. 18 ähnlichen Vertikalschnitt durch eine Tragkonstruktion nach der Erfindung, bei welcher zwei Glasscheiben V-förmig auf den beiden Stegplatten angeordnet sind,
Fig. 21: perspektivisch Teile einer weiteren Ausführungsform eines Knotenpunktes nach der Erfindung mit einem einstückigen Element, welches Flanschplatten und eine Endplatte bildet,
Fig. 22: eine perspektivische Darstellung einer Metallplatte und dem daraus heraus getrennten einstückigen Element, wobei die Trennungslinie entlang der in Seitenansicht gesehenen Kontur des einstückigen Elements verläuft.

The invention will now be described by way of example with reference to the accompanying drawings, given by way of preferred embodiments. In the drawings show

Fig. 1: Perspective a section of a roof or facade construction for triangular panes,
Fig. 2: in perspective, the connection of two web plates together,
Fig. 3: an exploded view showing how two flange plates are added to two web plates,
Fig. 4: in perspective the assembly of the flange plates with the web plates,
Fig. 5: in perspective an almost finished node,
Fig. 6: in perspective the finished welded together node,
Fig. 7: in perspective the finished welded node after filling a depression in the center of the junction with potting material for leveling with the adjacent flange plates,
Fig. 8: in perspective a section of a further embodiment of a support structure according to the invention for glass panes or facade panels of buildings, as an example of triangular glass panes or facade panels,
Fig. 9: an exploded view of two flange plates between two web plates, before they are welded together,
Fig. 10: the parts of Fig. 9 in perspective after these parts have been welded together,
Fig. 11: a perspective view of the almost finished node of the further embodiment according to the invention, before the welding of closure plates, which are exploded with distance from the almost finished node,
Fig. 12: in perspective, the almost finished node together with inserted and welded to him closure plates,
Fig. 13: a schematic representation of a connecting rod according to the invention of the further embodiment of the support structure according to the invention,
Fig. 14: an exploded perspective view of the connecting rod of Fig. 13 .
Fig. 15: a perspective view of the node-facing end portion of the connecting rod, which according to this end portion and a very short complete connecting rod can be formed,
Fig. 16: a detail of a curved support structure according to the invention, the items may be formed according to the first embodiment or according to the second embodiment of the invention,
Fig. 17: an exploded view of a node of the embodiment of Fig. 16 .
Fig. 18: a broken vertical section through two web plates and thus welded two flange plates of a connecting rod according to the first embodiment, and two thereon conically or saddle roof arranged glass panes,
Fig. 19: a section of a supporting structure according to Fig. 18 but with glass plates arranged flush therewith in a plane,
Fig. 20: one of the Fig. 18 similar vertical section through a support structure according to the invention, in which two glass sheets are arranged in a V-shape on the two web plates,
Fig. 21: in perspective parts of a further embodiment of a node according to the invention with a one-piece element, which forms flange plates and an end plate,
Fig. 22: a perspective view of a metal plate and the one-piece element separated therefrom, wherein the dividing line runs along the contour of the one-piece element seen in side view.

Der bei dieser Erfindung verwendete Begriff "Knotenpunkt" bedeutet jeweils ein Knotenelement an den Ecken von Glasscheiben oder Fassadenplatten. Bei den dargestellten Ausführungsformen nach der Erfindung werden die Tragkonstruktionen aus Knotenpunkten und Verbindungsstäben hergestellt. Die Knotenpunkte und die Verbindungsstäbe werden jeweils als eigene Baugruppe hergestellt und anschließend gemäß der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 miteinander verschweißt oder gemäß der Ausführungsform nach den Fig. 8 bis 15 miteinander verschraubt. Jedoch ist es auch möglich, die Stegplatten und die Flanschplatten der einzelnen Knotenpunkte in einer solchen Länge herzustellen, dass Knotenpunkte mit Knotenpunkten direkt verschweißt oder direkt miteinander verschraubt werden können und dadurch die Verbindungsstäbe entfallen.The term "node" used in this invention means a node element at the corners of glass sheets or cladding panels, respectively. In the illustrated embodiments of the invention, the support structures are made up of nodes and tie bars. The nodes and the connecting rods are each made as a separate assembly and then according to the embodiment of the Fig. 1 to 7 welded together or according to the embodiment of the Fig. 8 to 15 screwed together. However, it is also possible to produce the web plates and the flange plates of the individual nodes in such a length that nodes with nodes can be directly welded or screwed together directly, thereby eliminating the connecting rods.

Zunächst wird die Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 beschrieben.First, the embodiment according to the Fig. 1 to 7 described.

Die in Fig. 1 gezeigte Tragkonstruktion besteht aus Knotenpunkten 1 und dazwischen angeordneten Verbindungsstäben 2. Je nach der in der Praxis erforderlichen Grundgeometrie können die Knotenpunkte alle gleich sein oder aufgrund unterschiedlicher Winkel der an die Knotenpunkte anschließenden Verbindungsstäbe verschieden sein.In the Fig. 1 Depending on the basic geometry required in practice, the nodal points may all be the same or be different due to different angles of the connecting rods adjoining the nodal points.

Fig. 2 zeigt die Verbindung von zwei einander benachbarten Stegplatten 3 eines Knotenpunktes 1 miteinander. Die Stegplatten 3 sind einfache Zuschnitte aus Flachstahl. Eine tragende Schweißnaht 4 befindet sich hier auf der Seite der Stegplatten, welche beim fertigen Knotenpunkt die spätere Innenseite dieser Stegplatten ist. Auf der Außenseite, welches später beim fertigen Knotenpunkt die äußere Sichtseite ist, wird nur eine optische kleine Schweißnaht 5 angebracht. Fig. 2 shows the connection of two adjacent web plates 3 of a node 1 with each other. The web plates 3 are simple blanks made of flat steel. A bearing weld 4 is here on the side of the web plates, which is the later inside of these web plates at the finished node. On the outside, which later on the finished node is the outer visible side, only a small optical weld 5 is attached.

Fig. 3 zeigt, wie zwei Flanschplatten 6 zwischen zwei Stegplatten 3 hinzugefügt werden. Fig. 3 shows how two flange plates 6 are added between two web plates 3.

Fig. 4 zeigt den Zusammenbau der Flanschplatten 6 mit den Stegplatten 3. Die Flanschplatten 6 sind gegenüber den oberen Kanten und den unteren Kanten der Stegplatten 3 (was bei einer Fassade die inneren Kanten und die äußeren Kanten sind) etwas zurückgesetzt. Durch diese Anordnung ist ein Verschleifen der Schweißnaht 7, durch welche die Flanschplatten an die Stegplatten angeschweißt sind, nicht notwendig. Fig. 4 shows the assembly of the flange plates 6 with the web plates 3. The flange plates 6 are compared to the upper edges and the lower edges of the web plates 3 (which in a facade, the inner edges and the outer edges are) set back slightly. By this arrangement, a grinding of the weld 7, by which the flange plates are welded to the web plates, is not necessary.

In Fig. 5 ist ein fast fertiger Knotenpunkt 1 dargestellt. Während des Zusammenbaues der Stegplatten 3 mit den Flanschplatten 6 wird oben und unten eine Verschlussplatte 8 eingebracht. Diese Verschlussplatte 8 wird bevorzugt so angeordnet, dass sie ein Stück unter die Flanschplatten 6 ragt.In Fig. 5 an almost finished node 1 is shown. During the assembly of the web plates 3 with the flange plates 6 becomes top and bottom a closure plate 8 introduced. This closure plate 8 is preferably arranged so that it projects slightly below the flange plates 6.

Wie Fig. 6 zeigt, werden die Verschlussplatten 8 jeweils mit einer Schweißnaht 9 mit den Stegplatten 3 und den Flanschplatten 6 verschweißt. Durch das Zurückversetzen der Verschlussplatte 8, mindestens auf der Sichtweite der Tragkonstruktion, ist die betreffende Verschlussplatte 8 gegenüber der benachbarten Flanschplatte 6 tiefer in den Knotenpunkt 1 hineinversetzt, sodass eine Vertiefung entsteht. Die Schweißnaht 9 findet sich in dem Absatz zwischen der betreffenden Verschlussplatte 8 und der nach oben bzw. nach unten zeigenden äußeren Oberfläche der betreffenden Flanschplatte 6.As Fig. 6 shows, the closure plates 8 are each welded with a weld 9 with the web plates 3 and the flange plates 6. As a result of the rearward displacement of the closure plate 8, at least over the range of vision of the supporting structure, the relevant closure plate 8 is set deeper in relation to the adjacent flange plate 6 into the node 1, so that a depression is created. The weld seam 9 is located in the shoulder between the relevant closure plate 8 and the upwardly or downwardly facing outer surface of the respective flange plate 6.

Wie Fig. 7 zeigt, kann diese Vertiefung, welche sich auf der Sichtseite der Tragkonstruktion befindet, über der Verschlussplatte 8 durch ein geeignetes Vergussmaterial 10 ausgegossen und dadurch mit der zur Außenseite zeigenden Oberfläche der benachbarten Flanschplatte 6 egalisiert werden. Diese Egalisierung der Vertiefung ist nicht nur ein Schönheitsfaktor, sondern dadurch werden entsprechend Fig. 7 zwischen den Stegplatten 3 durchgehende Kanäle gebildet, deren Kanalgrund durch die auf der Sichtseite liegenden Flanschplatten 6 und durch die Vergussmasse gebildet ist, wobei die Vergussmasse und diese Flanschplatten 6 auf gleicher Höhe miteinander fluchten.As Fig. 7 shows, this recess, which is located on the visible side of the support structure, poured over the closure plate 8 by a suitable potting material 10 and thereby be leveled with the outside facing surface of the adjacent flange plate 6. This equalization of the depression is not just a beauty factor, but by doing so Fig. 7 3 continuous channels formed between the web plates, the channel bottom is formed by the lying on the visible side flange 6 and by the potting compound, the potting compound and these flange 6 are aligned at the same height.

Jeweils zwei Stegplatten 3, welche durch zwei Flanschplatten 6 miteinander verschweißt sind, bilden einen Arm 12 des betreffenden Knotenpunktes 1. Die einander benachbarten Stegplatten 3 voneinander benachbarten Armen 12 des Knotenpunktes 1 sind durch die tragende Schweißnaht 4 und durch die kleine Schweißnaht 5 miteinander verschweißt, wie dies die Fig. 2, 5, 6, und 7 zeigen. Ein Kontenpunkt 1 hat jeweils mindestens drei Arme 12, welche sternförmig um das Zentrum des Knotenpunktes 1 herum angeordnet sind. Die Zeichnung zeigt eine bevorzugte Ausführungsform mit beispielsweise sechs Armen 12.Two web plates 3, which are welded together by two flange plates 6, form an arm 12 of the respective node 1. The adjacent web plates 3 mutually adjacent arms 12 of the node 1 are welded together by the supporting weld 4 and the small weld 5, like this Fig. 2 . 5 . 6 , and 7 demonstrate. An anchor point 1 has at least three arms 12, which are arranged in a star shape around the center of the node 1 around. The drawing shows a preferred embodiment with, for example, six arms 12th

Nachfolgend wird die Tragkonstruktion nach der Erfindung beschrieben, welche in den Fig. 8 bis 15 dargestellt ist. Teile, welche Teilen der Fig. 1 bis 7 entsprechen, sind mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet und werden nicht mehr im Detail beschrieben. Es werden nur noch Abweichungen von der bereits beschriebenen Ausführungsform beschrieben.Hereinafter, the support structure will be described according to the invention, which in the Fig. 8 to 15 is shown. Parts which parts of Fig. 1 to 7 are denoted by the same reference numbers and are no longer in detail described. Only deviations from the already described embodiment will be described.

In der Ausführungsform, welche in den Fig. 8 bis 15 dargestellt ist, enthält die Tragkonstruktion Knotenpunkte 101 anstelle der Knotenpunkte 1, und Verbindungsstäbe 102 anstelle der Verbindungsstäbe 2. Die Knotenpunkte 101 und die Verbindungsstäbe 102 werden jeweils als eigene Baugruppe hergestellt und anschließend miteinander verschraubt. Zu diesem Zweck werden die Enden der Knotenpunkte 101 und die Enden der Verbindungsstäbe 102 mit stirnseitigen Endplatten 20 bzw. 22 versehen, die dann mittels Schrauben 24 miteinander verbunden werden. Um eine möglichst nicht-sichtbare Verschraubung zu erhalten, wird am Verbindungsstab 102 mindestens eine seitliche Zugangsöffnung 26 angebracht, durch welche eine oder mehrere Verbindungselemente, wie z. B. die genannten Schrauben 24, eingeführt werden können, und durch welche erforderlichenfalls auch Werkzeuge zum Einsetzen und Drehen der Schrauben in den Innenraum des Verbindungsstabes zugeführt werden können.In the embodiment, which in the Fig. 8 to 15 is shown, the support structure includes nodes 101 instead of the nodes 1, and connecting rods 102 instead of the connecting rods 2. The nodes 101 and the connecting rods 102 are each prepared as a separate assembly and then bolted together. For this purpose, the ends of the nodes 101 and the ends of the connecting rods 102 are provided with front end plates 20 and 22, respectively, which are then connected to each other by means of screws 24. In order to obtain a possible non-visible screw, at least one side access opening 26 is attached to the connecting rod 102, through which one or more connecting elements, such. B. said screws 24, can be introduced, and by which, if necessary, tools for inserting and turning the screws in the interior of the connecting rod can be supplied.

Je nach der in der Praxis erforderlichen Grundgeometrie der Tragkonstruktion können die Knotenpunkte 101 alle gleich sein oder auch aufgrund verschiedener Winkel der an sie anschließenden Verbindungsstäbe 102 verschieden ausgebildet sein.Depending on the required in practice basic geometry of the support structure, the nodes 101 may all be the same or be formed differently due to different angles of the connecting rods 102 adjoining them.

Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt aus einer Tragkonstruktion, wobei der Ausschnitt als Beispiel drei Knotenpunkte 101 und sie miteinander verbindende Verbindungsstäbe 102 zeigt. Die dargestellten Knotenpunkte 101 und die sie verbindenden Verbindungsstäbe 102 bilden zusammen ein Dreieck für eine dreieckige Glasscheibe oder eine dreieckige Fassadenplatte. Andere Formen, beispielsweise Viereckformen oder Fünfeck- oder Sechseckformen usw. sind selbstverständlich ebenfalls möglich. Fig. 8 shows a section of a support structure, wherein the section shows as an example three nodes 101 and connecting rods 102 connecting them together. The illustrated nodes 101 and the connecting rods 102 connecting them together form a triangle for a triangular glass panel or a triangular facade panel. Other shapes, such as square shapes or pentagon or hexagon shapes, etc. are of course also possible.

Die in Fig. 9 gezeigte Explosionsdarstellung zeigt zwei Flanschplatten 6, welche durch eine mit ihnen verschweißte Endplatte 20 miteinander verbunden sind, bevor die Flanschplatten 6 an die beiden ihnen benachbarten Stegplatten 3 angeschweißt werden. Die Stegplatten 3 sind beispielsweise Zuschnitte aus Flachstahl. Die Endplatte 20 ist durch Schweißnähte 28 an die Flanschplatten 6 angeschweißt. Die tragenden Schweißnähte 4, durch welche die aneinander angrenzenden Enden von einander benachbarten Stegplatten 3 von einander benachbarten Armen 12 miteinander verschweißt sind, können bei dieser Ausführungsform auf der Innenseite oder auf der Außenseite angebracht werden. Je nach optischer Anforderung an die Tragkonstruktion können die tragenden Schweißnähte 4 beispielsweise auf der späteren Innenseite der Stegplatten 3 angeordnet werden. Auf der Außenseite, welches die spätere Sichtseite der Tragkonstruktion ist, wird dann nur eine optisch kleine Schweißnaht 5 angebracht.In the Fig. 9 shown exploded view shows two flange 6, which are interconnected by an end plate 20 welded to them before the flange plates 6 are welded to the two adjacent web plates 3. The web plates 3 are for example blanks made of flat steel. The end plate 20 is welded to the flange plates 6 by welds 28. The supporting welds 4, by which the adjacent ends of adjacent web plates 3 of adjacent arms 12 are welded together, can be mounted in this embodiment on the inside or on the outside. Depending on the optical requirement of the support structure, the supporting welds 4 can be arranged, for example, on the later inner side of the web plates 3. On the outside, which is the later visible side of the support structure, then only an optically small weld 5 is attached.

Fig. 10 zeigt, wie die beiden Flanschplatten 6 und die Endplatte 20 zusammengefügt werden. Die Flanschplatten 6 werden gegenüber den oberen und/oder unteren Längskante der Stegplatten 3 vorzugsweise etwas zurückgesetzt. Durch dieses Zurücksetzen der Flanschplatten 6 gegenüber den Längskanten der Stegplatten 3 ist ein Verschleifen der Schweißnaht 7, durch welche die Flanschplatten 6 an die Stegplatten 3 angeschweißt sind, nicht notwendig. Vorzugsweise ist auch die Endplatte 20 mittels einer Schweißnaht 30 an die benachbarten Stegplatten 3 angeschweißt. Fig. 10 shows how the two flange plates 6 and the end plate 20 are joined together. The flange plates 6 are preferably slightly set back relative to the upper and / or lower longitudinal edge of the web plates 3. By this resetting of the flange plates 6 with respect to the longitudinal edges of the web plates 3 is a grinding of the weld 7, by which the flange plates 6 are welded to the web plates 3, not necessary. Preferably, the end plate 20 is welded by a weld 30 to the adjacent web plates 3.

In der Endplatte 20 ist mindestens eine, vorzugsweise mindestens zwei oder entsprechend den Zeichnungen drei Gewindebohrungen 32 gebildet, welche stirnseitig ausmünden und parallel zu dem an ihnen zu befestigenden Verbindungsstab sich erstrecken.In the end plate 20 at least one, preferably at least two or according to the drawings three threaded holes 32 are formed, which open at the end and extend parallel to the connecting rod to be fastened to them.

Fig. 11 zeigt einen weiteren Zusammenbauschritt des Knotenpunktes 101. Während des Zusammenbaues der Stegplatten 3 mit den Flanschplatten 6 wird oben und unten über dem offenen Zentrumsbereich des Knotenpunktes 1 jeweils eine Verschlussplatte 8 eingesetzt. Diese Verschlussplatte 8 wird vorzugsweise derart positioniert, dass sie ein Stück unter die benachbarte Flanschplatte 6 ragt. Fig. 11 shows a further assembly step of the node 101. During the assembly of the web plates 3 with the flange 6, a closure plate 8 is inserted at the top and bottom above the open center region of the node 1. This closure plate 8 is preferably positioned so that it projects slightly below the adjacent flange plate 6.

Fig. 12 zeigt den fast fertigen Knotenpunkt 101. Jede der beiden Verschlussplatten 8 wird mit einer Schweißnaht 9 mit den benachbarten Stegplatten 3 und der jeweils benachbarten Flanschplatte 6 verschweißt. Fig. 12 shows the almost finished node 101. Each of the two closure plates 8 is welded with a weld 9 with the adjacent web plates 3 and the respective adjacent flange plate 6.

Fig. 13 zeigt perspektivisch einen Verbindungsstab 102. Er hat auf einer Seite an beiden Enden jeweils eine der genannten seitlichen Zugangsöffnungen 26 und an jedem Ende eine Endplatte 22 mit einer vorzugsweise der Anzahl der Gewindebohrungen 32 der Endplatte 20 des Knotenpunktes 1 entsprechende Anzahl von mindestens einem, vorzugsweise mindestens zwei oder drei Durchgangslöchern 34 zur Aufnahme von jeweils einer Schraube 24 (Fig. 15). Der Schraubenkopf der Schrauben 24 hat einen größeren Durchmesser als die Durchgangsbohrungen 34, sodass sich der Schraubenkopf an der Innenseite der Endplatte 22 abstützen kann beim Anschrauben des Verbindungsstabes 102 an den Knotenpunkt 101. Fig. 13 shows in perspective a connecting rod 102. He has on one side at both ends in each case one of said lateral access openings 26 and at each end an end plate 22 with a preferably the number of threaded holes 32 of the end plate 20 of the node 1 corresponding number of at least one, preferably at least two or three through holes 34 for receiving one screw 24 (FIG. Fig. 15 ). The screw head of the screws 24 has a larger diameter than the through holes 34, so that the screw head on the inside of the end plate 22 can be supported when screwing the connecting rod 102 to the node 101st

Fig. 14 zeigt eine Explosionsdarstellung des Verbindungsstabes 102. Der Verbindungsstab 102 besteht aus zwei seitlichen Stegplatten 38, einer Flanschplatte 40, in welcher die beiden Zugangsöffnungen 26 gebildet sind, einer weiteren Flanschplatte 42 und den zwei stirnseitigen Endplatten 22. Die stirnseitigen Endplatten 22 der Verbindungsstäbe 102 sind rechtwinklig zu den Flanschplatten 40 und 42 und auch rechtwinklig zu den Stegplatten 38 angeordnet und befinden sich jeweils zwischen diesen vier Platten. Fig. 14 shows an exploded view of the connecting rod 102. The connecting rod 102 consists of two lateral web plates 38, a flange plate 40 in which the two access openings 26 are formed, a further flange plate 42 and the two end-side end plates 22. The front end plates 22 of the connecting rods 102 are rectangular to the flange plates 40 and 42 and also arranged at right angles to the web plates 38 and are each located between these four plates.

Die Verbindungsstäbe 2 und 102 können verschiedene Längen haben. Alle Winkelunterschiede zwischen den Verbindungsstäben 2 und 102 werden im Knotenpunkt 1 bzw. 101 aufgenommen, wie dies auch bei der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 der Fall ist.The connecting rods 2 and 102 may have different lengths. All angular differences between the connecting rods 2 and 102 are received in the nodes 1 and 101, as in the first embodiment of the Fig. 1 to 7 the case is.

Fig. 15 zeigt eine Schraube 24 vor dem Einsetzen durch die Zugangsöffnung 26 hindurch und dann durch die Durchgangsbohrungen 34 hindurch, um sie dann in die Gewindebohrungen 32 einschreiben zu können. Fig. 15 shows a screw 24 before insertion through the access opening 26 therethrough and then through the through holes 34 therethrough, in order to then write them into the threaded holes 32 can.

Die Seite der Flanschplatten 40, beispielsweise in den Zeichnungen die obere Flanschplatte 40, welche den zu tragenden Glasplatten oder Fassadenplatten gegenüberliegt, kann mit an ihr angeschweißten Befestigungsbolzen 44 für Befestigungselemente zum Befestigen einer Glasscheibe oder Fassadenplatte versehen sein.The side of the flange plates 40, for example in the drawings, the upper flange plate 40, which faces the glass plates or cladding panels to be supported, may be provided with fastening bolts 44 welded thereto for attaching a glass panel or facing panel.

Fig. 15 zeigt einen Endabschnitt des Verbindungsstabes 102. So wie dieser Endabschnitt kann auch ein kompletter, kurzer Verbindungsstab aussehen, der nur eine einzige Zugangsöffnung 26 hat. Fig. 15 shows an end portion of the connecting rod 102. As well as this end portion may also look a complete, short connecting rod, which has only a single access opening 26.

Fig. 16 zeigt einen gewölbten, beispielsweise domartigen Ausschnitt einer Tragkonstruktion nach der Erfindung, wie er mit den Knotenpunkten, gegebenenfalls zusammen mit den genannten Verbindungsstäben gemäß der Erfindung gebildet werden kann, sowohl gemäß der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 als auch gemäß der zweiten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 15. Deshalb sind in Fig. 16 Bezugszahlen der ersten Ausführungsformen ohne Klammern und Bezugszahlen der zweiten Ausführungsformen in Klammern angegeben. Fig. 16 shows a curved, for example dome-like cutout of a support structure according to the invention, as it can be formed with the nodes, optionally together with said connecting rods according to the invention, both according to the first embodiment according to the Fig. 1 to 7 as well as according to the second embodiment of the Fig. 1 to 15 , That's why in Fig. 16 Reference numerals of the first embodiments without parentheses and reference numerals of the second embodiments are given in parentheses.

Fig. 17 zeigt in Explosionsdarstellung die Teile eines Kontenpunktes 102 gemäß den Fig. 8 bis 12. Fig. 17 shows in an exploded view the parts of a point of account 102 according to the 8 to 12 ,

Die Fig. 18, 19 und 20 zeigen in Vertikalschnitten eines Verbindungsstabes 2 nach Fig. 1, dass auf den Verbindungsstäben 2 oder 102 und auf den Armen der Knotenpunkte 1 und 101 Glasscheiben oder Fassadenplatten auf verschiedene Arten angeordnet werden können, vorzugsweise über elastische Zwischenelemente 50. Als Beispiel zeigt Fig. 18 eine umgekehrt V-förmige (satteldachförmige) Anordnung von zwei Glasscheiben 52. Fig. 19 zeigt zwei in einer Ebene zueinander angeordnete Glasscheiben 52. Fig. 20 zeigt zwei V-artig zueinander angeordnete Glasscheiben 52.The FIGS. 18, 19 and 20 show in vertical sections of a connecting rod 2 after Fig. 1 in that on the connecting rods 2 or 102 and on the arms of the nodal points 1 and 101 glass panes or facade panels can be arranged in different ways, preferably via elastic intermediate elements 50. As an example Fig. 18 an inverted V-shaped (saddle-roof-shaped) arrangement of two glass panes 52. Fig. 19 shows two in a plane arranged glass sheets 52nd Fig. 20 shows two V-like mutually arranged glass sheets 52nd

Gemäß den Fig. 21 und 22 können die beiden Flanschplatten 6 und die Endplatte 20, welche diese beiden Flanschplatten 6 miteinander verbindet, zusammen ein einstückiges Element 6/20 sein, welches aus einer ebenen Platte 60 mit einer Kontur herausgetrennt wurde, die einer Seitenansicht des einstückigen Elements entspricht. Das einstückige Element 6/20 kann entsprechend den Fig. 21 und 22 in Seitenansicht die Form eines doppelten T-Profils oder eines U-Profils oder eines anderen Profils haben. Das Element 6/20 wird an die benachbarten beiden Stegplatten 3 des Knotenpunktes 1 oder 101 angeschweißt.According to the FIGS. 21 and 22 For example, the two flange plates 6 and the end plate 20 connecting these two flange plates 6 together may be a one-piece element 6/20 which has been separated from a flat plate 60 having a contour corresponding to a side view of the one-piece element. The one-piece element 6/20 can according to the FIGS. 21 and 22 in side view have the shape of a double T-profile or a U-profile or another profile. The element 6/20 is welded to the adjacent two web plates 3 of the node 1 or 101.

Claims

A supporting structure for glass panes and cladding panels of buildings containing at least three interconnected nodal points, wherein each respective nodal point (1; 101) comprises flat web plates (3) and flat flange plates (6) composed of flat material cuttings and/or contour-cut metal sheets,
characterized in that
the web plates (3) and the flange plates are welded together,
the web plates (3) project over at least one of the two flange plates (6),
wherein the nodal points (1; 101) in each case exhibit at least three arms, each arm exhibiting two of the web plates (3) and two of the flange plates (6), wherein the flange plates (6) are arranged between said two web plates (3) and welded to said two web plates (3), and neighboring arms of the nodal point (1) are welded together by means of a structural weld (5).
The supporting structure according to claim 1,
characterized in that
two closure plates (8) are arranged at the center of the nodal point one above the other at a distance and welded to the flange plates (6).
The supporting structure according to claim 2,
characterized in that
the two closure plates (8) of the nodal point (1; 101) are arranged directly underneath the flange plates (6) in the nodal point (1; 101) and a recess is thereby formed at the center of the nodal point.
The supporting structure according to any one of the preceding claims, characterized in that
the adjoining ends of the web plates (3) facing the center of the nodal point (1; 101) are welded together by means of a structural weld (5).
The supporting structure according to claim 4,
characterized in that
the structural weld (5) is disposed on a non-visible inner side of the nodal point (1; 101).
The supporting structure according to any one of claims 2 to 5, characterized in that
the web plates (3) are flush with the flange plates (6) on a visible side of the nodal point (1; 101) without projection.
The supporting structure according to any one of claims 3 to 6, characterized in that
the recess over the closure plate (8) is equalized by means of a grouting compound so as to form a level transition between the planes of the flange plates (6) of the nodal point (1; 101).
The supporting structure according to any one of the preceding claims, characterized in that
the two flange plates (6) and one end plate (20), by means of which said two flange plates (6) are connected together, together constitute a one-piece element (6/20) which is contoured out from a flat plate (60) corresponding to a side view of the one-piece element (6/20).
The supporting structure according to any one of the preceding claims, characterized in that
the nodal points (1; 101) are connected together by means of connecting bars (2), wherein the connecting bars are welded together from web plates and flange plates.
The supporting structure according to claim 9,
characterized in that
the connecting bars are welded to the nodal points (1).
The supporting structure according to claim 9,
characterized in that
the connecting bars are bolted to the nodal points (101) via screw connection means.
The supporting structure according to claim 11,
characterized in that
the screw connection means comprises threaded holes (32) formed in the nodal points (101) and through holes (34) formed in the connecting bars as well as bolts (24) which are insertable through the through holes and then screwable into the threaded holes.
The supporting structure according to any one of claims 1 to 9,
characterized in that
the nodal points (1) are directly connected together without connecting bars (2) being disposed between them.
The supporting structure according to claim 13,
characterized in that
the nodal points (1) are welded together.
The supporting structure according to claim 13,
characterized in that
the nodal points (1) are bolted together.
The supporting structure according to any one of claims 9 to 15,
characterized in that
the connecting bars (2) are respectively welded together from web plates (3) and flange plates (6) such that the web plates (3) project over the flange plates (6).
A method of manufacturing a supporting structure according to any one of the preceding claims,
characterized in that
the web plates and the flange plates are made from flat material cuttings and/or contour-cut metal sheets, wherein said flat material cuttings and/or said contour-cut metal sheets are generated by means of 3D model-based computer programs and the generated data then input directly into a manufacturing system for manufacturing the flat material cuttings and/or the contour-cut metal sheets.