EP1753590A1 - Erzeugnis mit deckschicht und abformschicht - Google Patents

Erzeugnis mit deckschicht und abformschicht

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Publication number
EP1753590A1
EP1753590A1 EP05747474A EP05747474A EP1753590A1 EP 1753590 A1 EP1753590 A1 EP 1753590A1 EP 05747474 A EP05747474 A EP 05747474A EP 05747474 A EP05747474 A EP 05747474A EP 1753590 A1 EP1753590 A1 EP 1753590A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
product
impression
negative
layer system
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05747474A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Vissing
Volkmar Stenzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Publication of EP1753590A1 publication Critical patent/EP1753590A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C3/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing ornamental structures
    • B44C3/04—Modelling plastic materials, e.g. clay
    • B44C3/042—Modelling plastic materials, e.g. clay producing a copy from an original structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B29C33/3857—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F9/00—Designs imitating natural patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B05D1/286—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers using a temporary backing to which the coating has been applied
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/62—Plasma-deposition of organic layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
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    • B42D25/30—Identification or security features, e.g. for preventing forgery
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y40/00—Manufacture or treatment of nanostructures
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]

Definitions

  • the invention relates to a product with a layer system consisting of at least one cover layer and an impression layer arranged between the cover layer and the product, a method for producing such a product with a layer system, and a method for producing an impression negative or a positive model of (i) parts the surface or (ii) the surface of a product.
  • surfaces are molded by casting.
  • the template / the original be molded as accurately as possible in terms of dimensions and detail.
  • a protective layer for the pouring, mainly low-viscosity polymeric materials are used, which harden on the surface to be poured.
  • the casting compound must be easily removed from the molded product after curing, whereby this Removal should be as residue-free as possible. Therefore, the casting compound should have properties in relation to the surface of the product to be molded that enable / facilitate separation of the casting compound from the latter (adhesive properties).
  • casting compounds are often used, which are applied to the surface of leather, hardened thereon and then separated from the leather, so that the surface of the then hardened casting compound is a negative of the molded (original) leather surface.
  • a adhesive coating produced by means of low-pressure plasma polymerization is known from the prior art: DE 100 34 737 C2 discloses a plasma-polymeric release layer which has adhesive properties, so that the separation of the molding compound (after curing) from the shaping original is made easier.
  • This function is fulfilled by the fact that the plasma polymer layer has excellent adhesion (adhesion) to the shaping surface, but has adhesive properties to the impression material.
  • This is achieved by the design of the plasma polymer layer, which is under temporal variation of the deposition conditions is generated as a gradient layer. With such a coating z.
  • the layer is characterized in particular by the fact that it enables residue-free molding.
  • the disadvantage of the coating disclosed is that the original is irrevocably changed by the coating. Such a change is e.g. unacceptable for artworks.
  • contactless methods are currently preferred.
  • the molded negative is reduced by the volume of the coating (demolding layer) compared to the original or - if a negative was initially created as the surface to be molded (original), which was subsequently coated with the layer - the positive model resulting from the molding by the corresponding one Volume differs from the original.
  • the coating step means that the molded product also deviates from the original.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art mentioned. This object is achieved by a product with a layer system consisting of at least one cover layer and an impression layer arranged between the cover layer and the product, the impression layer being a plasma-polymeric layer which molds the contours (surface structures) of the product and on which Cover layer adheres more firmly than to the product, the product not being a wafer or wafer.
  • a “product” is any body with a solid surface, the surface of which is to be molded (at least partially). Accordingly, a product in the sense of this text can also be a negative of another product that has already been molded It is important for the understanding of this text, however, to make it clear that a solid can only represent a product in the sense of this application if its surface was already formed before coating with the impression layer. In other words, the product must be before coating with the impression layer and a cover layer have already existed in their outer (to be molded) shape in order to fall under the term product used here.
  • the term "product” does not include wafers and parts of wafers (microplates, dies), in particular those who have electronic components and / or on their O include a passivation layer.
  • Products can be in particular:
  • the cover layer serves to support the impression layer after separation from the product and, if necessary, to stabilize it.
  • the impression layer is a plasma polymer layer
  • the method by which this impression layer was applied is not critical as long as the composition of the impression layer and the application method are chosen such that the adhesion of the impression layer to the cover layer is higher than on the surface of the product. From DC voltage to microwave excitation Generating the plasma is all possible. The use of atmospheric pressure plasmas is also not excluded.
  • the plasma polymer impression layer is preferably produced in the low pressure plasma polymerization process.
  • the gas composition is of particular importance at the start of the plasma coating process: An excessively high residual oxygen content or an excessively high residual moisture (eg from wall coverings) lead to a strong, uncontrolled change in the gas composition and thus to a non-optimal first monolayer the coating. A non-optimal first monolayer of the coating can also occur if this layer is deposited during the settling phase of the plasma. It is therefore preferred to specifically create the necessary framework conditions for the deposition of the first monolayer.
  • the adhesive properties of the impression layer in relation to the product are produced as required by changing the reaction parameters, for example gas composition, power and / or pressure.
  • the thickness of the impression layer is preferably 1 to 1000 nm, more preferably 10 to 500 nm and particularly preferably 50 to 200 nm.
  • a particular advantage of a product according to the invention with a layer system is that after separation of the layer system from the product by the impression layer remaining on the cover layer, e.g. B. there is a true-to-size negative, which - as desired in many cases - comprises on its surface a plasma polymer layer, for example Can take over protective functions.
  • This layer can also have a positive effect on the production of positive models of this product due to its adhesive properties compared to the material of the surface of the molded product: If a manufactured negative is used, for example, to produce such positive models, the adhesive properties of the layer can be selected if the positive model is selected accordingly - Materials serve to support the separation of the positive model from the negative.
  • a product according to the invention with a layer system is preferred, the impression layer molding both the macroscopic contour (surface structure) of the product and its nanostructure.
  • a product according to the invention with a layer system is preferred, the impression layer being a gradient layer and / or comprising an adhesive zone adjoining the cover layer and a dehasive zone adjoining the product and optionally a transition zone, the adhesive and dehasive zones having different compositions.
  • the deposition parameters for example via the gas composition, in such a way that the impression layer comprises an adhesive and a dehasive zone.
  • the surface of the product which the impression layer is or is supposed to carry has similar or the same adhesive properties as the cover layer used.
  • Deposition parameters make it possible to set the adhesive properties of the adhesive and dehasive zones precisely in relation to the layers adjacent to the impression layer (top layer or surface of the product).
  • the function of the respective adhesive or dehasive zone always refers to the material that lies on or on top of the separating layer.
  • the “adhesive” property initially relates to the cover layer to be applied in the future.
  • an impression layer can be obtained which can be used for molding.
  • the deposition conditions for the plasma-shaped impression layer must therefore be selected such that the impression layer is deposited on the product (to be molded) with a dehasive zone. This ensures that the separation between the dehasive zone and the product can take place after the application of a top layer (to the last deposited adhesive zone of the impression layer).
  • a product according to the invention with a layer system is preferred, particularly in one of the preferred configurations described, in which the impression layer on the product side comprises a previously liquid precursor as an integral component.
  • a particularly good quality for the adhesive properties of the impression layer can be achieved in that the product to be coated is thinly wetted with a liquid precursor before being introduced into the vacuum chamber (in the case of low-pressure plasma) and has the following requirements:
  • a release-active substance e.g. a silicone oil such as AK5 to AK50 from Wacker Chemie.
  • the person skilled in the art will preferably adapt the liquid precursor to the chemistry of the plasma polymer impression layer, and the precursor should preferably be applied so thinly (e.g. 0.1 to 50 nm) that the precursor becomes part of the plasma polymer coating through the subsequent plasma process. It is particularly preferred that the initially liquid precursor is completely integrated into the impression layer.
  • the liquid precursor is preferably applied to the substrate (the product) by dipping, spraying or spin-coating
  • the liquid precursor applied in this way is exposed to the active components of the plasma (electrons, protons, ions etc.) in the first step of the plasma polymerization.
  • the active components of the plasma electrosprays, electrosprays etc.
  • the initially liquid precursor thus becomes an integral part of the plasma polymer impression layer and can therefore also be subsequently removed from the product with it.
  • the person skilled in the art will coordinate the type of liquid precursor and the coating thickness (on the substrate), as well as the subsequent steps of the plasma polymer coating, in such a way that extensive integration, preferably complete integration, of the initially liquid precursor into the plasma polymer coating takes place , After removing the impression layer from the product, this is e.g. Checkable with contact angle measurement on the front of the product.
  • XPS X-ray photoelectron spectroscopy
  • a product according to the invention with a layer system is preferred, particularly preferred in one of the preferred ones described Embodiments, wherein the impression layer can be detached from the product essentially without residues.
  • Such a product according to the invention with a layer system is particularly preferred, in which the impression layer can be detached from the product completely without residues.
  • a product according to the invention with a layer system is preferred for this, in which the impression layer and the product can be mechanically detached (for example by a peeling process), since mechanical processes are superior to other processes, for example thermal or chemical processes, for many applications, in particular because they are carried out more gently on the surface can.
  • a product according to the invention is preferred, particularly in one of the preferred configurations described, in which the cover layer consists of a polymeric or polymerizable material. It is again preferred that the cover layer consists of a lacquer.
  • a product is preferably a film.
  • This embodiment is particularly suitable for applying lacquer to surfaces, the lacquer already being provided with a plasma polymer coating.
  • a surface-structured film is provided with a plasma-polymer impression layer, so that the plasma-polymer impression layer forms the contours of the surface of the film. The impression layer is then wetted with a varnish.
  • the film with the plasma-polymer impression layer and the not yet fully hardened lacquer is then applied on the lacquer side to the surface to be lacquered, under conditions which enable (further) hardening of the lacquer.
  • the lacquer layer adheres more firmly to the impression layer than the impression layer to the film it is possible to pull the film off the plasma polymer impression layer. It makes sense for the paint to adhere more firmly to the substrate to be painted than the film to the impression layer.
  • a painted surface remains on the substrate to be painted, which additionally comprises the plasma polymer impression layer on its surface.
  • This impression layer carries a negative of the surface of the film originally in contact with it, so that if the film is selected appropriately, desired surface structures of the system made of lacquer and impression layer can be easily produced.
  • An advantage of such a particularly preferred product according to the invention is that a good wetting of the plasma-polymer impression layer by the lacquer can be ensured even before it is formed (i.e. before the corresponding degree of hardening of the lacquer has been reached). This is done by selecting or controlling the properties of the surface of the plasma polymer impression layer on the surface facing the lacquer. Further advantages of the particularly preferred object according to the invention are that the film is easily detachable from the plasma polymer impression layer and a protective layer remains on the lacquer.
  • Part of the invention is also a method for producing a product according to the invention with a layer system (preferably in the preferred embodiments described above), comprising the steps:
  • the impression layer is deposited on the product in step b), the deposition conditions being varied over time so that the impression layer produced is a gradient layer and / or an adhesive zone for applying the cover layer and a dehasive zone adjacent to the product and, if appropriate includes a transition zone.
  • the product is preferably wetted before or in step b) with a liquid precursor, which in turn is preferably a release-active substance, so as to influence the release properties of the dehasive zone of the impression layer in the desired manner.
  • a liquid precursor which in turn is preferably a release-active substance, so as to influence the release properties of the dehasive zone of the impression layer in the desired manner.
  • the liquid precursor is applied to the product by means of dipping, spraying or a spin-coating method.
  • the method according to the invention is very particularly preferably carried out in step b) in such a way that the liquid precursor crosslinks and becomes an integral part of the impression layer.
  • Part of the invention is also a method for producing a (i) part of the surface or (ii) negative molding the surface of a product, comprising the following steps:
  • the layer system separating the layer system from the product, so that the separated layer system is a (i) part of the surface or (ii) a negative molding the surface of the product.
  • Products of any kind can be molded. According to the procedure in The method according to the invention removes the impression layer (preferably completely) from the shaping object (the product) without residues and gives the negative a dehesive surface compared to materials whose adhesion / dehesion properties are similar to the surface material of the molded product.
  • the method according to the invention for producing an impression negative not only has the advantage that the negative can be separated from the shaping positive without residues, but that when using a plasma-polymeric gradient layer as the impression layer there is considerably greater freedom with regard to the selection of the materials that form the cover layer should form.
  • This allows the properties of the negative to be influenced, since the deposition conditions for the impression layer can be selected so that the adhesive zone is adapted to the desired material for the cover layer (that is, it adheres at least more firmly to it than to the product to be molded).
  • the adhesive properties with regard to the surface of the impression layer to be molded depend only on the conditions in the initial phase of depositing the impression layer (and, if appropriate, on a corresponding precursor pretreatment).
  • the dehasive zone represents the surface of the negative after separation from the product to be molded and that it shapes its adhesive (dehesive) properties.
  • the plasma polymer impression layer can also be used to image nanostructures, provided they are not in the form of cavities or undercuts (eg lotus leaf surfaces).
  • the construction of mechanically and temperature-stable negatives is also possible. The longevity of the negatives is considerably improved, the "flow" is prevented.
  • the product to be molded is itself a negative (from an original product)
  • that can be achieved with the method according to the invention for producing an impression negative generated impression negative represents a positive model (or part of it) of the original product.
  • the method according to the invention for producing an impression negative can be used in the technical field of embossing:
  • a adhesive coating possibly combined with a further functional coating, such as a barrier coating
  • a further functional coating such as a barrier coating
  • Part of the invention is also a method for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product, comprising the following steps:
  • Step b) can preferably also be carried out several times.
  • the negative can be molded, for example, by pouring, injection molding or dipping, it being a matter of course that by using a method according to the invention, the molding of undercuts is very difficult or not possible at all (this also applies to the above-described creation of negatives).
  • the second variant of the method according to the invention for producing an impression negative can also be used in the technical method of embossing.
  • the negative as an embossing stamp
  • the plasma polymer impression layer with its adhesive properties to the outside.
  • Part of the invention is also a method for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product, comprising the following steps:
  • an impression layer which is a plasma polymer layer, which molds the contours of the negative
  • the coated negative is a product according to the invention with a layer system (preferably in one of the above-described embodiments), in which the carrier layer corresponds to the cover layer.
  • a particular advantage of this method is that the positive model produced thereby carries the impression layer on its surface, which depending on the configuration can serve, for example, as a protective layer, for example against contamination, water diffusion and mechanical damage.
  • a adhesive coating (possibly combined with another functional coating, such as a barrier coating) is transferred from the stamping tool, which itself is a negative here, to the material to be stamped, which then forms the positive model accordingly.
  • a method according to the invention for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product, the step thereof, is preferred
  • an impression layer which is a plasma polymer layer, which molds the contours of the negative
  • step a) separating the carrier layer from the negative so that the impression layer remains on the carrier layer and the layer system comprising the carrier layer and the impression layer forms the positive model, step a) comprising the following steps:
  • the separated layer system is a (i) part of the surface or (ii) negative molding the surface of a product, preferably after step c) the coated negative representing an inventive product with a layer system (again preferably in one Embodiments described above as preferred).
  • the refinements of the method according to the invention described in the last section have the advantage that 1. an optimally adapted negative is used, since the latter comprises a plasma polymer impression layer on its surface and 2. the positive model comprises a second plasma polymer impression layer.
  • Figure 1 A schematic representation of a method according to the invention for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product
  • Figure 2 A schematic representation of a method according to the invention for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product, wherein a layer system of carrier layer and impression layer forms the positive model;
  • Figure 3 Another method for producing a positive model of (i) parts of the surface or (ii) the surface of a product, wherein a layer system of carrier layer and impression layer forms the positive model.
  • Figure 1 a shows: A product (with surface to be molded) 11, with a layer system of an impression layer 13 and a carrier or cover layer 15, the impression layer 13 adhering to the carrier or cover layer 15 more firmly than to the product 11th
  • Figure 1 b shows: The layer system of the impression layer 13 and the carrier or cover layer 15 after separation from the product 11.
  • the layer system of the impression layer 13 and the carrier or cover layer 15 together form the impression negative of the product 11.
  • Figure 1 c) shows: The molding of the molding negative 13, 15 by means of a material 11b to be molded.
  • Figure 1 c) can also represent an embossing process, for example.
  • Figure 1 d shows: The molding negative 13, 15, which is separated from the molded positive model 11b.
  • the surface structure of positive model 11b corresponds to product 11 (applies to the molded area).
  • FIG. 2a shows: a product (with a surface to be molded) 21 and a negative 25, which takes over the structure from the surface of the product.
  • Figure 2 b) shows: The structured, impression negative 25, which is coated with an impression layer 27, which takes over the structure.
  • FIG. 2 c) shows: The layer system of structured, impression negative 25, structured impression layer 27 and carrier or cover layer 21b, the impression layer 27 adhering more firmly to the carrier or cover layer 21b than to the impression negative 25.
  • Figure 2 d represents: The impression negative 25 after it from the formed positive model, which consists of structured impression layer 27 and carrier or. Cover layer 21b is formed, was separated.
  • the method shown in FIGS. 2a-d can be controlled in such a way that the positive model 21b, 27 corresponds exactly to the spatial extent of the product 21.
  • FIG. 3 a shows: A product (with a surface to be molded) 31 with a layer system of impression layer 33 and carrier or cover layer 35, the impression layer 33 adhering more firmly to the carrier or cover layer 35 than to the product 31.
  • Figure 3 b shows: The layer system of the carrier or cover layer 35 and the impression layer 33 as an impression negative of the product 31, the negative in turn having been coated with a second impression layer 37, the impression layer 33 being more firmly attached to the carrier or Cover layer 35 adheres to the second impression layer 37.
  • FIG. 3 c) shows: The impression negative, consisting of carrier or cover layer 35 and impression layer 33, which is coated with the second impression layer 37, the latter in turn being coated with impression material 31b in such a way that the second impression layer 37 adheres more firmly the impression material 31 b adheres to the impression layer 33.
  • FIG. 3 d shows: The positive model of the product 31, which is formed from the impression material 31b and the second impression layer 37, and the impression negative of the product 31, separated from it, is separated the impression layer 33 and the carrier or cover layer 35 is formed.
  • the method shown in FIGS. 3a-d can be controlled so that the positive model 37, 31b corresponds exactly to the spatial extent of the product 31.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) aus zumindest einer Deckschicht (15) und einer zwischen der Deckschicht (15) und dem Erzeugnis (11) angeordneten Abformschicht (13), wobei die Abformschicht (13) eine plasmapolymere Schicht ist, die die Konturen des Erzeugnisses (11) abformt und an der Deckschicht (15) fester haftet als an dem Erzeugnis (11) . Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Erzeugnisses (11) mit Schichtsystem und jeweils ein Verfahren zum Herstellen eines abformenden Negatives bzw. eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses.

Description

Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Hansastraße 27 c, 80686 München
Erzeugnis mit Deckschicht und Abformschicht
Die Erfindung betrifft ein Erzeugnis mit Schichtsystem aus zumindest einer Deckschicht und einer zwischen der Deckschicht und dem Erzeugnis angeordneten Abformschicht, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Erzeugnisses mit Schichtsystem, sowie jeweils ein Verfahren zum Herstellen eines abformenden Negatives bzw. eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses.
Das Abformen von Oberflächen erfolgt vielfach durch Abgießen. Dabei ist es in der Regel gewünscht, dass die Vorlage/das Original möglichst dimensionstreu und detailgenau abgeformt werden. Zusätzlich ist es oft wünschenswert, dass die Abformergebnisse an ihrer Oberfläche einen Schutz beispielsweise durch eine schützende Schicht erhalten. Zum Abgießen werden vorwiegend dünnflüssige polymere Materialien verwendet, die auf der abzugießenden Oberfläche aushärten. Die Abgussmasse muss sich nach der Aushärtung leicht vom abgeformten Erzeugnis entfernen lassen, wobei diese Entfernung möglichst rückstandsfrei erfolgen sollte. Deshalb sollte die Abgussmasse gegenüber der Oberfläche des abzuformenden Erzeugnisses über Eigenschaften verfügen, die eine Trennung der Abgussmasse von letzterem ermöglichen/erleichtern (dehäsive Eigenschaften). So werden zur Herstellung von z.B. Lederimitaten vielfach Abgussmassen verwendet, die auf die Oberfläche von Leder aufgetragen werden, auf dieser ausgehärtet und dann von dem Leder getrennt werden, so dass die Oberfläche der dann ausgehärteten Abgussmasse ein Negativ der abgeformten (originalen) Lederoberfläche darstellt.
Die genannten Anforderungen an das Abformmaterial schränken die Zahl der gut verwendbaren aus dem Stand der Technik bekannten Materialien sehr ein. Heutige Abgussmassen leiden u.a. vielfach darunter, dass sie ihre Form über ein „Fließen" verändern können (z.B. bei mechanischer Belastung), dass sie zu weich sind (mangelnde mechanische Stabilität) oder eine eigene Struktur besitzen, so dass die ursprüngliche Struktur (ggf. Nanostruktur) des Originals verändert wiedergegeben wird. Ein Problem ist auch ein rückstandsfreies Trennen von der abzuformenden Oberfläche, insbesondere beim Abformen von Nano- und MikroStrukturen. Weitere Probleme können sein, dass die Materialien für einige Anwendungen eine unzureichende Temperaturstabilität besitzen, nicht ausreichend formstabil sind und/oder keinen geeigneten Haftgrund für anschließende Beschichtungen bieten, die beispielsweise dem Schutz oder der Stabilisierung des Negatives (des Abformergebnisses) dienen sollen.
Aus dem Stand der Technik ist eine mittels Niederdruckplasmapolymerisation hergestellte Dehäsivbeschichtung bekannt: Die DE 100 34 737 C2 offenbart eine plasmapolymere Entformungsschicht, die über dehäsive Eigenschaften verfügt, so dass die Trennung der abformenden Masse (nach dem Aushärten) von dem formgebenden Original erleichtert ermöglicht wird. Diese Funktion wird dadurch erfüllt, dass die plasmapolymere Schicht zwar gegenüber der formgebenden Oberfläche eine hervorragende Haftung (Adhäsion), gegenüber der Abformmasse aber dehäsive Eigenschaften besitzt. Erreicht wird dies durch die Ausgestaltung der plasmapolymeren Schicht, die unter zeitlicher Variation der Abscheidungsbedingungen als Gradientenschicht erzeugt wird. Mit einer solchen Beschichtung werden z. B. metallische Formen (Negative) in der Kunststoffverarbeitung beschichtet, um auf flüssige Trennmittel verzichten zu können. Die Schicht zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass sie eine rückstandsfreie Abformung ermöglicht.
Nachteil der offenbarten Beschichtung ist es, dass das Original durch die Beschichtung unwiderruflich verändert wird. Eine solche Veränderung ist z.B. für Kunstwerke inakzeptabel. Hier zieht man derzeit berührungslose Verfahren vor. Ferner wird das abgeformte Negativ um das Volumen der Beschichtung (Entformungsschicht) gegenüber dem Original verringert ist oder - falls zunächst als abzuformende Oberfläche (Original) ein Negativ erzeugt wurde, welches nachträglich mit der Schicht beschichtet wurde - das nach dem Abformen resultierende Positivmodell um das entsprechende Volumen von dem Original abweicht. Letztendlich führt also der Beschichtungsschritt dazu, dass das abgeformte Erzeugnis vom Original zusätzlich abweicht. Zudem besteht nicht die Möglichkeit, das Erzeugnis der Abformung (Positivmodell oder Negativ) beim Abformen lediglich mit einer beispielsweise schützenden Beschichtung zu versehen.
Nachteil für den Fall, dass das Original (die abzuformende Oberfläche) klassisch mit Abformmassen abgeformt wird, ist es, dass die Materialauswahl stark eingeschränkt ist. Hieraus ergibt sich ferner, dass kleinste Oberflächenstrukturen (Nanostrukturen, also Strukturen im Größenbereich von 10 nm-500 nm) und die sich hieraus ergebenden Oberflächeneigenschaften nicht abgebildet werden können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die genannten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Erzeugnis mit einem Schichtsystem aus zumindest einer Deckschicht und einer zwischen der Deckschicht und dem Erzeugnis angeordneten Abformschicht, wobei die Abformschicht eine plasmapolymere Schicht ist, die die Konturen (Oberflächenstrukturen) des Erzeugnisses abformt und an der Deckschicht fester haftet als an dem Erzeugnis, wobei das Erzeugnis kein Wafer oder Mikroplättchen ist.
Bei einem „Erzeugnis" handelt es sich im Rahmen dieser Anmeldung um einen beliebigen Körper mit einer festen Oberfläche, dessen Oberfläche (zumindest teilweise) abgeformt werden soll. Dementsprechend kann ein Erzeugnis im Sinne dieses Textes auch ein Negativ von einem bereits zuvor abgeformten anderen Erzeugnis sein. Wichtig für das Verständnis dieses Textes ist es jedoch, sich zu verdeutlichen, dass ein Festkörper nur dann im Sinne dieser Anmeldung ein Erzeugnis darstellen kann, wenn seine Oberfläche vor dem Beschichten mit der Abformschicht bereits ausgebildet war. Anders ausgedrückt muss das Erzeugnis vor der Beschichtung mit der Abformschicht und einer Deckschicht bereits in seiner äußeren (abzuformenden) Form bestanden haben, um unter den hier verwendeten Begriff des Erzeugnisses zu fallen. Zusätzlich nicht unter den Begriff „Erzeugnis" fallen Wafer sowie Teile von Wafern (Mikroplättchen, Dies), insbesondere solche, die elektronische Bauelemente und/oder an ihrer Oberfläche eine Passivierungsschicht umfassen.
Erzeugnisse können insbesondere sein:
Kunst- und Spaltleder Optische Strukturen (Fresnel-Linsen, Beugungsgitter, Hologramme) Gebrauchsgegenstände mit Nanostrukturierung und Easy-to-Clean Eigenschaften
Die Deckschicht dient dazu, die Abformschicht nach Trennung von dem Erzeugnis zu tragen und sie gegebenenfalls zu stabilisieren. Bei der Abformschicht handelt es sich erfindungsgemäß um eine plasmapolymere Schicht, wobei das Verfahren, mit dem diese Abformschicht aufgetragen wurde, nicht entscheidend ist, solange die Zusammensetzung der Abformschicht und das Auftragverfahren so gewählt ist, dass die Haftung der Abformschicht an der Deckschicht höher ist als an der Oberfläche des Erzeugnisses. Von Gleichspannungs- bis Mikrowellenanregung zur Erzeugung des Plasmas ist alles möglich. Auch die Verwendung von Atmosphärendruckplasmen ist nicht ausgeschlossen.
Die Herstellung der plasmapolymeren Abformschicht erfolgt allerdings bevorzugt im Niederdruckplasmapolymerisationsverfahren. Bei dieser Vorgehensweise kommt der Gaszusammensetzung bei Start des Plasma- beschichtungsprozesses eine besondere Bedeutung zu: Ein zu hoher Restsauerstoffgehalt oder eine zu hohe Restfeuchte (z.B. aus Wandbelegungen) führen zu einer starken, unkontrollierten Veränderung der Gas- Zusammensetzung und damit zu einer nicht optimalen ersten Monolage der Beschichtung. Eine nicht optimale erste Monolage der Beschichtung kann auch dann eintreten, wenn diese Lage während der Einschwingphase des Plasmas abgeschieden wird. Daher ist es bevorzugt, gezielt die notwendigen Rahmenbedingungen für das Abscheiden der ersten Monolage herzustellen. Dieses kann beispielsweise durch ausreichendes Evakuieren (zwei bis drei Zehnerpotenzen unterhalb des späteren Arbeitsdruckes) ggf. unterstützt durch ein Ausfrieren von Feuchtigkeit und/oder Ausheizen der Plasmakammer geschehen, und/oder auch insbesondere während der Einschwingphase des Plasmas durch temporäres Abdecken des zu beschichtenden Erzeugnisses im Vakuum (z.B. durch eine bewegliche Blende) erfolgen. Nach der Einschwingphase herrschen ausreichend stabile Verhältnisse, da der Restsauerstoffgehalt bzw. die Restfeuchte im Reaktor durch den Plasmaprozess stark reduziert wird. Die Hafteigenschaften der Abformschicht gegenüber dem Erzeugnis werden nach Bedarf über die Veränderung der Reaktionsparameter, beispielsweise Gaszusammensetzung, Leistung und/oder Druck hergestellt. Die Dicke der Abformschicht beträgt vorzugsweise 1 bis 1000 nm, weiter bevorzugt 10 bis 500 nm und besonders bevorzugt 50 bis 200 nm.
Ein besonderer Vorteil eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses mit Schichtsystem besteht darin, dass nach Trennung des Schichtsystems vom Erzeugnis durch die auf der Deckschicht verbleibende Abformschicht z. B. ein dimensionstreues Negativ vorliegt, das - wie in vielen Fällen gewünscht - an seiner Oberfläche eine plasmapolymere Schicht umfasst, die beispielsweise Schutzfunktionen übernehmen kann. Diese Schicht kann sich auch aufgrund ihrer dehäsiven Eigenschaften gegenüber dem Material der Oberfläche des abgeformten Erzeugnisses positiv bei der Herstellung von Positivmodellen dieses Erzeugnisses auswirken: Falls ein hergestelltes Negativ z.B. zur Erzeugung solcher Positivmodelle verwendet wird, können die dehäsiven Eigenschaften der Schicht bei entsprechender Wahl des Positivmodell- Materials dazu dienen, die Trennung des Positivmodells vom Negativ zu unterstützen.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem, wobei die Abformschicht sowohl die makroskopische Kontur (Oberflächenstruktur) des Erzeugnisses als auch dessen Nanostruktur abformt.
Von besonderer Bedeutung ist es dabei, dass es mit diesem Abformen erstmals gelingt, Nanostaikuren eines Positivs übertragbar zu machen. Neben der makroskopischen Wiedergabe eines Gegenstandes kann es vielfach wichtig sein auch dessen Nanostrukturen, die z.B. einen Selbstreinigungseffekt, optische Effekte oder Strömungseffekte hervorrufen zu übertragen.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemaßes Erzeugnis mit Schichtsystem, wobei die Abformschicht eine Gradientenschicht ist und/oder eine an die Deckschicht angrenzende Adhäsivzone und eine an das Erzeugnis angrenzende Dehasivzone sowie gegebenenfalls eine Übergangszone umfasst, wobei die Adhäsiv- und die Dehasivzone stofflich unterschiedlich zusammengesetzt sind.
Im Rahmen des Abscheidungsprozesses der plasmapolymeren Abformschicht ist es möglich, die Abscheidungsparameter z.B. über die Gaszusammen- setzung so zu steuern, dass die Abformschicht eine Adhäsiv- und eine Dehasivzone umfasst. Das ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Oberfläche des Erzeugnisses, welche die Abformschicht tragen soll oder trägt, ähnliche oder gleiche Adhäsionseigenschaften wie die zur Anwendung kommende Deckschicht besitzt. Durch die entsprechende Wahl der Abscheidungsparameter ist es möglich, die Adhäsionseigenschaften der Adhäsiv- und der Dehasivzone gegenüber den an die Abformschicht angrenzenden Schichten (Deckschicht bzw. Oberfläche des Erzeugnisses) genau einzustellen. Dabei ist zu betonen, dass die Funktion der jeweiligen Adhäsiv- bzw. Dehasivzone sich immer auf das Material bezieht, das auf der oder auf dem in die Trennschicht aufliegt. Insbesondere im Falle der (später als die Abformschicht aufzubringenden bzw. aufgebrachten) Deckschicht, bezieht sich die Eigenschaft „adhäsiv" zunächst auf die zukünftig aufzubringende Deckschicht.
Überraschenderweise lässt sich mittels eines Abscheidungsprozesses, der genau umgekehrt zu dem in der DE 100 34 737 C2 beschriebenen Verfahren geführt wird, eine Abformschicht erhalten, die zum Abformen eingesetzt werden kann. Die Abscheidebedingungen für die plasmapolmere Abformschicht müssen also im Unterschied zum Verfahren gemäß DE 100 34 737 C2 so gewählt werden, dass die Abformschicht mit einer Dehasivzone auf dem (abzuformenden) Erzeugnis abgeschieden wird. Damit wird gewährleistet, dass nach Auftrag einer Deckschicht (auf die zuletzt abgeschiedene Adhäsivzone der Abformschicht) die Trennung zwischen Dehasivzone und Erzeugnis erfolgen kann.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem, besonders in einer der beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen, bei dem die Abformschicht erzeugnisseitig einen vormals flüssigen Precursor als integralen Bestandteil umfasst.
Eine besonders gute Qualität für die Dehäsiveigenschaften der Abformschicht lässt sich dadurch erreichen, dass das zu beschichtende Erzeugnis vor dem Einbringen in die Vakuumkammer (beim Niederdruckplasma) dünn mit einem flüssigen Precursor benetzt wird, an den folgende Anforderungen gestellt werden:
Er sollte im Vakuum nicht zu wesentlichen Teilen verdampfen. Er sollte eine trennaktive Substanz sein (z.B. ein Silikonöl wie AK5 bis AK50 der Firma Wacker Chemie).
Der Fachmann wird den flüssigen Precursor vorzugsweise an die Chemie der plasmapolymeren Abformschicht anpassen, und der Precursor sollte bevorzugt so dünn aufgetragen werden (z.B. 0,1 bis 50 nm), dass der Precursor durch den anschließenden Plasmaprozess Teil der plasmapolymeren Beschichtung wird. Besonders bevorzugt ist dabei, dass der zunächst flüssige Precursor vollständig in die Abformschicht integriert wird. Der flüssige Precursor wird auf das Substrat (das Erzeugnis) bevorzugt durch Tauchen, Sprühen oder Spin-Coating aufgebracht
Der so aufgebrachte flüssige Precursor wird im ersten Schritt der Plasmapolymerisation den aktiven Bestandteilen des Plasmas (Elektronen, Protonen, Ionen etc.) ausgesetzt. Dadurch findet üblicherweise sowohl eine Vernetzung der Precursor-Moleküle untereinander (bevorzugt zur Polymerkette bzw. zu einem dreidimensionalen Polymergerüst) statt als auch eine mit derjenigen Schicht, die aus der Gasphase abgeschieden wird. Der zunächst flüssige Precursor wird also zum integralen Bestandteil der plasmapolymeren Abformschicht und kann deshalb auch anschließend mit dieser vom Erzeugnis wieder entfernt werden.
Der Fachmann wird die Art des flüssigen Precursors und die Beschichtungs- dicke (auf dem Substrat), sowie die nachfolgenden Schritte der plasmapoly- meren Beschichtung so aufeinander abstimmen, dass eine weitgehende Integration, bevorzugt eine vollständige Integration des zunächst flüssigen Precursors in die plasmapolymere Beschichtung erfolgt. Dies ist nach Entfernung der Abformschicht vom Erzeugnis z.B. mit Kontaktwinkelmessung der Erzeugnisvorderseite überprüfbar. Auch mit XPS (X-ray photoelectron spectroscopy) lassen sich gegebenenfalls Precursorrückstände auf der Vorderseite des Erzeugnisses nachweisen.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem, besonders bevorzugt in einer der beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen, wobei sich die Abformschicht im Wesentlichen rückstandsfrei von dem Erzeugnis lösen lässt. Besonders bevorzugt ist ein solches erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem, bei dem sich die Abformschicht vollständig rückstandsfrei vom Erzeugnis ablösen lässt. Um die Abformschicht und die Deckschicht vom Erzeugnis abzulösen, kann es sinnvoll sein, weitere Verarbeitungsschritte mit dem Schichtsystem aus Abformschicht und Deckschicht durchzuführen. Bevorzugt ist dafür ein erfindungsgemaßes Erzeugnis mit Schichtsystem, bei dem die Abformschicht und das Erzeugnis mechanisch enthaftbar sind (z.B. durch ein Schälverfahren), da mechanische Verfahren anderen - etwa thermischen oder chemischen - Verfahren gegenüber für viele Anwendungen überlegen sind, insbesondere weil sie oberflächenschonender durchgeführt werden können.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemaßes Erzeugnis, besonders in einer der beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen, bei dem die Deckschicht aus einem polymeren oder polymerisierbaren Material besteht. Dabei ist es wiederum bevorzugt, dass die Deckschicht aus einem Lack besteht. Vorzugsweise ist ein solches Erzeugnis eine Folie. Diese Ausführungsform eignet sich besonders dazu, Lack auf Oberflächen aufzubringen, wobei der Lack bereits mit einer plasmapolymeren Beschichtung versehen ist. Dazu wird eine oberflächlich strukturierte Folie mit einer plasmapolymeren Abformschicht versehen, so dass die plasmapolymere Abformschicht die Konturen der Oberfläche der Folie abformt. Nachfolgend wird die Abformschicht mit einem Lack benetzt. Zum Aufbringen des Lacks auf eine geeignete Oberfläche (Substrat), wird dann die Folie mit der plasmapolymeren Abformschicht und dem noch nicht vollständig ausgehärteten Lack lackseitig auf die zu lackierende Oberfläche aufgebracht, unter Bedingungen, die eine (weitere) Aushärtung des Lackes ermöglichen. Ab dem Zeitpunkt, ab dem die Lackschicht an der Abformschicht fester haftet als die Abformschicht an der Folie, ist es möglich, die Folie von der plasmapolymeren Abformschicht abzuziehen. Sinnvollerweise sollte dabei der Lack an dem zu lackierenden Substrat fester haften als die Folie an der Abformschicht. Nach Entfernen der Folie verbleibt eine lackierte Fläche auf dem zu lackierenden Substrat, welche zusätzlich an ihrer Oberfläche die plasmapolymere Abformschicht umfasst. Diese Abformschicht trägt ein Negativ der Oberfläche der ursprünglich mit ihr in Kontakt stehenden Folie, so dass bei einer entsprechenden Auswahl der Folie erwünschte Oberflächenstrukturen des Systems aus Lack und Abformschicht leicht erzeugbar sind.
Ein Vorteil eines solchen besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Erzeugnisses besteht darin, dass bereits vor seinem Entstehen (d. h. vor dem Erreichen des entsprechenden Aushärtungsgrades des Lackes) eine gute Benetzung der plasmapolymeren Abformschicht durch den Lack gewährleistet werden kann. Dies geschieht durch Auswahl bzw. Steuerung der Eigenschaften, die die Oberfläche der plasmapolymeren Abformschicht auf der zum Lack hin gewandten Oberfläche besitzt. Weitere Vorteile des besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Gegenstandes liegen darin, dass die Folie leicht von der plasmapolymeren Abformschicht lösbar ist und eine Schutzschicht auf dem Lack verbleibt.
Es ist auch möglich, Folien mit plasmapolymerer Abformschicht und einer Lackschicht unter Bedingungen aufzubewahren, die ein Aushärten des Lackes verhindern. Dies kann z. B. durch Aufrollen geschehen. Selbstverständlich sind dem Fachmann weitere Möglichkeiten bekannt, um ein Auspolymerisieren des Lackes zu verhindern und er wird je nach Anwendung die geeignete wählen.
Teil der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses mit Schichtsystem (bevorzugt in den vorher beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungsformen), umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen eines Erzeugnisses,
b) Beschichten des Erzeugnisses mit einer plasmapolymeren Abformschicht, so dass diese an dem Erzeugnis haftet,
c) Beschichten der Abformschicht mit einer Deckschicht, so dass die Abformschicht an der Deckschicht fester haftet als an dem Erzeugnis. Bevorzugt ist dabei, dass im Schritt b) die Abformschicht auf dem Erzeugnis abgeschieden wird, wobei die Abscheidungsbedingungen zeitlich so variiert werden, dass die erzeugte Abformschicht eine Gradientenschicht ist und/oder eine Adhasivzone zum Aufbringen der Deckschicht und eine an das Erzeugnis angrenzende Dehasivzone sowie gegebenenfalls eine Übergangszone umfasst.
Bevorzugt wird dabei das Erzeugnis vor oder in Schritt b) mit einem flüssigen Precursor benetzt, der wiederum vorzugsweise eine trennaktive Substanz ist, um so die Trenneigenschaften der Dehasivzone der Abformschicht in gewünschter Weise zu beeinflussen. Bevorzugt wird in einem erfindungsgemäßen Verfahren, dass der flüssige Precursor mittels Tauchens, Sprühens oder eines spin-coating-Verfahrens auf das Erzeugnis aufgebracht wird. Ganz besonders bevorzugt wird das erfindungsgemaße Verfahren im Schritt b) so durchgeführt, dass der flüssige Precursor vernetzt und integraler Bestandteil der Abformschicht wird.
Auf diese Weise können die meisten Nachteile der heutigen Abgussmassen durch die Erfindung überwunden oder verbessert werden.
Teil der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche eines Erzeugnisses abformenden Negatives, umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses mit Schichtsystem (wie oben charakterisiert),
b) Trennen des Schichtsystems vom Erzeugnis, so dass das abgetrennte Schichtsystem ein (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses abformendes Negativ ist.
Abgeformt werden können Erzeugnisse jeglicher Art (technische, biologische oder künstlerische). Dabei wird entsprechend der Vorgehensweise im erfindungsgemäßen Verfahren die Abformschicht (bevorzugt völlig) rückstandsfrei vom Formgebungsgegenstand (dem Erzeugnis) abgelöst und verleiht dem Negativ eine dehäsive Oberfläche gegenüber Materialien, die in ihren Adhäsions-/Dehäsionseigenschaften dem Oberflächenmaterial des abgeformten Erzeugnisses ähneln.
Dabei weist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines abformenden Negativs nicht nur den Vorteil auf, dass das Negativ vom formgebenden Positiv rückstandsfrei getrennt werden kann, sondern dass bei Verwendung einer plasmapolymeren Gradientenschicht als Abformschicht eine erheblich höhere Freiheit bezüglich der Auswahl der Materialien besteht, die die Deckschicht bilden sollen. Damit lassen sich die Eigenschaften des Negativs beeinflussen, da die Abscheidebedingungen für die Abformschicht so gewählt werden können, dass die Adhasivzone an das gewünschte Material für die Deckschicht angepasst ist (d.h., dass es zumindest fester an ihr haftet als an dem abzuformenden Erzeugnis). Gleichzeitig hängen die dehäsiven Eigenschaften hinsichtlich der abzuformenden Oberfläche der Abformschicht nur von den Bedingungen in der Anfangsphase des Abscheidens der Abformschicht (und gegebenenfalls von einer entsprechenden Precursor-Vorbehandlung) ab. Dabei ist zu beachten, dass die Dehasivzone die Oberfläche des Negativs nach der Trennung von dem abzuformenden Erzeugnis darstellt und diese in ihren adhäsiven (dehäsiven) Eigenschaften prägt. Des Weiteren können mittels der plasmapolymeren Abformschicht auch Nanostrukturen abgebildet werden, sofern sie nicht in Form von Kavitäten oder Hintersch neidungen vorliegen (z.B. Lotusblattoberflächen). Auch wird der Aufbau von mechanisch und temperaturstabilen Negativen möglich. Die Langlebigkeit der Negative wird erheblich verbessert, das „Fließen" unterbunden. Es ist noch anzumerken, dass für den Fall, dass das abzuformende Erzeugnis bereits selbst ein Negativ (von einem ursprünglichen Erzeugnis) darstellt, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines abformenden Negatives erzeugte abformende Negativ (als „doppeltes" Negativ) ein Positivmodell (oder einen Teil davon) des ursprünglichen Erzeugnisses darstellt. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines abformenden Negatives lässt sich im technischen Bereich des Prägens einsetzen: Hier ist es wiederum besonders vorteilhaft, wenn gleichzeitig mit dem Prägevorgang eine dehäsive Beschichtung (ggf. kombiniert mit einer weiteren Funktionsbeschichtung, wie z.B. einer Barrierebeschichtung) vom Prägewerkzeug, das hier einem „Erzeugnis mit Schichtsystem" entspricht, auf das zu prägende Material, das analog hier dann das Negativ bildet, übertragen wird.
Teil der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses, umfassend die folgenden Schritte:
a) Herstellen eines abformenden Negatives von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche des Erzeugnisses mittels eines Verfahrens wie zuvor beschrieben,
b) Abformen des Negatives, so dass das Positivmodell gebildet wird.
Dabei kann bevorzugt der Schritt b) auch mehrfach durchgeführt werden. Das Abformen des Negativs kann beispielsweise durch Ausgießen, Spritzgießen oder Tauchen erfolgen, dabei ist es selbstverständlich, dass mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens das Abformen von Hinterschneidungen nur sehr schwer oder gar nicht möglich ist (dies gilt auch für die vorbeschriebene Erstellung von Negativen).
Auch die zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines abformenden Negatives lässt sich auch im technischen Verfahren des Prägens einsetzen. Dabei ist es vorteilhaft, dass das Negativ (als Prägestempel) als äußerste Schicht die plasmapolymere Abformschicht (mit ihren dehäsiven Eigenschaften nach außen) umfasst. Bei entsprechender Materialwahl für die Oberfläche des zu prägenden Positivmodells wird dabei die Trennung von Negativ und Positivmodell erleichtert, anders ausgedrückt, das zu prägende Material (Oberfläche des Positivmodells) besitzt eine geringe Adhäsion gegenüber dem Prägestempel (Negativ).
Teil der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses, umfassend die folgenden Schritte:
a) Herstellen eines (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses abformenden Negatives,
b) Beschichten des Negatives mit einer Abformschicht, die eine plasmapolymere Schicht ist, welche die Konturen des Negatives abformt,
c) Beschichten der Abformschicht mit einer Trägerschicht, wobei die Abformschicht an der Trägerschicht fester haftet als an dem Negativ,
d) Trennen der Trägerschicht von dem Negativ, so dass die Abformschicht auf der Trägerschicht verbleibt und das Schichtsystem aus Trägerschicht und Abformschicht das Positivmodell bildet.
Dabei ist es bevorzugt, dass nach Schritt c) das beschichtete Negativ ein erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem (bevorzugt in einer der vorbeschriebenen Ausgestaltungsformen) ist, bei dem die Trägerschicht der Deckschicht entspricht.
Ein besonderer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass das dadurch erzeugte Positivmodell an seiner Oberfläche die Abformschicht trägt, die je nach Ausgestaltung beispielsweise als Schutzschicht beispielsweise gegen Verschmutzung, Wasserdiffusion und mechanische Beschädigung dienen kann.
Auch das letztbeschriebene erfindungsgemäße Verfahren lässt sich im technischen Bereich des Prägens einsetzen: Hier ist es wiederum besonders vorteilhaft, wenn gleichzeitig mit dem Prägevorgang eine dehäsive Beschichtung (gegebenenfalls kombiniert mit einer weiteren Funktionsbeschichtung, wie z.B. einer Barrierebeschichtung) vom Prägewerkzeug, das hier selbst ein Negativ ist, auf das zu prägende Material, das dann entsprechend das Positivmodell bildet, übertragen wird.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses, dessen Schritt
a) also das Herstellen eines (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses abformenden Negatives,
b) Beschichten des Negatives mit einer Abformschicht, die eine plasmapolymere Schicht ist, welche die Konturen des Negatives abformt,
c) Beschichten der Abformschicht mit einer Trägerschicht, wobei die Abformschicht an der Trägerschicht fester haftet als an dem Negativ,
d) Trennen der Trägerschicht von dem Negativ, so dass die Abformschicht auf der Trägerschicht verbleibt und das Schichtsystem aus Trägerschicht und Abformschicht das Positivmodell bildet, wobei der Schritt a) die folgenden Schritte umfasst:
Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses mit Schichtsystem (bevorzugt in einer oben als bevorzugt beschriebenen Variante),
Trennen des Schichtsystems vom Erzeugnis, so dass das abgetrennte Schichtsystem ein (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche eines Erzeugnisses abformendes Negativ ist, wobei bevorzugt nach Schritt c) das beschichtete Negativ ein erfindungsgemäßes Erzeugnis mit Schichtsystem darstellt (wiederum bevorzugt in einer oben als bevorzugt beschriebenen Ausgestaltungsformen). Die in dem letzten Abschnitt beschriebenen Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens haben den Vorteil, dass 1. ein optimal angepasstes Negativ verwendet wird, da letzteres an seiner Oberfläche eine plasmapolymere Abformschicht umfasst und 2. das Positivmodell eine zweite plasmapolymere Abformschicht umfasst.
Dem Fachmann erschließen sich aufgrund der oben gemachten Ausführungen für die erfindungsgemäßen Verfahren weitere Anwendungsfelder. Als Beispiele seien genannt:
Spritzguss; Herstellung von spritzgegossenen Bauteilen mit permanter Dehäsivbeschichtung (Abformbeschichtung)
- das Reproduzieren/Abformen von Kunstwerken ohne diese selbst zu verändern das Abformen biologischer Oberflächen, z.B. von Oberflächen des Blattes
Ersatz der Wachsbeschichtung bei Prägefolien
Herstellung von leicht zu reinigendem bzw. verschmutzungsresistentem Spaltleder, bzw. Kunstlederoberflächen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Figuren erläutert.
Es stellen dar:
Figur 1: Eine schematische Darstellung eines erfindungsgemaßen Verfahrens zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses; Figur 2: Eine schematische Darstellung eines erfindungsgemaßen Verfahrens zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses, wobei ein Schichtsystem aus Trägerschicht und Abformschicht das Positivmodell bildet;
Figur 3: Ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses, wobei ein Schichtsystem aus Trägerschicht und Abformschicht das Positivmodell bildet.
Detaillierte Figurenbeschreibung
Figur 1 a) stellt dar: Ein Erzeugnis (mit abzuformender Oberfläche) 11, mit einem Schichtsystem aus einer Abformschicht 13 und einer Träger - bzw. Deckschicht 15, wobei die Abformschicht 13 an der Träger- bzw. Deckschicht 15 fester haftet als an dem Erzeugnis 11.
Figur 1 b) stellt dar: Das Schichtsystem aus der Abformschicht 13 und der Träger- bzw. Deckschicht 15 nach Trennen von dem Erzeugnis 11. Das Schichtsystem aus Abformschicht 13 und Träger- bzw. Deckschicht 15 bilden gemeinsam das abformende Negativ des Erzeugnisses 11.
Figur 1 c) stellt dar: Das Abformen des abformenden Negatives 13, 15 mittels eines zu formenden Materials 11b. Figur 1 c) kann beispielsweise auch einen Prägevorgang darstellen.
Figur 1 d) stellt dar: Das abformende Negativ 13, 15, das von dem abgeformten Positivmodell 11b getrennt ist. Das Positivmodell 11b entspricht in seiner Oberflächenstruktur dem Erzeugnis 11 (gilt für den abgeformten Bereich).
Figur 2 a) stellt dar: Ein Erzeugnis (mit abzuformender Oberfläche) 21 und ein Negativ 25, das die Struktur von der Oberfläche des Erzeugnisses übernimmt. Figur 2 b) stellt dar: Das strukturierte, abformende Negativ 25, das mit einer Abformschicht 27 beschichtet ist, welche die Struktur übernimmt.
Figur 2 c) stellt dar: Das Schichtsystem aus strukturiertem, abformendem Negativ 25, strukturierter Abformschicht 27 und Träger- bzw. Deckschicht 21b, wobei die Abformschicht 27 an der Träger- bzw. Deckschicht 21 b fester haftet als an dem abformenden Negativ 25.
Figur 2 d) stellt dar: Das abformende Negativ 25, nachdem es von dem gebildeten Positivmodell, das aus strukturierter Abformschicht 27 und Trägerbzw. Deckschicht 21b gebildet wird, getrennt wurde. Das in den Figuren 2a - d gezeigte Verfahren kann so gesteuert werden, dass das Positivmodell 21b, 27 exakt der räumlichen Ausdehnung des Erzeugnisses 21 entspricht.
Figur 3 a) stellt dar: Ein Erzeugnis (mit abzuformender Oberfläche) 31 mit Schichtsystem aus Abformschicht 33 und Träger- bzw. Deckschicht 35, wobei die Abformschicht 33 fester an der Träger- bzw. Deckschicht 35 haftet als an dem Erzeugnis 31.
Figur 3 b) stellt dar: Das Schichtsystem aus der Träger- bzw. Deckschicht 35 und der Abformschicht 33 als abformendes Negativ des Erzeugnisses 31, wobei das Negativ seinerseits mit einer zweiten Abformschicht 37 beschichtet wurde, wobei die Abformschicht 33 fester an der Träger- bzw. Deckschicht 35 haftet als an der zweiten Abformschicht 37.
Figur 3 c) stellt dar: Das abformende Negativ, bestehend aus Träger- bzw. Deckschicht 35 und Abformschicht 33, welches mit der zweiten Abformschicht 37 beschichtet ist, wobei letztere ihrerseits mit abformendem Material 31b so beschichtet ist, dass die zweite Abformschicht 37 fester an dem abformenden Material 31 b haftet als an der Abformschicht 33.
Figur 3 d) stellt dar: Das Positivmodell des Erzeugnisses 31, das aus dem abformendem Material 31b und der zweiten Abformschicht 37 gebildet wird, und davon getrennt das abformende Negativ des Erzeugnisses 31, das aus der Abformschicht 33 und der Träger- bzw. Deckschicht 35 gebildet wird. Dabei kann das in den Figuren 3a - d gezeigte Verfahren so gesteuert werden, dass das Positivmodell 37, 31b exakt der räumlichen Ausdehnung des Erzeugnisses 31 entspricht.

Claims

Ansprüche
1. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) aus zumindest einer Deckschicht (15) und einer zwischen der Deckschicht (15) und dem Erzeugnis (11) angeordneten Abformschicht (13), dadurch gekennzeichnet, dass die Abformschicht (13) eine plasmapolymere Schicht ist, die die Konturen des Erzeugnisses (11) abformt und an der Deckschicht (15) fester haftet als an dem Erzeugnis (11), wobei das Erzeugnis (11) kein Wafer oder Mikroplättchen ist.
2. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach Anspruch 1, wobei die Abformschicht (13) sowohl die makroskopische Kontur des Erzeugnisses (11) als auch dessen Nanostruktur abformt.
3. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Abformschicht (13) eine Gradientenschicht ist und/oder eine an die Deckschicht (15) angrenzende Adhasivzone und eine an das Erzeugnis (11) angrenzende Dehasivzone sowie gegebenenfalls eine Übergangszone umfasst, wobei die Adhäsiv- und die Dehasivzone stofflich unterschiedlich zusammengesetzt sind.
4. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Abformschicht (13) erzeugnisseitig einen vormals flüssigen Precursor als integralen Bestandteil umfasst.
5. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich die Abformschicht (13) im wesentlichen rückstandsfrei von dem Erzeugnis (11) lösen lässt.
6. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Abformschicht (13) und das Erzeugnis (11) mechanisch enthaftbar sind.
7. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (15) aus einem polymeren oder polymerisierbaren Material besteht.
8. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach Anspruch 7, wobei die Deckschicht (15) aus einem Lack besteht.
9. Erzeugnis (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Erzeugnis eine Folie ist.
10. Verfahren zur Herstellung eines Erzeugnisses (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Erzeugnisses (11), b) Beschichten des Erzeugnisses (11) mit einer plasmapolymeren Abformschicht (13), so dass diese an dem Erzeugnis (11) haftet, c) Beschichten der Abformschicht (13) mit einer Deckschicht (15), so dass die Abformschicht (13) an der Deckschicht (15) fester haftet als an dem Erzeugnis (11).
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei in Schritt b) die Abformschicht (13) auf das Erzeugnis (11) abgeschieden wird, wobei die Abscheidungsbedingungen zeitlich so variiert werden, dass die erzeugte Abformschicht (13) eine Gradientenschicht ist und/oder eine Adhasivzone zum Aufbringen der Deckschicht (15) und eine an das Erzeugnis (11) angrenzende Dehasivzone sowie gegebenenfalls eine Übergangszone umfasst.
12. Verfahren Anspruch 10 oder 11, wobei das Erzeugnis (11) vor oder in Schritt b) mit einem flüssigen Precursor benetzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der flüssige Precursor eine trennaktive Substanz ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei der Schritt b) so durchgeführt wird, dass der flüssige Precursor vernetzt und integraler Bestandteil der Abformschicht (13) wird.
15. Verfahren zum Herstellen eines (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche eines Erzeugnisses (11) abformenden Negatives (13; 15), umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Erzeugnisses (11) mit Schichtsystem (13; 15) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, b) Trennen des Schichtsystems (13; 15) vom Erzeugnis (11), so dass das abgetrennte Schichtsystem (13; 15) ein (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses abformendes Negativ (13; 15) ist.
16. Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells (11b) von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses (11), umfassend die folgenden Schritte: a) Herstellen eines abformenden Negatives (13; 15) von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche des Erzeugnisses mittels eines Verfahrens nach Anspruch 15, b) Abformen des Negatives (13; 15), so dass das Positivmodell (11b) gebildet wird.
17. Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells (21b; 27) von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses (21 ), umfassend die folgenden Schritte: a) Herstellen eines (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses (21) abformenden Negatives (25), b) Beschichten des Negatives (25) mit einer Abformschicht (27), die eine plasmapolymere Schicht ist, welche die Konturen des Negatives (25) abformt, c) Beschichten der Abformschicht (27) mit einer Trägerschicht (21 b), wobei die Abformschicht (27) an der Trägerschicht (21b) fester haftet als an dem Negativ (25), d) Trennen der Trägerschicht (21b) von dem Negativ (25), so dass die Abformschicht (27) auf der Trägerschicht (21b) verbleibt und das Schichtsystem aus Trägerschicht (21b) und Abformschicht (27) das Positivmodell (21b; 27) bildet.
18 Verfahren nach Anspruch 17, wobei nach Schritt c) das beschichtete Negativ (25; 27; 21b) ein Erzeugnis mit Schichtsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6 ist, bei dem die Trägerschicht (21b) der Deckschicht entspricht.
19. Verfahren zum Herstellen eines Positivmodells (31b; 37) von (i) Teilen der Oberfläche oder (ii) der Oberfläche eines Erzeugnisses (31) nach Anspruch 17 oder 18, umfassend im Schritt a) die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Erzeugnisses (31) mit Schichtsystem (33; 35) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, Trennen des Schichtsystems (33; 35) vom Erzeugnis, so dass das abgetrennte Schichtsystem (33; 35) ein (i) Teile der Oberfläche oder (ii) die Oberfläche des Erzeugnisses abformendes Negativ (33; 35) ist.
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