EP1663613A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug

Info

Publication number
EP1663613A1
EP1663613A1 EP04765224A EP04765224A EP1663613A1 EP 1663613 A1 EP1663613 A1 EP 1663613A1 EP 04765224 A EP04765224 A EP 04765224A EP 04765224 A EP04765224 A EP 04765224A EP 1663613 A1 EP1663613 A1 EP 1663613A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier component
grooves
airbag
component
foam board
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04765224A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Philipp KRÖLL
Thomas Klisch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke AG filed Critical Bayerische Motoren Werke AG
Publication of EP1663613A1 publication Critical patent/EP1663613A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/5675—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding for making orifices in or through the moulded article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0081—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor of objects with parts connected by a thin section, e.g. hinge, tear line
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/2628—Moulds with mould parts forming holes in or through the moulded article, e.g. for bearing cages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3038—Air bag covers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cover for an airbag in a motor vehicle, in which a carrier component made of plastic is injection molded, which is provided with weakening grooves that limit the exit of the airbag flaps, and the carrier component on one of the Airbag facing away from the outside is provided with an upper material.
  • the invention further relates to a device for performing such a method.
  • the carrier component is provided with the weakening grooves during injection molding.
  • an injection molding device is used with two mold halves which can be moved relative to one another and which, when closed, delimit a cavity corresponding to the shape of the carrier component.
  • the mold half delimiting the inside of the carrier component is provided with ribs corresponding to the course of the grooves and having a V-shaped cross section.
  • This mold half has several openings for injecting the heated and liquefied plastic.
  • the upper material forms a permanent connection with the carrier component.
  • the protruding ribs locally reduce the thickness of the carrier component in order to achieve a line of weakness or predetermined breaking point.
  • the invention has for its object to improve the generic method in such a way that the strength of the carrier component in the area of the grooves and thus the breaking behavior is definable and uniform.
  • this object is achieved in that the support component is provided after the injection molding in the still plastically deformable state by hot stamping the grooves. Since the liquid plastic injected into the mold cavity can spread unhindered, a homogeneous matrix is obtained for the carrier component. The fact that the grooves are produced by hot stamping this matrix ensures a defined and uniform breaking strength of the carrier component in the region of the grooves.
  • the grooves are formed on the inside of the carrier component facing the airbag.
  • the groove is therefore not visible on the upper material, ie its course is not recognizable from the outside.
  • the formation of the grooves on the inside of the carrier component is disadvantageous in terms of strength.
  • the carrier component is initially deformed, that is, bulges outward, the V-shaped grooves increasingly closing.
  • the carrier component is a door covering
  • this can take place when the door is closed, if the door covering strikes a body part of the occupant, for example the knee.
  • the carrier component will break due to the notch effect occurring in the area of the grooves.
  • the grooves are formed on the outside of the carrier component, that a foam board covering the grooves is applied to this side of the carrier component, and that the upper material is applied to the foam board.
  • these measures ensure that the notch effect that promotes the breaking of the carrier component occurs when a force is exerted on the inside of the carrier component when the airbag is triggered.
  • the foam board and the upper material are press-laminated to the carrier component or to one another by means of a thermally activatable adhesive.
  • a device for carrying out the method according to the invention comprises an injection molding device with two mold halves which can be moved relative to one another and which, when closed, delimit a cavity corresponding to the shape of the carrier component.
  • an embossing die forming the grooves is integrated in the mold half delimiting the outside of the carrier component, to which an infeed device is assigned. After the liquid plastic has been injected, the embossing die is inserted into the still liquid matrix and the grooves which are relevant for the necessary weakening contour are formed.
  • the feed device advantageously comprises a wedge drive, which enables a very precise feed stroke of the die.
  • the weakening contour can therefore be formed in the plastically deformable matrix of the carrier component with great accuracy and repeatability.
  • FIG. 1 is a partial plan view of a carrier component of a cover for an airbag
  • Fig. 2 shows a cross section through the finished cover along the line 11-11 in Fig. 1
  • Fig. 3 is a schematic representation of a device for producing the cover.
  • the carrier component 1 shows a plan view of the outside of a carrier component 1 facing away from the airbag.
  • the carrier component 1 is made of plastic by the injection molding process, and several injection marks 2 can be seen.
  • the carrier component 1 is provided on the outside with grooves 3 in the course of its manufacture, which have a V-shaped cross section.
  • the cross section of the carrier component 1 is weakened in the region of the grooves 3, so that fracture lines arise.
  • the grooves 3 delimit two regions 4, which form flaps 4 which allow the airbag (not shown) to emerge. After the support component 1 has been broken open, the two flaps 4 can be pivoted outwards in the region of the grooves 3.
  • the carrier component 1 can be provided with a groove on the inside in the area between the grooves 3.
  • a foam board 5 is arranged on the outside of the carrier component 1 provided with grooves 3, and an upper material 6, such as. B. Leather is arranged on the outside of the foam board 5.
  • the foam board 5 prevents the grooves 3 from emerging on the upper material 6.
  • the foam board 5 and the upper material 6 can be connected to the carrier component 1 or to one another in the press-laminating process.
  • the foam board 5 can be coated on both sides with a thermally activatable adhesive. These adhesive layers can be heated and activated one after the other, so that the foam board 5 can be connected by hot pressing first to the carrier component 1 and then to the upper material 6.
  • the carrier component 1 tears along the lines of weakness defined by grooves 3, and the two flaps 4 open outward, so that the airbag can escape into the interior of a motor vehicle in order to close the occupants before an impact protect.
  • the cover shown is equally suitable for an airbag arranged in the region of the steering wheel or the instrument panel or a door.
  • a device for producing the carrier component 1 is shown schematically in FIG. 3.
  • This device comprises an injection molding device with an upper and a lower mold half 7 and 8.
  • the lower mold half 8 is arranged such that it is variable in distance from the upper mold half 7, and a drive device (not shown) is assigned to it.
  • a plurality of injection channels 9 are formed in the lower mold half 8, only one of which is shown.
  • the two mold halves 7 and 8 delimit a cavity corresponding to the shape of the carrier component 1.
  • a stamp 10 is integrated in the upper mold half 7. This stamp is provided on its underside with the shape and the course of the grooves 3 corresponding ribs 11.
  • the stamp 10 is slidably mounted in the upper mold half 7 at right angles to the top of the carrier component 1 and is provided with a drive device.
  • the upper side of the stamping die 10 is formed obliquely to its direction of displacement, and it bears against a corresponding inclined surface of a drive component 12 which can be displaced at right angles to the feed direction of the stamping stamp 10.
  • the drive component 12 is assigned a drive device 13, which enables a precisely definable transverse movement of the drive component 12.
  • Such a wedge drive enables a delivery movement of the stamping die 10 that can be repeated with great accuracy.
  • the stamping die 10 is initially arranged at such a height that its ribs 11 do not protrude into the cavity delimited by the two mold halves 7 and 8.
  • the plastic injected into the cavity is therefore not hindered by the ribs 11 of the die 10, so that it can spread freely and unhindered.
  • the one in the cavity of that Liquid plastic formed matrix therefore has a homogeneous structure.
  • the stamp 10 is then moved downward by a certain amount by correspondingly moving the drive component 12.
  • the ribs 11 formed on the underside of the die 10 penetrate into the still liquid matrix of the carrier component 1 and produce the grooves 3 serving as lines of weakness.
  • the two mold halves 7 and 8 can be separated from one another and the support member 1 can be removed. Because of the homogeneous structure, the breaking strength of the carrier component 1 in the area of the grooves 3 can be exactly defined and repeated.
  • the carrier component 1 is then connected to the foam board 5 and the upper material 6 in the manner described above to form the desired cover.
  • foam board 5 instead of the foam board 5, another suitable material can be used, which ensures that the grooves 3 are not visible on the upper material 6.
  • other processes can also be used in order to permanently connect the individual components to form the finished cover.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Air Bags (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Instrument Panels (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Abdeckung für einen Airbag in einem Kraftfahrzeug, bei dem ein Trägerbauteil (1) aus Kunststoff durch Spritzgiessen ausgeformt wird, das mit Schwächungs­-Nuten (3) versehen wird, die den Austritt des Airbags ermöglichende Klappen (4) begrenzen, und das Trägerbauteil auf seiner vom Airbag abgekehrten Aussenseite mit einem Obermaterial (5, 6) versehen wird. Dabei ist vorgesehen, dass das Trägerbauteil nach dem Spritzgiessen im noch plastisch verformbaren Zustand durch Heissprägen mit den Nuten versehen wird, indem ein im Spritzgiesswerkzeug intergrierten Prägestempel (10, 11) in die noch flüssigen Matrix des Trägerbauteils eindringt und die Nuten (3) erzeugt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Abdeckung für einen Airbag in einem Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Abdeckung für einen Airbag in einem Kraftfahrzeug, bei dem ein Trägerbauteil aus Kunststoff durch Spritzgießen ausgeformt wird, das mit Schwächungs-Nuten versehen wird, die den Austritt des Airbags ermöglichende Klappen begrenzen, und das Trägerbauteil auf einer vom Airbag abgekehrten Außenseite mit einem Obermaterial versehen wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
Bei einem in der EP 0 586 222 A2 beschriebenen gattungsgemäßen Verfahren wird das Trägerbauteil beim Spritzgießen mit den Schwächungs-Nuten versehen. Zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens dient eine Spritzgießeinrichtung mit zwei relativ zueinander bewegbaren Formhälften, die im geschlossenen Zustand einen der Form des Trägerbauteils entsprechenden Hohlraum begrenzen. Dabei ist die die Innenseite des Trägerbauteils begrenzende Formhälfte mit dem Verlauf der Nuten entsprechenden Rippen mit V-förmigem Querschnitt versehen. Diese Formhälfte weist mehrere Öffnungen zum Einspritzen des erhitzten und verflüssigten Kunststoffs auf. Beim Einspritzen des Kunststoffs geht das Obermaterial mit dem Trägerbauteil eine dauerhafte Verbindung ein. Durch die vorspringenden Rippen wird die Dicke des Trägerbauteils örtlich verringert, um eine Schwächungslinie bzw. Sollbruchstelle zu erzielen. Durch diese örtliche Verringerung des Querschnitts des Formhohlraums wird aber die Ausbreitung des eingespritzten flüssigen Kunststoffs behindert. Dies hat zur Folge, dass sich der eingespritzte Kunststoff nicht über die Rippe hinweg in dem Formhohlraum ausbreitet, sondern dass vielmehr die durch verschiedene Öffnungen eingespritzten Kunststoffströme im Bereich des verringerten Querschnitts aufeinandertreffen. Durch diese Fließfront ergibt sich eine inhomogene Verbindung der Kunststoffströme mit nicht definierter Festigkeit. Die Festigkeit der Trägerplatte im Bereich der Nuten unterliegt daher Schwankungen, so dass das Aufbrechverhalten der Trägerplatte beim Auslösen des Airbags uneinheitlich ist. Dies ist aber aus Sicherheitsgründen nicht hinnehmbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren dahingehend zu verbessern, dass die Festigkeit des Trägerbauteils im Bereich der Nuten und damit das Aufbrechverhalten definierbar und einheitlich ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Trägerbauteil nach dem Spritzgießen im noch plastisch verformbaren Zustand durch Heißprägen der Nuten versehen wird. Da sich der in den Formhohlraum eingespritzte flüssige Kunststoff ungehindert ausbreiten kann, wird eine homogene Matrix für das Trägerbauteil erhalten. Dadurch, dass die Nuten durch Heißprägen dieser Matrix erzeugt werden, ist eine definierte und einheitliche Bruchfestigkeit des Trägerbauteils im Bereich der Nuten gewährleistet.
Bei dem aus der EP 0 586 222 A2 bekannten Verfahren werden die Nuten auf der dem Airbag zugekehrten Innenseite des Trägerbauteils ausgebildet. Die Nut zeichnet sich daher nicht am Obermaterial ab, d. h. ihr Verlauf ist von der Außenseite nicht erkennbar. Die Ausbildung der Nuten auf der Innenseite des Trägerbauteils ist aber in festigkeitstechnischer Hinsicht nachteilhaft. Beim Auslösen des Airbags wird das Trägerbauteil zunächst verformt, d. h. nach außen aufgewölbt, wobei sich die V- förmigen Nuten zunehmend schließen. Im Bereich der durch die Nuten definierten Schwächungslinien des Trägerbauteils entsteht daher keine das Aufbrechen begünstigende Kerbwirkung. Eine solche Kerbwirkung entsteht vielmehr dann, wenn von der Außenseite her eine Kraft auf das Trägerbauteil ausgeübt wird. Wenn es sich bei dem Trägerbauteil um eine Türverkleidung handelt, dann kann dies beim Schließen der Tür erfolgen, wenn die Türverkleidung auf ein Körperteil des Insassen, beispielsweise das Knie, auftrifft. In einem solchen Fall besteht daher die Gefahr, dass das Trägerbauteil wegen der im Bereich der Nuten auftretenden Kerbwirkung bricht. Gemäß einer weiteren Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist daher vorgesehen, dass die Nuten auf der Außenseite des Trägerbauteils ausgebildet werden, dass auf diese Seite des Trägerbauteils eine die Nuten verdeckende Schaumplatine aufgebracht wird, und dass auf die Schaumplatine das Obermaterial aufgebracht wird. Durch diese Maßnahmen wird einerseits erreicht, dass die das Aufbrechen des Trägerbauteils begünstigende Kerbwirkung dann auftritt, wenn beim Auslösen des Airbags auf die Innenseite des Trägerbauteils eine Kraft ausgeübt wird. Andererseits ist gewährleistet, dass sich die Nuten nicht durch das Obermaterial abzeichnen und ihr Verlauf von der Außenseite her nicht erkennbar ist. In herstellungstechnischer Hinsicht ist es vorteilhaft, wenn die Schaumplatine und das Obermaterial im Presskaschierverfahren mittels eines thermisch aktivierbaren Klebstoffs mit dem Trägerbauteil bzw. miteinander verbunden werden.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt, wie aus der EP 0 566 222 A2 bekannt, eine Spritzgießeinrichtung mit zwei relativ zueinander bewegbaren Formhälften, die im geschlossenen Zustand einen der Form des Trägerbauteils entsprechenden Hohlraum begrenzen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in die die Außenseite des Trägerbauteils begrenzende Formhälfte ein die Nuten ausformender Prägestempel integriert ist, dem eine ZuStelleinrichtung zugeordnet ist. Nach dem Einspritzen des flüssigen Kunststoffs wird der Prägestempel in die noch flüssige Matrix eingefahren und die für die nötige Schwächungskontur maßgeblichen Nuten werden ausgebildet. Die ZuStelleinrichtung umfaßt vorteilhafter weise einen Keilantrieb, was einen überaus genauen Zustellhub des Prägestempels ermöglicht. Die Ausbildung der Schwächungskontur in der plastisch verformbaren Matrix des Trägerbauteils kann daher mit großer Genauigkeit und Wiederholbarkeit erfolgen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine ausschnittsweise Draufsicht auf ein Trägerbauteil einer Abdeckung für einen Airbag, Fig. 2 einen Querschnitt durch die fertige Abdeckung entsprechend der Linie 11-11 in Fig. 1 , und
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung der Abdeckung.
Die Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf die vom Airbag abgekehrte Außenseite eines Trägerbauteils 1. Das Trägerbauteil 1 ist im Spritzgießverfahren aus Kunststoff hergestellt, und es sind mehrere Einspritzmarken 2 erkennbar. Wie dies nachfolgend noch näher erläutert wird, wird das Trägerbauteil 1 im Verlauf seiner Herstellung an der Außenseite mit Nuten 3 versehen, die einen V-förmigen Querschnitt haben. Im Bereich der Nuten 3 ist der Querschnitt des Trägerbauteils 1 geschwächt, so dass Bruchlinien entstehen. Die Nuten 3 begrenzen zwei Bereiche 4, die den Austritt des (nicht gezeigten) Airbags ermöglichende Klappen 4 bilden. Die beiden Klappen 4 können nach dem Aufbrechen des Trägerbauteils 1 im Bereich der Nuten 3 nach außen verschwenkt werden. Zur Erleichterung dieser Verschwenkbarkeit kann das Trägerbauteil 1 auf der Innenseite in dem Bereich zwischen den Nuten 3 mit einer Nut versehen sein.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist eine Schaumplatine 5 auf der mit Nuten 3 versehenen Außenseite des Trägerbauteils 1 angeordnet, und ein Obermaterial 6, wie z. B. Leder ist auf der Außenseite der Schaumplatine 5 angeordnet. Die Schaumplatine 5 verhindert, dass sich die Nuten 3 am Obermaterial 6 abzeichnen. Die Schaumplatine 5 und das Obermaterial 6 können im Presskaschierverfahren mit dem Trägerbauteil 1 bzw. miteinander verbunden werden. Zu diesem Zweck kann die Schaumplatine 5 auf beiden Seiten mit einem thermisch aktivierbaren Klebstoff beschichtet sein. Diese Klebstoffschichten können nacheinander erhitzt und aktiviert werden, so dass die Schaumplatine 5 durch Heißpressen zunächst mit dem Trägerbauteil 1 und anschließend mit dem Obermaterial 6 verbunden werden kann.
Wenn beim Auslösen des Airbags auf die Innenseite des Trägerbauteils 1 eine Kraft ausgeübt wird, dann wird dieses zunächst nach außen aufgewölbt, wobei in dem durch die Nuten 3 geschwächten Bereich eine Kerbwirkung auftritt. Sobald die von dem Airbag ausgeübte Kraft einen vorbestimmten Wert übersteigt, reißt das Trägerbauteil 1 entlang den durch Nuten 3 definierten Schwächungslinien, und die beiden Klappen 4 öffnen sich nach außen, so dass der Airbag in den Innenraum eines Kraftfahrzeugs austreten kann, um die Insassen vor einem Aufprall zu schützen. Es ist erkennbar, dass die gezeigte Abdeckung für einen im Bereich des Lenkrads oder der Instrumententafel oder einer Tür angeordneten Airbag gleichermaßen geeignet ist.
In Fig. 3 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des Trägerbauteils 1 schematisch dargestellt. Diese Vorrichtung umfaßt eine Spritzgießeinrichtung mit einer oberen und einer unteren Formhälfte 7 und 8. Die untere Formhälfte 8 ist gegenüber der oberen Formhälfte 7 abstandsveränderlich angeordnet, und es ist ihr eine (nicht gezeigte) Antriebseinrichtung zugeordnet. In der unteren Formhälfte 8 sind mehrere Einspritzkanäle 9 ausgebildet, von denen nur einer gezeigt ist. Die beiden Formhälften 7 und 8 begrenzen einen der Form des Trägerbauteils 1 entsprechenden Hohlraum. In die obere Formhälfte 7 ist ein Prägestempel 10 integriert. Dieser Prägestempel ist an seiner Unterseite mit der Form und dem Verlauf der Nuten 3 entsprechenden Rippen 11 versehen. Der Prägestempel 10 ist in der oberen Formhälfte 7 rechtwinklig zur Oberseite des Trägerbauteils 1 verschiebbar gelagert und mit einer Antriebseinrichtung versehen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Oberseite des Prägestempels 10 zur seiner Verschieberichtung schräg ausgebildet, und sie liegt an einer entsprechenden Schrägfläche eines Antriebsbauteils 12 an, das rechtwinklig zur Zustellrichtung des Prägestempels 10 verschiebbar ist. ZU diesem Zweck ist dem Antriebsbauteil 12 eine Antriebseinrichtung 13 zugeordnet, die eine genau definierbare Querbewegung des Antriebsbauteils 12 ermöglicht. Ein solcher Keilantrieb ermöglicht eine mit großer Genauigkeit wiederholbare Zustellbewegung des Prägestempels 10.
Bei der Herstellung des Trägerbauteils 1 ist der Prägestempel 10 zunächst in einer solchen Höhe angeordnet, dass seine Rippen 11 nicht in den von beiden Formhälften 7 und 8 begrenzten Hohlraum hineinragen. Der in den Hohlraum eingespritze Kunststoff wird daher durch die Rippen 11 des Prägestempels 10 nicht behindert, so dass er sich frei und ungehindert ausbreiten kann. Die in dem Hohlraum von dem flüssigen Kunststoff gebildete Matrix hat daher ein homogenes Gefüge. Sodann wird der Prägestempel 10 durch entsprechendes Verschieben des Antriebsbauteils 12 nach links um ein bestimmtes Maß nach unten bewegt. Dabei dringen die an der Unterseite des Prägestempels 10 ausgebildeten Rippen 11 in die noch flüssige Matrix des Trägerbauteils 1 ein und erzeugen die als Schwächungslinien dienenden Nuten 3. Nachdem das Trägerbauteil 1 erkaltet und verfestigt ist, können die beiden Formhälften 7 und 8 voneinander getrennt werden und das Trägebauteil 1 kann entnommen werden. Wegen des homogenen Gefüges ist die Bruchfestigkeit des Trägerbauteils 1 im Bereich der Nuten 3 exakt definierbar und wiederholbar.
Das Trägerbauteil 1 wird sodann in der vorstehend beschriebenen Weise mit der Schaumplatine 5 und dem Obermaterial 6 verbunden, um die gewünschte Abdeckung zu bilden.
Für den Fachmann ist erkennbar, dass anstelle der Schaumplatine 5 auch ein anderes geeignetes Material verwendet werden kann, das gewährleistet, dass sich die Nuten 3 nicht am Obermaterial 6 abzeichnen. Ferner sind neben dem Presskaschierverfahren auch andere Verfahren anwendbar, um zur Ausbildung der fertigen Abdeckung die einzelnen Bestandteile dauerhaft miteinander zu verbinden.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer Abdeckung für einen Airbag in einem Kraftfahrzeug, bei dem ein Trägerbauteil aus Kunststoff durch Spritzgießen ausgeformt wird, das mit Schwächungs-Nuten versehen wird, die den Austritt des Airbags ermöglichende Klappen begrenzen, und das Trägerbauteil auf seiner vom Airbag abgekehrten Außenseite mit einem Obermaterial versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerbauteil nach dem Spritzgießen im noch plastisch verfom- baren Zustand durch Heißprägen mit den Nuten versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten auf der Außenseite des Trägerbauteils ausgebildet werden, dass auf diese Seite des Trägerbauteils eine die Nuten verdeckende Schaumplatine aufgebracht wird, und dass auf die Schaumplatine das Obermaterial aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumplatine und das Obermaterial im Presskaschierverfahren mittels eines thermisch aktivierbaren Klebstoffs mit dem Trägerbauteil bzw. miteinander verbunden werden.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , umfassend eine Spritzgießeinrichtung mit zwei relativ zueinander bewegbaren Formhälften (7, 8), die im geschlossenen Zustand einen der Form des Trägerbauteils (1 ) entsprechenden Hohlraum begrenzen, dadurch gekennzeichnet, dass in die die Außenseite des Trägerbauteils 1 begrenzende Formhälfte (7) ein die Nuten (3) ausformender Prägestempel (10) integriert ist, dem eine ZuStelleinrichtung (12, 13) zugeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die ZuStelleinrichtung (12) einen Keilantrieb umfaßt.
EP04765224A 2003-09-26 2004-09-15 Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug Withdrawn EP1663613A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10344708A DE10344708A1 (de) 2003-09-26 2003-09-26 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Abdeckung für einen Airbag in einem Kraftfahrzeug
PCT/EP2004/010310 WO2005032794A1 (de) 2003-09-26 2004-09-15 Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1663613A1 true EP1663613A1 (de) 2006-06-07

Family

ID=34306083

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04765224A Withdrawn EP1663613A1 (de) 2003-09-26 2004-09-15 Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20060163775A1 (de)
EP (1) EP1663613A1 (de)
JP (1) JP2007506576A (de)
DE (1) DE10344708A1 (de)
WO (1) WO2005032794A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006021999B3 (de) * 2006-05-10 2007-12-20 Peguform Gmbh Verfahren zur Herstellung eines mit einer Öffnungsnut für eine Airbagentfaltungsöffnung versehenen Formteiles
DE102007004650A1 (de) * 2007-01-25 2008-07-31 Wagner Formentechnik Gmbh Spritzgusswerkzeug und Herstellungsverfahren für eine Airbag-Abdeckung
DE102007011656B3 (de) * 2007-03-09 2008-04-30 Autoliv Development Ab Abdeckelement für ein Gassackmodul
DE102014103501A1 (de) 2014-03-14 2015-09-17 Euwe Eugen Wexler Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils mittels eines Spritzgießprozesses
DE102014104906A1 (de) * 2014-04-07 2015-10-08 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Abdeckung für einen Airbag mit einer Dekorschicht aus Leder und Verfahren ihrer Herstellung
CN107498774A (zh) * 2016-06-14 2017-12-22 福特环球技术公司 用于制造带有削弱部分注塑件的***和方法
CN106140948B (zh) * 2016-08-25 2018-07-13 苏州市雷克五金电器有限公司 副驾驶座气囊支架用支脚的冲孔模具

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03254919A (ja) * 1990-03-06 1991-11-13 Takata Kk エアバッグのモジュールカバーの製造方法
DE19540563C2 (de) * 1995-10-31 1999-05-12 Ebers & Mueller Fibrit Innenverkleidungsteil
US5776522A (en) * 1996-04-29 1998-07-07 Larry J. Winget Apparatus for making an air bag cover having a hidden tear seam
BR9910630A (pt) * 1998-05-21 2001-01-30 Magna Interior Sys Inc Processo e aparelho de fabricação para formar integralmente uma costura rasgável dentro de um material de cobertura de guarnição de assento e conjunto de assento autimotivo tendo um colchão inflável integrado
US6453535B1 (en) * 1998-06-25 2002-09-24 Tip Engineering Group, Inc. Process for manufacturing an automotive trim piece preweakened to form an air bag deployment opening
DE10051836A1 (de) * 2000-10-19 2002-04-25 Bayerische Motoren Werke Ag Herstellverfahren für ein Fahrzeug-Innenausstattungsteil mit einer Airbag-Aufreißnaht
US6655711B1 (en) * 2000-10-27 2003-12-02 Textron Automotive Company, Inc. Air bag cover assembly
JP3615155B2 (ja) * 2000-12-06 2005-01-26 ダイハツ工業株式会社 エアバッグ用カバー体成形方法
US6811735B2 (en) * 2001-07-27 2004-11-02 Toyoda Gosei Method for manufacturing automobile interior article
JP2003048228A (ja) * 2001-08-08 2003-02-18 Toyota Auto Body Co Ltd エアバッグドア部を有する車両用内装材の成形方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2005032794A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
JP2007506576A (ja) 2007-03-22
WO2005032794A1 (de) 2005-04-14
US20060163775A1 (en) 2006-07-27
DE10344708A1 (de) 2005-04-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4106465C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen einer modularen oder bausteinartigen Abdeckung für einen Luftsack
DE69627259T2 (de) Luftsackabdeckung und Herstellungsverfahren dafür
DE69715292T2 (de) Einstückig gegossene Airbag-Abdeckkappe und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE60121730T2 (de) Fahrzeug airbagöffnung mit drei schichten und jeweils eine mechanische bruchstelle
DE69312001T2 (de) Airbag-Abdeckung und vorrichtung zur Herstellung einer unsichtbaren Bruchlinie daran
DE60309573T2 (de) Airbagtür und herstellungsverfahren dafür
DE19819573B4 (de) Instrumententafel
DE19929971B4 (de) Kraftfahrzeugtür-Innenverkleidung
DE68926950T2 (de) Verfahren und Form zum Herstellen eines mehrschichtigen geformten Gegenstandes
DE4137358A1 (de) Verfahren zum formen einer abdeckung, insbesondere einer modul- oder bausteinabdeckung, fuer einen luftsack
DE102005050368A1 (de) Kraftfahrzeug-Innenausstattungs-Baugruppe, die eine vereinigte Airbag-Tür aufweist
DE19617874C2 (de) Airbagabdeckung
WO2009052889A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils mit einer sollbruchlinie für eine airbagöffnung
EP2502723A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten, Anbauelemente umfassenden Innenverkleidungsbauteilen für Kraftfahrzeuge
DE69818682T2 (de) Paneel für luftkissen und verfahren zu dessen herstellung
DE102004036171A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Dekor-Zierteils mit freigestelltem Symbol
DE102007002309B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils
DE69602791T2 (de) Herstellungsverfahren für eine Abdeckung
EP3514020A1 (de) Luftsackführungsvorrichtung zum führen eines airbags eines kraftfahrzeugs, airbagbaueinheit mit einer solchen luftsackführung sowie innenverkleidungsbauteil und verfahren zum herstellen eines entsprechenden innenverkleidungsbauteils, umfassend eine derartige luftsackführung
EP1663613A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer abdeckung für einen airbag in einem kraftfahrzeug
EP1493545A1 (de) Airbag-Abdeckung und Verfahren zur Herstellung einer Airbag-Abdeckung
DE102011106749A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gassackpakets
EP2015912B1 (de) Verfahren zur herstellung eines formteiles mit einer öffnungsnut
DE102005012106B4 (de) Werkzeug und Vorrichtung zum Prägen
WO2005058574A2 (de) Verfahren zum herstellen von spritzgussteilen, spritzgussvorrichtung zur durchführung des verfahrens sowie nach dem verfahren hergestelltes spritzgussteil

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060201

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB IT

17Q First examination report despatched

Effective date: 20060703

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB IT

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20061114