EP1647629A1 - Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung der Walze und Anwendung der Walze - Google Patents
Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung der Walze und Anwendung der Walze Download PDFInfo
- Publication number
- EP1647629A1 EP1647629A1 EP05109357A EP05109357A EP1647629A1 EP 1647629 A1 EP1647629 A1 EP 1647629A1 EP 05109357 A EP05109357 A EP 05109357A EP 05109357 A EP05109357 A EP 05109357A EP 1647629 A1 EP1647629 A1 EP 1647629A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- roll
- roller
- support
- coating
- radius
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
- D21F3/02—Wet presses
- D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls
- D21F3/105—Covers thereof
Definitions
- the invention relates to a roller, in particular forming roller or Siebsaugwalze, for the production and / or treatment of a fibrous web, in particular paper or board web whose roll shell is provided with a plurality of drainage openings, wherein the drainage openings are associated with at least a first group or a second group and wherein between the drainage openings a plurality of a sieve at least temporarily carrying support bodies is formed, each having a sieve contacting the support surface and each one surrounding the support surface and executed to the roll axis support flank, wherein between the respective support surface and the associated support flank an edge is formed.
- the invention relates both to a process for producing the roll according to the invention and to an application of the roll according to the invention.
- a shrink-screen cover on the forming roller has hitherto been necessary to avoid hole shadow markings in the fibrous web.
- disadvantages include, for example, the frequent roll changes required as a result of shrink screen wear (typically every three at nine months), unplanned shutdowns Shrinkage screen damage and restrictions on the use of certain cleaning agents. For example, alkalis damage the polyester material of the shrink-wrap cover. Moreover, in most cases a high pressure spray tube is needed. Since the roller is provided with a stocking, the use of a scraper is not possible.
- a forming roller without Schrumpfsiebbezug would thus mean a higher runnability of the machine for the production and / or treatment of a fibrous web.
- This second surface pattern also referred to as second group or secondary pattern, is described, for example, in German Offenlegungsschriften DE 102 27 842 A1, DE 102 27 846 A1, DE 102 27 825 A1, DE 102 27 847 A1, DE 102 27 848 A1, DE 102 27 843 A1 and in the unpublished German patent applications DE 103 27 244.5 and DE 103 27 246.1 of the applicant.
- roller with a primary and secondary pattern has a very positive effect on the uniformity of the dewatering of the fibrous web as well as the avoidance of hole shadow marks.
- the serious disadvantage of using such a roller is that increased wear on both the roller and the screen due A reduction of the wings appears in appearance. This wear is reinforced in particular by sharp edges on the circumference of the wings or by raised nubs in the wings. Although attempts have been made to eliminate existing burrs and the like by conventional brushing, the problem of increased screen wear could not be satisfactorily resolved.
- the invention has for its object to provide an improved roller of the type mentioned above, which provides a significant reduction in self-wear and the wear of at least temporarily guided over their contact surfaces sieve. Furthermore, a method for producing such a roller should be specified.
- At least the wings are coated with at least one higher wear resistance than the material of the roll shell material having such that the individual support body has a respective touching the screen touching surface.
- a contact surface which at least temporarily contacts the wire is created, which has a high wear resistance and thus a long service life while avoiding any self-wear on the roller, and, on the other hand, possibly existing sharp edges on the circumference of the support surfaces and / or raised nubs in the area of the wings covered, leveled and thus rendered harmless.
- the respective contact surface is smaller, equal to or larger than the associated wing.
- a plurality of, preferably all supporting flanks are coated at least in the entire area with at least one material having a higher wear resistance than the material of the roll mantle, at least in such a way that the individual supporting body has a hood-like coating.
- the supporting body thus receives on the predominant part of its outer surface a low-wear coating, which increases the overall lifetime or life of the support body and thus the roller noticeably.
- the coating of the wings preferably has a coating height which is chosen such that the radius-shaped contour of the transitional surface has a radius ⁇ 0.1 mm, preferably ⁇ 0.2 mm, in particular ⁇ 0.3 mm. This ensures that, depending on the coating process and material, the required radii result.
- the coating material of the support body comprises at least one ceramic material, a hard metal or a Harkmetallleg réelle.
- this material specification has only exemplary character. Of course, other materials that meet the requirements imposed on the roller at least find their use.
- the coating of the roller according to the invention is particularly advantageous if drainage openings are assigned to a first group and further drainage openings are assigned to a second group.
- the drainage openings of the first group are each further surrounded by a circular groove of a third group, wherein the circular grooves of the third group are preferably arranged concentrically to the circular groove surrounded by the drainage opening of the first group, or if the drainage openings of the at least two groups, at least in their respective orientation relative to the roll radius, with regard to their relative arrangement on the roll shell and / or with regard to their respective configuration, in particular their cross-section or cross-sectional shape, in particular in the area of the roll shell over the roll shell, produce an irregular surface structure.
- Experiments carried out have shown that such coated rolls provide a significant reduction of the respective self-wear as well as the respective wear of the at least temporarily guided over their contact surfaces sieves.
- the process according to the invention for producing a roll, in particular a forming roll or a suction roll, for producing and / or treating a fibrous web, in particular a paper or board web provides that the support bodies and supporting surfaces in the roll shell by means of drilling, milling, planing, pushing, sinking, Laser cutting or the like processing methods are manufactured and that at least partially, preferably completely coated with at least one of the material having a higher wear resistance than the material of the roll shell material coated such that the individual support body has a respective contacting surface of the screen.
- preferably several, preferably all support flanks are at least coated in the respective edge, preferably coated in the entire area with at least one higher wear resistance than the material of the roll shell material such that the individual support body has a hood-like coating.
- the wings and / or the support flanks of the support body can be coated with the material, for example by means of a thermal flame spraying process.
- a thermal flame spraying process can find their use, wherein the coating method used is largely determined by the coating material used.
- An advantageous embodiment of the manufacturing process of the roller is when the roll shell after the production of the support body and the wings is aftertreated, in particular by breaking and / or deburring sharp edges and / or brushing and / or sandblast of the roll shell. As a result, an optimal preparation due to the removal of sharp edges, burrs and the like for the subsequent coating of the support body of the roller is created.
- the roll shell is after-treated by brushing, in particular by brushing with nylon brushes containing abrasive, after the production of the support bodies and the wings, wherein in the region of the edge a radius ⁇ 0, 05 mm is produced.
- the roll shell is after the coating of the support body by grinding, in particular by grinding with a loose tape, reworked. As a result, an optimum surface quality of the coated roller can be achieved.
- the roll according to the invention is outstandingly suitable for use in a twin-wire former of a machine for producing and / or treating a fibrous web, in particular a paper or board web.
- the roll according to the invention can be designed as a forming roll or wire suction roll.
- the twin-wire former may, for example, have an at least one substantially vertical twin-wire section, in the starting region of which a roll according to the invention is arranged in the form of a forming roll and / or in the deflection region and / or end region of a roll according to the invention in the form of a wire suction roll.
- the pattern M can be local, sectional, multi-sectional or holistic, regular and / or irregular.
- FIG. 2 now shows a spatial representation of the surface structure S of the pattern M according to FIG. 1.
- the supporting body 5 has a supporting surface 6 not touching the sieve, and a supporting flank 7 surrounding the supporting surface 6 and directed towards the roll axis, wherein a sharp-edged and circumferential edge K is formed between the respective supporting surface 6 and the associated supporting flank 7 (see FIG ).
- This sharp edge 7 causes the already described increased wear on the screen, not shown.
- FIG. 3a shows a sectional illustration of a supporting body 5 of a roller 1 according to the prior art, which is shown only in sections.
- the complete illustrated support body 5 forms with further merely indicated support bodies 5 each a single support surface 6 for the sieve, not shown.
- This sharp edge K causes the already described increased wear on the screen, not shown.
- FIG. 3b now shows an enlarged sectional view of the support body 5 of FIG. 3a, which has a support surface 6 and a support flank 7 surrounding the support surface 6.
- a sharp-edged and circumferential edge K is formed between the support surface 6 and the associated supporting flank 7.
- FIGS. 4a to 4d now show several sectional views of a supporting body 5 of a roller 1 according to the invention.
- At least the wings 6 are coated with at least one higher wear resistance than the material of the roll shell 2 having material such when generating a coating B with a respective coating surface 9 that the individual support body 5 a respective having not touching sieve touching surface 8.
- the respective contact surface 8 may be smaller (FIG. 4a), equal (FIG. 4b) or larger (FIG. 4c) than the associated support surface 6.
- the respective contact surface 8 is larger than the associated support surface 6.
- a protrusion Ü of the contact surface 8 of the coating B with respect to the support surface 6 arises.
- a transition surface 10 is provided in each case, which merges into the contact surface 8 by means of a radius-shaped contour T.
- the transition between the two surfaces 8, 10 is preferably carried out continuously and steadily. If the surface of the supporting flank has a non-continuous course, that is to say cut edges, in particular a corner on the top or the same, the transition between the two surfaces 8, 10 preferably also takes place continuously and steadily in this area.
- FIG. 4d shows an embodiment of a carrier body 5, whose carrying flanks 7 are coated at least in the entire region with at least one material having a higher wear resistance than the material of the roll mantle 2, such that the individual carrier body 5 is a hood-like material Coating B having a coating surface 9.
- the support body 5 thus has a respective contact surface 8 contacting the screen, not shown.
- approximately one third of the area of the supporting flank 7 is coated.
- several, preferably all supporting body 5 may be coated in such a way.
- the produced support body 5 has in its uncoated form a radius R * ⁇ 0.05 mm.
- a transition surface 10 is provided, which merges into the contact surface 8 by means of a radius-shaped contour T.
- All four embodiments of FIGS. 4a to 4d have in common that the coating B of the support surfaces 6 has a coating height H which is chosen such that the radius-shaped contour T of the transition surface 10 has a radius R ⁇ 0.1 mm, preferably ⁇ 0.2 mm, in particular ⁇ 0.3 mm.
- the coating material of the support body 5 comprises at least one ceramic material, a hard metal or a hard metal alloy.
- a plurality of, preferably all support flanks 7, at least in the edge K executed, preferably in the entire area with at least one higher wear resistance than the material of the roll shell 2 having material coated so that the individual support body 5 has a hood-like coating B.
- the wings 6 and / or the support flanks 7 of the support body 5 are preferably coated by means of a thermal flame spraying process with the material.
- the roll shell 2 can be post-treated after the production of the support body 5 and the wings 6, in particular by breaking and / or deburring sharp edges and / or brushing and / or sandblasting the roll shell.
- the roll shell 2 after the coating of the support body 5 preferably by a grinding, in particular by grinding with a loose tape, reworked.
- FIG. 5 shows an exemplary application of the roll 1 according to the invention in a twin-wire former 11 of a machine for producing a fibrous web.
- Such a Doppeisiebformer 11 is known for example from German Patent Application DE 101 06 731 A1. It has at least one essentially vertical double-wire section D, in the initial region B A of which a forming roller 12 and / or in its deflection region B U and / or end region B E a suction sieve 13 is arranged. At least one of the two rollers 12, 13 is designed as a roller 1 according to the invention.
- the twin-wire section D of the Doppeisiebformers 11 can of course also at an angle to the horizontal obliquely up or down or they can also extend horizontally or approximately horizontally.
- FIG. 5 represents only an exemplary course of the twin-wire section D.
- the invention provides an improved roller, in particular forming roller or Siebsaugwalze, of the type mentioned, which provides a significant reduction of self-wear and the wear of at least temporarily guided over their contact surfaces sieve.
Landscapes
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Paper (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Walze, insbesondere Formierwalze oder Siebsaugwalze, zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, deren Walzenmantel mit einer Vielzahl von Entwässerungsöffnungen versehen ist, wobei die Entwässerungsöffnungen zumindest einer ersten Gruppe oder einer zweiten Gruppe zugeordnet sind und wobei zwischen den Entwässerungsöffnungen eine Vielzahl von ein Sieb zumindest zeitweise tragenden Tragkörpern gebildet ist, die jeweils eine das Sieb berührende Tragfläche und jeweils eine die Tragfläche umgebende und zur Walzenachse hingerichtete Tragflanke aufweist, wobei zwischen der jeweiligen Tragfläche und der dazugehörigen Tragflanke eine Kante ausgebildet ist.
- Weiterhin betrifft die Erfindung sowohl ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Walze als auch eine Anwendung der erfindungsgemäßen Walze.
- Zur Vergleichmäßigung des Wasserausflusses von der Faserstoffbahn in die Formierwalze eines jeweiligen Formers, insbesondere Doppelsiebformers, ist zur Vermeidung von Lochschattenmarkierungen in der Faserstoffbahn bisher ein Schrumpfsiebbezug auf der Formierwalze erforderlich. Ein solcher Bezug bringt nun aber eine Reihe von Nachteilen mit sich. Zu diesen Nachteilen zählen beispielsweise der infolge des Schrumpfsiebverschleißes erforderliche häufige Walzenwechsel (in der Regel alle drei bei neun Monate), ungeplante Stillstände infolge von Schrumpfsiebschäden und Einschränkungen bezüglich des Einsatzes bestimmter Reinigungsmittel. So beschädigen zum Beispiel Laugen das Polyestermaterial des Schrumpfsiebbezuges. Überdies wird in den meisten Fällen ein Hochdruck-Spritzrohr benötigt. Da die Walze mit einem Strumpf versehen ist, ist die Verwendung eines Schabers nicht möglich.
- Eine Formierwalze ohne Schrumpfsiebbezug würde also eine höhere Runnability der Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn bedeuten.
- Es wurden bereits verschiedene Lösungen für dieses Problem vorgeschlagen. Alle diese bereits vorgeschlagenen Lösungen, wie sie beispielsweise in der PCT-Offenlegungsschrift WO 99/32713 A1 und der deutschen Offenlegungsschrift DE 100 26 542 A1 dargelegt sind, basieren auf einer Walze, auf die ein regelmäßiges Grundbohrmuster aufgebracht ist. Dieses Grundbohrmuster, auch als erste Gruppe oder Primärmuster bezeichnet, besteht in der Regel aus durch den Walzenmantel gebohrten Löchern, die an der Außenseite der Walze angesenkt sind.
- Auch wurde bereits vorgeschlagen, auf die gesamte Walzenoberfläche zusätzlich ein bestimmtes Oberflächenmuster aufzubringen. Dieses zweite Oberflächenmuster, auch als zweite Gruppe oder Sekundärmuster bezeichnet, ist beispielsweise in den deutschen Offenlegungsschriften DE 102 27 842 A1, DE 102 27 846 A1, DE 102 27 825 A1, DE 102 27 847 A1, DE 102 27 848 A1, DE 102 27 843 A1 und in den nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen DE 103 27 244.5 und DE 103 27 246.1 des Anmelders dargelegt.
- Die Verwendung einer Walze mit einem Primär- und Sekundärmuster wirkt sich äußerst positiv sowohl auf die Gleichmäßigkeit der Entwässerung der Faserstoffbahn als auch auf die Vermeidung von Lochschattenmarkierungen aus.
- Der gravierende Nachteil einer Verwendung einer solchen Walze besteht jedoch darin, dass ein erhöhter Verschleiß sowohl an der Walze als auch am Sieb infolge einer Reduzierung der Tragflächen in Erscheinung tritt. Verstärkt wird dieser Verschleiß insbesondere durch scharfkantige Kanten am Umfang der Tragflächen oder durch erhabene Noppen im Bereich der Tragflächen. Es ist zwar schon versucht worden, vorhandene Grate und dergleichen durch konventionelles Bürsten zu beseitigen, das Problem des erhöhten Siebverschleißes konnte jedoch nicht zufrieden stellend behoben werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Walze der eingangs genannten Art anzugeben, die eine deutliche Reduzierung des Eigenverschleißes als auch des Verschleißes des zumindest zeitweise über ihre Berührungsflächen geführten Siebs erbringt. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze angegeben werden. - Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass wenigstens die Tragflächen mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels aufweisenden Material derart beschichtet sind, dass der einzelne Tragkörper eine jeweilige das Sieb berührende Berührungsfläche aufweist.
- Durch diese erfindungsgemäße Beschichtung wird einerseits eine das Sieb zumindest zeitweise berührende Berührungsfläche geschaffen, die eine hohe Verschleißfestigkeit und damit eine große Standzeit beziehungsweise Lebensdauer bei Vermeidung eines etwaigen Eigenverschleißes an der Walze aufweist, und andererseits werden eventuell vorhandene scharfkantige Kanten am Umfang der Tragflächen und/oder erhabene Noppen im Bereich der Tragflächen überdeckt, egalisiert und damit unschädlich gemacht.
- Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführung ist die jeweilige Berührungsfläche kleiner, gleich oder größer als die dazugehörige Tragfläche. Somit kann gezielt auf den Berührungsanteil des Siebs auf dem Walzenmantel und somit auf die Entwässerungseigenschaften der Walze Einfluss genommen werden.
- Damit ein Verschleiß oder gar eine Beschädigung am Sieb größtmöglich vermieden wird, ist zwischen der jeweiligen Berührungsfläche und der dazugehörigen Tragfläche jeweils eine Übergangsfläche vorgesehen, die mittels einer radiusförmigen Kontur in die Berührungsfläche übergeht.
- Bei einer weiteren zweckmäßigen praktischen Ausführung sind mehrere, vorzugsweise alle Tragflanken zumindest im zur jeweiligen Kante hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels aufweisenden Material derart beschichtet, dass der einzelne Tragkörper eine haubenartige Beschichtung aufweist. Der Tragkörper erhält somit auf dem überwiegenden Teil seiner Außenfläche eine verschleißarme Beschichtung, die insgesamt die Standzeit beziehungsweise Lebensdauer des Tragkörpers und damit auch der Walze merklich erhöht.
- Dabei kann wiederum ein Verschleiß oder gar eine Beschädigung am Sieb größtmöglich vermieden werden, wenn zwischen der jeweiligen Berührungsfläche und der dazugehörigen Beschichtungsfläche der Tragflanke jeweils eine Übergangsfläche vorgesehen ist, die mittels einer radiusförmigen Kontur in die Berührungsfläche übergeht.
- Die Beschichtung der Tragflächen weist bevorzugt eine Beschichtungshöhe auf, die derart gewählt ist, dass die radiusförmige Kontur der Übergangsfläche einen Radius ≥ 0,1 mm, vorzugsweise ≥ 0,2 mm, insbesondere ≥ 0,3 mm, aufweist. Damit wird sichergestellt, dass je nach Beschichtungsverfahren und -material sich die erforderlichen Radien ergeben.
- Weiterhin umfasst das Beschichtungsmaterial des Tragkörpers mindestens ein keramisches Material, ein Hartmetall oder eine Harkmetalllegierung. Diese Materialangabe weist jedoch lediglich exemplarischen Charakter auf. Selbstverständlich können weitere Materialien, die die an die Walze gestellten Anforderungen zumindest erfüllen, ihre Verwendung finden.
- Die erfindungsgemäße Beschichtung der Walze ist besonders vorteilhaft, wenn Entwässerungsöffnungen einer ersten Gruppe zugeordnet sind und weitere Entwässerungsöffnungen einer zweiten Gruppe zugeordnet sind. Die Entwässerungsöffnungen der ersten Gruppe sind weiters jeweils von einer Kreisrille einer dritten Gruppe umgeben, wobei die Kreisrillen der dritten Gruppe bevorzugt konzentrisch zu der von der Kreisrille umgebenen Entwässerungsöffnung der ersten Gruppe angeordnet sind, oder wenn die Entwässerungsöffnungen der wenigstens zwei Gruppen zumindest hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausrichtung relativ zum Walzenradius, hinsichtlich ihrer relativen Anordnung auf dem Walzenmantel und/oder hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausgestaltung wie insbesondere ihres Querschnitts bzw. ihrer Querschnittsform insbesondere im Bereich des Walzenmantels über den Walzenmantel betrachtet eine unregelmäßige Oberflächenstruktur erzeugen. Durchgeführte Versuche haben ergeben, dass derartige beschichtete Walzen eine deutliche Reduzierung des jeweiligen Eigenverschleißes als auch des jeweiligen Verschleißes der zumindest zeitweise über ihre Berührungsflächen geführten Siebe erbringt.
- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Walze, insbesondere Formierwalze oder Siebsaugwalze, zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, sieht vor, dass die die Tragkörper und Tragflächen im Walzenmantel mittels Bohren, Fräsen, Hobeln, Stoßen, Senken, Laserschneiden oder dergleichen Bearbeitungsverfahren hergestellt werden und dass wenigstens die hergestellten Tragflächen zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels aufweisenden Material derart beschichtet werden, dass der einzelne Tragkörper eine jeweilige das Sieb berührende Berührungsfläche aufweist.
- Dabei werden bevorzugt mehrere, vorzugsweise alle Tragflanken zumindest im zur jeweiligen Kante hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels aufweisenden Material derart beschichtet, dass der einzelne Tragkörper eine haubenartige Beschichtung aufweist.
- Die Tragflächen und/oder die Tragflanken des Tragkörpers können beispielsweise mittels eines thermischen Flammspritzverfahrens mit dem Material beschichtet werden. Selbstverständlich können noch andere Beschichtungsverfahren ihre Verwendung finden, wobei das verwendete Beschichtungsverfahren maßgeblich vom verwendeten Beschichtungsmaterial bestimmt wird.
- Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens der Walze besteht darin, wenn der Walzenmantel nach der Herstellung der Tragkörper und der Tragflächen nachbehandelt wird, insbesondere durch Brechen und/oder Entgraten scharfer Kanten und/oder Bürsten und/oder Sandstrahlen des Walzenmantels. Dadurch wird eine optimale Vorbereitung infolge der Beseitigung scharfer Kanten, Grate und dergleichen für das anschließende Beschichten der Tragkörper der Walze geschaffen.
- Damit eine bessere Haftung der später aufgebrachten Beschichtung erreicht wird, ist es vorteilhaft, wenn der Walzenmantel nach der Herstellung der Tragkörper und der Tragflächen durch Bürsten, insbesondere durch Bürsten mit Schleifmittel enthaltenen Nylonbürsten, nachbehandelt wird, wobei im Bereich der Kante ein Radius ≥ 0,05 mm hergestellt wird.
- Der Walzenmantel wird nach der Beschichtung der Tragkörper durch ein Schleifen, insbesondere durch ein Schleifen mit einem losen Band, nachbearbeitet. Dadurch lässt sich eine optimale Oberflächenqualität der beschichteten Walze erzielen.
- Die erfindungsgemäße Walze eignet sich in hervorragender Weise für eine Verwendung in einem Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn. Die erfindungsgemäße Walze kann dabei als Formierwalze oder Siebsaugwalze ausgebildet sein.
- Der Doppelsiebformer kann beispielsweise eine zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke aufweisen, in deren Anfangsbereich eine erfindungsgemäße Walze in Ausgestaltung einer Formierwalze und/oder in deren Umlenkbereich und/oder Endbereich eine erfindungsgemäße Walze in Ausgestaltung einer Siebsaugwalze angeordnet ist.
- Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
- Es zeigen
- Figur 1:
- ein beispielhaftes Muster einer Oberflächenstruktur eines Walzenmantels einer Walze mit kritischen Kanten,
- Figur 2:
- eine räumliche Darstellung der Oberflächenstruktur des Musters gemäß Figur 1;
- Figur 3a:
- eine Schnittdarstellung eines Tragkörpers einer Walze gemäß dem Stand der Technik;
- Figur 3b:
- eine vergrößerte Schnittdarstellung des Tragkörpers der Figur 3a;
- Figuren 4a bis 4d:
- mehrere Schnittdarstellungen eines Tragkörpers einer erfindungsgemäßen Walze; und
- Figur 5:
- eine beispielhafte Anwendung der erfindungsgemäßen Walze in einem Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn.
- Die Figur 1 zeigt ein beispielhaftes Muster M einer Oberflächenstruktur S eines Walzenmantels 2 einer lediglich ausschnittsweise dargestellten Walze 1 mit kritischen Kanten K.
- Die dargestellte Walze 1 ist beispielsweise eine Formierwalze oder Siebsaugwalze einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn und dient zur Herstellung und/oder Behandlung der Faserstoffbahn, wie beispielsweise einer Papier- oder Kartonbahn.
- Der Walzenmantel 2 der Walze 1 ist mit einer Vielzahl von Entwässerungsöffnungen 3 versehen, die teilweise einer ersten Gruppe G1 (kline Öffnungen) und einer zweiten Gruppe G2 (große Öffnungen) zugeordnet sind. Die Entwässerungsöffnungen 3 der beiden Gruppen G1, G2 weisen dabei unterschiedliche Formen und Größen auf. Die Entwässerungsöffnungen 3 der ersten Gruppe G1 sind jeweils von einer Kreisrille 4 einer dritten Gruppe G3 umgeben. Dabei ist jede Kreisrille 4 der dritten Gruppe G3 konzentrisch zu der von der Kreisrille 4 umgebenen Entwässerungsöffnung 3 der ersten Gruppe G1 angeordnet. Zwischen den Entwässerungsöffnungen 3 sind somit eine Vielzahl von ein nicht dargestelltes Sieb zumindest zeitweise tragenden Tragkörpern 5 gebildet, die jeweils eine das Sieb berührende Tragfläche 6 und jeweils eine die Tragfläche 6 umgebende und zur Walzenachse hingerichtete Tragflanke 7 aufweist, wobei zwischen der jeweiligen Tragfläche 5 und der dazugehörigen Tragflanke 7 eine Kante K ausgebildet ist (vgl. Figuren 2 und 3a).
- Das in der Figur 1 dargestellte Muster M ist beispielsweise in der europäischen Patentanmeldung EP 1 375 743 A1 zumindest teilweise angegeben. Das Muster M weist keine erfindungswesentliche Eigenschaft auf, es hat vielmehr einen exemplarischen Charakter und kann jede beliebige Oberflächenstruktur aufnehmen.
- So kann das Muster M beispielsweise wie folgt ausgeführt sein:
- die Entwässerungsöffnungen der wenigstens zwei Gruppen erzeugen zumindest hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausrichtung relativ zum Walzenradius, hinsichtlich ihrer relativen Anordnung auf dem Walzenmantel und/oder hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausgestaltung wie insbesondere ihres Querschnitts bzw. ihrer Querschnittsform insbesondere im Bereich des Walzenmantels über den Walzenmantel betrachtet eine unregelmäßige Oberflächenstruktur;
- mindestens ein Teil der Entwässerungsöffnungen ist so angeordnet, dass sich ihre Durchmesser an der Außenseite des Walzenmantels überlappen;
- zumindest einige der Entwässerungsöffnungen sind zu mehreren Vertiefungen erweitert, die sich an der Oberfläche der Hülse ausgehend von den jeweiligen Entwässerungsöffnungen nach außen erstrecken;
- ein Teil der Entwässerungsöffnungen sind zumindest im oberflächennahen Bereich der Hülse gegenüber den anderen Entwässerungsöffnungen im Durchmesser vergrößert;
- die Oberfläche des Walzenmantels ist mit Vertiefungsrillen versehen, wobei die Vertiefungsrillen in Axialrichtung des Walzenmantels oder in einem spitzen Winkel hierzu verlaufen und wobei alle Vertiefungsrillen entlang der Oberfläche des Walzenmantels dergestalt parallel zueinander verlaufen, dass jede Entwässerungsöffnung mit wenigstens einer benachbarten Enfiwässerungsöffnung über einen Verbindungskanal verbunden ist;
- die Oberfläche des Walzenmantels ist mit Verfiiefungsrilfen versehen, wobei die Vertiefungsrillen in Umfangsrichtung des Walzenmantels oder in einem spitzen Winkel hierzu verlaufen und wobei alle Vertiefungsrillen entlang der Oberfläche des Walzenmantels dergestalt parallel zueinander verlaufen, dass jede Entwässerungsöffnung mit wenigstens einer benachbarten Entwässerungsöffnung über einen Verbindungskanal verbunden ist;
- die Oberfläche des Walzenmantels ist mit Vertiefungsrillen versehen, wobei die Vertiefungsrillen in Umfangsrichtung und/oder in Axialrichtung des Walzenmantels oder in einem beliebigen Winkel hierzu verlaufen und wobei alle Vertiefungsrillen entlang der Oberfläche des Walzenmantels dergestalt parallel zueinander verlaufen, dass jede Entwässerungsöffnung mit wenigstens einer benachbarten Entwässerungsöffnung über einen Verbindungskanal verbunden ist;
- zwischen den Entwässerungsöffnungen sind zusätzliche Entwässerungsöffnungen verringerten Durchmessers vorgesehen, welche die zwischen den Entwässerungsöffnungen vorhandenen Stege unterbrechen;
- die Entwässerungsöffnungen sind derart angeordnet, dass zumindest hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausrichtung relativ zum Radius des Walzenmantels, hinsichtlich ihrer relativen Anordnung auf der Oberfläche des Walzenmantels und/oder hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausgestaltung wie insbesondere ihres Querschnitts beziehungsweise ihrer Querschnittsform insbesondere im Bereich der Oberfläche des Walzenmantels über die Oberfläche des Walzenmantels betrachtet eine unregelmäßige Oberflächenstruktur erzeugen; und/oder
- die in die Oberfläche des Walzenmantels eingebrachten Entwässerungsöffnungen sind zumindest bereichsweise entsprechend einem bestimmten Grundmuster angeordnet und zusätzliche Oberflächenmuster sind in die Oberfläche des Walzenmantels eingebracht, die über die Oberfläche des Walzenmantels betrachtet eine unregelmäßige Oberflächenstruktur bilden.
- Derartige Muster M sind beispielsweise aus den genannten Druckschriften und den nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen des Anmelders bekannt. Deren Gegenstand hinsichtlich der möglichen und verschiedenartigen Ausgestaltungen des Musters M wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
- Das Muster M kann überdies lokal, sektional, mehrfach sektional oder ganzheitlich regelmäßig und/oder unregelmäßig sein.
- Die Figur 2 zeigt nun eine räumliche Darstellung der Oberflächenstruktur S des Musters M gemäß Figur 1.
- Es sind deutlich die zwischen den Entwässerungsöffnungen 3 angeordneten und ein nicht dargestelltes Sieb zumindest zeitweise tragenden Tragkörper 5 erkennbar, die manchmal von je einer Kreisrille 4 umgeben sind. Der Tragkörper 5 weist eine das nicht dargestellte Sieb berührende Tragfläche 6 und eine die Tragfläche 6 umgebende und zur Walzenachse hingerichtete Tragflanke 7 auf, wobei zwischen der jeweiligen Tragfläche 6 und der dazugehörigen Tragflanke 7 eine scharfkantige und umlaufende Kante K ausgebildet ist (vgl. Figur 3a). Diese scharfkantige Kante 7 verursacht den bereits beschriebenen erhöhten Verschleiß am nicht dargestellten Sieb.
- Die Figur 3a zeigt eine Schnittdarstellung eines Tragkörpers 5 einer lediglich ausschnittsweise dargestellten Walze 1 gemäß dem Stand der Technik. Der vollständige dargestellte Tragkörper 5 bildet mit weiteren lediglich angedeuteten Tragkörpern 5 eine jeweils einzelne Tragfläche 6 für das nicht dargestellte Sieb. Der Tragkörper 5 weist, wie bereits in der Beschreibung der Figur 2 ausgeführt, neben der Tragfläche 6 eine die Tragfläche 6 umgebende und zur Walzenachse hingerichtete und umlaufende Tragflanke 7 auf, wobei zwischen der jeweiligen Tragfläche 6 und der dazugehörigen Tragflanke 7 eine scharfkantige und umlaufende Kante K ausgebildet ist. Diese scharfkantige Kante K verursacht den bereits beschriebenen erhöhten Verschleiß am nicht dargestellten Sieb.
- Die Figur 3b zeigt nun eine vergrößerte Schnittdarstellung des Tragkörpers 5 der Figur 3a, der eine Tragfläche 6 und eine die Tragfläche 6 umgebene Tragflanke 7 aufweist. Dabei ist zwischen der Tragfläche 6 und der dazugehörigen Tragflanke 7 eine scharfkantige und umlaufende Kante K ausgebildet.
- Die Figuren 4a bis 4d zeigen nunmehr mehrere Schnittdarstellungen eines Tragkörpers 5 einer erfindungsgemäßen Walze 1.
- Es ist gemäß der Ausführung der Figur 4a vorgesehen, dass wenigstens die Tragflächen 6 mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels 2 aufweisenden Material derart bei Erzeugung einer Beschichtung B mit einer jeweiligen Beschichtungsfläche 9 beschichtet sind, dass der einzelne Tragkörper 5 eine jeweilige das nicht dargestellte Sieb berührende Berührungsfläche 8 aufweist. Die jeweilige Berührungsfläche 8 kann dabei kleiner (Figur 4a), gleich (Figur 4b) oder größer (Figur 4c) als die dazugehörige Tragfläche 6 sein.
- Bei der Ausführung der Figur 4c ist die jeweilige Berührungsfläche 8 größer als die dazugehörige Tragfläche 6. Es entsteht somit ein Überstand Ü der Berührungsfläche 8 der Beschichtung B gegenüber der Tragfläche 6.
- Zwischen der jeweiligen Berührungsfläche 8 und der dazugehörigen Tragfläche 6 ist jeweils eine Übergangsfläche 10 vorgesehen, die mittels einer radiusförmigen Kontur T in die Berührungsfläche 8 übergeht. Der Übergang zwischen den beiden Flächen 8, 10 erfolgt vorzugsweise kontinuierlich und stetig. Sollte die Fläche der Tragflanke einen nicht stetigen Verlauf, also Schnittkanten, insbesondere eine draufsichtige Ecke oder gleichen, aufweisen, so erfolgt auch in diesem Bereich der Übergang zwischen den beiden Flächen 8, 10 vorzugsweise kontinuierlich und stetig.
- Die Figur 4d zeigt eine Ausführungsform eines Tragkörpers 5, deren Tragflanken 7 zumindest im zur jeweiligen Kante K hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels 2 aufweisenden Material derart beschichtet sind, dass der einzelne Tragkörper 5 eine haubenartige Beschichtung B mit einer Beschichtungsfläche 9 aufweist. Der Tragkörper 5 weist also eine jeweilige das nicht dargestellte Sieb berührende Berührungsfläche 8 auf. In der Ausführung der Figur 3e ist beispielsweise rund ein Drittel des Bereich der Tragflanke 7 beschichtet. Dabei können mehrere, vorzugsweise alle Tragkörper 5 derart beschichtet sein. Der hergestellte Tragkörper 5 weist in seiner unbeschichteten Form einen Radius R* ≥ 0,05 mm auf.
- Zwischen der jeweiligen Berührungsfläche 8 und der dazugehörigen Beschichtungsfläche 9 der Tragflanke 7 ist eine Übergangsfläche 10 vorgesehen, die mittels einer radiusförmigen Kontur T in die Berührungsfläche 8 übergeht.
- Allen vier Ausführungen der Figuren 4a bis 4d ist gemeinsam, dass die Beschichtung B der Tragflächen 6 eine Beschichtungshöhe H aufweist, die derart gewählt ist, dass die radiusförmige Kontur T der Übergangsfläche 10 einen Radius R ≥ 0,1 mm, vorzugsweise ≥ 0,2 mm, insbesondere ≥ 0,3 mm, aufweist. Das Beschichtungsmaterial des Tragkörpers 5 umfasst mindestens ein keramisches Material, ein Hartmetall oder eine Hartmetalllegierung.
- Die erfindungsgemäße Walze 1 wird bevorzugt in folgenden Verfahrensschritten hergestellt:
- Herstellung der Tragkörper 5 und der Tragflächen 6 im Walzenmantel 2 mittels Bohren, Fräsen, Hobeln, Stoßen, Senken, Laserschneiden oder dergleichen Bearbeitungsverfahren und
- Beschichtung wenigstens der hergestellten Tragflächen 2 zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels 2 aufweisenden Material, wobei der einzelne Tragkörper 5 eine jeweilige das Sieb berührende Berührungsfläche 8 aufweist.
- Weiterhin können mehrere, vorzugsweise alle Tragflanken 7 zumindest im zur jeweiligen Kante K hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels 2 aufweisenden Material derart beschichtet werden, dass der einzelne Tragkörper 5 eine haubenartige Beschichtung B aufweist.
- Die Tragflächen 6 und/oder die Tragflanken 7 der Tragkörper 5 werden bevorzugt mittels eines thermischen Flammspritzverfahrens mit dem Material beschichtet.
- Zudem kann der Walzenmantel 2 nach der Herstellung der Tragkörper 5 und der Tragflächen 6 nachbehandelt werden, insbesondere durch Brechen und/oder Entgraten scharfer Kanten und/oder Bürsten und/oder Sandstrahlen des Walzenmantels. Dabei kann der Walzenmantel 2 nach der Herstellung der Tragkörper 5 und der Tragflächen 6 durch Bürsten, insbesondere durch Bürsten mit Schleifmittel enthaltenen Nylonbürsten, nachbehandelt werden, wobei im Bereich der Kante K ein Radius R* ≥ 0,05 mm hergestellt wird.
- Weiterhin wird der Walzenmantel 2 nach der Beschichtung der Tragkörper 5 bevorzugt durch ein Schleifen, insbesondere durch ein Schleifen mit einem losen Band, nachbearbeitet.
- Die Figur 5 zeigt eine beispielhafte Anwendung der erfindungsgemäßen Walze 1 in einem Doppelsiebformer 11 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn.
- Ein derartiger Doppeisiebformer 11 ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 101 06 731 A1 bekannt. Er weist zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke D auf, in deren Anfangsbereich BA eine Formierwalze 12 und/oder in deren Umlenkbereich BU und/oder Endbereich BE eine Siebsaugwalze 13 angeordnet ist. Zumindest eine der beiden Walzen 12, 13 ist dabei als eine erfindungsgemäße Walze 1 ausgeführt.
- Die Doppelsiebstrecke D des Doppeisiebformers 11 kann selbstverständlich auch unter einem Winkel zur Horizontalen schräg nach oben oder unten verlaufen oder sie kann auch horizontal oder annähernd horizontal verlaufen. Die Figur 5 stellt also nur einen beispielhaften Verlauf der Doppelsiebstrecke D dar.
- Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine verbesserte Walze, insbesondere Formierwalze oder Siebsaugwalze, der eingangs genannten Art geschaffen wird, die eine deutliche Reduzierung des Eigenverschleißes als auch des Verschleißes des zumindest zeitweise über ihre Berührungsflächen geführten Siebs erbringt.
-
- 1
- Walze
- 2
- Walzenmantel
- 3
- Entwässerungsöffnung
- 4
- Kreisrifle
- 5
- Tragkörper
- 6
- Tragfläche
- 7
- Tragflanke
- 8
- Berührungsfläche
- 9
- Beschichtungsfläche
- 10
- Übergangsfläche
- 11
- Doppelsiebformer
- 12
- Formierwalze
- 13
- Siebsaugwalze
- B
- Beschichtung
- BA
- Anfangsbereich
- BE
- Endbereich
- BU
- Umlenkbereich
- D
- Doppelsiebstrecke
- G1
- Erste Gruppe
- G2
- Zweite Gruppe
- H
- Beschichtungshöhe
- K
- Kante
- M
- Muster
- R*
- Radius (Tragkörper)
- R
- Radius (Übergangsfläche)
- S
- Oberflächenstruktur
- T
- Kontur
- Ü
- Überstand
Claims (18)
- Walze (1), insbesondere Formierwalze (12) oder Siebsaugwalze (13), zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, deren Walzenmantel (2) mit einer Vielzahl von Entwässerungsöffnungen (3) versehen ist, wobei die Entwässerungsöffnungen (3) zumindest einer ersten Gruppe (G1) oder einer zweiten Gruppe (G2) zugeordnet sind und wobei zwischen den Entwässerungsöffnungen (3) eine Vielzahl von ein Sieb zumindest zeitweise tragenden Tragkörpern (5) gebildet ist, die jeweils eine das Sieb berührende Tragfläche (6) und jeweils eine die Tragfläche (6) umgebende und zur Walzenachse hingerichtete Tragflanke (7) aufweist, wobei zwischen der jeweiligen Tragfläche (6) und der dazugehörigen Tragflanke (7) eine Kante (K) ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens die Tragflächen (6) mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels (2) aufweisenden Material derart beschichtet sind, dass der einzelne Tragkörper (5) eine jeweilige das Sieb berührende Berührungsfläche (8) aufweist. - Walze (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Berührungsfläche (8) kleiner, gleich oder größer als die dazugehörige Tragfläche (6) ist. - Walze (1) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen der jeweiligen Berührungsfläche (8) und der dazugehörigen Tragfläche (6) jeweils eine Übergangsfläche (10) vorgesehen ist, die mittels einer radiusförmigen Kontur (T) in die Berührungsfläche (8) übergeht. - Walze (1) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere, vorzugsweise alle Tragflanken (7) zumindest im zur jeweiligen Kante (K) hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels (2) aufweisenden Material derart beschichtet sind, dass der einzelne Tragkörper (5) eine haubenartige Beschichtung (B) aufweist und
dass die Kante (K) einen Radius R* ≥ 0,05 mm aufweist. - Walze (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen der jeweiligen Berührungsfläche (8) und der dazugehörigen Beschichtungsfläche (9) der Tragflanke (7) jeweils eine Übergangsfläche (10) vorgesehen ist, die mittels einer radiusförmigen Kontur (T) in die Berührungsfläche (8) übergeht. - Walze (1) nach Anspruch 3 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (B) der Tragflächen (6) eine Beschichtungshöhe (H) aufweist, die derart gewählt ist, dass die radiusförmige Kontur (T) der Übergangsfläche (10) einen Radius (R) ≥ 0,1 mm, vorzugsweise ≥ 0,2 mm, insbesondere ≥ 0,3 mm, aufweist. - Walze (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Beschichtungsmaterial des Tragkörpers (5) mindestens ein keramisches Material, ein Hartmetall oder eine Hartmetalliegierung umfasst. - Walze (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass Entwässerungsöffnungen (3) einer ersten Gruppe (G1) zugeordnet sind, dass weitere Entwässerungsöffnungen (3) einer zweiten Gruppe (G2) zugeordnet sind und
dass die Entwässerungsöffnungen (3) der ersten Gruppe (G1) jeweils von einer Kreisrille (4) einer dritten Gruppe (G3) umgeben sind. - Walze (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kreisrille (4) der dritten Gruppe (G3) konzentrisch zu der von der Kreisrille (4) umgebenen Entwässerungsöffnung (3) der ersten Gruppe (G1) angeordnet ist. - Walze (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entwässerungsöffnungen (3) der wenigstens zwei Gruppen (G1, G2) zumindest hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausrichtung relativ zum Walzenradius, hinsichtlich ihrer relativen Anordnung auf dem Walzenmantel (2) und/oder hinsichtlich ihrer jeweiligen Ausgestaltung wie insbesondere ihres Querschnitts bzw. ihrer Querschnittsform insbesondere im Bereich des Walzenmantels (2) über den Walzenmantel (2) betrachtet eine unregelmäßige Oberflächenstruktur (S) erzeugen. - Verfahren zur Herstellung einer Walze (1), insbesondere Formierwalze (12) oder Siebsaugwalze (13), zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragkörper (5) und die Tragflächen (6) im Walzenmantel (2) mittels Bohren, Fräsen, Hobeln, Stoßen, Senken, Laserschneiden oder dergleichen Bearbeitungsverfahren hergestellt werden und
dass wenigstens die hergestellten Tragflächen (6) zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels (2) aufweisenden Material derart beschichtet werden, dass der einzelne Tragkörper (5) eine jeweilige das Sieb berührende Berührungsfläche (8) aufweist. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere, vorzugsweise alle Tragflanken (7) zumindest im zur jeweiligen Kante (K) hingerichteten, vorzugsweise im ganzen Bereich mit mindestens einem eine höhere Verschleißfestigkeit als das Material des Walzenmantels (2) aufweisenden Material derart beschichtet werden, dass der einzelne Tragkörper (5) eine haubenartige Beschichtung (B) aufweist. - Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragflächen (6) und/oder die Tragflanken (7) der Tragkörper (5) mittels eines thermischen Flammspritzverfahrens mit dem Material beschichtet werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Walzenmantel (2) nach der Herstellung der Tragkörper (5) und der Tragflächen (6) nachbehandelt wird, insbesondere durch Brechen und/oder Entgraten scharfer Kanten (K) und/oder Bürsten und/oder Sandstrahlen des Walzenmantels (2). - Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Walzenmantel (2) nach Herstellung der Tragkörper (5) und der Tragflächen (6) durch Bürsten, insbesondere durch Bürsten mit Schleifmittel enthaltenen Nylonbürsten, nachbehandelt wird, wobei im Bereich der Kante (K) ein Radius (R*) ≥ 0,05 mm hergestellt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Walzenmantel (2) nach der Beschichtung der Tragkörper (5) durch ein Schleifen, insbesondere durch ein Schleifen mit einem losen Band, nachbearbeitet wird. - Doppelsiebformer (11) einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Walze (1), insbesondere Formierwalze (12) oder Siebsaugwalze (13), gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
- Doppelsiebformer (11) nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass er eine zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (D) aufweist, in deren Anfangsbereich (BA) eine Formierwalze (12) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 und/oder in deren Umlenkbereich (BU) und/oder Endbereich (BE) eine Siebsaugwalze (13) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 angeordnet ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE200410050263 DE102004050263A1 (de) | 2004-10-14 | 2004-10-14 | Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung der Walze und Anwendung der Walze |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP1647629A1 true EP1647629A1 (de) | 2006-04-19 |
Family
ID=35429253
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP05109357A Withdrawn EP1647629A1 (de) | 2004-10-14 | 2005-10-07 | Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung der Walze und Anwendung der Walze |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1647629A1 (de) |
DE (1) | DE102004050263A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1860233A1 (de) | 2006-05-24 | 2007-11-28 | Voith Patent GmbH | Siebpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102011077638A1 (de) * | 2011-06-16 | 2012-12-20 | Mwn In Niefern Maschinenfabrik Gmbh | Walze und Herstellungsverfahren für eine Walze |
DE102015104412A1 (de) | 2015-03-24 | 2016-09-29 | Schott Ag | Verfahren zur Geometrieänderung von Glaskeramiken und verfahrensgemäß hergestellter beschichteter Glaskeramikartikel |
Citations (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB982971A (en) * | 1962-05-22 | 1965-02-10 | Metallurg Ges Fuer Metallurg P | Perforated roller, particularly for paper machines |
US5023985A (en) * | 1989-02-28 | 1991-06-18 | Valmet Paper Machinery Inc. | Coated roll for a paper making machine |
WO1999032713A1 (en) | 1997-12-10 | 1999-07-01 | Valmet Corporation | Roll for a paper or board machine |
DE10026542A1 (de) | 1999-06-02 | 2000-12-14 | Valmet Corp | Walzenmantel für eine Papiermaschinen- oder Kartonmaschinen-Saugwalze |
DE10106731A1 (de) | 2001-02-14 | 2002-08-22 | Voith Paper Patent Gmbh | Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension |
EP1375743A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-02 | Voith Paper Patent GmbH | Walze für eine Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227846A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227848A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227847A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227843A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Gmbh & Co. Kg | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung einer solchen Walze |
DE10227842A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze und deren Verwendung |
DE10227825A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn und Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Verwendung der Walze |
DE10327244A1 (de) | 2003-06-17 | 2005-01-05 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze, insbesondere Formierwalze |
DE10327246A1 (de) | 2003-06-17 | 2005-01-05 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze, insbesondere Formierwalze |
-
2004
- 2004-10-14 DE DE200410050263 patent/DE102004050263A1/de not_active Withdrawn
-
2005
- 2005-10-07 EP EP05109357A patent/EP1647629A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB982971A (en) * | 1962-05-22 | 1965-02-10 | Metallurg Ges Fuer Metallurg P | Perforated roller, particularly for paper machines |
US5023985A (en) * | 1989-02-28 | 1991-06-18 | Valmet Paper Machinery Inc. | Coated roll for a paper making machine |
WO1999032713A1 (en) | 1997-12-10 | 1999-07-01 | Valmet Corporation | Roll for a paper or board machine |
DE10026542A1 (de) | 1999-06-02 | 2000-12-14 | Valmet Corp | Walzenmantel für eine Papiermaschinen- oder Kartonmaschinen-Saugwalze |
DE10106731A1 (de) | 2001-02-14 | 2002-08-22 | Voith Paper Patent Gmbh | Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension |
EP1375743A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-02 | Voith Paper Patent GmbH | Walze für eine Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227846A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227848A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227847A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE10227843A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Gmbh & Co. Kg | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung einer solchen Walze |
DE10227842A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze und deren Verwendung |
DE10227825A1 (de) | 2002-06-21 | 2004-01-08 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn und Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Verwendung der Walze |
DE10327244A1 (de) | 2003-06-17 | 2005-01-05 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze, insbesondere Formierwalze |
DE10327246A1 (de) | 2003-06-17 | 2005-01-05 | Voith Paper Patent Gmbh | Walze, insbesondere Formierwalze |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1860233A1 (de) | 2006-05-24 | 2007-11-28 | Voith Patent GmbH | Siebpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102004050263A1 (de) | 2006-04-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0287836B1 (de) | Papiermaschinensieb aus einem doppellagigen Gewebe | |
DE4440079C2 (de) | Mehrschichten-Stoffauflauf | |
EP2888394B1 (de) | Vorrichtung zur hydrodynamischen verfestigung von vliesen, geweben oder gewirken | |
EP0802277A2 (de) | Maschine zur Herstellung einer Materialbahn | |
EP1647629A1 (de) | Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung der Walze und Anwendung der Walze | |
EP1798335B1 (de) | Papiermaschinenbespannung | |
DE102007060091A1 (de) | Ölabstreifring | |
EP1860233B1 (de) | Siebpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn | |
DE19822265A1 (de) | Offenend-Spinnrotor und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE10001468A1 (de) | Fadenabzugsdüse für eine Offenend-Spinnmaschine | |
EP0905393B1 (de) | Federring | |
EP1375743B1 (de) | Walze für eine Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE10227847A1 (de) | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE10341237A1 (de) | Walze zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn und Verfahren zur Herstellung der Walze | |
DE10227846A1 (de) | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE10227848A1 (de) | Walze einer Papiermaschine und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
WO2008061487A1 (de) | Kolben für einen verbrennungsmotor | |
DE102010041332A1 (de) | Blattbildungssystem | |
DE19651419A1 (de) | OE-Spinnrotor mit einer Fasergleitfläche | |
DE10227843A1 (de) | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung einer solchen Walze | |
DE112006004163T5 (de) | Papiermaschinenwalze und Verfahren zum Herstellen dieser | |
DE102020125250A1 (de) | Foil, Saugkastendeckel oder entsprechendes Entwässerungselement mit keramischer Beschichtung | |
DE10227825A1 (de) | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn und Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Verwendung der Walze | |
DE102006000137A1 (de) | Walze, insbesondere Formierwalze oder Siebsaugwalze | |
DE10227842A1 (de) | Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze und deren Verwendung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL BA HR MK YU |
|
RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: VOITH PATENT GMBH |
|
AKX | Designation fees paid | ||
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN |
|
18D | Application deemed to be withdrawn |
Effective date: 20061020 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: 8566 |