EP1594193A1 - Kontaktvorrichtung - Google Patents

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EP1594193A1
EP1594193A1 EP05004518A EP05004518A EP1594193A1 EP 1594193 A1 EP1594193 A1 EP 1594193A1 EP 05004518 A EP05004518 A EP 05004518A EP 05004518 A EP05004518 A EP 05004518A EP 1594193 A1 EP1594193 A1 EP 1594193A1
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EP
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contact
tip
leading
inclined surface
leg
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EP05004518A
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EP1594193B1 (de
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Jörg Hegel
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Lumberg Connect GmbH
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Lumberg Connect GmbH and Co KG
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/112—Resilient sockets forked sockets having two legs
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/72—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/721—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures cooperating directly with the edge of the rigid printed circuits

Definitions

  • MID "Molded Interconnect Devices "”
  • the Contact device associated with the mating contacts Marginal edges to sliding contacts such as fork spring contacts, Double leg flat springs od.
  • the Legs of the fork springs so asymmetrically form that the liquid crystal display at first obliquely to the opening of Fork springs without overcoming a spring force is to introduce and then by tilting to the parallel of the longitudinal axis of Fork springs whose two legs for two-sided contacting in the connector strip expands.
  • Object of the present invention is essentially a To provide contact device of the type assumed to be known, which are simply designed and protected against damage Contact surfaces is particularly protected.
  • the invention solves this problem with the features of Claim 1 and is accordingly characterized in that the respective muzzle inclined surface in an additional contact tip goes over, the contact tip in the direction of the contact as leading contact point is upstream.
  • the essential core of the invention is accordingly provide additional contact points that possibly contact damaging influence of mating contacts, in particular eliminate their sharp or rugged edges or at least "defuse" before the conductive parts of the mating contacts with the actual contact blades come into operative contact.
  • DE 1 046 137 proposes for each contact unit two or more adjacent contact elements to provide, wherein the contact-making crests of the contact elements are arranged offset in the insertion direction such that when Insert the printed circuit the contact elements each Contact one after the other.
  • Everybody exists here Contact device of at least two, preferably three side by side lying fork-shaped contact elements, each in opposing arrangement a Kunststoffkuppencru exhibit.
  • additional contact points present, but not in the sense of the invention the actual Contact tip upstream in the direction of insertion of the contact leading.
  • the mouth inclined surface each have a steep Angle (W) of about 40 ° to 55 ° to the direction of insertion includes and that the transition from the leading contact point to the actual The contact tip is flatter than the mouth slope and in each case an angle (W) of about 15 ° to 30 ° to the direction of insertion includes.
  • W steep Angle
  • existing muzzle slopes are these according to the invention by special steepness "aggressive" designed to get as close as possible to the target, disturbing burrs, Edges od. The like. To settle the mating contact elements.
  • highly miniaturized contact device preferably all contact points with the contact in one piece as well formed material-material-cohesive.
  • the invention provides an embodiment in which the leading contact tip of a contact leg with respect to the leading contact point of the other contact leg in the insertion direction arranged offset by a certain amount.
  • one Contact element according to the invention differs, apart from only the geometric shape of the generating Tool, not from the production of a usual simple Fork spring contact. Consequently, the invention requires virtually no additional effort and costs.
  • a total of 10 designated contact device comprises a number of contact springs 11, which are used as fork springs Fork legs 12 and 13 and a connecting them Fork 14 are formed. At the latter is a foot part or Conductor connection portion 15 in particular material-material-cohesive tethered. This can be a Crimp connection act for stripped conductor ends, but also e.g. around an insulation displacement fork. Otherwise, section 15 is not Subject of the present invention.
  • Each of the two fork legs 12, 13 has at its for facing each fork legs 13 and 12, respectively Page a so-called contact point 16 or 17 on.
  • the offset 19 reduce the insertion force due to the time lag of the maximum deflection of the fork legs 12 and 13 during a Plugging process.
  • the fork spring contact 11 is perpendicular to the plane from a flat rectangular contact sheet cut out.
  • the contact tops 16 and 17 make their contact surfaces with the punching surfaces 16a and 17a ready.
  • these contact surfaces 16a and 17a, possibly also the entire contact spring 11, are in terms of optimal electrical contact enhanced by a galvanic coating such as. a tinning or gilding.
  • This finishing layer is very sensitive and can, for example, by sharp edges 24 be damaged by mating contacts 20.
  • Fig. 6 are therefore the marginal edges of a circuit board 20th by training two bevels 31 a little "defused". nevertheless still remain from Fig. 6 apparent, despite the chamfer 31st sharp edges 24 are left as possibly damaging.
  • This contact device 10 or the contact spring 11 is now in specially designed to work even with sharp edges 24, 25 of Mating contacts 20 such. a printed circuit board 21 with conductor tracks 22 and 23, to be contacted without the contact surfaces 16a, 17a or their finishing layers suffer damage.
  • each of the two fork legs 12 and 13 each have another, so-called leading contact point 29 and 30 are provided.
  • Their inner surfaces are 29a and 30a designated.
  • the Contact tips 29 and 30 and thus also their inner surfaces 29a and 30a have a longitudinal offset, which in FIG. 1 denotes 28 is.
  • At the leading contact points 29 and 30 close to free end of the fork legs 12 and 13 each one Muzzle inclined surface 26 and 27 at.
  • the mouth inclined surface 27 has now the now smoothed edge 25 leave. Meanwhile, the opposite edge 24 of the circuit board 21 a piece along the along opposite mouth slope 26 slid along and has smoothed these too. At the same time, the force contact between the edge 24 and the mouth inclined surface 26 the Fork leg 12 and 13 further spread.
  • Fig. 3 is on the one hand to see that the edges 24 and 25 of the Circuit board 21 have been chamfered and that now the circuit board 21 between the two mouth inclined surfaces 26 and 27 of the Contact device 10 is located.
  • the Printed circuit board edge 24 In the further course of the attachment of the contact device 10th touched on the circuit board 21, as shown in Fig. 4, the Printed circuit board edge 24, the one inclined surface 32 (for clarity shown in Fig. 3) between the leading contact tip 29th and the actual contact tip 16 is formed and a Inclination of about 15 ° (angle w in Fig. 3).
  • the contact of the PCB edge 24 with the inclined surface 32 optionally leads to further sizing her edge 24.
  • the essence is the invention therein, the actual contact caps 16 and 17 for free end of the fork legs 12 and 13 towards so-called leading Preceding contact 29 and 30, which, in particular in Interaction with the previously arranged aggressive Mündungsschräg vom 26 and 27, the edges 24 and 25 of the Mating contact 20, e.g. a circuit board 21, a blade contact or an MID break or settle or chamfer.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist eine elektrische Kontaktvorrichtung zur Kontaktierung mit Gegenkontakten wie Leiterbahnen einer Leiterplatte oder metallisierten Kunststoffkontur (MID), Kontaktmessern od. dgl., wobei die Kontaktvorrichtung über den Gegenkontakten zugeordnete Randkanten zu schiebende Kontakte wie Gabelfederkontakte, Doppelschenkel-Flachfedem od. dgl. umfasst und wobei jeder Kontaktschenkel eines Kontakts nahe seinem freien Ende eine Mündungsschrägfläche sowie seinem freien Ende abgewandt dahinter wenigstens eine zum anderen Kontaktschenkel hin weisende Kontaktkuppe aufweist. Um beim Aufstecken der Gabelfederkontakte einer solchen Kontaktvorrichtung auf die zugehörigen Gegenkontakte eine Beschädigung der empfindlichen Kontaktkuppenflächen bzw. deren Veredelungsschicht zu vermeiden, sieht die Erfindung vor, dass die jeweilige Mündungsschrägfläche in eine zusätzliche Kontaktkuppe übergeht, die der Kontaktkuppe in Steckrichtung des Kontakts als voreilenden Kontaktkuppe vorgelagert ist. Damit dienen die Mündungsschrägflächen an den Innenseiten der Kontaktschenkel insbesondere dazu, die harten Kanten oder Grate, die an Leiterplatten, metallisierten Kunststoffkonturen oder Kontaktmessern vorhanden sein können, zu schlichten und dadurch ihre schädigenden Wirkung zu beseitigen, bevor die eigentlichen Kontaktkuppen damit in Berührung gelangen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine elektrische Kontaktvorrichtung zur Kontaktierung mit Gegenkontakten wie Leiterbahnen einer Leiterplatte oder metallisierten Kunststoffkontur (MID) (MID = "Moulded Interconnect Devices"), Kontaktmessern od. dgl., wobei die Kontaktvorrichtung über den Gegenkontakten zugeordnete Randkanten zu schiebende Kontakte wie Gabelfederkontakte, Doppelschenkel-Flachfedern od. dgl. umfasst und wobei jeder Kontaktschenkel eines Kontakts nahe seinem freien Ende eine Mündungsschrägfläche sowie seinem freien Ende abgewandt dahinter wenigstens eine zum anderen Kontaktschenkel hin weisende Kontaktkuppe aufweist.
Kontaktvorrichtungen dieser Art sind im Stand der Technik in zahlreichen Varianten offenbart. Ein Beispiel zeigt die DE 30 23 614 C2, die eine Steckerleiste für Flüssigkristallanzeigen zum Inhalt hat. Dieses Dokument befasst sich mit dem Problem, ein möglichst reibungsloses Einführen der Flüssigkristallanzeige in die Steckerleiste zu erreichen. Erzielt werden soll ein betriebssicherer Kontaktdruck wie auch die Möglichkeit zur problemlosen Aufnahme harter Kanten der Flüssigkristallanzeige. Als bisheriger Nachteil ist angegeben, dass die Kante der Flüssigkristallanzeige tunlichst angeschrägt ("gebrochen") werden musste. Als Problemlösung schlägt DE 30 23 614 C2 vor, die Schenkel der Gabelfedern derartig asymmetrisch auszubilden, dass die Flüssigkristallanzeige zunächst schräg zur Öffnung der Gabelfedern ohne Überwindung einer Federkraft einzuführen ist und anschließend durch Abkippen zur Parallele der Längsachse der Gabelfedern deren beide Schenkel zur beidseitigen Kontaktierung in der Steckerleiste aufweitet.
So zuverlässig diese Problemlösung auch sein mag, so ist das Abkippen des mit der Kontaktvorrichtung zu verbindenden Gegenstandes, hier also der Flüssigkristallanzeige, nicht bei allen Anwendungsfällen wünschenswert. Denkt man beispielsweise an hochgradig miniaturisierte Steckvorrichtungen für Mobiltelefone od.dgl., ist eine derartige Handhabung für den Anwender praktisch unzumutbar.
Im Zusammenhang mit Kontaktvorrichtungen der angesprochenen Art besteht des weiteren das Problem, dass die Veredelungsschichten des Gabelfederkontakts, mit denen diese überzogen sind, durch Steckvorgänge leicht beschädigt werden können. Üblicherweise sind die Kontaktkuppen an den Stanzkanten der Gabelfederkontakte ausgebildet und zur Gewährleistung einer hervorragenden elektrischen Kontaktgabe verzinnt oder gar vergoldet. Bei der Kontaktierung scharfkantiger Leiterplattenkanten oder nicht sorgfältig entgrateter Messerkontakte können diese dünnen Veredelungsschichten beschädigt werden mit der Folge, dass die Übergangswiderstände negativ beeinflusst werden und die Langzeitstabilität der Kontakte beeinträchtigt wird.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es im wesentlichen, eine Kontaktvorrichtung der als bekannt vorausgesetzten Art zu schaffen, die einfach ausgestaltet und gegen Beschädigungen ihrer Kontaktflächen besonders geschützt ist.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ist dem entsprechend dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Mündungsschrägfläche in eine zusätzliche Kontaktkuppe übergeht, die der Kontaktkuppe in Steckrichtung des Kontakts als voreilende Kontaktkuppe vorgelagert ist.
Der wesentliche Kern der Erfindung besteht demnach darin, zusätzliche Kontaktkuppen vorzusehen, die den möglicherweise kontaktschädigenden Einfluss von Gegenkontakten, insbesondere deren scharfer oder gratiger Kanten beseitigen oder doch zumindest "entschärfen", bevor die leitenden Teile der Gegenkontakte mit den eigentlichen Kontaktkuppen in Wirkkontakt gelangen.
Im Unterschied zum Stand der Technik nach der genannten DE 30 23 614 C2 ist gemäß der Erfindung kein Verschwenken oder Abkippen eines Teils einer Steckverbindung erforderlich, so dass sich die erfindungsgemäße Kontaktvorrichtung hervorragend für eine herkömmliche Steckvorrichtung mit lediglich geradlinigen Einsteck- und Abzugsbewegungen eignet.
Zu dem Zweck, Kontaktvorrichtungen mit gabelförmig ausgebildeten Kontaktelementen so einzurichten, dass beim Einschieben gedruckter Schaltungen nur eine geringe Einschubkraft erforderlich ist, schlägt die DE 1 046 137 vor, für jede Kontakteinheit zwei oder mehrere nebeneinander liegende Kontaktelemente vorzusehen, wobei die kontaktgebenden Kuppen der Kontaktelemente in Einschubrichtung derart versetzt angeordnet sind, dass beim Einschieben der gedruckten Schaltung die Kontaktelemente jedes Kontaktes nacheinander Kontakt geben. Hier besteht jede Kontaktvorrichtung aus mindestens zwei, vorzugsweise drei nebeneinander liegenden gabelförmigen Kontaktelementen, die jeweils in einander gegenüberliegender Anordnung ein Kontaktkuppenpaar aufweisen. Zwar sind auch hier "zusätzliche Kontaktkuppen" vorhanden, doch nicht im Sinne der Erfindung der eigentlichen Kontaktkuppe in Steckrichtung des Kontakts voreilend vorgelagert. Dies rührt daher, dass bei der Kontaktvorrichtung der DE 1 046 137 die Kuppenpaare nebeneinander angeordnet sind. Die Kuppen wirken daher jeweils - wie bei herkömmlichen Gabelfederkontakten - in nur jeweils einer Linie. Es gibt keine Anordnung, bei der eine Kuppe - wie bei der Erfindung - für eine weitere, in derselben Linie angeordnete Kuppe eine "Vorarbeit" leistet. Im Prinzip handelt es sich also bei diesem Stand der Technik lediglich um eine Verdopplung oder Verdreifachung eines herkömmlichen Gabelfederkontakts ohne Wirkung im Hinblick auf die Problemstellung vorliegender Erfindung. Es ist also mit dem Stand der Technik entsprechend DE 1 046 137 nicht möglich, die erfindungsgemäß zugrundeliegende Aufgabe zu lösen.
In weiterer Ausgestaltung des Gegenstandes der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mündungsschrägfläche jeweils einen steilen Winkel (W) von ca. 40° bis 55° zur Steckrichtung einschließt und dass der Übergang von der voreilenden Kontaktkuppe zu der eigentlichen Kontaktkuppe jeweils flacher verläuft als die Mündungsschrägfläche und jeweils einen Winkel (W) von ca. 15° bis 30° zur Steckrichtung einschließt. Gegenüber herkömmlichen Winkeln von an Gabelfederkontakten vorhandenen Mündungsschrägflächen sind diese erfindungsgemäß durch besondere Steilstellung "aggressiv" ausgebildet, um dem Ziel möglichst nahe zu kommen, störende Grate, Kanten od. dgl. der Gegenkontaktelemente zu schlichten.
Bezüglich baulicher Einfachheit und der Zielvorgabe einer gewünschtenfalls auch stark miniaturisierten Kontaktvorrichtung sind vorzugsweise alle Kontaktkuppen mit dem Kontakt einteilig sowie werkstoffeinheitlich-stoffschlüssig ausgebildet.
Schließlich sieht die Erfindung eine Ausführung vor, bei der die voreilende Kontaktkuppe des einen Kontaktschenkels bezüglich der voreilenden Kontaktkuppe des anderen Kontaktschenkels in Steckrichtung um ein gewisses Maß versetzt angeordnet ist. Dies ist namentlich insofern von Vorteil, als die voreilenden Kontaktkuppen nacheinander, d.h. in zeitlicher Aufeinanderfolge, zur Wirkung gelangen und somit jeweils unbeeinflusst von der anderen voreilenden Kontaktkuppe ihre bestimmungsgemäße Funktion wahrnehmen können.
Die Herstellung, insbesondere also das Stanzen, eines Kontaktelements entsprechend der Erfindung unterscheidet sich, abgesehen lediglich von der geometrischen Form des erzeugenden Werkzeugs, nicht von der Herstellung eines üblichen einfachen Gabelfederkontakts. Folglich erfordert die Erfindung praktisch keinerlei zusätzlichen Aufwand und Kosten.
Im übrigen wird die Erfindung durch die nachfolgende Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beiliegenden Zeichnungen noch verdeutlicht. Alle Zeichnungen zeigen in jeweils gleicher Seitenansicht sowie in erheblicher Vergrößerung eine Kontaktvorrichtung, die als Gabelfederkontakt ausgebildet ist, und zwar im einzelnen:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Kontaktvorrichtung unmittelbar vor dem Aufstecken auf eine Leiterplatte,
Fig. 2
dieselbe Kontaktvorrichtung bei Berührung beider Mündungsschrägflächen durch Stirnkanten der Leiterplatte,
Fig. 3
die Kontaktvorrichtung nach dem Passieren der beiden voreilenden Kontaktkuppen an den Leiterplattenkanten vorbei,
Fig. 4
die Kontaktvorrichtung vor dem Auftreffen einer Kante der Leiterplatte auf eine Kontaktkuppe,
Fig. 5
die Kontaktvorrichtung im bestimmungsgemäßen Kontaktierzustand, in dem beide Kontaktkuppen Leiterbahnen derselben kontaktieren, und
Fig. 6
eine herkömmliche Kontaktvorrichtung entsprechend dem Stand der Technik.
Bevor die Erfindung anhand des in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben wird, sei zunächst unter Bezugnahme auf Fig. 6 auf den allgemeinen Stand der Technik eingegangen.
Eine insgesamt mit 10 bezeichnete Kontaktvorrichtung umfasst eine Anzahl von Kontaktfedern 11, die als Gabelfedern mit Gabelschenkeln 12 und 13 sowie einem diese verbindenden Gabelsteg 14 ausgebildet sind. An Letzterem ist ein Fußteil oder Leiteranschlussabschnitt 15 insbesondere werkstoffeinheitlich-stoffschlüssig angebunden. Dabei kann es sich um einen Crimpanschluss für abisolierte Leiterenden handeln, aber auch z.B. um eine Schneidklemmgabel. Im übrigen ist der Abschnitt 15 nicht Gegenstand vorliegender Erfindung.
Jeder der beiden Gabelschenkel 12, 13 weist an seiner zum jeweils gegenüberliegenden Gabelschenkel 13 bzw. 12 weisenden Seite eine sogenannte Kontaktkuppe 16 bzw. 17 auf. Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Kontaktkuppen 16 und 17 in Längs- bzw. Steckrichtung 18 um ein mit 19 bezeichnetes Maß versetzt. Dies dient der erleichterten Kontaktierung insoweit, als die Kontaktkuppe 16 und sodann erst die Kontaktkuppe 17 einen Gegenkontakt 20 beaufschlagt, der bei allen dargestellten Ausführungsformen als Beispiel eine Leiterplatte 21 mit Leiterbahnen 22, 23 sein soll. Alternativ kann es sich bei dem Gegenkontakt 20 auch um einen Flachstecker oder Messerkontakt handeln oder auch um eine sogenannte metallisierte Kunststoffkontur. Durch den Versatz 19 reduzieren sich die Steckkräfte infolge des zeitlichen Versatzes der maximalen Auslenkung der Gabelschenkel 12 und 13 während eines Steckvorgangs.
Der Gabelfederkontakt 11 ist senkrecht zur Zeichenebene aus einem flachrechteckigen Kontaktblech ausgeschnitten. Die Kontaktkuppen 16 und 17 stellen mit den Stanzflächen ihre Kontaktflächen 16a und 17a bereit. Insbesondere diese Kontaktflächen 16a und 17a, ggf. auch die gesamte Kontaktfeder 11, sind im Hinblick auf optimale elektrische Kontaktgabe veredelt durch einen galvanischen Überzug wie z.B. eine Verzinnung oder Vergoldung. Diese Veredelungsschicht ist sehr empfindlich und kann beispielsweise durch scharfe Kanten 24 von Gegenkontakten 20 beschädigt werden. Beim Stand der Technik entsprechend Fig. 6 sind daher die Randkanten einer Leiterplatte 20 durch Ausbildung zweier Fasen 31 ein wenig "entschärft". Gleichwohl bleiben noch die aus Fig. 6 ersichtlichen, trotz der Anfasung 31 scharfen Kanten 24 als möglicherweise schädigend übrig.
Im übrigen weist die Kontaktfeder 11 an den Innenseiten ihrer beiden Gabelschenkel 12 und 13 noch sogenannte Mündungsschrägflächen 26, 27 auf als Aufsteckführung und Gleitbahnen für eine möglichst sanfte Kontaktierung mit dem Gegenkontakt 20. Außerdem bewirken die Schrägflächen 26 und 27 in Folge ihrer Keilspreizwirkung das weiche Aufspreizen der unter Eigenfederspannung stehenden Gabelschenkel 12 und 13.
Im Weiteren wird nun der Gegenstand der Erfindung anhand der Fig. 1 bis 5 beschrieben.
Zunächst in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik, wie er in Fig. 6 und der obigen Beschreibung erfäutert wurde, weist eine Kontaktvorrichtung 10 eine Kontaktfeder 11 mit zwei Gabelschenkeln 12 und 13, einen diese miteinander verbindenden Steg 14 und einem Leiteranschlussabschnitt 15 auf. Auch hier sind zwei, ggf. in Axialrichtung mit nicht notwendigem und hier auch nicht dargestelltem Versatz beabstandete Kontaktkuppen 16 und 17 mit ihren Kontaktflächen 16a und 17a vorgesehen.
Diese Kontaktvorrichtung 10 bzw. die Kontaktfeder 11 ist nun in besonderer Weise gestaltet, um auch mit scharfen Kanten 24, 25 von Gegenkontakten 20 wie z.B. einer Leiterplatte 21 mit Leiterbahnen 22 und 23, kontaktiert werden zu können, ohne dass die Kontaktflächen 16a, 17a bzw. ihre Veredelungsschichten Schaden leiden.
Den beiden Kontaktkuppen 16 und 17 vorgelagert, d.h. in Steckrichtung 18 vorn gelegen, ist an jedem der beiden Gabelschenkel 12 und 13 jeweils eine weitere, sogenannte voreilende Kontaktkuppe 29 und 30 vorgesehen. Ihre inneren Oberflächen sind mit 29a und 30a bezeichnet. Wie außerdem aus Fig. 1 ersichtlich ist, weisen die Kontaktkuppen 29 und 30 und damit auch ihre inneren Oberflächen 29a und 30a einen Längsversatz auf, der in Fig. 1 mit 28 bezeichnet ist. An die voreilenden Kontaktkuppen 29 und 30 schließen sich zum freien Ende der Gabelschenkel 12 und 13 jeweils eine Mündungsschrägfläche 26 und 27 an.
Diese Mündungsschrägflächen 26 und 27 schließen zur Steckrichtung 18 einen Winkel W ein, der deutlich größer ist als der Winkel w, den die Mündungsschrägflächen 26 und 27 beim Stand der Technik entsprechend Fig. 6 ausbilden und der in der Größenordnung von etwa 30° liegt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel W etwa 48°. Folglich sind die Schrägflächen 24 und 25 beim Gegenstand der Erfindung wesentlich steiler zur Steckrichtung 18 geneigt und wirken somit auf die Kanten 24 und 25 eines Gegenkontakts 20 ausgesprochen aggressiv.
Im folgenden sei nun die Wirkung der konstruktiven Ausgestaltung der Kontaktvorrichtung 10 entsprechend Fig. 1 im einzelnen während eines Steckvorgangs erläutert, bei dem die Kontaktvorrichtung 10 mit einem Gegenkontakt 20 zusammengesteckt wird.
In Fig. 1 trifft beim Stecken der Kontaktvorrichtung 10 in Richtung des Pfeiles 18 (Steckrichtung) auf eine Leiterplatte 21 zunächst die Mündungsschrägfläche 27 auf die scharfe Kante 25 der Leiterplatte 21. Unter gleichzeitigem Wegspreizen des Gabelschenkels 13 bezüglich Fig. 1 nach rechts schabt nun die Mündungsschrägfläche 27 an der Kante 25 entlang und bricht diese zumindest in der Weise leicht, dass ein scharfer Grat entfernt und/oder die scharfe Kante geschlichtet werden.
Entsprechend Fig. 2 hat nun die Mündungsschrägfläche 27 die nunmehr geglättete Kante 25 verlassen. Inzwischen ist die gegenüberliegende Kante 24 der Leiterplatte 21 ein Stück längs der gegenüberliegenden Mündungsschrägfläche 26 entlanggeglitten und hat auch diese geglättet. Gleichzeitig hat der Kraftkontakt zwischen der Kante 24 und der Mündungsschrägfläche 26 die Gabelfederschenkel 12 und 13 weiter aufgespreizt.
In Fig. 3 ist einerseits zu sehen, dass die Kanten 24 und 25 der Leiterplatte 21 angefast worden sind und dass sich nun die Leiterplatte 21 zwischen den beiden Mündungsschrägflächen 26 und 27 der Kontaktvorrichtung 10 befindet.
Im weiteren Verlauf des Aufsteckens der Kontaktvorrichtung 10 auf die Leiterplatte 21 berührt, wie in Fig. 4 dargestellt, die Leiterplattenkante 24 die eine Schrägfläche 32 (der Deutlichkeit halber in Fig. 3 dargestellt), die zwischen der voreilenden Kontaktkuppe 29 und der eigentlichen Kontaktkuppe 16 ausgebildet ist und eine Neigung von ca. 15° (Winkel w in Fig. 3) aufweist. Der Kontakt der Leiterplattenkante 24 mit der Schrägfläche 32 führt gegebenenfalls zur weiteren Schlichtung ihrer Kante 24. Auf der anderen Seite läuft die voreilende Kontaktkuppe 27 auf eine Leiterbahn 22 der Leiterplatte 21 auf.
Nunmehr gleitet die Schrägfläche 33, die zwischen der voreilenden Kontaktkuppe 27 und der eigentlichen Kontaktkuppe 17 vorhanden ist, auf die zweite Leiterplattenkante 25, bis schließlich entsprechend Fig. 5 die beiden eigentlichen Kontaktkuppen 16 und 17 der Gabelschenkel 12 und 13 die Leiterbahnen 22 und 23 kontaktieren. Diese sind beim Ausführungsbeispiel auf beiden Seiten der Leiterplatte 21 vorgesehen, jedoch könnte die Leiterplatte 21 auch nur einseitig mit einer Leiterbahn versehen sein. Fig. 5 zeigt den endgültigen, betriebsmäßigen Kontaktzustand.
Wie sich aus vorstehendem deutlich ergibt, besteht das Wesen der Erfindung darin, den eigentlichen Kontaktkuppen 16 und 17 zum freien Ende der Gabelschenkel 12 und 13 hin sogenannte voreilende Kontaktkuppen 29 und 30 vorzuordnen, die, insbesondere im Zusammenwirken mit den davor noch angeordneten aggressiven Mündungsschrägflächen 26 und 27 die Kanten 24 und 25 des Gegenkontaktes 20, z.B. einer Leiterplatte 21, eines Messerkontakts oder einer MID brechen bzw. schlichten oder anfasen.
Wenn dann die eigentlichen Kontaktkuppen 16 und 17 den Gegenkontakt berühren, so hat dieser seine Aggressivität bereits verloren und kann daher die empfindlichen Kontaktflächen 16a und 17a an den Kontaktkuppen 16 und 17 nicht mehr in Mitleidenschaft ziehen.
Soweit die vorliegende Erfindung anhand von Kontakten beschrieben wurde, die man geläufig als Gabelfederkontakte bezeichnet, sei darauf hingewiesen, dass sie sich auch bei anderen Kontaktfedern, insbes. Doppelschenkel-Federkontakten wie etwa Flachkontaktfedern, realisieren lässt, bei denen die Federschenkel mit ihren Walzflächen einander gegenüberliegen und die Kuppen durch Biegen der blattfederartigen Schenkel erzeugt sind.

Claims (5)

  1. Elektrische Kontaktvorrichtung (10) zur Kontaktierung mit Gegenkontakten (20) wie Leiterbahnen (22, 23) einer Leiterplatte (21) oder metallisierten Kunststoffkontur (MID), Kontaktmessern od. dgl., wobei die Kontaktvorrichtung (10) über den Gegenkontakten (20) zugeordnete Randkanten (24, 25) zu schiebende Kontakte (11) wie Gabelfederkontakte, Doppelschenkel-Flachfedern od. dgl. umfasst und wobei jeder Kontaktschenkel (12, 13) eines Kontakts (11) nahe seinem freien Ende eine Mündungsschrägfläche (26, 27) sowie seinem freien Ende abgewandt dahinter wenigstens eine zum anderen Kontaktschenkel (13, 12) hin weisende Kontaktkuppe (16, 17) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Mündungsschrägfläche (26, 27) in eine zusätzliche Kontaktkuppe (29, 30) übergeht, die der Kontaktkuppe (16, 17) in Steckrichtung (18) des Kontakts (11) als voreilenden Kontaktkuppe vorgelagert ist.
  2. Kontaktvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungsschrägfläche (26, 27) jeweils einen steilen Winkel (W) von ca. 40° bis 55° zur Steckrichtung (18) einschließen.
  3. Kontaktvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang von der voreilenden Kontaktkuppe (29; 30) zu der eigentlichen Kontaktkuppe (16; 17) jeweils flacher verläuft als die Mündungsschrägfläche (26; 27) und jeweils einen Winkel (w) von ca. 15° bis 30° zur Steckrichtung (18) einschließt.
  4. Kontaktvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kontaktkuppen (16, 17; 29, 30) mit dem Kontakt (11) einteilig sowie werkstoffeinheitlich-stoffschlüssig ausgebildet sind.
  5. Kontaktvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die voreilende Kontaktkuppe (29) des einen Kontaktschenkels (12) bezüglich der voreilenden Kontaktkuppe (30) des anderen Kontaktschenkels (13) in Steckrichtung (18) zueinander versetzt (Maß 28) angeordnet ist.
EP05004518A 2004-05-03 2005-03-02 Kontaktvorrichtung Not-in-force EP1594193B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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DE102004021529 2004-05-03
DE102004021529A DE102004021529B4 (de) 2004-05-03 2004-05-03 Kontaktvorrichtung

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