EP1577033B1 - Verfahren zum Herstellen einer Öse am Ende eines aus einem Drahtstrang geformten Federkörpers und Vorrichtung zur Herstellung eines solchen - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Öse am Ende eines aus einem Drahtstrang geformten Federkörpers und Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Download PDF

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EP1577033B1
EP1577033B1 EP04006591A EP04006591A EP1577033B1 EP 1577033 B1 EP1577033 B1 EP 1577033B1 EP 04006591 A EP04006591 A EP 04006591A EP 04006591 A EP04006591 A EP 04006591A EP 1577033 B1 EP1577033 B1 EP 1577033B1
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EP
European Patent Office
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eyelet
forming
gripping
wire
jaw
Prior art date
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EP04006591A
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EP1577033A1 (de
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Norbert Speck
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Wafios AG
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Wafios AG
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Priority to US11/083,414 priority patent/US7334445B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F3/00—Coiling wire into particular forms
    • B21F3/02—Coiling wire into particular forms helically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F35/00—Making springs from wire
    • B21F35/02—Bending or deforming ends of coil springs to special shape

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an eyelet at the end of a formed from a wire strand spring body on a spring manufacturing machine, wherein after the shaping of the spring body - seen in the direction of production - behind this, the further supplied wire strand of two gripping jaws gripping tongs detected and between them held and thereafter separated at a predetermined distance behind the gripping tongs to form a behind the spring body projecting rear wire section.
  • the invention further relates to an apparatus for producing spring bodies which are to be provided with an eyelet at least on their - in the spring manufacturing direction - rear end, with feed rollers for the current delivery of a wire strand, means for supplying the wire strand to the forming region of the device at least one forming tool for producing the spring bodies, gripping tongs with two gripping jaws for gripping and holding one after producing a spring body behind this projecting, rear wire section and with cutting devices for separating the spring body with the rear wire section from the wire strand from the wire feed (see, for example, US Pat. A-6 151 942).
  • the problem solution is also relatively simple.
  • the spring body is gripped by a provided on the spring manufacturing machine gripper and held and then separated by a cutter from the wire.
  • the protruding wire portion is thereafter, similar to the production of the first eyelet, formed by the use of a slewing gear to a second (rear) eyelet.
  • the spring body which consists of a number of formed turns and the first eyelet, so far taken to form a rear German eyelet of a separate gripper tongs and then in another processing station, a so-called " ⁇ steller" promoted, in which by setting up the last turn now a second (German) eyelet can be generated.
  • a sprinkler and a separate gripping tongs are relatively expensive options and, moreover, a sprinkler is also quite complicated in its setting.
  • the present invention seeks to find a method of the type mentioned, with the production of the second (rear) eyelet of different ⁇ senart, including a German eyelet, can be realized with standard tools, the process reliability increases and overall In addition, the manufacturing process as well as the device are also cheaper to carry out or produced.
  • the gripping jaws gripping jaws in the form of a fixed shape of the eyelet corresponding mold jaw is used to the projecting rear wire section by means of a directly behind the other gripping jaws perpendicular to the longitudinal direction of the the rear wire section is bent over the latter movable shaping pin to form the eyelet around the forming jaw, wherein the relative movement required for this purpose be generated between the forming pin and mold jaws by program-controlled movements of gripping tongs and / or forming pin.
  • a gripping pliers in which one of the two gripping jaws is designed as a mold jaw, which also serves as a bending mandrel for the bending of the eyelet.
  • the method according to the invention now makes it possible, without any problems, to produce both eyelets as well as normal German eyelets or other eyelets with a set of standard tools.
  • On the machine is no own further processing station more in the form of an adjuster required, as well as the previously required for the transport to the wringer additional gripping tongs completely eliminated.
  • the inventive method allows a very precise production of the rear eyelets generated therewith, even in German eyelets, whereby the process reliability of the manufacturing process is increased in such tension springs. Moreover, with the method according to the invention, the production of the eyelets in such a short time is possible, as can not be realized in conventional methods due to the intermediate steps required there. Thus, overall, the manufacturing method according to the invention also proves to be particularly inexpensive.
  • the method according to the invention thus offers a clear simplification and improvement compared with the hitherto known methods for the shaping of such rear eyelets, in particular German eyelets.
  • the method according to the invention can be carried out in the form that the movements of the gripper during the formation of the eyelet only along a direction of movement, most preferably perpendicular to the longitudinal direction of the rear wire section done.
  • the movement of the mold pin in the manufacture of the eyelet is achieved in that this in one to the longitudinal direction of the Wire section vertical movement direction and additionally along a circular path is moved.
  • the rear wire section is detected and held immediately behind the spring body of the jaws of the gripping pliers and then formed then the eyelet in the manner described.
  • a particularly advantageous embodiment of the spring manufacturing method according to the invention is achieved in that the spring body is moved out with the already formed front eyelet and the rear wire section prior to the shaping of the rear eyelet by means of the gripping pliers from the spring wind room of the spring manufacturing machine.
  • the spring body is moved out with the already formed front eyelet and the rear wire section prior to the shaping of the rear eyelet by means of the gripping pliers from the spring wind room of the spring manufacturing machine.
  • the eyelet is particularly preferably bent around the shaping jaw towards the side of the wire section towards which the spring body is formed.
  • the device according to the invention is suitable for carrying out the method according to the invention and has compared to previously known devices on a much simplified structure, because neither a ⁇ steller, nor a second gripping tongs are required, which is why they can also be produced cheaper than previously known devices for the same purpose.
  • the measures used according to the invention in particular the formation of a gripping jaw gripping tongs as mold jaws (in the sense of a bending mandrel), without great effort feasible.
  • the device according to the invention is designed so that the movement means for gripping tongs a vertically movable holding table on which this sits, as well as a means for moving the gripping tongs perpendicular to the longitudinal direction of the projecting wire strand (or, which is equally true, the supplied wire strand) grasp.
  • the movement means for gripping tongs a vertically movable holding table on which this sits, as well as a means for moving the gripping tongs perpendicular to the longitudinal direction of the projecting wire strand (or, which is equally true, the supplied wire strand) grasp.
  • the moving means for the forming pin also include a vertically movable holding table and means for moving the forming pin perpendicular to the longitudinal direction of the supplied wire strand, in which case, particularly preferably, the shaping pin also on a on the Holding table mounted slewing sits, by means of which he is additionally movable in a circular motion.
  • This can be easily achieved with simple, easily controllable means to perform the necessary for the formation of the rear eyelet relative movements between mold jaws and forming pin.
  • a spring 1 can be seen, which consists of a on a (not shown) spring coiling machine already formed spring body 2, which is provided at its front end with a likewise already formed front eyelet 3. At its rear end (in the figures on the left), which faces the wire guide, protrudes from the spring body 2, a rear wire section 4, which has already been cut in a previous step of the supplied wire strand.
  • the spring 1 at the rear wire section 4 is detected by a gripping tongs 5, the two (in the figures in a basic sectional view shown) gripping jaws 6 and 7, which the rear wire section 4 in the manner shown clamp.
  • the gripping jaws 6 lying at the top in the figures is slightly wider than the other gripping jaws 7 and lies with its spring 1 side facing on the top of the spring body 2 and the top of the rear projecting wire section 4, resulting in a total of a predetermined orientation of the spring 1 can reach 5 in the gripping tongs.
  • the other jaw is formed in the form of a shape of the desired eyelet mold 7, which serves as a bending mandrel for the formation of the rear eyelet 10 (see Fig .. 5). It is arranged on the side of the rear wire section 4 to which the spring body 2 has been formed, that is, the spring wire 2 has been formed. H. on the side, starting from the rear wire section 4, to which the spring coils of the spring body 2 are formed (in Figs. 1 to 5: down), so that the molding jaws 7 in turn can also support the spring body 2 laterally, as shown in FIG 1 to 5 show.
  • This bending mandrel has a cross-section suitable shape, by means of which it ensures an alignment of the last turn of the spring body 2 (and thus the latter overall) to the rear wire section 4 during bending of the rear eyelet 10 and at the same time the bending shape for the desired Form of the eyelet 10 pretends.
  • a shaping pin 9 from a position behind the drawing plane of FIGS. 1 to 5 into the position shown in FIG. 1 (in the drawing plane), in which it lies above the wire section 4.
  • the forming pin 9 sits in turn on a rotary tool 8, by means of which he in a circular path (of course in both directions the same) is movable and in turn can be moved perpendicular to the longitudinal central axis L of the rear wire section 4, as shown in FIGS. 2 to 5 by the arrow a.
  • the spring body 2 rests against the contact surface 7B of the molding jaw 7 on its side facing it, wherein the molding jaw 7 simultaneously serves as a counter-hold during bending of the eyelet 10.
  • the spring 1 can be released from that by opening the gripping tongs 5, after which the gripping tongs 5 can take a new spring 1.
  • the eyelet can be formed in the above-described form.
  • a section of a spring coiling machine is shown, namely a view of the spring wind room, while in Fig. 7, a larger section of this spring coiling machine (perspective) is shown, which also the vertically movable tables for a - or extending the gripping tongs and used for the eyelet production turning shows.
  • a cutting device 13, a forming tool 14 and a slewing gear 15 are extended from the winding room for the already wound spring body 2.
  • a gripping tongs 5 and another slewing gear 8 are each arranged on a vertically movable holding table 17 and 18 in such a way that they are in an upwardly driven position each by means of its own drive 19 and 20 in a perpendicular to the travel direction a of the vertically extendable tables (and at the same time perpendicular to the wire feed direction of the wire strand 12) to the already produced spring 1 can be moved in or away from this.
  • the shaping pin 9 is seated on the end of a tool facing the spring body 2, which end is mounted on the turntable 8 and can be rotated by it in the direction of rotation b. Since the forming pin 9 is mounted not on the axis of rotation, but at a distance to this on the turntable 8, a rotation in the direction of rotation b causes the forming pin 9 along a circular path b (corresponding to its radius corresponding to its distance from the axis of rotation of the turntable 8) in both directions of the same) is movable.
  • FIGS. 6 and 7 clearly show the gripping tongs 5 with the two gripping jaws, namely the upper gripping jaw 6 and the lower gripping jaw formed as a forming jaw 7.
  • Figs. 6 and 7 show the gripping tongs 5 and the shaping pin 9 in a not yet retracted position.
  • the gripping pliers 5 are subsequently moved from the position shown in FIGS. 6 and 7 in the direction of the wire strand 12 running out of the wire guide 11 and grip it directly behind the spring body 3. Thereafter, the cutting tool 13 moves and cuts off the leaked out of the wire guide 11 wire strand, so that then behind the spring body 2 of the rear wire section 4 is formed.
  • the movements of the gripper 5 and the forming pin 9 via the drives 19, 20 and the vertically movable tables 17, 18 are controlled to form the eyelet 10 in total via a (not shown in the figures) program control.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Optical Head (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Öse am Ende eines aus einem Drahtstrang geformten Federkörpers auf einer Federherstellungsmaschine, wobei nach der Formgebung des Federkörpers - in dessen Erzeugungsrichtung gesehen - hinter diesem der weiter zugeführte Drahtstrang von zwei Greifbacken einer Greifzange erfaßt und zwischen diesen festgehalten und hiernach in einem vorgegebenen Abstand hinter der Greifzange unter Ausbildung eines hinter dem Federkörper vorstehenden hinteren Drahtabschnitts abgetrennt wird. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Federkörpern, die mindestens an ihrem - in Federherstellungsrichtung gesehen - hinterem Ende mit einer Öse zu versehen sind, mit Einzugswalzen zum laufenden Anliefern eines Drahtstranges, einer Einrichtung zum Zuführen des Drahtstranges an den Formgebungsbereich der Vorrichtung, mindestens einem Formgebungswerkzeug zur Herstellung der Federkörper, einer Greifzange mit zwei Greifbacken zum Ergreifen und Festhalten eines nach Erzeugung eines Federkörpers hinter diesem vorstehenden, hinteren Drahtabschnitts und mit Schneideinrichtungen zum Abtrennen des Federkörpers mit dem hinteren Drahtabschnitt vom Drahtstrang aus der Drahtzuführung (siehe z.B. US-A-6 151 942).
  • Wenn Federn als Zugfedern eingesetzt werden müssen, ist es erforderlich, sie bei der Herstellung an ihren beiden Enden mit Ösen zu versehen. Bekannt sind unterschiedliche Ösenformen, insbesondere Stielösen (bei denen die Öse auf einem von dem Federkörper über einen gewissen Abstand weglaufenden Stiel sitzen) und auch sogenannte " " normale deutsche Ösen", bei denen die Öse unmittelbar und ohne Ausbildung eines Zwischenstiels an dem betreffenden Ende des Federkörpers sitzt. Bei der Fertigung der Ösen ist vor allem die Formung der zweiten, d. h. der hinteren, Öse (am Ende des Federkörpers) problematisch, insbesondere bei der Herstellung von deutschen Ösen.
  • Die Herstellung einer ersten (vorderen) Öse am ungeschnittenen Draht direkt in der Federherstellungsmaschine, etwa einer Federwindemaschine, ist bei Einsatz eines Drehwerks kein Problem mehr und läßt sich auf einfache Art und Weise realisieren. Dies gilt aber nicht für die Herstellung der zweiten Öse, nämlich der am Ende des Federkörpers, für deren Ausbildung bislang unterschiedliche Verfahren eingesetzt wurden.
  • Bei der Herstellung einer solchen Öse als Stielöse ist die Problemlösung auch relativ einfach. So wird der Federkörper von einer an der Federherstellungsmaschine vorgesehenen Greifzange ergriffen sowie festgehalten und dann mittels einer Schneideinrichtung vom Draht abgetrennt. Der überstehende Drahtabschnitt wird hiernach, ähnlich wie bei der Fertigung der ersten Öse, durch den Einsatz eines Drehwerks zu einer zweiten (hinteren) Öse geformt.
  • Die Herstellung einer zweiten (hinteren) deutschen Öse ist jedoch deutlich komplizierter und erfordert Zusatzeinrichtungen. Dabei wird die Feder, wie oben geschildert, zunächst mit einer ersten Öse versehen, was sich bei der vorderen Öse auch bei deren Ausbildung als deutscher Öse nicht als problematisch erweist. Danach wird der Federkörper geformt (z. B. gewunden). Zur Ausbildung der zweiten, nämlich der hinteren, Öse wäre nun aber nur noch ein kurzes Drahtstück erforderlich, an dem jedoch eine Greifzange nicht mehr so angreifen kann, daß ein Drehwerk zum Einsatz kommen könnte. Daher wird der Federkörper, der aus einer Anzahl geformter Windungen und der ersten Öse besteht, bislang zur Ausbildung einer hinteren deutschen Öse von einer separaten Greifzange ergriffen und dann in eine andere Bearbeitungsstation, einen sogenannten "Östeller", gefördert, in dem durch das Aufstellen der letzten Windung nun eine zweite (deutsche) Öse erzeugt werden kann. Ein Östeller und eine separate Greifzange sind jedoch relativ teure Zusatzeinrichtungen und zudem ist ein Östeller auch ziemlich kompliziert in seiner Einstellung.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu finden, mit dem die Herstellung der zweiten (hinteren) Öse unterschiedlichster Ösenart, also auch einer deutschen Öse, mit gängigen Standardwerkzeugen realisiert werden kann, wobei die Prozeßsicherheit erhöht und insgesamt das Herstellungsverfahren wie auch die Vorrichtung zusätzlich auch noch preisgünstiger durchführ- bzw. herstellbar sind.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der eine Greifbacken der Greifzange in Form eines der festgelegten Form der Öse entsprechenden Formbackens eingesetzt wird, um den der vorstehende hintere Drahtabschnitt mittels eines direkt hinter dem anderen Greifbacken senkrecht zur Längsrichtung des hinteren Drahtabschnitts über letzteren fahrbaren Formungsstiftes zur Ausbildung der Öse um den Formbacken herumgebogen wird, wobei die dafür erforderliche Relativbewegung zwischen Formungsstift und Formbacken durch programmgesteuerte Bewegungen von Greifzange und/oder Formungsstift erzeugt werden.
  • Bei der erfindungsgemäßen Lösung wird somit eine Greifzange eingesetzt, bei der einer der beiden Greifbacken als ein Formbacken ausgebildet ist, der auch als Biegedom für das Formbiegen der Öse dient. Damit wird es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, auch im Falle eines nur kurzen Drahtabschnitts am Ende der Feder, wenn dort eine deutsche Öse ausgebildet werden soll, diesen dennoch mit der erfindungsgemäß ausgestalteten Greifzange erfassen zu können, weil dann beim anschließend erfolgenden Herumbiegen des hinteren Drahtabschnitts um den Formbacken der Greifzange keinerlei eigener, zusätzlicher Platz für das Angreifen der Greifzange außerhalb der gebogenen Ösenform auf der Seite, auf die hin umgebogen wird, mehr erforderlich ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren macht es nun möglich, damit ohne irgendwelche Probleme sowohl Stielösen, wie auch normale deutsche Ösen oder andere Ösen mit einem Satz von Standardwerkzeugen herzustellen. An der Maschine ist keine eigene weitere Bearbeitungsstation mehr in Form eines Östellers erforderlich, desgleichen kann auch die bislang für den Transport zum Östeller erforderliche zusätzliche Greifzange völlig entfallen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet eine sehr präzise Herstellung der damit erzeugten hinteren Ösen, auch bei deutschen Ösen, wodurch die Prozeßsicherheit des Herstellungsprozesses bei solchen Zugfedern erhöht wird. Überdies ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung der Ösen in einer so kurzen Zeit möglich, wie dies bei herkömmlichen Verfahren infolge der dort erforderlichen Zwischenschritte nicht realisiert werden kann. Damit erweist sich insgesamt das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren auch als besonders preisgünstig.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit gegenüber den bislang bekannten Verfahren für die Formung solcher hinterer Ösen, insbesondere deutscher Ösen, eine deutliche Vereinfachung und Verbesserung.
  • Besonders vorteilhaft läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren in der Form durchführen, daß die Bewegungen der Greifzange während der Formung der Öse nur längs einer Bewegungsrichtung, ganz besonders bevorzugt senkrecht zur Längsrichtung des hinteren Drahtabschnitts, erfolgen.
  • Vorteilhafterweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Bewegung des Formstiftes bei der Herstellung der Öse dadurch erreicht, daß dieser in einer zur Längsrichtung des Drahtabschnitts senkrechten Bewegungsrichtung und zusätzlich längs einer Kreisbahn bewegt wird.
  • Wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung einer deutschen Öse vorgenommen werden soll, wird der hintere Drahtabschnitt unmittelbar hinter dem Federkörper von den Greifbacken der Greifzange erfaßt und festgehalten und anschließend dann die Öse in der beschriebenen Art und Weise geformt.
  • Eine besonders günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Federherstellungsverfahrens wird dadurch erreicht, daß der Federkörper mit der bereits angeformten vorderen Öse und dem hinteren Drahtabschnitt vor der Formgebung der hinteren Öse mittels der Greifzange aus dem Federwinderaum der Federherstellungsmaschine herausgefahren wird. Dadurch kann während der Formung der hinteren Öse von der Maschine bereits der nächste Federkörper mit vorderer Öse hergestellt werden, wodurch die Effizienz der Arbeit der Maschine erheblich erhöht wird.
  • Besonders bevorzugt wird beim erfindungsgemäßen Verfahren die Öse um den Formbacken nach der Seite des Drahtabschnitts hin umgebogen, zu der hin der Federkörper geformt ist.
  • Die weiter oben genannte Aufgabe wird bezüglich der eingangs genannten Vorrichtung dadurch gelöst, daß einer der Backen der Greifzange in Form eines der Form der Öse entsprechenden Formbackens ausgebildet und ferner ein auf der Seite des anderen Greifbackens, direkt hinter diesem sowie oberhalb des Drahtabschnitts senkrecht zu dessen Längsachse, einfahrbarer Formstift vorgesehen ist, mittels dessen der hintere Drahtabschnitt um den Formbacken der Greifzange herum zur Ausbildung der Öse biegbar ist, wobei die Greifzange und/oder der Formungsstift auf bewegbaren Trageinrichtungen sitzt/sitzen und eine Programmsteuerung vorgesehen ist, mit der die Bewegung(en) der Drahteinrichtung(en) zur Durchführung der für die Formung einer Öse erforderlichen Relativbewegung(en) zwischen Formungsstift und Formbacken steuerbar ist/sind.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet und weist gegenüber bislang bekannten Vorrichtungen einen deutlich vereinfachten Aufbau auf, weil weder ein Östeller, noch eine zweite Greifzange erforderlich sind, weshalb sie auch preisgünstiger als bislang bekannte Vorrichtungen für denselben Zweck hergestellt werden kann. Zudem sind die erfindungsgemäß eingesetzten Maßnahmen, im speziellen das Ausbilden des einen Greifbackens der Greifzange als Formbacken (im Sinne eines Biegedornes), ohne großen Aufwand durchführbar.
  • Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet, daß die Bewegungseinrichtungen für die Greifzange einen vertikal verfahrbaren Haltetisch, auf dem diese sitzt, sowie eine Einrichtung zum Bewegen der Greifzange senkrecht zur Längsrichtung des vorstehenden Drahtstranges (oder, was gleichermaßen zutrifft, des zugeführten Drahtstranges) fassen. Damit wird ebenfalls eine besonders unkomplizierte Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erreicht.
  • Vorteilhafterweise wird bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung von den beiden Greifbacken der Greifzange der als Formbacken ausgebildet, der beim Ergreifen des Drahtabschnitts auf der Seite desselben liegt, zu der hin der Federkörper an diesen geformt ist.
  • Weiterhin vorteilhaft ist es bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch, wenn die Bewegungseinrichtungen für den Formungsstift ebenfalls einen vertikal verfahrbaren Haltetisch und eine Einrichtung zum Verfahren des Formungsstiftes senkrecht zur Längsrichtung des zugeführten Drahtstranges umfassen, wobei hier, besonders bevorzugt, der Formungsstift auch noch auf einem auf dem Haltetisch angebrachten Drehwerk sitzt, mittels dessen er zusätzlich in einer kreisförmigen Bewegung verfahrbar ist. Damit lassen sich alle zur Ausführung der für die Ausbildung der hinteren Öse notwendigen Relativbewegungen zwischen Formbacken und Formungsstift mit einfachen, leicht steuerbaren Mitteln unschwer erreichen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 bis 5 prinzipielle Darstellungen der einzelnen Verfahrensschritte bei einem erfindungsgemäßen Verfahren, wie sie zur Herstellung einer deutschen Öse erforderlich sind.
    • Fig. 6 und Fig. 7 prinzipielle perspektivische Darstellungen auf den Federformungsbereich bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der ein Federkörper mit einer bereits angeformten vorderen Öse noch am Drahtstrang aus der Drahtzuführungseinrichtung sitzt.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung zu den Darstellungen der verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In den Figuren 1 bis 5 ist zunächst in einer vergrößerten Darstellung die Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte bei der Ausbildung einer "deutschen Öse" prinzipiell gezeigt.
  • Aus den Figuren ist zunächst eine Feder 1 ersichtlich, die aus einem auf einer (nicht gezeigten) Federwindemaschine bereits geformten Federkörper 2 besteht, welcher an seinem vorderen Ende mit einer ebenfalls bereits angeformten vorderen Öse 3 versehen ist. An seinem hinteren (in den Figuren links liegenden) Ende, das der Drahtführung zugewendet ist, ragt von dem Federkörper 2 ein hinterer Drahtabschnitt 4 vor, der bereits in einem vorangegangenen Schritt von dem zugeführten Drahtstrang abgeschnitten wurde.
  • Wie die Figuren zeigen, ist direkt hinter dem Federkörper 2 die Feder 1 am hinteren Drahtabschnitt 4 von einer Greifzange 5 erfaßt, die zwei (in den Figuren in prinzipieller Schnittdarstellung gezeigte) Greifbacken 6 und 7 aufweist, welche den hinteren Drahtabschnitt 4 in der gezeigten Weise festklemmen. Dabei ist der in den Figuren oben liegende Greifbacken 6 etwas breiter als der andere Greifbacken 7 ausgeführt und liegt mit seiner der Feder 1 zugewandten Seite auf der Oberseite des Federkörpers 2 und oben am hinten vorstehenden Drahtabschnitt 4 an, wodurch sich insgesamt eine vorgegebene Ausrichtung der Feder 1 in der Greifzange 5 erreichen läßt.
  • Der andere Greifbacken ist in Form eines der gewünschten Ösenform entsprechenden Formbackens 7 ausgebildet, der als Biegedorn für die Ausbildung der hinteren Öse 10 (vgl. Fig. 5) dient. Er ist auf der Seite des hinteren Drahtabschnitts 4 angeordnet, zu der hin der Federkörper 2 geformt wurde, d. h. auf die Seite, ausgehend vom hinteren Drahtabschnitt 4, zu der hin die Federwindungen des Federkörpers 2 ausgebildet sind (in den Fig. 1 bis 5: nach unten), so daß der Formbacken 7 seinerseits auch den Federkörper 2 seitlich abstützen lassen, wie die Fig. 1 bis 5 zeigen. Dieser Biegedom weist einen Querschnitt geeigneter Form auf, mittels dessen er zum einen eine Ausrichtung der letzten Windung des Federkörpers 2 (und damit des letzteren insgesamt) zum hinteren Drahtabschnitt 4 auch während des Biegens der hinteren Öse 10 sicherstellt und gleichzeitig auch die Biegeform für die gewünschte Form der Öse 10 vorgibt. Dies wird bei den Darstellungen der Fig. 1 bis 5 mit einer Form des Formbackens 7 erreicht, die auf ihrer nach hinten (also in den Figuren: nach links hin) gerichteten Oberfläche 7A entsprechend der gewünschten Ösenform ausgebildet ist und auf ihrer dem Federkörper 2 zugewandten Seite eine Ausrichtfläche 7B in Form einer ebenen Anlagefläche aufweist.
  • Wie Figur 1 entnehmbar ist, ist direkt hinter der Greifzange 5, oberhalb des hinten vorstehenden Drahtabschnitts 4 und unmittelbar hinter der oberen Greifbacke 6 sowie senkrecht zur Längsachse L des Drahtabschnitts 4, ein Formungsstift 9 aus einer Lage hinter der Zeichenebene der Fig. 1 bis 5 in die in Fig. 1 gezeigte Lage (in der Zeichenebene) eingefahren, in welcher er oberhalb des Drahtabschnitts 4 liegt. Der Formungsstift 9 sitzt seinerseits auf einem Drehwerkzeug 8, mittels dessen er in einer Kreisbahn (natürlich in beiden Richtungen derselben) bewegbar ist und das seinerseits senkrecht zur Längsmittelachse L des hinteren Drahtabschnitts 4 verfahren werden kann, wie dies in den Fig. 2 bis 5 durch den Pfeil a dargestellt ist.
  • Wenn der Formungsstift 9 in die in Fig. 1 gezeigte Lage eingefahren ist, wird er anschließend, (vgl. Fig. 2) senkrecht zum hinteren Drahtabschnitt 4 in Richtung a abgesenkt, bis er am hinteren Drahtabschnitt 4 oben anliegt. Die Absenkbewegung wird, wie in Fig. 3 gezeigt, aber noch weitergeführt, wodurch der hintere Drahtabschnitt 4 über den oberen gekrümmten Teil des Formabschnitts 7A der Formbacke 7 herumgebogen wird. Sobald die in Fig. 3 gezeigte Lage erreicht ist, in welcher der Formbacken 9 den am weitesten vom Federkörper 2 vorstehenden Punkt der zu formenden Öse 10 (Fig. 5) erreicht hat, wird er anschließend, wie aus Fig. 4 entnehmbar ist, weiterhin noch etwas in Richtung a und zusätzlich auch noch längs einer Kreisbahn durch das Drehwerk 8 in Pfeilrichtung b gedreht, wodurch er die Formung der Öse 10 auch in dem jetzt nach rechts gerichteten Formabschnitt der als Biegedorn dienenden Formbacke 7 bewirkt. Zum geeigneten Zeitpunkt wird das Drehwerk 8 nun in entgegengesetzter Richtung, also in die in Fig. 5 eingezeichnete Pfeilrichtung a , etwas nach oben bewegt, wobei die Drehbewegung des Drehwerks 8 noch etwas beibehalten wird. Auf diese Weise kann, wie aus Fig. 5 ersichtlich, die Öse 10 in Form einer "deutschen Öse" am Ende des Federkörpers 2 zu Ende geformt werden.
  • Während des ganzen Biegeprozesses für die Öse 10 liegt der Federkörper 2 gegen die Anlagefläche 7B des Formbackens 7 auf dessen ihm zugewandter Seite an, wobei der Formbacken 7 gleichzeitig als Gegenhalt beim Biegen der Öse 10 dient.
  • Nachdem die Öse 10 am hinteren Ende der Feder 1 gebogen ist, kann durch Öffnen der Greifzange 5 die Feder 1 aus jener abgegeben werden, wonach die Greifzange 5 eine neue Feder 1 ergreifen kann.
  • Bei der Situation, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, sind auf einer Federherstellungsmaschine schon einige Bearbeitungsschritte ausgeführt worden. So wurde dort bereits die erste Öse 3 mittels eines Drehwerkes gebogen und aufgestellt und anschließend der Federkörper 2 gewunden. Hiernach wurde mittels der Greifzange 5 mit deren Backen 6 und 7 der hinten vorstehende. Drahtabschnitt 4 von dem aus einem Drahtvorrat zugeführten Drahtstrang abgetrennt, wobei die Feder 1 in der Greifzange 5 festgehalten bleibt.
  • In der dann erreichten Position kann selbstverständlich sogleich die Öse in der weiter oben geschilderten Form ausgebildet werden.
  • Es besteht aber gleichfalls die Möglichkeit, nach dem Abtrennen des Drahtabschnitts 4 vom zugeführten Drahtstrang mit Hilfe der Greifzange 5 zunächst die soweit geformte Feder 1 aus dem Federwinderaum der Maschine herauszufahren und erst an einer anderen Position das Ausbilden der Öse 10 vorzunehmen, so daß dies unabhängig von der eigentlichen Federherstellung parallel zu dieser durchgeführt werden kann und zwischenzeitlich, während die Ausbildung der Öse 10 erfolgt, im Federwinderaum bereits der nächste Federkörper 1 mit angeformter vorderer Öse 3 hergestellt werden kann.
  • In Fig. 6 ist schließlich in einer prinzipiellen perspektivischen Darstellung ein Ausschnitt aus einer Federwindemaschine gezeigt, nämlich ein Blick auf den Federwinderaum, während in Fig. 7 ein größerer Ausschnitt aus dieser Federwindemaschine (perspektivisch) dargestellt ist, der auch die vertikal verfahrbaren Tische zum Ein- bzw. Ausfahren der Greifzange und des für die Ösenherstellung eingesetzten Drehwerkes zeigt.
  • In den Fig. 6 und 7 ist eine Situation dargestellt, in der bereits ein Federkörper 2 mit angeformter und aufgestellter vorderer Öse 3 erzeugt ist und sich noch am Ende des durch eine Drahtzuführung 11 angelieferten Drahtstrangs 12 befindet.
  • Eine Schneideinrichtung 13, ein Formungswerkzeug 14 sowie ein Drehwerk 15 sind aus dem Winderaum für den bereits gewundenen Federkörper 2 ausgefahren.
  • Aus Fig. 7 ist entnehmbar, daß eine Greifzange 5 und ein weiteres Drehwerk 8 jeweils auf einem vertikal verfahrbaren Haltetisch 17 bzw. 18 angeordnet sind und zwar derart, daß sie in einer nach oben gefahrenen Stellung jeweils mittels eines eigenen Antriebs 19 bzw. 20 in einer senkrecht zur Verfahrrichtung a der vertikal ausfahrbaren Tische (und gleichzeitig auch senkrecht zur Drahtzuführungsrichtung des Drahtstranges 12) zu der bereits hergestellten Feder 1 hin einfahrbar bzw. von dieser wegfahrbar sind.
  • Wie aus Fig. 6 gut entnehmbar ist, sitzt der Formungsstift 9 an dem dem Federkörper 2 zugewandten Ende eines Werkzeugs, das auf dem Drehtisch 8 angebracht ist und durch diesen in Drehrichtung b verdreht werden kann. Da der Formungsstift 9 nicht auf der Drehachse, sondern in einem Abstand zu dieser am Drehtisch 8 angebracht ist, führt eine Drehung in Drehrichtung b dazu, daß der Formungsstift 9 entsprechend dem seiner Entfernung von der Drehachse des Drehtisches 8 entsprechenden Radius längs einer Kreisbahn b (und zwar in beiden Richtungen derselben) verfahrbar ist.
  • Die Darstellungen der Fig. 6 und 7, insbesondere aber die etwas vergrößerte Darstellung der Fig. 6, zeigen deutlich die Greifzange 5 mit den beiden Greifbacken, nämlich dem oberen Greifbacken 6 und dem unteren als Formbacken 7 ausgebildeten zweiten Greifbacken. Die Fig. 6 und 7 zeigen die Greifzange 5 sowie den Formungsstift 9 in einer noch nicht eingefahrenen Position.
  • Um die gewünschte Feder 1 fertigzustellen, wird anschließend aus der in den Fig. 6 und 7 gezeigten Stellung zunächst die Greifzange 5 in Richtung auf den aus der Drahtführung 11 herauslaufenden Drahtstrang 12 verfahren und ergreift diesen unmittelbar hinter dem Federkörper 3. Hiernach fährt das Schneidwerkzeug 13 ein und schneidet den aus der Drahtführung 11 ausgetretenen Drahtstrang ab, so daß dann hinter dem Federkörper 2 der hintere Drahtabschnitt 4 gebildet wird. Sodann fährt die Greifeinrichtung 5 mittels der für sie wirksamen Bewegungseinrichtungen durch ein Absenken des sie tragenden Tisches 17 samt der Feder 1, die sie hält, aus dem Federwindebereich der in den Figuren gezeigten Vorrichtung nach unten (in Richtung a ) heraus; ebenso wird das Drehwerk 8 mit dem Drehwerkzeug 8, das den Formungsstift 9 hält, über den es halternden Tisch 18 vertikal nach unten (in Richtung a ) abgesenkt, wonach in der nach unten ausgefahrenen Endstellung die einander hinsichtlich des hinteren Drahtabschnitts 4 gegenüberliegenden Werkzeuge 5 und 9 die in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Herstellungsschritte zum Ausformen der hinteren Öse 10 durchführen.
  • In der Zwischenzeit könnte im weiter oben liegenden Federwindebereich bereits ein neuer Federkörper 2 mit einer vorderen Öse 3 ausgebildet werden. Durch eine geeignete Koordination der ausgeführten Schritte kann dabei sichergestellt werden, daß dann, wenn die in den Fig. 6 und 7 gezeigte Federausbildung erfolgt ist, die Formung der Öse 10 an dem vorher hergestellten Federkörper 2 außerhalb des Federwinderaumes abgeschlossen ist, die fertige Feder 1 von der Greifzange 5 freigegeben wurde und Greifzange 5 sowie Formungsstift 10 wieder in ihre ausgefahrene Position überführt sind, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist.
  • Die Bewegungen der Greifzange 5 und des Formungsstiftes 9 über die Antriebe 19, 20 und die vertikal verfahrbaren Tische 17, 18 werden zur Ausbildung der Öse 10 insgesamt über eine (in den Figuren nicht dargestellte) Programmsteuerung gesteuert.
  • Selbstverständlich lassen sich mit dem beschriebenen Verfahren und der beschriebenen Vorrichtung im Prinzip auch auf die Außenseite hin gekrümmte Ösen herstellen, d. h. auf die dem Federkörper 2 bezüglich des Drahtabschnitts 4 gegenüberliegende Seite. Hierzu ist es nur erforderlich, die Greifzange 5 so einzusetzen, daß ihr Formbacken 7 auf der anderen als der in den Figuren gezeigten Seite des Drahtabschnitts 4 liegt, und die Programmsteuerung entsprechend zu ändern.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Öse (10) am Ende eines aus einem Drahtstrang geformten Federkörpers (2) auf einer Federherstellungmaschine (1), wobei nach dessen Formgebung - in seiner Erzeugungsrichtung gesehen - hinter ihm der weiter zugeführte Drahtstrang von zwei Greifbacken (6, 7) einer Greifzange (5) erfaßt und zwischen diesen festgehalten sowie hiernach in einem vorgegebenen Abstand hinter der Greifzange (5) unter Ausbildung eines hinter dem Federkörper (2) vorstehenden hinteren Drahtabschnitts (4) abgetrennt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der eine der beiden Greifbacken (6, 7) der Greifzange (5) in Form eines der Form der Öse (10) entsprechenden Formbackens (7) eingesetzt wird, um den der Drahtabschnitt (4) mittels eines Formungsstiftes (9), der senkrecht zur Längsachse (2) des Drahtabschnitts (4) hinter dem anderen Greifbacken (6) über den Drahtabschnitt (4) eingefahren wird, zur Ausbildung der Öse (10) herumgebogen wird, wobei die dafür erforderliche Relativbewegung zwischen Formungsstift (9) und Formbacken (7) durch programmgesteuerte Bewegungen von Greifzange (5) und/oder Formungsstift (9) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungen der Greifzange (5) während der Formung der Öse (10) nur längs einer Bewegungsrichtung, bevorzugt senkrecht zur Längsachse (2) des Drahtabschnitts (4), erfolgen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formungsstift (9) bei der Herstellung der Öse (10) Bewegungen ausführt, die in Richtung senkrecht (a) zur Längsachse (L) des Drahtabschnitts (4) sowie zusätzlich in Richtung einer Kreisbahn (b) verlaufen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Öse (10) um den Formbacken (7) nach der Seite des Drahtabschnitts (4) hin umgebogen wird, zu der hin der Federkörper (2) geformt ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Federkörper (2) mit der bereits angeformten vorderen Öse (3) und dem hinteren Drahtabschnitt (4) vor der Herstellung der hinteren Öse (10) mit der Greifzange (5) aus dem Federwinderaum der Federherstellungsmaschine ausgefahren wird.
  6. Vorrichtung zur Herstellung von Federkörpern (2), die mindestens an ihrem - in deren Erzeugungsrichtung gesehen - hinteren Ende mit einer Öse (10) zu versehen sind, mit Einzugswalzen zum laufenden Anliefern eines Drahtstranges, einer Drahtzuführung (11), mindestens einem Formgebungswerkzeug (14) zur Herstellung der Federkörper (2), einer Greifzange (5) mit zwei Greifbacken (6, 7) zum Ergreifen und Festhalten eines nach Erzeugung eines Federkörpers (2) hinter diesem vorstehenden Drahtabschnitts (4) und mit Schneideinrichtungen (13) zum Abtrennen des Federkörpers (2) mit Drahtabschnitt (4) vom Drahtstrang (12) aus der Drahtzuführung (11),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß einer der Greifbacken der Greifzange (5) in Form eines der Form der Öse (10) entsprechenden Formbackens (7) ausgebildet und ferner ein auf der Seite des anderen Greifbackens (6) direkt hinter diesem sowie über den Drahtabschnitt (4) senkrecht zu dessen Längsachse (L) einfahrbarer Formungsstift (9) vorgesehen ist, mittels dessen der Drahtabschnitt (4) um den Formbacken (7) der Greifzange (5) herum zur Ausbildung der Öse (10) biegbar ist, wobei die Greifzange (5) und/oder der Formungsstift (9) auf bewegbaren Trageinrichtungen sitzt/sitzen und eine Programmsteuerung vorgesehen ist, mit der die Bewegung(en) der Trageinrichtung(en) zur Durchführung der für die Formung einer Öse (10) erforderlichen Relativbewegung(en) zwischen Formungsstift (9) und Formbacken (7) steuerbar ist/sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungseinrichtungen für die Greifzange (5) einen vertikal verfahrbaren Haltetisch (17), auf dem die Greifzange (5) sitzt, sowie eine Einrichtung (19) zum Bewegen der Greifzange (5) senkrecht zur Längsrichtung (L) des zugeführten Drahtstranges umfassen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungseinrichtungen für den Formungsstift (9) einen vertikal verfahrbaren Haltetisch (18) und eine Einrichtung (20) zum Verfahren des Formungsstiftes (9) senkrecht zur Längsrichtung (L) des zugeführten Drahtstranges umfassen.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formungsstift (9) an einem auf seinem Haltetisch (18) angebrachten Drehwerk (8) angebracht ist, mittels dessen er zusätzlich in einer kreisförmigen Bewegung (b) verfahrbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Formbacken (7) der Greifzange (5) der Greifbacken ist, welcher bei Ergreifen des Drahtabschnitts (4) auf der Seite desselben liegt, zu der hin der Federkörper (2) geformt ist.
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