EP1563925B1 - Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in Sammelrohren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

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EP1563925B1
EP1563925B1 EP20050001631 EP05001631A EP1563925B1 EP 1563925 B1 EP1563925 B1 EP 1563925B1 EP 20050001631 EP20050001631 EP 20050001631 EP 05001631 A EP05001631 A EP 05001631A EP 1563925 B1 EP1563925 B1 EP 1563925B1
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EP
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stage
wall thickness
collecting tube
produced
slotting
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Walter Dipl.-Ing. Demuth (Fh)
Wolfgang Geiger
Michael Dipl.-Ing. Kranich
Karl-Heinz Dipl.-Ing. Staffa
Christoph Dipl.-Ing. Walter
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Mahle Behr GmbH and Co KG
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Behr GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/28—Perforating, i.e. punching holes in tubes or other hollow bodies

Definitions

  • the invention relates to a two-stage process for the production of passages in thick-walled headers according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method according to the preamble of claim 7.
  • Such a method and such a device is known from EP-A-1188498 known.
  • the applicant has a method for producing passages in a double-walled manifold is known, which is designed for internal pressures above 100 bar, ie also for the operation with the refrigerant C02.
  • the known method produces in a first Method step by sawing by means of a saw blade, a slot in a first thick-walled tube, so that the tube is opened. Subsequently, a thin-walled tube is pushed over the thick-walled, slotted tube and connected to this by a press fit. Finally, passages are "torn" into the outer thin-walled tube by means of a punch, with the thick-walled tube acting as an inner die.
  • a disadvantage of this method is that when sawing the slot chips can get into the interior of the tube and thus into the refrigerant circuit.
  • the well-known two-stage process allows the production of extending in the longitudinal direction of the tube slots or passages as well as transverse to the longitudinal direction extending slots for insertion of flat tubes.
  • the first process step, the sawing is thus cutting, and the second step, the punching a non-cutting forming.
  • the disadvantage here is the process step of sawing, for which special saw blades and sawing devices are needed.
  • the first method step of the two-stage method is carried out by impact, peeling or planing.
  • the collective term "pushing" is used for this machining.
  • a corresponding punch, chisel or paring knife is guided transversely to the longitudinal direction of the collecting tube in order to remove a portion of the tube wall thickness by cutting.
  • weakening remains a minimum pipe wall thickness, so that the pipe is not opened to the inside.
  • the impact process provides a cutting length L, which forms a chord in the pipe cross-section.
  • the cut length is equal to or smaller than the inner diameter of the header.
  • a groove is encountered in the manifold, which may have different cross-sections, z. B. a rectangular or a triangular cross-section.
  • This different cross-sectional configuration can be effected by selecting a corresponding punch or impact tool. Such a tool can be easily and quickly replaced.
  • a puncturing die is pushed into the pipe transversely to the previous pushing movement, whereby the final through-mold is produced by tearing and material displacement.
  • the tube is thus opened, but fall in this second step no chips, so that no contamination of the tube interior can occur. Due to the material weakening in the first process step, the draft can be produced without inner die and without deformation of the pipe wall.
  • the walls of the passage are formed, which comprise the flat tube ends.
  • a split tool is provided with an opening for receiving a manifold.
  • the manifold is thus firmly clamped in the tool.
  • the tool has an approximately tangential to the manifold extending first channel for guiding the punch or peeling knife.
  • the cutting tool which carries out the first cutting process step, is thus guided over the entire working stroke, so that a clean chip formation and a defined chip ejection takes place.
  • the device further comprises a second channel arranged perpendicular to the first channel for guiding a passage punch, which penetrates into the tube material in a second method step, ie, subsequent to the impact process.
  • the tools necessary for the production of at least one passage are arranged and guided in a device.
  • a plurality of channels can be provided in the longitudinal direction of the tube, in which paring knife and punch punches guided and operated.
  • all provided on a manifold passages can be made simultaneously, ie in successive steps. Thereafter, the tool is opened and removed the finished manifold with passages.
  • Fig. 1 shows a device 1 for producing passages on a thick-walled collecting tube 2, which is inserted into the device 1.
  • the device 1 comprises a split tool 3, which consists of a lower part 3a and an upper part 3b and has a receiving opening 4 adapted to the cross section of the collecting tube 2. Both tool parts 3 a, 3 b are clamped together by clamping means, not shown, so that the collecting tube 2 is firmly received in the tool 3.
  • the tool 3 has in the region of the receiving opening 4, which here has a circular cross-section, a vertically extending in the drawing first channel 5 for a peeling die 6, which is guided in the channel 5 in the longitudinal direction.
  • the peeling punch 6 has a cutting edge, not shown, which cuts into the material of the collecting tube 2 and separates a chip.
  • the first channel 5 has a longitudinal axis m which extends approximately tangentially to the outer circumference of the collecting tube 2.
  • a second channel 7 for guiding a slot punch 8 in the tool 3 is arranged, with a channel axis n which is perpendicular to the channel axis m of the first channel 5.
  • the slot punch 8 is known per se and has an elongate cross section, not shown here, which corresponds to the shape of the passages to be produced or the flat tube ends to be inserted into the passages.
  • the slot punch 8 has on the front side a cutting edge 8a, which penetrates into the tube material of the collecting tube 2.
  • the method according to the invention for producing passages is explained below with reference to the device 1 described above.
  • the first Process step is that the peeling punch 6 along the longitudinal axis m is pushed through the first channel 5, it lifts a chip from the circumference of the collecting tube 2 with its cutting edge, not shown, and at the end of the channel 5 (in the drawing below) ejects. After ejection of the peeling ram 6 is retracted to its initial position shown in the drawing. By the impact or peeling process is on the circumference of the manifold 2, which is shown for the most part hatched, a running in the tangential direction groove 9 formed, which is shown as a non-hatched circle segment 9.
  • the collecting tube 2 generally has a wall thickness s 0 , the wall thickness at the weakest point in the region of the tangential groove is 9 s min , ie the collecting tube 2 is closed inwardly in the region of the tangential groove 9.
  • the wall thickness s 0 is in aluminum tubes in the range of several millimeters, whereas s min is a few tenths of a millimeter. On the one hand, this minimum wall thickness prevents the penetration of chips into the interior of the pipe and, on the other hand, it is necessary to form a passage wall in the subsequent process step.
  • the second method step consists in that the slot punch 8 is moved in the direction of the channel axis n onto the collecting tube 2 until the cutting edge 8a enters the groove 9 and hits the collecting tube 2 with the reduced minimum wall thickness S min .
  • the further movement of the punch 8 in the direction of the center of the tube M initially leads to a rupture of the remaining wall thickness and a subsequent material displacement, so that a passage corresponding to the shape of the punch 8 in the manifold 2 is formed.
  • the extension of the slot punch 8 corresponds approximately to the inner diameter of the collecting tube 2.
  • the slot punch 8 is withdrawn after the "tearing" of the passage, not shown in its final form back into its initial position shown in the drawing.
  • the second process step is completed and the final shape of the passage, not shown, produced in the manifold 2.
  • the manifold 2 when used as a heat exchanger, z. B. as a gas cooler of a C02-powered automotive air conditioning on a plurality of passages that can be made simultaneously with the device described above, provided that in Fig. 1 shown first and second channels 5, 7 are arranged at a distance of the passages in the tool 3.
  • the punches 6 and 8 can each be actuated simultaneously and in succession, so that all passages can be produced simultaneously in a tool clamping.
  • Fig. 2 shows a cross section through the collecting tube 2 after performing the first process step, ie after pushing the tangential groove 9.
  • the groove 9 has in section a circular segment with a chord of length L, where L represents the cutting length of the groove 9.
  • the thick-walled manifold 2 has an inner diameter DI. To produce an optimal draft, the maximum cutting length L max should not exceed the dimension of the inside diameter DI.
  • Fig. 3 shows a peeling die 10 in two views with different peel widths H1 and H2, where H2 ⁇ H1.
  • H1 corresponds to the height of a flat tube, not shown, which is inserted into the passage, not shown.
  • H2 ⁇ H1 With a peeling width of H2 ⁇ H1, the walls of the passage are relatively low after forming the passages with the slot punch 8, while with a peel width of H1 the walls of the passage are relatively low due to low material displacement.
  • the peeling width H1, H2 of the tangential groove 9 can thus influence the height of the passage walls.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in dickwandigen Sammelrohren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 7. Ein solches Verfahren sowie eine solche Vorrichtung ist aus der EP-A-1188498 bekannt.
  • Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in dickwandigen und dünnwandigen Rohren unterscheiden sich unter anderem dadurch, dass bei dickwandigen Rohren die Herstellung des Durchzuges nicht in einem Arbeitsgang, z. B. durch Reißen mit einem Stempel möglich ist. Vielmehr hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Durchzüge in dickwandigen Rohren in zwei Verfahrensschritten, d. h. einem zweistufigen Verfahren herzustellen. Derartige Durchzüge, sei es in Längsrichtung oder in Querrichtung des Rohres, werden insbesondere bei Sammelrohren von Wärmeübertragern benötigt, die von einem überkritischen Kältemittel wie C02 (R744) mit relativ hohen Drücken (bis zu 130 bar) beaufschlagt werden. In diese Durchzüge werden Flachrohre, meistens Mehrkammerrohre, eingesetzt und verlötet, sodass sich ein Wärmeübertrager hoher Innendruckfestigkeit ergibt.
  • Durch die DE-A 199 45 223 der Anmelderin wurde ein Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in einem doppelwandigen Sammelrohr bekannt, welches für Innendrücke über 100 bar, also auch für den Betreib mit dem Kältemittel C02 ausgelegt ist. Das bekannte Verfahren erzeugt in einem ersten Verfahrenschritt durch Sägen mittels eines Sägeblattes einen Schlitz in einem ersten dickwandigen Rohr, sodass das Rohr geöffnet ist. Anschließend wird ein dünnwandiges Rohr über das dickwandige, geschlitzte Rohr geschoben und mit diesem durch einen Pressverband verbunden. Schließlich werden mittels eines Stempels Durchzüge in das äußere dünnwandige Rohr "gerissen", wobei das dickwandige Rohr als Innenmatrize fungiert. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass beim Sägen des Schlitzes Späne in das Innere des Rohres und damit in den Kältemittelkreislauf gelangen können.
  • In der DE-A 101 03 176 der Anmelderin wurde daher vorgeschlagen, dass beim Herstellen eines Schlitzes durch Sägen nicht die gesamte Wandstärke des dickwandigen Rohres zerspant wird, sondern dass jeweils eine Mindestwandstärke auf der Innenseite des Rohres erhalten bleibt. Damit wird verhindert, dass infolge des Sägens anfallende Späne ins Innere des Sammelrohres gelangen. Durch das Sägen wird die Wandstärke des dickwandigen Rohres soweit geschwächt, dass anschließend eine konventionelle Herstellung eines Durchzuges mittels Durchzugsstempel möglich ist. Dabei wird beim Eindringen des Stempels in die Rohrwandung Material nach außen und innen verdrängt, sodass sich eine hinreichende Anlagefläche für die zu verlötenden Flachrohre ergibt. Das bekannte zweistufige Verfahren ermöglicht die Herstellung von in Längsrichtung des Rohres verlaufenden Schlitzen bzw. Durchzügen als auch von quer zur Längsrichtung verlaufenden Schlitzen zum Einstecken von Flachrohren. Der erste Verfahrensschritt, das Sägen ist somit spangebend, und der zweite Verfahrensschritt, das Stanzen eine spanlose Umformung. Nachteilig hierbei ist der Verfahrensschritt des Sägens, für welchen spezielle Sägeblätter und Sägevorrichtungen benötigt werden.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass es einfacher und kostengünstiger wird und damit auch die Herstellkosten des durch das Verfahren hergestellten Erzeugnisses gesenkt werden. Insbesondere soll durch das Verfahren eine günstige Gestaltung des Durchzuges erreicht werden. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der erste Verfahrensschritt des zweistufigen Verfahrens durch Stoßen, Schälen oder Hobeln ausgeführt wird. In den Ansprüchen wird für diese Zerspanung der Sammelbegriff "Stoßen" verwendet. Dabei wird ein entsprechender Stempel, Meißel oder Schälmesser quer zur Längsrichtung des Sammelrohres geführt, um einen Teil der Rohrwandstärke spangebend abzutragen. Bei dieser gezielten Materialschwächung bleibt eine Mindestrohrwandstärke stehen, sodass das Rohr nach innen nicht geöffnet wird. Mit dem erfindungsgemäßen Stoßvorgang wird eine Verfahrensvereinfachung erreicht, wobei die gewünschte Reduzierung der Rohrwandstärke in einem oder mehreren Stoß- oder Schälschritten erfolgen kann (einmaliger oder mehrmaliger Vorschub). Ferner ergibt sich durch die verbleibende Mindestwandstärke der Vorteil, dass keine Späne in das Rohrinnere und damit möglicherweise in den Kältemittelkreislauf gelangen. Während beim Stoßen der Meißel am Werkstück (Sammelrohr) vorbeigeführt wird, bewegt sich beim Hobeln das Werkstück gegenüber dem feststehenden Meißel. Das Hobeln ist daher ein alternativer erster Verfahrensschritt.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung liefert der Stoßvorgang eine Schnittlänge L, die eine Kreissehne im Rohrquerschnitt bildet. Vorzugsweise ist die Schnittlänge gleich dem oder kleiner als der Innendruchmesser des Sammelrohres. Damit ergibt sich der Vorteil einer maximalen Durchzugslänge, d. h. das Verhältnis von Außendurchmesser des Sammelrohres zur Tiefe der Flachrohre ist maximal.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird in das Sammelrohr eine Nut gestoßen, welche unterschiedliche Querschnitte aufweisen kann, z. B. einen Rechteck- oder einen Dreiecksquerschnitt. Diese unterschiedliche Querschnittsgestaltung kann durch Wahl eines entsprechenden Stempels oder Stoßmeißels bewirkt werden. Ein derartiges Werkzeug kann leicht und schnell ausgetauscht werden.
  • Nach der Erfindung wird in der zweiten Stufe des Verfahrens ein Durchzugsstempel quer zur vorangegangenen Stoßbewegung in das Rohr gestoßen, womit die endgültige Durchzugsform durch Reißen und Materialverdrängung hergestellt wird. Bei diesem zweiten Verfahrensschritt wird das Rohr also geöffnet, allerdings fallen bei diesem zweiten Schritt keine Späne an, sodass auch keine Verunreinigung des Rohrinneren auftreten kann. Durch die Materialschwächung im ersten Verfahrensschritt kann der Durchzug ohne Innenmatrize und ohne Verformung der Rohrwandung hergestellt werden. In Abhängigkeit von der oben erwähnten Mindestwandstärke nach dem ersten Verfahrensschritt werden die Wandungen des Durchzuges ausgebildet, welche die Flachrohrenden umfassen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 7 gelöst, wobei erfindungsgemäß ein geteiltes Werkzeug mit einer Öffnung zur Aufnahme eines Sammelrohres vorgesehen ist. Das Sammelrohr wird somit fest im Werkzeug verspannt. Darüber hinaus weist das Werkzeug erfindungsgemäß einen etwa tangential zum Sammelrohr verlaufenden ersten Kanal zur Führung des Stempels oder Schälmessers auf. Das Schneidewerkzeug, welches den ersten spangebenden Verfahrensschritt ausführt, ist somit über den gesamten Arbeitshub geführt, sodass eine saubere Spanbildung und ein definierter Spanauswurf erfolgt. Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung ferner einen senkrecht zum ersten Kanal angeordneten zweiten Kanal zur Führung eines Durchzugsstempels auf, welcher in einem zweiten Verfahrensschritt, d. h. anschließend an den Stoßvorgang in das Rohrmaterial eindringt. Somit sind die für die Herstellung mindestens eines Durchzuges erforderlichen Werkzeuge in einer Vorrichtung angeordnet und geführt. Dabei können vorteilhafterweise mehrere Kanäle in Längsrichtung des Rohres vorgesehen werden, in welchen Schälmesser und Durchzugsstempel geführt und betätigt werden. Damit können sämtliche an einem Sammelrohr vorgesehen Durchzüge gleichzeitig, d. h. in aufeinander folgenden Verfahrensschritten hergestellt werden. Danach wird das Werkzeug geöffnet und das fertige Sammelrohr mit Durchzügen entnommen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2
    einen Querschnitt eines Sammelrohres nach Durchführung des ersten Verfahrensschrittes und
    Fig. 3
    eine Ausbildung eines Schälmessers mit unterschiedlichen Schälbreiten.
  • Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Herstellung von Durchzügen an einem dickwandigen Sammelrohr 2, welches in die Vorrichtung 1 eingelegt ist. Die Vorrichtung 1 umfasst ein geteiltes Werkzeug 3, welches aus einem Unterteil 3a und einem Oberteil 3b besteht und eine an den Querschnitt des Sammelrohres 2 angepasste Aufnahmeöffnung 4 aufweist. Beide Werkzeugteile 3a, 3b sind durch nicht näher dargestellte Spannmittel miteinander verspannt, sodass das Sammelrohr 2 fest im Werkzeug 3 aufgenommen ist. Das Werkzeug 3 weist im Bereich der Aufnahmeöffnung 4, die hier einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, einen in der Zeichnung senkrecht verlaufenden ersten Kanal 5 für einen Schälstempel 6 auf, welcher in dem Kanal 5 in Längsrichtung geführt wird. Der Schälstempel 6 weist eine nicht dargestellte Schneidkante auf, welche in das Material des Sammelrohres 2 einschneidet und einen Span abtrennt. Der erste Kanal 5 weist eine Längsachse m auf, die etwa tangential zum Außenumfang des Sammelrohres 2 verläuft. Senkrecht zum ersten Kanal 5 ist ein zweiter Kanal 7 zur Führung eines Schlitzstempels 8 im Werkzeug 3 angeordnet, und zwar mit einer Kanalachse n, die senkrecht zur Kanalachse m des ersten Kanals 5 verläuft. Der Schlitzstempel 8 ist an sich bekannt und weist einen hier nicht dargestellten länglichen Querschnitt auf, welcher der Form der herzustellenden Durchzüge bzw. der in die Durchzüge einzusetzenden Flachrohrenden entspricht. Insbesondere weist der Schlitzstempel 8 frontseitig eine Schneide 8a auf, welche in das Rohrmaterial des Sammelrohres 2 eindringt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Durchzügen wird im Folgenden anhand der oben beschriebenen Vorrichtung 1 erläutert. Der erste Verfahrensschritt besteht darin, dass der Schälstempel 6 entlang der Längsachse m durch den ersten Kanal 5 gestoßen wird, dabei mit seiner nicht dargestellten Schneidkante einen Span vom Umfang des Sammelrohres 2 abhebt und am Ende des Kanals 5 (in der Zeichnung unten) auswirft. Nach dem Auswurf wird der Schälstempel 6 in seine in der Zeichnung dargestellte Ausgangslage zurückgezogen. Durch den Stoß- bzw. Schälvorgang ist am Umfang des Sammelrohres 2, welches größtenteils schraffiert dargestellt ist, eine in tangentialer Richtung verlaufende Nut 9 entstanden, die als nicht schraffiertes Kreissegment 9 dargestellt ist. Während das Sammelrohr 2 generell eine Wandstärke s0 aufweist, beträgt die Wandstärke an der schwächsten Stelle im Bereich der Tangentialnut 9 smin, d. h. das Sammelrohr 2 ist im Bereich der Tangentialnut 9 nach innen geschlossen. Die Wandstärke s0 liegt bei Aluminiumrohren im Bereich von mehreren Millimetern, dagegen beträgt smin wenige Zehntel Millimeter. Diese Mindestwandstärke verhindert einerseits das Eindringen von Spänen in das Rohrinnere und ist andererseits zur Bildung einer Durchzugswand in dem nachfolgenden Verfahrensschritt erforderlich. Der zweite Verfahrensschritt besteht darin, dass der Schlitzstempel 8 in Richtung der Kanalachse n auf das Sammelrohr 2 zubewegt wird, bis die Schneide 8a in die Nut 9 eintritt und auf das Sammelrohr 2 mit der reduzierten Mindestwandstärke Smin trifft. Die weitere Bewegung des Stempels 8 in Richtung des Rohrmittelpunktes M führt zunächst zu einem Aufreißen der verbleibenden Wandstärke und einer anschließenden Materialverdrängung, sodass ein Durchzug entsprechend der Form des Stempels 8 im Sammelrohr 2 gebildet wird. Die Erstreckung des Schlitzstempels 8 entspricht etwa dem Innendurchmesser des Sammelrohres 2. Der Schlitzstempel 8 wird nach dem "Reißen" des in seiner Endform nicht dargestellten Durchzuges wieder in seine in der Zeichnung dargestellte Ausgangsposition zurückgezogen. Damit ist der zweite Verfahrensschritt beendet und die Endform des nicht dargestellten Durchzuges im Sammelrohr 2 hergestellt. Das Sammelrohr 2 weist bei einer Verwendung als Wärmeübertrager, z. B. als Gaskühler einer mit C02 betriebenen Kraftfahrzeug-Klimaanlage eine Vielzahl von Durchzügen auf, die mit der zuvor beschriebenen Vorrichtung gleichzeitig hergestellt werden können, sofern die in Fig. 1 dargestellten ersten und zweiten Kanäle 5, 7 im Abstand der Durchzüge im Werkzeug 3 angeordnet sind. Bei einer derartigen Ausbildung der Vorrichtung 1 können die Stempel 6 und 8 jeweils gleichzeitig und hintereinander betätigt werden, sodass sämtliche Durchzüge gleichzeitig in einer Werkzeugeinspannung hergestellt werden können.
  • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch das Sammelrohr 2 nach Durchführung des ersten Verfahrensschrittes, d. h. nach Stoßen der tangentialen Nut 9. Die Nut 9 weist im Schnitt ein Kreissegment mit einer Sehne der Länge L auf, wobei L die Schnittlänge der Nut 9 darstellt. Das dickwandige Sammelrohr 2 weist einen Innendurchmesser DI auf. Zur Herstellung eines optimalen Durchzuges soll die maximale Schnittlänge Lmax das Maß des Innendruchmessers DI nicht überschreiten.
  • Fig. 3 zeigt einen Schälstempel 10 in zwei Ansichten mit unterschiedlichen Schälbreiten H1 und H2, wobei H2 < H1 ist. H1 entspricht dabei der Höhe eines nicht dargestellten Flachrohres, welches in den nicht dargestellten Durchzug gesteckt wird. Bei einer Schälbreite von H2 < H1 ergeben sich nach dem Ausformen der Durchzüge mit dem Schlitzstempel 8 höhere Wände für den Durchzug, während bei einer Schälbreite von H1 die Wände des Durchzuges infolge geringer Materialverdrängung relativ niedrig sind. Durch die Schälbreite H1, H2 der Tangentialnut 9 kann somit Einfluss auf die Höhe der Durchzugswände genommen werden.

Claims (7)

  1. Zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in dickwandigen Sammelrohren von Wärmeübertragern, wobei die Durchzüge als sich quer zur Längsachse des Sammelrohres (2) erstreckende Schlitze zur Aufnahme von Flachrohren ausgebildet sind, wobei in einer ersten Stufe des Verfahrens eine Reduzierung der Rohrwandstärke s0 im Bereich der Durchzüge mittels eines spangebende Verfahrensschrittes und in einer zweiten Stufe des Verfahrens eine Materialverdrängung durch Eindringen eines Durchzugsstempels (8) in den Bereich reduzierter Wandstärke erfolgt, und die Spanabhebung in der ersten Stufe durch Stoßen ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der reißende und Materialverdrängende Durchzugsstempel (8) in der zweiten Stufe des Verfahrens quer zur Richtung der Stoßbewegung der ersten Stufe geführt wird, derart, dass bei diesem zweiten Schritt keine Späne anfallen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stoßen mittels eines quer zur Längsachse des Sammelrohres (2) geführten Stempels (6) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanabhebung, ausgehend von einer anfänglichen Wandstärke s0, nur bis zu einer minimalen Wandstärke smin durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Vorgang des Stoßens eine Kreissehne mit einer Schnittlänge L erzeugt wird, die kleiner als der oder gleich dem Innendurchmesser DI des Sammelrohres (2) ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Sammelrohr (2) mindestens eine querverlaufende Nut (Tangentialnut 9) erzeugt wird, die einen rechteck- oder dreieckförmigen Querschnitt mit einer Schälbreite H aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Eindringen des Durchzugsstempels (8) die Endform der Durchzüge hergestellt wird.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein geteiltes Werkzeug (3, 3a, 3b) mit einer Aufnahmeöffnung (4) für das Sammelrohr (2), einem tangential zur Aufnahmeöffnung (4) angeordneten ersten Kanal (5) zur Führung eines Schälstempels (6) und mit einem senkrecht zum ersten Kanal (5) angeordneten zweiten Kanal (7) zur Führung des reißenden und Materialverdrängenden Durchzugsstempels (8).
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