EP1511934B1 - Injektor zum einspritzen von kraftstoff - Google Patents

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EP1511934B1 EP03756968A EP03756968A EP1511934B1 EP 1511934 B1 EP1511934 B1 EP 1511934B1 EP 03756968 A EP03756968 A EP 03756968A EP 03756968 A EP03756968 A EP 03756968A EP 1511934 B1 EP1511934 B1 EP 1511934B1
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    • F02M61/1806—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for characterised by the arrangement of discharge orifices, e.g. orientation or size
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    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/007—Cleaning
    • F02M65/008—Cleaning of injectors only

Definitions

  • the present invention relates to an injector for injection of fuel in a combustion chamber of an internal combustion engine through at least one spray hole.
  • injectors for injecting fuel in a combustion chamber are injection holes, through which the fuel is injected into the combustion chamber, usually cylindrical educated. So far, here were one or two Spray holes provided. For an improved exhaust behavior To achieve the internal combustion engine has been proposed, the To manufacture injection holes of smaller diameter and at the same time increase the number of spray holes. extensive However, motor investigations have shown that when using contaminated fuel, which for example an increased concentration of co-formulants like Zinc, copper, etc. as well as their compounds contains deposits (Coking) at the outlet opening of the spray holes form. This will cause the flow through the spray holes decreases, so that the injection quantity decreases in the engine and the power of the engine thus continuously decreases. This problem occurs especially at large and maximum Load conditions where very high temperatures prevail.
  • the document DE 198 54 828 A1 discloses an injector for injecting of fuel in a combustion chamber known which at least one injection hole with an inlet opening and a Has outlet opening.
  • the injection hole cross section expands facing outward in the direction of the valve seat surface Page, d. H. towards the combustion chamber of the internal combustion engine, which makes it possible already in the injection port to generate a cavitation or turbulence, so that the Fuel jet significantly closer to the nozzle decays.
  • each injection hole with a device for the targeted generation of cavitation provided at the outlet opening to be stored in operation Remove deposits or the formation of deposits to prevent.
  • the invention is thus aware of cavitation generated, i. it will be deliberately steam bubbles at the injection hole generated by falling below the vapor pressure, which then targeted at the outlet of the injection hole, where the unwanted deposits occur to be imploded. in this connection arise at these points pressure waves of several thousand bar, whereby the spray holes freed of deposits or a deposit is prevented from the beginning.
  • a device for self-cleaning the outlet openings of the spray nozzles are provided.
  • the device for targeted production cavitation by design of the geometric dimensions the injection hole integrated into the injection hole.
  • the injection hole shape is somewhat unfavorable in terms of flow designed so that to a certain extent a targeted cavitation occurs.
  • This is a flow-related Cavitation achieved by virtue of the shape the spray hole the flow is no longer able to follow the given geometry of the injection hole, so that cavitation occurs.
  • the injection hole has on average a barrel-like shape on. Under a barrel-like shape according to the invention thereby a form understood, which is in the direction of flow first expanded and then rejuvenated. hereby can by simple geometric design of the spray hole the imploding of the cavitation bubbles to the outlet opening of the spray hole are laid to the unwanted deposits to avoid.
  • the injection hole preferably has a symmetrical Barrel shape up. More preferably, the inlet cross-sectional area the barrel-shaped injection run greater or equal the outlet cross-sectional area. Further preferred are the inlet cross-sectional area and the outlet cross-sectional area respectively circular, wherein an inlet diameter is equal to or larger than an outlet diameter.
  • the ratio of the inlet diameter to a maximum Diameter of the barrel-shaped injection hole between 0.9 and 0.95. It is at a ratio inlet diameter to maximum diameter of the barrel-shaped injection hole of 0.91 a safe prevention of deposits possible.
  • the inlet diameter is between 5 ⁇ m to 25 ⁇ m smaller than the maximum diameter of the barrel Injection port. At a difference of the inlet diameter to the maximum diameter of at least 10 microns can deposits safely prevented. Further preferred is Ratio of the inlet diameter to the outlet diameter of the barrel-shaped injection hole between 1 and 1.3, in particular at 1.1.
  • the injection hole is the ratio of the injection hole length to a mean diameter of the spray hole less than or equal 6.5.
  • the average diameter is the average Diameter over the length of the spray hole.
  • Invention can the coking tendency of the spray hole thereby be reduced, that at the outlet opening a sharp edge is formed. That is, at the outlet port no rounding of the edge is made, so that one sharp transition between the spray hole and the combustion chamber is available. This sharp transition prevents deposition co-formulants while ensuring that that cavitation bubbles occur at the injection hole edge and there can implode.
  • the present invention can be used both with injectors Seat hole nozzles (VCO) as well as injectors with blind hole nozzles be used.
  • VCO Vehicle Operator
  • injectors with blind hole nozzles be used.
  • the injection hole 1 has a symmetrical barrel shape.
  • the injection hole 1 is symmetrical both to a plane containing the center axis of the spray hole as well as in a plane imaginary by the maximum diameter D max of the injection hole 1 level.
  • the injection hole 1 has an inlet opening 2 and an outlet opening 3.
  • the diameter D A of the inlet port 2 equal to the diameter D of the outlet opening 3, wherein the openings 2, 3 are circular.
  • the injection hole 1 is in a known manner in a nozzle body 6 formed and at an injection-side end of a blind hole arranged.
  • the blind hole comprises a valve seat surface, which released by means of a valve needle or is closed to perform an injection.
  • the fuel enters the injection port at the inlet port 2 1 and flows from the outlet port 3 in a Combustion chamber 10 of an internal combustion engine a.
  • the maximum diameter D max of the injection hole 1 is arranged at half the length L / 2 of the total length L of the injection hole.
  • the ratio of the inlet diameter D Ein to the maximum diameter D max is 0.91. Since the inlet diameter D equal to the outlet diameter D A is Off, the ratio of inlet diameter to outlet diameter. 1
  • the flow direction and the deflections at the injection hole 1 of the flow are indicated by the arrows in the figure. Due to the geometric shaping of the injection hole in barrel form, a strong deflection of the flow is generated at the inlet opening 2, so that cavitation bubbles 7 are formed.
  • the inlet edge 4 of the inlet opening 2 is rounded with a predetermined radius R.
  • the resulting cavitation bubbles 7 are entrained by the flow. Due to the large pressure differences in the injection hole 1, the cavitation bubbles implode, which is indicated in the figures by the reference numeral 8.
  • the outlet opening 3 is freed from the deposits 9 occurring there.
  • a self-cleaning of the injection hole 1 is possible.
  • the inclination of the cavitation bubbles 7 for imploding at the outlet opening 3 can also be adjusted in a targeted manner by forming a sharp outlet edge 5.
  • the outlet edge 5 is formed as a sharp edge.
  • the injection hole 1 according to the second embodiment substantially corresponds to the first embodiment, with the difference that it is formed only symmetrically with respect to a plane through the center axis of the injection hole and asymmetrical with respect to a level equal to the length L / 2 of the wall thickness L of the nozzle body 6.
  • the maximum diameter D max of the barrel-shaped injection hole 1 according to the second embodiment is arranged between the inlet opening 2 and the half length L / 2 of the injection hole 1 (see FIG.
  • the ratio of the inlet diameter D Ein to the maximum diameter D max is 0.94. Further, the ratio of the inlet diameter D. A to the outlet diameter D of 1.05. Otherwise, this embodiment corresponds to the first embodiment, so that reference may be made to the description there.
  • this is between the outer surface the nozzle body 6 and the injection hole 1 at the outlet opening 3 an outlet edge 5 is formed at an angle ⁇ , so that a sharp-edged transition from the spray hole to the combustion chamber 10 results.
  • the injection hole is 1 widening in the direction of flow, more precisely conically widening, formed.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine durch wenigstens ein Spritzloch.
Bei bekannten Injektoren zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum sind Einspritzlöcher, durch welche der Kraftstoff in den Brennraum eingespritzt wird, üblicherweise zylindrisch ausgebildet. Bisher wurden hierbei ein oder zwei Spritzlöcher vorgesehen. Um ein verbessertes Abgasverhalten der Brennkraftmaschine zu erreichen, wurde vorgeschlagen, die Spritzlöcher mit kleinerem Durchmesser zu fertigen und gleichzeitig die Anzahl der Spritzlöcher zu erhöhen. Umfangreiche motorische Untersuchungen haben jedoch gezeigt, dass bei einem Einsatz von kontaminiertem Kraftstoff, welcher beispielsweise eine erhöhte Konzentration von Beistoffen wie Zink, Kupfer, usw. sowie deren Verbindungen enthält, sich Ablagerungen (Verkokungen) an der Auslassöffnung der Spritzlöcher bilden. Dadurch wird der Durchfluss durch die Spritzlöcher verringert, so dass die Einspritzmenge in den Motor abnimmt und die Leistung des Motors somit kontinuierlich sinkt. Dieses Problem tritt insbesondere bei großen und maximalen Lastbedingungen auf, bei denen sehr hohe Temperaturen herrschen.
Aus dem Dokument DE 198 54 828 A1 ist ein Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einem Brennraum bekannt, welcher wenigstens ein Einspritzloch mit einer Einlassöffnung und einer Auslassöffnung aufweist. Der Spritzlochquerschnitt erweitert sich nach Außen in Richtung der der Ventilsitzfläche abgewandten Seite, d. h. hin zum Brennraum der Brennkraftmaschine, wodurch es möglich ist, bereits im Spritzlocheinlauf eine Kavitation oder Turbulenz zu erzeugen, so dass der Kraftstoffstrahl deutlich näher an der Düse zerfällt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Injekor mit einem Spritzloch zum Einspritzen von Kraftstoff bereitzustellen, welcher bei einfachem Aufbau und einfacher, kostengünstiger Herstellbarkeit eine Verkokung von Spritzlöchern sicher verhindern kann.
Diese Aufgabe wird durch einen Injektor mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, jedes Spritzloch mit einer Einrichtung zur gezielten Erzeugung von Kavitation an der Auslassöffnung zu versehen, um im Betrieb angelagerte Ablagerungen zu entfernen bzw. das Entstehen der Ablagerungen zu verhindern. Erfindungsgemäß wird somit bewusst Kavitation erzeugt, d.h. es werden am Spritzloch gezielt Dampfblasen durch Unterschreitung des Dampfdrucks erzeugt, welche dann gezielt am Auslass des Spritzlochs, wo die unerwünschten Ablagerungen auftreten, zum Implodieren gebracht werden. Hierbei entstehen an diesen Stellen Druckwellen von mehreren tausend bar, wodurch die Spritzlöcher von Ablagerungen befreit werden bzw. eine Ablagerung von Anfang an verhindert wird. Somit kann erfindungsgemäß eine Einrichtung zur Selbstreinigung der Auslassöffnungen der Spritzdüsen bereitgestellt werden.
Besonders bevorzugt ist die Einrichtung zur gezielten Erzeugung von Kavitation durch Ausgestaltung der geometrischen Abmessungen des Spritzlochs in das Spritzloch integriert. Um hierbei die Kavitationsneigung des Spritzlochs zu steigern, wird somit die Spritzlochform strömungstechnisch etwas ungünstiger gestaltet, so dass in einem gewissen Umfang eine gezielte Kavitation auftritt. Dabei wird eine strömungsbedingte Kavitation dadurch erreicht, dass aufgrund der Form des Spritzlochs die Strömung nicht länger in der Lage ist, der vorgegebenen Geometrie des Einspritzlochs zu folgen, so dass Kavitation auftritt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist das Spritzloch im Schnitt eine tonnenartige Form auf. Unter einer tonnenartigen Form wird erfindungsgemäß dabei eine Form verstanden, welche sich in Durchflussrichtung zuerst erweitert und anschließend wieder verjüngt. Hierdurch kann durch einfache geometrische Gestaltung des Spritzlochs das Implodieren der Kavitationsblasen an die Auslassöffnung des Spritzlochs gelegt werden, um die unerwünschten Ablagerungen zu vermeiden. Um eine einfache Herstellbarkeit aufzuweisen, weist das Spritzloch vorzugsweise eine symmetrische Tonnenform auf. Weiter bevorzugt ist die Einlassquerschnittsfläche des tonnenförmigen Einspritzlaufs größer oder gleich der Auslassquerschnittsfläche. Weiter bevorzugt sind die Einlassquerschnittsfläche und die Auslassquerschnittsfläche jeweils kreisförmig, wobei ein Einlassdurchmesser gleich oder größer einem Auslassdurchmesser ist. Vorzugsweise ist dabei das Verhältnis des Einlassdurchmessers zu einem maximalen Durchmesser des tonnenförmigen Spritzlochs zwischen 0,9 und 0,95. Dabei ist bei einem Verhältnis Einlassdurchmesser zum maximalem Durchmesser des tonnenförmigen Spritzlochs von 0,91 eine sichere Verhinderung von Ablagerungen möglich. Besonders vorteilhaft ist der Einlassdurchmesser zwischen 5 µm bis 25 µm kleiner als der maximale Durchmesser des tonnenförmigen Spritzlochs. Bei einem Unterschied des Einlassdurchmessers zum maximalen Durchmesser von mindestens 10 µm können Ablagerungen sicher verhindert werden. Weiterhin bevorzugt ist das Verhältnis des Einlassdurchmessers zum Auslassdurchmesser des tonnenförmigen Spritzlochs zwischen 1 und 1,3, insbesondere bei 1,1.
Gemäß einer anderen bevorzugten geometrischen Ausgestaltung des Spritzlochs ist das Verhältnis der Spritzlochlänge zu einem mittleren Durchmesser des Spritzlochs kleiner oder gleich 6,5. Dabei ist der mittlere Durchmesser der durchschnittliche Durchmesser über die Länge des Spritzlochs. Durch Auslegung des Spritzlochs gemäß der obigen Formel kann das gezielte Auftreten von Kavitation in einem vorbestimmten Umfang erreicht werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann die Verkokungsneigung des Spritzlochs dadurch reduziert werden, dass an der Auslassöffnung eine scharfe Kante ausgebildet ist. D.h., an der Auslassöffnung wird keine Verrundung der Kante vorgenommen, so dass ein scharfer Übergang zwischen dem Spritzloch und dem Brennraum vorhanden ist. Dieser scharfe Übergang verhindert das Ablagern der Beistoffe, wobei gleichzeitig gewährleistet wird, dass Kavitationsblasen am Spritzlochrand auftreten und dort implodieren können.
Es sei angemerkt, dass bei Verwendung von Kraftstoff ohne Verunreinigungen durch Zink, Kupfer usw. trotz der Einrichtung zur gezielten Erzeugung von Kavitation an der Auslassöffnung kein Kavitationsverschleiß an der Auslassöffnung selbst auftritt, da erfindungsgemäß die Kavitation so genau eingestellt werden kann, dass ausschließlich bei Auftreten von Ablagerungen diese entfernt werden. Weiterhin werden die aus Verkokungen bestehenden Ablagerungen leichter herausgeschlagen als das Material, in welchem das Spritzloch gebildet ist, da dieses Material widerstandsfähiger gegen Kavitation ist.
Die vorliegende Erfindung kann sowohl bei Injektoren mit Sitzlochdüsen (VCO) als auch bei Injektoren mit Sacklochdüsen verwendet werden.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1
eine schematische Schnittansicht eines Spritzlochs gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
Figur 2
eine vergrößerte Ansicht der Auslasskante des Spritzlochs von Figur 1,
Figur 3
eine schematische Schnittansicht eines Spritzlochs gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und
Figur 4
eine schematische Schnittansicht eines Spritzlochs gemäß einem nicht erfindungsgemäßen Beispiel.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 ein Spritzloch 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, weist das Spritzloch 1 eine symmetrische Tonnenform auf. Das Spritzloch 1 ist dabei sowohl zu einer die Mittelachse des Spritzlochs enthaltenden Ebene symmetrisch als auch in einer durch den maximalen Durchmesser Dmax des Spritzlochs 1 gedachten Ebene symmetrisch. Das Spritzloch 1 weist eine Einlassöffnung 2 und eine Auslassöffnung 3 auf. Hierbei ist der Durchmesser DEin der Einlassöffnung 2 gleich wie der Durchmesser DAus der Auslassöffnung 3, wobei die Öffnungen 2, 3 kreisförmig sind.
Das Spritzloch 1 ist in bekannter Weise in einem Düsenkörper 6 gebildet und an einem einspritzseitigen Ende einer Sacklochbohrung angeordnet. Die Sacklochbohrung umfasst eine Ventilsitzfläche, welche mittels einer Ventilnadel freigegeben bzw. verschlossen wird, um eine Einspritzung auszuführen.
Der Kraftstoff tritt an der Einlassöffnung 2 in das Spritzloch 1 ein und strömt aus der Auslassöffnung 3 in einen Brennraum 10 einer Brennkraftmaschine ein.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, ist der maximale Durchmesser Dmax des Spritzlochs 1 an der halben Länge L/2 der Gesamtlänge L des Spritzlochs angeordnet.
Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beträgt das Verhältnis des Einlassdurchmessers DEin zum maximalen Durchmesser Dmax 0,91. Da der Einlassdurchmesser DEin gleich dem Auslassdurchmesser DAus ist, beträgt das Verhältnis Einlassdurchmesser zu Auslassdurchmesser 1.
Die Durchströmungsrichtung sowie die Umlenkungen am Spritzloch 1 der Strömung sind durch die Pfeile in der Figur angedeutet. Durch die geometrische Formung des Spritzlochs in Tonnenform wird an der Einlassöffnung 2 eine starke Ablenkung der Strömung erzeugt, so dass Kavitationsbläschen 7 entstehen. Um an der Einlassöffnung 2 eine möglichst gute Strömung zu erreichen, ist die Einlasskante 4 der Einlassöffnung 2 mit einem vorbestimmten Radius R gerundet. Abhängig vom Durchmesser DEin und der Abrundung R der Einlasskante wird dabei die Kavitationsneigung durch entsprechende Beeinflussung von Druck und Strömungsgeschwindigkeit gezielt erhöht. Die entstandenen Kavitationsbläschen 7 werden von der Strömung mitgerissen. Durch die großen Druckunterschiede im Spritzloch 1 implodieren die Kavitationsbläschen, was in den Figuren mit dem Bezugszeichen 8 gekennzeichnet ist. Aufgrund der implodierenden Kavitationsbläschen 8 entstehen Druckwellen von mehreren 1000 bar, wodurch die Auslassöffnung 3 von den dort auftretenden Ablagerungen 9 befreit wird. Somit ist eine Selbstreinigung des Spritzlochs 1 möglich. Es sei angemerkt, dass die Neigung der Kavitationsbläschen 7 zum Implodieren an der Auslassöffnung 3 weiterhin durch Ausbilden einer scharfen Auslasskante 5 ebenfalls gezielt eingestellt werden kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Auslasskante 5 als scharfe Kante ausgebildet.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 3 ein Spritzloch 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. Dabei sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet.
Das Spritzloch 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem ersten Ausführungsbeispiel, mit dem Unterschied, dass es nur symmetrisch hinsichtlich einer Ebene durch die Mittelachse des Spritzlochs ausgebildet ist und unsymmetrisch hinsichtlich einer Ebene in Höhe der haben Länge L/2 der Wandstärke L des Düsenkörpers 6. Mit anderen Worten ist der maximale Durchmesser Dmax des tonnenförmigen Spritzlochs 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel zwischen der Einlassöffnung 2 und der halben Länge L/2 des Spritzlochs 1 angeordnet (vgl. Figur 3). Das Verhältnis des Einlassdurchmessers DEin zum maximalen Durchmesser Dmax beträgt dabei 0,94. Weiterhin beträgt das Verhältnis des Einlassdurchmessers DEin zum Auslassdurchmesser DAus 1,05. Ansonsten entspricht dieses Ausführungsbeispiel dem ersten Ausführungsbeispiel, so dass auf die dortige Beschreibung verwiesen werden kann.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 4 ein weiteres Beispiel beschrieben, wobei gleich Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bezeichnet sind.
Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, ist dabei zwischen der Aussenfläche des Düsenkörpers 6 und dem Spritzloch 1 an der Auslassöffnung 3 eine Auslasskante 5 mit einem Winkel α ausgebildet, so dass sich ein scharfkantiger Übergang vom Spritzloch zum Brennraum 10 ergibt.
Wie in Figur 4 gezeigt, ist das Spritzloch 1 in Durchströmungsrichtung sich erweiternd, genauer sich konisch erweiternd, ausgebildet. Wie bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen werden dabei an der Einlassöffnung Kavitationsbläschen 7 erzeugt, welche infolge des Druckanstiegs beim Austritt aus dem Spritzloch 1 kavitieren, so dass eventuell vorhandene Ablagerungen 9 mittels der implodierenden Kavitationsbläschen 8 entfernt werden können.

Claims (9)

  1. Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum (10) durch wenigstens ein Spritzloch (1) mit einer Einlassöffnung (2) und einer Auslassöffnung (3), wobei das Spritzloch (1) eine Einrichtung zur gezielten Erzeugung von Kavitation an der Auslassöffnung (3) aufweist, um im Betrieb auftretenden Ablagerungen (9) an der Auslassöffnung (3) zu entfernen, wobei
    die Einrichtung zur gezielten Erzeugung von Kavitation durch spezielle geometrische Ausbildung der Form des Einspritzlochs in das Einspritzloch integriert ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzloch (1) eine im Schnitt tonnenartige Form aufweist, welcher sich in Durchflussrichtung erst erweitert und dann wieder verjüngt.
  2. Injektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einlassquerschnittsfläche des tonnenförmigen Spritzlochs (1) größer oder gleich einer Auslassquerschnittsfläche ist.
  3. Injektor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzloch (1) eine symmetrische Tonnenform aufweist.
  4. Injektor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassquerschnittsfläche und die Auslassquerschnittsfläche kreisförmig sind und ein Einlassdurchmesser (DEin) gleich einem Auslassdurchmesser (DAus) ist.
  5. Injektor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis des Einlassdurchmessers (DEin) zu einem maximalen Durchmesser (Dmax) des Spritzlochs (1) zwischen 0,9 und 0,95, insbesondere bei 0,91, liegt.
  6. Injektor nach einem der Ansprüche 1 bis4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlassdurchmesser (DEin) zwischen 5 µm bis 25 µm kleiner, insbesondere um 10 µm kleiner, als der maximale Durchmesser (DMAX) ist.
  7. Injektor nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Einlassdurchmessers (DEin) zum Auslassdurchmesser (DAus) zwischen 1 und 1,1, insbesondere bei 1,05, liegt.
  8. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Spritzlochlänge (L) zu einem mittleren Durchmesser kleiner oder gleich 6,5 ist, wobei der mittlere Durchmesser ein durchschnittlicher Durchmesser über die Länge (L) des Spritzlochs (1) ist.
  9. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Auslassöffnung (3) eine scharfe Kante (5) ausgebildet ist und an der Kante (4) der Einlassöffnung (2) eine vorbestimmte Verrundung (R) ausgebildet ist.
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