EP1493534A1 - Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen und Ventil mit einem im wesentlichen kegelförmigen Ventilsitz - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen und Ventil mit einem im wesentlichen kegelförmigen Ventilsitz Download PDF

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EP1493534A1
EP1493534A1 EP03014909A EP03014909A EP1493534A1 EP 1493534 A1 EP1493534 A1 EP 1493534A1 EP 03014909 A EP03014909 A EP 03014909A EP 03014909 A EP03014909 A EP 03014909A EP 1493534 A1 EP1493534 A1 EP 1493534A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
tool
valve seat
ball
honing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03014909A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerhard Flores
Alexander Weber
Harald Zang
Carsten Zoudlik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Gehring GmbH and Co KG
Original Assignee
Maschinenfabrik Gehring GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Gehring GmbH and Co KG filed Critical Maschinenfabrik Gehring GmbH and Co KG
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Priority to EP04760180A priority patent/EP1536917B1/de
Priority to DE502004000155T priority patent/DE502004000155D1/de
Priority to DE202004021514U priority patent/DE202004021514U1/de
Priority to DE202004020494U priority patent/DE202004020494U1/de
Priority to US10/563,095 priority patent/US20110095222A1/en
Priority to KR1020057025522A priority patent/KR20060096185A/ko
Priority to CNA2004800190123A priority patent/CN1816421A/zh
Priority to BRPI0412136-8A priority patent/BRPI0412136A/pt
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Priority to ES04760180T priority patent/ES2252730T3/es
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B15/00—Machines or devices designed for grinding seat surfaces; Accessories therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49405—Valve or choke making
    • Y10T29/49409—Valve seat forming

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of Valve seats specified in the preamble of claim 1 Genus and a valve with a substantially spherical Valve seat according to the preamble of claim 12.
  • Valve seats are often used in practice with a tapered sealing surface made, on which also the conical trained valve needle is applied over the entire surface. Even at high machining accuracy is a high tightness at Press above some 100 bar not given.
  • the process is designed as a grinding process, which a rotation and Translational movement has. This creates grooves a slope and thus a labyrinth communicating Scoring, which increases the leakage.
  • EP 0 955 128 B1 discloses a process for the preparation a sealing seat between a valve ball and a valve body described with conical valve seat. It will a valve body with a conically ground valve seat for the valve ball in a rotatably driven workpiece holder clamped.
  • a cylindrical grindstone is used for a fine grinding with an insert, the radial movements of the grindstone allows, in a tool holder used at an angle of attack of 1 ° up to 10 ° aligned obliquely to the axis of rotation of the workpiece holder is.
  • the radius of the the seat-forming arc greater than the radius the valve ball and the trough-shaped in the valve body longitudinal section Recess of the seat so dimensioned that in cross section measured shape deviations of the conically ground Valve seat of circular shape at least in the apex area the arcuate seat are eliminated.
  • This method therefore creates topographies in which the sealing ball digs trough-like. A line contact should be avoided.
  • the contact area is relatively large, the applied pressure on the contacted surface of the Ball low.
  • DE 197 57 117 A1 discloses a process for the production a valve seat body for a fuel injection valve known.
  • a valve seat body in a valve seat body, a passage opening created with a frustoconical one Section shaped valve seat area.
  • the passage opening also becomes a guide area with guide sections for a designed as a ball valve closing body generated.
  • the guide sections and the valve seat area be simultaneously using a machining tool Finished in the form of a master ball.
  • This tool master ball can be used as a honing, grinding or lapping tool be educated. This means that both bound as well as done with loose grain of this step can be.
  • the linear sealing surface of the seat to the ball is achieved by a narrow bead in the Valve seat is provided, which is about 0.1 mm from the Sealing surface is raised. It is also possible from aerodynamic Ground channel-like flow passages in Provide the upper portion of the conical seat. These measures however, require expensive processing steps.
  • the invention is therefore based on the object, a method for the production of valve seats of the generic type To create a way through which the valve seats create a structure obtained, with a creeping of the medium to be sealed Largely reduced and thus improves the sealing effect becomes.
  • the task is a valve specify with such a valve seat.
  • the developed method enables the production of a Topography of the valve seat for sealing the ball and the correction of the angle of the valve seat.
  • Topographies of the adjacent sealing surfaces are designed that a continuous and exclusive line touch a tolerance-appropriate leakage allows.
  • In one Injection pump housings can have multiple valve seats for machining attack.
  • the tightness against a system pressure up to over 2000 bar is the key functional parameter. It is defined as the amount of leakage per unit of time under certain operating conditions such as pressure, temperature and density of the medium.
  • the seal is made by a line contact of a ball achieved as a sealing body against a tapered sealing surface.
  • the ball is with less roughness depth than that Seat worked. Due to the line contact arises a high surface pressure. It thus creates an elastic Deformation of the individual profile elevation of the valve seat, which touches the ball. This in turn allows a complete line of the sealing surface of the valve seat to the spherical shape. Geometrically, this is possible through very high roundness requirements of less than 1.0 ⁇ m. Within This shape tolerance can increase the elasticity of the profile compensate for possible macroforming errors.
  • honing in several consecutive operations performed preferably three operations provided are, depending on pre-processing quality.
  • This has the Advantage that in each operation adapted machining conditions such as different tools for Use can come. It is particularly expedient that in each operation the roughness profiles of the previous honing operation with a tool with be removed finer cutting grain.
  • the tool rotates during honing at a speed of 500 min -1 to 6000 min -1 .
  • Subsequent to the honing grinding machining can be done deburring, in particular with diamond splitters and / or abrasive grains containing brushes.
  • it is expedient to specify such a measure by the pre-processing that in the processing step of the fine machining an axial addition of the material to the valve seat of about 50 .mu.m to 90 is removed.
  • the decisive factor is the axial addition, which completely removes the pre-machining profile.
  • the Axis of the rotating spindle of the processing machine not absolutely identical to the valve seat axis. It is therefore considered advantageous that during the Honing the head of the tool relative to the tool holder is deflected.
  • the deflection can be by pivoting the tool about a pivot point of the Tool holder or by elastic deformation of a Tool shank done.
  • To the processing speed it may be appropriate for the Honing grinding the tool and the workpiece driven in opposite directions and be moved.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a longitudinal section shown by a valve 1.
  • the valve 1 consists of a Housing 2, in which a valve chamber 3 is formed.
  • the Valve chamber 3 is on one side of a conically shaped Valve seat 4 limited, wherein in the shown in Fig. 1 Execution of the cone angle is 90 °. Of course come here also deviating cone angle in Consideration.
  • a valve closure member 5 which in the present case is designed as a ball is.
  • the ball is movable in the valve chamber 3 held and can be lifted from the valve seat 4, whereby the valve is opened.
  • the illustration shown in Fig. 1 concerns the closed state of the valve.
  • the reference LA indicates the longitudinal axis through the valve designated.
  • Fig. 2 is a section of a machined surface of the Valve seat 4 shown in an enlarged view, wherein a plurality of grooves 6 and profile elevations 7 arcuate run. Relative to the longitudinal axis LA of the valve 1 are the grooves 6 and profile elevations 7 concentric, wherein a roundness after honing of 1.0 microns or is smaller.
  • FIG. 3 the basic configuration of the valve seat 4 with grooves 6 and profile elevations 7 is shown as a longitudinal section.
  • the serving as a valve closing member 5 ball is located at a distance from the valve seat 4, so that the valve is open.
  • the valve seat 4 has a plurality of concentric to the longitudinal axis LA extending grooves 6 and profile elevations 7, wherein due to the roughness of the processed valve seat 4, the profile elevations 7 protrude differently far.
  • the roughness P t of the machined surface of the valve seat 4 is, for example, 12 ⁇ m after honing grinding.
  • the roughness of the valve seat must be so great that an elastic deformation of the profile tips leads to the compensation of the roundness error.
  • the smaller the profile elevations the lower the possible compensation of the roundness error.
  • the roughness R z of the ball is, for example, «1 ⁇ m.
  • Fig. 4 shows an arrangement according to FIG. 3, but in the closed State of the valve, that is, the valve closure member 5 is pressed against the valve seat 4. there is the ball 5 with its surface, the lower one Roughness as that of the valve seat 4 has, at several Profile surveys 7, which in the illustrated embodiment five profile surveys are 7.
  • This plant at several Profile surveys 7 is possible that due to the design of the profile surveys 7 this a certain Have elasticity and thus as a result of the ball 5 deformed force in the range of their elasticity deformed become. This will create multiple concentric seals produced, whereby an extremely large tightness or extremely low leakage rate is achieved.
  • Fig. 5 is a tool 8 for fine machining of the valve seat shown.
  • the process step of fine machining is a honing grinding, which will be explained in more detail below is.
  • the tool 8 comprises a tool head 9 and a tool holder 10, the latter on the tool head 9 opposite end of a tool shank 11th is arranged.
  • the tool head 9 has a conical Lateral surface 15, the shape of the cone being that of the Valve seat 4 corresponds.
  • the tool head 9 is with Cutting grain 12 provided, preferably as cutting grain Diamond, cubic boron nitrite, silicon carbide or aluminum oxide is used. Binding systems are better known Types of construction.
  • the generatrices of the conical working surfaces can be straight, convex or concave be.
  • the grain supernatant is sized that the tread depth produced on the valve seat in one size is that an elastic deformation to compensate for Roundness leads.
  • FIG. 6 shows a longitudinal section through the tool 8, It can be seen that in the tool body a Channel 13 is located for coolant and / or lubricant, the has a plurality of outlets 14 in the region of the conical surface 15.
  • Fig. 7 shows an enlarged view of a section the work surface, that is the conical surface 15. From this illustration will also be apparent that at the outside a variety of particles of the cutting grain are stored. Likewise, longitudinal slots can be seen, the supply of the processing point with cooling lubricant to back up.
  • the valve seat 4 is first preprocessed, e.g. hardened and machined.
  • the machining after the Hardening can also be omitted with low hardness distortions. After that the fine machining takes place with the aid of the in Fig. 5th to 7 shown tool 8.
  • the kinematics of the method consists in the rotation of the tool under installation of the conical surface 15 of the tool on the tapered surface for generating of the valve seat 4.
  • the tool becomes corresponding the axial progress of the progressive removal. That's it advantageous, the tool periodically except labor intervention bring to the machining point with coolant for cooling and lubrication flow. This is by means of an adjusting device of the tool both force as well carried away possible.
  • the axial feed force of the tool is controlled process-oriented and the delivery routes are supervised.
  • the attachment of the tool by spring force is basically possible, but this concludes one Monitoring the delivery route in the process.
  • the fine machining is used in several operations as Honing grinding of the conical seats performed.
  • the shape and roughness profiles of the previous one become Honing with a finer cutting grain completely worn away.
  • the last operation is for Creation of a functional surface profile, the Previous operations serve to remove the shape error the pre-processing. This leads successively to finer Surfaces. Due to the kinematics arise in the Figures 2 to 4 shown concentric grooves and the between the grooves located profile surveys.
  • Honing grinding is still a deburring, at the e.g. with diamond split deburring tools and abrasive grain brushes is worked.
  • the control of the delivery for example, by a electromechanical adjusting device done.
  • This position is set to "0" and the tool is rotated so that the edit mode is started.
  • the removal in the axial direction during a machining operation should be in the perform predetermined cycle time.
  • the control of the adjusting device determines the removal and the required Time or the processing speed. Will the target removal not reached in the desired time, then increased automatically the power in the processing of the next Workpiece.
  • the method described above allows high Leakages due to the topography of the roughness profile and due to the extremely small roundness deviations.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen (4), die eine kegelige Form aufweisen, wird zunächst die kegelige Grundform in einem Bearbeitungsschritt erzeugt. Später erfolgt in einem weiteren Bearbeitungsschritt die Feinbearbeitung des Ventilsitzes (4) an der Kegelform. Dieser Bearbeitungsschritt der Feinbearbeitung ist ein Honschleifen, das mittels eines Werkzeugs (8) durchgeführt wird, das an seinem Werkzeugkopf (9) kegelformfüllend gestaltet und mit Mitteln zur Kühlschmierstoffzufuhr (13, 14) versehen ist. Dabei wird das Werkzeug (8) rotierend angetrieben und mittels am Werkzeugkopf (9) befindlichem Schneidkorn (12) werden mehrere konzentrisch zur Kegelform verlaufende Bearbeitungsriefen (6) erzeugt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung sowie ein Ventil mit im wesentlichen kugelförmigen Ventilsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
Ventilsitze werden in der Praxis oft mit kegeliger Dichtfläche hergestellt, an welcher an die ebenfalls kegelig ausgebildete Ventilnadel vollflächig anliegt. Selbst bei hoher Bearbeitungsgenauigkeit ist eine hohe Dichtigkeit bei Drücken über einigen 100 bar nicht gegeben. Der Prozeß ist als Schleifverfahren ausgelegt, welche eine Rotations- und Translationsbewegung aufweist. Dadurch entstehen Riefen mit einer Steigung und somit ein Labyrinth kommunizierender Riefen, durch welche sich die Leckage erhöht.
In der EP 0 955 128 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtsitzes zwischen einer Ventilkugel und einem Ventilkörper mit konischem Ventilsitz beschrieben. Dabei wird ein Ventilkörper mit einem konisch geschliffenen Ventilsitz für die Ventilkugel in einem rotierend antreibbaren Werkstückhalter eingespannt. Ein zylindrischer Schleifstein wird für eine Feinschleifbearbeitung mit einem Einsatz, der radiale Bewegungen des Schleifsteins zuläßt, in einen Werkzeughalter eingesetzt, der unter einem Anstellwinkel von 1° bis 10° schräg zur Rotationsachse des Werkstückhalters ausgerichtet ist. Durch eine Vorschubbewegung des Werkzeughalters oder des Werkstückhalters werden der konische Ventilsitz und der Schleifstein in Kontakt gebracht, wobei der Schleifstein mit einer stirnseitigen Bearbeitungskante am gesamten Umfang des konischen Ventilsitzes anliegt. Der Werkzeughalter und der Werkstückhalter werden gegensinnig rotierend angetrieben und mittels des Schleifsteins wird eine ringförmig umlaufende und im Ventilkörperlängsschnitt kreisbogenförmige Sitzfläche für die Ventilkugel in den konischen Ventilsitz eingearbeitet. Dabei ist der Radius des die Sitzfläche bildenden Kreisbogens größer als der Radius der Ventilkugel und die im Ventilkörperlängsschnitt muldenförmige Vertiefung der Sitzfläche so bemessen, daß im Querschnitt gemessene Formabweichungen des konisch geschliffenen Ventilsitzes von der Kreisform zumindest im Scheitelbereich der kreisbogenförmigen Sitzfläche eliminiert sind. Dieses Verfahren schafft daher Topographien, in die sich die Dichtkugel muldenartig eingräbt. Ein Linienkontakt soll vermieden werden. Somit ist die Kontaktfläche relativ groß, der anliegende Druck an der kontaktierten Teilfläche der Kugel gering.
Aus der DE 197 57 117 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzkörpers für ein Brennstoffeinspritzventil bekannt. Dabei wird in einem Ventilsitzkörper eine Durchgangsöffnung geschaffen mit einem als kegelstumpfförmigen Abschnitt gestalteten Ventilsitzbereich. In der Durchgangsöffnung wird außerdem ein Führungsbereich mit Führungsabschnitten für einen als Kugel gestalteten Ventilschließkörper erzeugt. Die Führungsabschnitte und der Ventilsitzbereich werden gleichzeitig mittels eines Bearbeitungswerkzeugs in Form einer Masterkugel feinbearbeitet. Diese Werkzeug-Masterkugel kann als Hon-, Schleif- oder Läppwerkzeug ausgebildet sein. Dies bedeutet, daß sowohl mit gebundenem als auch mit losem Korn dieser Arbeitsschritt durchgeführt werden kann. Die linienförmige Abdichtungsfläche des Sitzes zur Kugel wird dadurch erreicht, daß ein schmaler Wulst im Ventilsitz vorgesehen ist, der ca. 0,1 mm gegenüber der Dichtfläche erhaben ist. Ebenso ist es möglich, aus strömungstechnischen Gründen kanalartige Strömungsdurchlässe im oberen Bereich des Kegelsitzes vorzusehen. Diese Maßnahmen erfordern jedoch teuere Bearbeitungsschritte.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen der gattungsgemäßen Art zu schaffen, durch das die Ventilsitze eine Struktur erhalten, mit der ein Kriechen des abzudichtenden Mediums weitestgehend reduziert und somit die Dichtwirkung verbessert wird. Außerdem besteht die Aufgabe darin, ein Ventil mit einem solchen Ventilsitz anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Ventil mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
Das entwickelte Verfahren ermöglicht die Herstellung einer Topographie des Ventilsitzes zum Abdichten der Kugel und die Korrektur des Winkels des Ventilsitzes. Dabei sind die Topographien der anliegenden Dichtflächen so ausgebildet, daß eine ununterbrochene und ausschließliche Linienberührung eine toleranzgerechte Leckage ermöglicht. In einem Einspritzpumpengehäuse können mehrere Ventilsitze zur Bearbeitung anfallen. Die Dichtheit gegenüber einem Systemdruck von bis zu über 2000 bar ist der entscheidende Funktionsparameter. Sie ist definiert als Leckagemenge je Zeiteinheit unter bestimmten Betriebsbedingungen wie Druck, Temperatur und Dichte des Mediums.
Die Abdichtung wird durch eine Linienberührung einer Kugel als Dichtkörper gegenüber einer kegeligen Dichtfläche erreicht. Die Kugel ist mit geringerer Rauhtiefe als die Sitzfläche bearbeitet. Durch die Linienberührung entsteht eine hohe Flächenpressung. Es entsteht damit eine elastische Verformung der einzelnen Profilerhebung des Ventilsitzes, welche die Kugel berührt. Dies wiederum ermöglicht eine vollständige Linienanlage der Dichtfläche des Ventilsitzes an die Kugelform. Geometrisch ist dies möglich durch sehr hohe Rundheitsanforderungen von unter 1,0 µm. Innerhalb dieser Formtoleranz kann die Elastizität der Profilerhebung mögliche Makroformfehler ausgleichen.
Darüber hinaus kann das Prinzip der linienförmigen Anlage aufgrund konzentrischer Bearbeitungsriefen funktionieren. Diese haben die gleiche Verlaufsrichtung wie der Anlagekreis der Kugel. Dies bedeutet, daß alle Bearbeitungsriefen keine Steigung aufweisen und konzentrisch zur Dichtlinie verlaufen. Für die Abdichtung ist entscheidend die Konzentrizität der Profilerhebungen, eine hohe Rundheit und die elastische Verformung der Profilerhebung des Ventilsitzes.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird das Honschleifen in mehreren aufeinander folgenden Operationen durchgeführt, wobei vorzugsweise drei Operationen vorgesehen sind, je nach Vorbearbeitungsqualität. Dies hat den Vorteil, daß in jeder Operation angepaßte Bearbeitungsbedingungen wie beispielsweise unterschiedliche Werkzeuge zum Einsatz kommen können. Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, daß in jeder Operation die Rauheitsprofile von der vorhergehenden Honschleif-Operation mit einem Werkzeug mit feinerem Schneidkorn abgetragen werden. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, daß das Werkzeug periodisch außer Arbeitseingriff gebracht und die Bearbeitungsstelle mit Kühlschmierstoff angeströmt wird. Dies hat den Vorteil, daß eine besonders wirksame Kühlung und Schmierung in dem zu bearbeitenden Bereich bewirkt wird.
Es hat sich gezeigt, daß in Anpassung an die jeweiligen Bearbeitungsbedingungen unterschiedliche Drehzahlen des Werkzeugs zweckmäßig sind, wobei das Werkzeug beim Honschleifen mit einer Drehzahl von 500 min-1 bis 6000 min-1 rotiert. Im Anschluß an die Honschleifbearbeitung kann eine Entgratbearbeitung erfolgen, insbesondere mit Diamantsplintwerkzeugen und/oder schleifkornhaltigen Bürsten. Um den zunächst in die kegelige Grundform gebrachten Ventilsitz in geeigneter Weise durch das Honschleifen bearbeiten zu können, ist es zweckmäßig, durch die Vorbearbeitung ein solches Maß vorzugeben, das im Bearbeitungsschritt der Feinbearbeitung eine axiale Zugabe des Materials am Ventilsitz von ca. 50 µm bis 90 µm abgetragen wird. Entscheidend ist die axiale Zugabe, die das Vorbearbeitungsprofil vollständig abträgt.
Bei der Feinbearbeitung kann es durchaus vorkommen, daß die Achse der rotierenden Spindel der Bearbeitungsmaschine nicht absolut identisch mit der Achse des Ventilsitzes ist. Es wird daher als vorteilhaft angesehen, daß während des Honschleifens der Kopf des Werkzeugs bezogen auf die Werkzeugaufnahme ausgelenkt wird. Die Auslenkung kann dabei durch Schwenken des Werkzeugs um einen Gelenkpunkt der Werkzeugaufnahme oder durch elastische Verformung eines Werkzeugschaftes erfolgen. Um die Bearbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen, kann es zweckmäßig sein, daß beim Honschleifen das Werkzeug und das Werkstück gegenläufig angetrieben und bewegt werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
eine Prinzipdarstellung eines Ventils,
Fig. 2
eine bearbeitete Sitzfläche in vergrößerter Darstellung,
Fig. 3
die schematische Darstellung eines Schnitts durch einen Ventilsitz und einer Kugel als Ventilschließglied in der geöffneten Stellung,
Fig. 4
eine Darstellung gemäß Fig. 3 in der geschlossenen Stellung,
Fig. 5
die Seitenansicht eines Werkzeugs mit kegeliger Arbeitsfläche,
Fig. 6
einen Schnitt durch das Werkzeug gemäß Fig. 5,
Fig. 7
eine vergrößerte Darstellung eines Abschnitts der Arbeitsfläche am Werkzeug gemäß Fig. 5.
In Fig. 1 ist eine Prinzipdarstellung eines Längsschnittes durch ein Ventil 1 gezeigt. Das Ventil 1 besteht aus einem Gehäuse 2, in dem eine Ventilkammer 3 gebildet ist. Die Ventilkammer 3 wird auf einer Seite von einem kegelig gestalteten Ventilsitz 4 begrenzt, wobei in der in Fig. 1 gezeigten Ausführung der Kegelwinkel 90° beträgt. Selbstverständlich kommen auch hiervon abweichende Kegelwinkel in Betracht. In der Ventilkammer 3 befindet sich ein Ventilschließglied 5, das im vorliegenden Fall als Kugel ausgeführt ist. Die Kugel ist in der Ventilkammer 3 beweglich gehalten und kann vom Ventilsitz 4 abgehoben werden, wodurch das Ventil geöffnet wird. Die in Fig. 1 gezeigte Darstellung betrifft den geschlossenen Zustand des Ventils. Mit dem Bezugszeichen LA ist die Längsachse durch das Ventil bezeichnet.
In Fig. 2 ist ein Ausschnitt einer bearbeiteten Fläche des Ventilsitzes 4 in vergrößerter Darstellung gezeigt, wobei eine Vielzahl von Riefen 6 und Profilerhebungen 7 bogenförmig verlaufen. Bezogen auf die Längsachse LA des Ventils 1 verlaufen die Riefen 6 und Profilerhebungen 7 konzentrisch, wobei eine Rundheit nach dem Honschleifen von 1,0 µm oder kleiner gegeben ist.
In Fig. 3 ist die prinzipielle Ausgestaltung des Ventilsitzes 4 mit Riefen 6 und Profilerhebungen 7 als Längsschnitt dargestellt. Die als Ventilschließglied 5 dienende Kugel befindet sich in einem Abstand zum Ventilsitz 4, so daß das Ventil geöffnet ist. Aus Fig. 3 wird deutlich, daß der Ventilsitz 4 eine Vielzahl von konzentrisch zur Längsachse LA verlaufende Riefen 6 und Profilerhebungen 7 besitzt, wobei aufgrund der Rauhtiefe des bearbeiteten Ventilsitzes 4 die Profilerhebungen 7 unterschiedlich weit vorstehen. Die Rauheit Pt der bearbeiteten Fläche des Ventilsitzes 4 beträgt nach dem Honschleifen beispielsweise 12 µm. Die Rauheit des Ventilsitzes muß so groß sein, daß eine elastische Verformung der Profilspitzen zum Ausgleich des Rundheitsfehlers führt. Je kleiner die Profilerhebungen, umso geringer ist der mögliche Ausgleich des Rundheitsfehlers. Die Rauheit Rz der Kugel beträgt beispielsweise «1 µm.
Die Fig. 4 zeigt eine Anordnung gemäß Fig. 3, jedoch im geschlossenen Zustand des Ventils, das heißt, das Ventilschließglied 5 wird gegen den Ventilsitz 4 gedrückt. Dabei liegt die Kugel 5 mit ihrer Oberfläche, die eine geringere Rauhtiefe als die des Ventilsitzes 4 besitzt, an mehreren Profilerhebungen 7 an, wobei dies im gezeigten Ausführungsbeispiel fünf Profilerhebungen 7 sind. Diese Anlage an mehreren Profilerhebungen 7 ist dadurch möglich, daß aufgrund der Gestaltung der Profilerhebungen 7 diese eine gewisse Elastizität aufweisen und somit infolge der durch die Kugel 5 einwirkenden Kraft im Bereich ihrer Elastizität verformt werden. Dadurch werden mehrere konzentrische Abdichtungen erzeugt, wodurch eine äußerst große Dichtheit bzw. äußerst geringe Leckrate erreicht wird.
In Fig. 5 ist ein Werkzeug 8 zur Feinbearbeitung des Ventilsitzes gezeigt. Der Verfahrensschritt der Feinbearbeitung ist ein Honschleifen, das nachstehend noch näher erläutert ist. Das Werkzeug 8 umfaßt einen Werkzeugkopf 9 und eine Werkzeugaufnahme 10, wobei letztere an dem dem Werkzeugkopf 9 entgegengesetzten Ende eines Werkzeugschaftes 11 angeordnet ist. Der Werkzeugkopf 9 besitzt eine kegelige Mantelfläche 15, wobei die Form des Kegels derjenigen des Ventilsitzes 4 entspricht. Der Werkzeugkopf 9 ist mit Schneidkorn 12 versehen, wobei als Schneidkorn vorzugsweise Diamant, kubisches Bohrnitrit, Siliziumkarbid oder Aluminiumoxyd benutzt wird. Dabei bieten sich Bindungssysteme bekannter Bauarten an. Die Mantellinien der kegeligen Arbeitsflächen können gerade, konvex oder konkav gestaltet sein. Durch konvex gewölbte Konturen der Mantellinien läßt sich die Gratbildung an den Kanten der Sitzfläche reduzieren. Bei diesem Werkzeug ist der Kornüberstand so bemessen, daß die Profiltiefe am Ventilsitz in einer Größe erzeugt wird, daß eine elastische Verformung zum Ausgleich des Rundheitsfehlers führt.
Die Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch das Werkzeug 8, woraus ersichtlich ist, daß sich in dem Werkzeugkörper ein Kanal 13 für Kühl- und/oder Schmiermittel befindet, der mehrere Auslässe 14 im Bereich der kegeligen Fläche 15 besitzt.
Die Fig. 7 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Abschnitts der Arbeitsfläche, das heißt der kegeligen Fläche 15. Aus dieser Darstellung wird auch ersichtlich, daß an der Außenseite eine Vielzahl von Partikeln des Schneidkorns eingelagert sind. Ebenso sind Längsschlitze erkennbar, die die Versorgung der Bearbeitungsstelle mit Kühlschmierstoff sichern.
Der Ventilsitz 4 wird zunächst vorbearbeitet, z.B. gehärtet und spanend bearbeitet. Die spanende Bearbeitung nach dem Härten kann bei geringen Härteverzügen auch entfallen. Danach erfolgt die Feinbearbeitung mit Hilfe des in Fig. 5 bis 7 gezeigten Werkzeugs 8. Die Kinematik des Verfahrens besteht in der Rotation des Werkzeugs unter Anlage der Kegelfläche 15 des Werkzeugs an der kegeligen Fläche zur Erzeugung des Ventilsitzes 4. Das Werkzeug wird entsprechend dem fortschreitenden Abtrag axial nachgeführt. Dabei ist es vorteilhaft, das Werkzeug periodisch außer Arbeitseingriff zu bringen, um die Bearbeitungsstelle mit Kühlschmierstoff zur Kühlung und Schmierung anzuströmen. Dies ist mittels einer Stelleinrichtung des Werkzeugs sowohl kraft- als auch weggeführt möglich. Die axiale Zustellkraft des Werkzeugs wird prozeßgerecht gesteuert und die Zustellwege werden überwacht. Die Anlage des Werkzeugs durch Federkraft ist grundsätzlich auch möglich, allerdings schließt dies eine Überwachung des Zustellweges im Prozeß aus.
Die Feinbearbeitung wird in mehreren Operationen als Honschleifen der Kegelsitze durchgeführt. In jeder Operation werden die Form- und Rauheitsprofile von der vorhergehenden Honschleifoperation mit einem feineren Schneidkorn vollständig abgetragen. Die letzte Operation dient zur Schaffung eines funktionsgerechten Oberflächenprofils, die vorausgehenden Operationen dienen zum Abtragen des Formfehlers der Vorbearbeitung. Dies führt sukzessiv zu feineren Oberflächen. Aufgrund der Kinematik entstehen die in den Figuren 2 bis 4 dargestellten konzentrischen Riefen und die zwischen den Riefen befindlichen Profilerhebungen. Nach der Honschleifbearbeitung erfolgt noch eine Entgratbearbeitung, bei der z.B. mit Diamantsplintentgratwerkzeugen und schleifkornhaltigen Bürsten gearbeitet wird.
Die Steuerung der Zustellung kann beispielsweise durch eine elektromechanische Stelleinrichtung erfolgen. Zunächst fährt die Spindeleinheit im Eilvorlauf in die axiale Nähe der künftigen Arbeitsposition. Damit befindet sich das Werkzeug kurz vor dem Werkstück, wobei dieser Sicherheitsabstand von der Spindel mit geringer Geschwindigkeit durchfahren wird. Sobald das Werkzeug an die Bearbeitungsfläche des Werkstücks stößt, steigt die axiale Anlagekraft auf den gewünschten Arbeitswert an. Diese Position wird auf "0" gesetzt und das Werkzeug in Rotation versetzt, so daß der Bearbeitungsmodus gestartet wird. Der Abtrag in axialer Richtung während einer Bearbeitungsoperation soll sich in der vorgegebenen Taktzeit vollziehen. Die Steuerung der Stelleinrichtung ermittelt den Abtrag sowie die dazu benötigte Zeit bzw. die Bearbeitungsgeschwindigkeit. Wird der Sollabtrag in der gewünschten Zeit nicht erreicht, dann erhöht sich automatisch die Kraft bei der Bearbeitung des nächsten Werkstücks.
Das vorstehend beschriebene Verfahren ermöglicht hohe Dichtheiten durch die Topographie des Rauheitsprofils und durch die äußerst geringen Rundheitsabweichungen.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung von Ventilsitzen (4), die eine kegelige Form aufweisen, wobei zunächst die kegelige Grundform in einem Bearbeitungsschritt erzeugt wird und später in einem weiteren Bearbeitungsschritt die Feinbearbeitung des Ventilsitzes (4) an der Kegelform erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bearbeitungsschritt der Feinbearbeitung ein Honschleifen ist und mittels eines Werkzeugs (8) durchgeführt wird, das an seinem Werkzeugkopf (9) kegelformfüllend gestaltet und mit Mitteln zur Kühlschmierstoffzufuhr (13, 14) versehen ist, wobei das Werkzeug (8) rotierend angetrieben wird und mittels am Werkzeugkopf (9) befindlichem Schneidkorn (12) mehrere konzentrisch zur Kegelform verlaufende Bearbeitungsriefen (6) erzeugt werden, wobei der Kornüberstand am Werkzeugkopf (9) so bemessen ist, daß die Profiltiefe so groß ist, daß eine elastische Verformung zum Ausgleich des Rundheitsfehlers führt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Honschleifen in mehreren aufeinanderfolgenden Operationen durchgeführt wird, wobei mindestens zwei Operationen vorgesehen sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Honschleifen drei Operationen umfaßt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß in jeder Operation die Rauheitsprofile von der vorhergehenden Honschleifoperation mit einem Werkzeug (8) mit feinerem Schneidkorn abgetragen werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (8) periodisch außer Arbeitseingriff gebracht und die Bearbeitungsstelle mit Kühlschmierstoff angeströmt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß beim Honschleifen das Werkzeug (8) mit einer Drehzahl von 500 min-1 bis 6000 min-1 rotiert.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Honschleifbearbeitung eine Entgratbearbeitung erfolgt, insbesondere mit Diamantsplintwerkzeugen und/oder schleifkornhaltigen Bürsten.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß im Bearbeitungsschritt der Feinbearbeitung eine axiale Zugabe des Materials am Ventilsitz (4) von ca. 50 µm bis 90 µm abgetragen wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß während des Honschleifens der Werkzeugkopf (9) bezogen auf die Werkzeugaufnahme (10) zur Zentrierung von Werkzeugachse zur Sitzachse ausgelenkt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Auslenkung durch Schwenken des Werkzeugs (8) um einen Gelenkpunkt der Werkzeugaufnahme oder durch elastische Verformung eines Werkzeugschaftes (11) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß beim Honschleifen das Werkzeug (8) und das Werkstück gegenläufig angetrieben und bewegt werden.
  12. Ventil mit einem im wesentlichen eine kegelige Form aufweisenden Ventilsitz und einer als Ventilschließglied dienenden Kugel,
    dadurch gekennzeichnet, daß am Ventilsitz (4) mehrere konzentrisch zur Achse (LA) der Kegelform verlaufende Riefen (6) vorgesehen sind und zwischen diesen den Ventilsitz (4) ringförmig umgebende Profilerhebungen (7) vorhanden sind, an denen die Kugel (5) anlegbar ist.
  13. Ventil nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhtiefe der Kugel geringer ist als die Rauhtiefe des Ventilsitzes.
  14. Ventil nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rundheitsgenauigkeit der Profilerhebungen (7) bzw. der Riefen (6) ≤ 1,0 µm beträgt.
  15. Ventil nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rauheit (Pt) des Ventilsitzes <12 µm beträgt.
  16. Ventil nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rauheit (Rz) der Kugel (5) « 1 µm beträgt.
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