EP1473129B1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren Download PDF

Info

Publication number
EP1473129B1
EP1473129B1 EP04006778A EP04006778A EP1473129B1 EP 1473129 B1 EP1473129 B1 EP 1473129B1 EP 04006778 A EP04006778 A EP 04006778A EP 04006778 A EP04006778 A EP 04006778A EP 1473129 B1 EP1473129 B1 EP 1473129B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
concrete
compressing
tool
exterior
mould
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04006778A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1473129A2 (de
EP1473129A3 (de
Inventor
Gunther Schiller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schlosser Pfeiffer GmbH
Original Assignee
Schlosser Pfeiffer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27798345&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1473129(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Schlosser Pfeiffer GmbH filed Critical Schlosser Pfeiffer GmbH
Publication of EP1473129A2 publication Critical patent/EP1473129A2/de
Publication of EP1473129A3 publication Critical patent/EP1473129A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1473129B1 publication Critical patent/EP1473129B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/02—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds
    • B28B21/10—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means
    • B28B21/22—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts
    • B28B21/24—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like
    • B28B21/242—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like the working diameter of the compacting mechanism being adjustable, e.g. the compacting rollers on the head being displaceable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/02—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds
    • B28B21/10—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means
    • B28B21/22—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts
    • B28B21/24—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like
    • B28B21/26—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like with a packer head serving as a sliding mould or provided with guiding means for feeding the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/92—Methods or apparatus for treating or reshaping
    • B28B21/94—Methods or apparatus for treating or reshaping for impregnating or coating by applying liquids or semi-liquids

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a multilayer, in particular a two-layered concrete pipe according to claim 1 with a first stator, in which a first drivable compaction tool, for example.
  • a pressing head is mounted, a turntable on which a plurality of mold coats are vertical and intermittently in one Stand are swiveled, and a first charging system for filling a first concrete mix in one of the forming coats.
  • the invention relates to a method for producing a multilayer concrete pipe according to claim 7.
  • Such concrete pipes are used, for example, for municipal and industrial sewer.
  • the wall of such a tube fulfills various functions.
  • the wall of the pipe must absorb the static and dynamic loads that act from the outside.
  • the inner surface is exposed to the medium to be transported. Therefore, for the inner surface are special properties, such. Abrasion resistance, acid resistance, fire resistance and the like. Required. It is therefore useful to make the wall of the tube from several layers, with the layers differ from each other by their properties.
  • This thin layer of acid-resistant concrete is conventionally applied in a centrifugal process in which the acid-resistant concrete mix is placed in a horizontal tube.
  • the step of spinning must be carried out until the concrete is at least partially cured, so that the tube can be removed in a horizontal position from the mold without being damaged.
  • horizontal tube making is very time consuming, tube single layer tubes are often also produced in vertical manufacturing processes with a press head or the like.
  • coatings are subsequently applied to the inner surface, or so-called inliners made of plastic are installed. The installation of these sometimes very expensive coatings requires additional manufacturing steps.
  • the DE 1 646 760 A1 describes a device according to the preamble of claim 1 for the production of provided with a sealing inner coating concrete pipes.
  • a vibrator is introduced into a mold and filled into a cylindrical annular cavity between the form and vibrator from above concrete. After production of the concrete pipe of the vibrator is replaced by a smoothing tool, which is driven from bottom to top through the pipe and is distributed by means of top-filled material for the inner coating.
  • An apparatus and a method according to the preamble of claim 7 for producing a single-layer concrete pipe is known from US 4,690,631 known.
  • a compressor tool is provided, which is mounted by a mounted above a mold shell drive unit for forming the Concrete pipe is pulled from bottom to top.
  • a turntable is provided by means of which concrete pipes can be swung out of the position of the compressor tool for demolding.
  • Object of the present invention is therefore to provide a device and a method of the type mentioned, with which multilayer concrete pipes can be made faster and more economical, in particular, the connection of the individual layers is improved with each other.
  • This object is achieved according to the invention substantially by a device having the features of claim 1.
  • an outer layer of a first concrete mix with an inner second layer of a z. B. acid-resistant concrete mix both layers are each made by a compaction tool.
  • the second, inner layer can thereby be applied directly to the first, outer layer before it hardens. In this way, a particularly good connection of the two layers is possible.
  • the thickness of the second, inner layer is determined by the different Diameter of the compaction tools, eg. The pressing heads determined.
  • this device according to the invention since the tubes thus produced can be turned off immediately after the compression process and before the curing of the tubes from the mold.
  • the first and the second charging system are assigned to the same stand, in which optionally alternately the first and the second compaction tool are stored.
  • the space requirement of such a device for producing multilayer concrete pipes is less than in a device with two stands.
  • the production of a multilayer concrete pipe may require a tool change in this embodiment, since the first, outer layer of the concrete pipe is made with a compacting tool whose diameter is greater than that of the second compacting tool, with which the inner, second layer is made.
  • the charging systems may have a concrete silo with an associated filling belt.
  • the charging system may also be formed by a concrete pump with a pump hose.
  • the use of a concrete pump may be sufficient
  • the first and the second compaction tool are cyclically driven alternately in the stator via a quick-change device.
  • the change between the first and the second compaction tool can, for. B. automated, so that the second (inner) concrete layer can be applied very quickly to the not yet cured first, outer concrete layer.
  • a tool change as in the previously described device with a stand is not required if the second compaction tool is arranged below the first compaction tool on a common shaft.
  • the first and the second charging system are assigned to the same stand.
  • the supply of the material for the inner layer is preferably carried out from above by the compression tools driving shaft. A two-layer pipe can thus be produced in a single production step.
  • the first and the second charging system is associated with the same stand, in which at the same time only a compression tool is mounted, which is radially adjustable.
  • This radially adjustable compression tool is thus variable in its outer diameter.
  • a tube having a first inner diameter can first be produced with the radially adjustable compacting tool.
  • a further layer having a second inner diameter can be introduced into the tube with the first inner diameter. Consequently, only one compaction tool is required in this embodiment.
  • a particularly smooth inner wall and a homogeneous concrete distribution in the walls of the pipes to be produced can be achieved in that the compaction tools each have a manifold with a plurality of substantially radially acting distributor rollers and a compressor with a plurality of substantially radially acting press rollers and a smoothing tool.
  • the filled into the mold shell concrete is thereby distributed evenly through the distributor rollers of the distributor in the mold shell and pre-compressed, so that any provided reinforcement or reinforcement is included by the concrete mixture.
  • the press rollers of the compressor compacts the concrete mixture then so far that the desired inner diameter of the concrete pipe is formed.
  • the smoothing tool which is preferably designed as a cylindrical piston and arranged below the compaction tool.
  • the smoothing tool which is preferably designed as a cylindrical piston and arranged below the compaction tool.
  • the beschreiebenen compaction tool and radially arranged skids can take over the distribution and compression of the material instead of roles.
  • a spray head for applying at least one concrete layer can be arranged in at least one compaction tool above the polishing tool.
  • centrifugal forces which may arise due to the rotating movement of the spray head, e.g. the second concrete mix will be distributed.
  • the impact velocity of the sprayed material on the inner surface of the first concrete layer the material is at least partially compressed.
  • the object underlying the invention is also achieved by a method for producing a multilayer, in particular two-layer, concrete pipe solved with the features of claim 7, comprising the following steps: First, an im
  • This first concrete mixture is then distributed and compacted in the mold jacket by a rotating and vertically movable first compaction tool and, if necessary, the inner surface is smoothed.
  • a second concrete mixture is introduced into the substantially vertically standing mold shells by means of a second charging system and the second concrete mixture is distributed and compacted with a second compaction tool, whose diameter is smaller than that of the first compaction tool, and if necessary, the inner surface is smoothed before the concrete pipe is removed from the mold.
  • This method according to the invention is characterized in that the mold shell is substantially vertically oriented when introducing and compacting both concrete mixtures, so that the tubes produced in this way can be released from the mold immediately after the compacting process and before the tubes have hardened.
  • the first compaction tool is replaced by a quick-change device in the first stator against the second compaction tool and the second compaction tool is replaced by a quick-change device in the first stator against the first compaction tool, after the second concrete mixture was poured into the mold shell and distributed in this, compacted and the inner surface was smoothed.
  • the mold jacket remain in the stator during manufacture of both layers in its substantially vertical position. The mold jacket is pivoted out only after the application of all layers of the concrete pipe on the turntable from the stand.
  • first concrete mixture from the first feed system above the first compaction tool in the mold shell, while from the second feed substantially simultaneously the second concrete mixture above the second compaction tool through the shaft on which the compaction tools are stored supplied becomes.
  • the compaction tools are arranged one below the other.
  • the second layer is distributed immediately after the first layer, compacted and the inner surface smoothed, so that a quick-change device for the compaction tool is eliminated and the two-layer tube can be produced in only one working cycle.
  • FIGS. 1 to 3 a first embodiment of a device 1 is shown, which has a stator 2 and a rotary disk 3 associated therewith.
  • a compression tool designed as a pressing head 4 is mounted, which is movable in the vertical direction within the stator 2 and about its vertical longitudinal axis.
  • two forming shells 5a and 5b are arranged substantially vertically standing, wherein the in Fig. 1 right mold jacket 5b is pivoted into the stator 2. In this position, the mold jacket 5b is vertically below the pressing head 4, so that it can be lowered into the mold shell 5b.
  • the mold shell 5b can be pivoted out of the stand 2 and the mold shell 5a can be pivoted into the stand 2.
  • a second charging installation 7 with a second concrete silo 7a and a second filling belt 7b is positioned in the stand 2.
  • the filling belts 6b and 7b extend from the concrete silo 6a or 7a to a position above the molded shell 5b pivoted into the stand 2, so that in each case a concrete mixture can be introduced through the charging installations 6 and 7 into the forming jacket 5b.
  • FIGS. 4 and 5 illustrated embodiment of the device 1 ' substantially corresponds to the above with reference to the FIGS. 1 to 3 described embodiments, wherein the same components are provided with the same reference numerals.
  • the stand 2 of the device 1 ' is associated with a hub 3, on which a pivoted into the stator 2 mold shell 5b and a second mold shell 5a are positioned.
  • a press head 4 is arranged in the stand 2.
  • a first charging system 6 for filling a first concrete mixture in the mold shell 5b arranged, which has a concrete silo 6a and a filling belt 6b.
  • a second charging system 8 is provided for filling a second concrete mixture in the mold shell 5b.
  • the second charging system 8 in this case has a concrete pump 8a, which is connected to a pump hose 8b, which in turn ends at the top of the mold shell 5b, so that the second concrete mixture from the pump hose 8b can be filled into the mold shell 5b.
  • a second stator is arranged in addition to the first stator 2 so that mold shells 5a, 5b can be swung over the hub 3 from the first stator 2 directly into the second stator and vice versa.
  • Each of the stands is equipped with a charging system 6 or 7 and a pressing head 4 or 4 '.
  • the pressing heads 4, 4 ' have a different diameter in order to form the layers 9 a, 9 b of the tube 9. The space of such a device is therefore very low and the multi-layer pipes 9 can be finished with a high number of cycles.
  • the stand 2 and 2 ' also, as in the FIGS. 7 and 8 shown spaced apart from each other.
  • Each stand 2, 2 ' is equipped with a separate turntable 3, 3', a charging system 6 or 7 and a pressing head 4 or 4 '.
  • a transport means indicated by the double arrows is provided, by means of which the forming jackets 5a, 5b can be transported out of the first upright 2 into the second upright 2' and vice versa. That's the way it is also possible to retrofit a device for producing a single-layer pipe with a single stator 2 by providing a second stator 2 'with a second charging system 7 such that multi-layer pipes 9 can be produced.
  • FIG. 6 Two manufacturing steps are shown in the production of a two-layered concrete pipe 9, wherein the right half shows the compacting of the first, outer layer 9a with the first pressing head 4, while in the left half of FIG Fig. 6 the application of the second, inner layer 9b with the second compaction tool designed as a pressing head 4 'represents.
  • the two pressing heads 4, 4 ' are mounted on a shaft 10 and can be moved with the shaft 10 in the vertical direction.
  • Each of the two pressing heads 4, 4 ' has a plurality of distributor rollers 11, 11', a plurality of compressor or press rollers 12, 12 'and smoothing piston 13, 13'.
  • the distributor rollers 11, 11 ' run around at high speed around the shaft 10 and thus distribute the poured from above into the mold shell 5b concrete in the radial direction on the wall of the mold shell 5b.
  • the pressing rollers 12, 12 ' which together describe a larger diameter than the distributor rollers 11, 11', together with the smoothing piston 13, 13 'at a lower speed and in the opposite direction to the distributor rollers 11, 11' to the shaft 10 around.
  • the concrete is compacted and smoothed on the wall of the mold shell 5b.
  • an empty mold jacket 5b is pivoted into the position shown in the figures within the stator 2 via the turntable 3.
  • a first concrete mixture is introduced from the concrete silo 6a via the filling belt 6b into the forming jacket 5b.
  • the first pressing head 4 in the stand 2 into the Mold jacket 5b lowered into, so that the first concrete mixture is distributed and compacted by the first pressing head 4 in the mold shell 5b.
  • a single-layered concrete pipe 9a is created in this way from bottom to top.
  • the finished concrete pipe 9 can be swung out of the stand 2 in the mold shell 5b on the turntable 3, wherein at the same time an empty mold shell 5a is pivoted into the stand 2. Now the two-layered concrete pipe 9 can be transported to Aushärtplatz and possibly removed before curing from the mold shell.
  • the molding shell 5 b by means of the turntable 3 from the stand second Mechanicalzuschwenken and swing in a stand (not the subject of the invention) or, as in FIGS. 7 and 8 indicated to be transported in a second stand 2 ', in which then the second, inner layer 9b is made with a second pressing head 4' and a second charging system.
  • the concrete pipes can have a reinforcement or reinforcement, for example a cage made of steel wire.
  • FIG Fig. 9 A further embodiment of the device for producing a two-layer concrete pipe 9 is shown in FIG Fig. 9 shown.
  • the charging system 8 for the second concrete mixture has a concrete pump 8a, which is connected to a pump hose 8b, which in a Hollow shaft 10 'opens.
  • a first compression tool 4 and vertically below a second compression tool 4' are mounted on the hollow shaft 10 '.
  • the first compaction tool which is designed as a pressing head 4, has a plurality of distributor rollers 11, a plurality of compactor or press rollers 12 and a smoothing piston 13.
  • the distributor rollers 11 run at high speed around the shaft 10 'and thus distribute the filled from above into the mold shell 5 concrete in the radial direction on the wall of the mold shell 5.
  • the press rollers 12, which together describe a larger diameter than the distributor rollers eleventh Run together with the smoothing piston 13 at a lower speed and in the opposite direction to the distributor rollers 11 around the shaft 10 ', so that in this case the first concrete mixture is compressed and smoothed as an outer layer 9a on the wall of the mold shell 5.
  • the second compaction tool which is likewise designed as a pressing head 4 ', has a plurality of compressor or pressing rollers 12' and a smoothing piston 13 '. Between the first pressing head 4 and the second pressing head 4 ', an outlet opening is provided in the hollow shaft 10' through which the second concrete mixture is introduced from the pump 8a into the forming jacket 5.
  • the press rollers 12 ' which together describe a smaller diameter d 2 than the first smoothing piston 13, running together with the second smoothing piston 13' around shaft 10 'in a way, that in this case the second concrete mixture as the inner layer 9b in the wall of the mold shell 5 compacted and smoothed. In this way, the two-layer pipe 9 is produced in one operation.
  • the above-described transport of the form coats between two uprights 2, 2 'and a tool change between the processing steps can therefore be omitted.
  • the second concrete mixture via an in Fig. 11 shown spray head 14, which is provided below the smoothing piston 13 of the first pressing head 4 on the hollow shaft 10 ', are applied as the inner layer 9b.
  • the second concrete mixture is firmly connected to the outer layer 9a when it hits. It is therefore not necessary in the second pressing head 4 'distributor rollers 11' or press rollers 12 'provide.
  • the inner layer 9b is smoothed by the smoothing piston 13 'of the second pressing head 4'.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • On-Site Construction Work That Accompanies The Preparation And Application Of Concrete (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen, insbesondere eines zweischichtigen Betonrohres gemäß Anspruch 1 mit einem ersten Ständer, in welchem ein erstes antreibbares Verdichtungswerkzeug, bspw. ein Presskopf, gelagert ist, einer Drehscheibe, auf der mehrere Formmäntel vertikal stehen und taktweise in einen Ständer einschwenkbar sind, und einer ersten Beschickungsanlage zum Einfüllen von einer ersten Betonmischung in einen der Formmäntel. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Betonrohres gemäß Anspruch 7.
  • Derartige Betonrohre werden bspw. für die kommunale und industrielle Abwasserkanalisation eingesetzt. Dabei erfüllt die Wand eines derartigen Rohres verschiedene Funktionen. So muss die Wand des Rohres einerseits die statischen und dynamischen Belastungen, die von außen wirken aufnehmen. Andererseits ist die Innenfläche dem zu transportierenden Medium ausgesetzt. Daher sind für die Innenfläche spezielle Eigenschaften, wie z.B. Abriebfestigkeit, Säurebeständigkeit, Feuerfestigkeit und dgl., gefordert. Es ist daher sinnvoll die Wand des Rohres aus mehreren Schichten herzustellen, wobei sich die Schichten durch ihre Eigenschaften voneinander unterscheiden. Dabei ist es bekannt, derartige Betonrohre mit einer inneren Schicht aus einer säurebeständigen Betonmischung auszukleiden, die die Widerstandsfähigkeit der Betonrohre erhöht. Da säurebeständige Betonmischungen erheblich teurer als herkömmliche Betonmischungen sind, wird nur eine sehr dünne Schicht des säurebeständigen Betons zur Auskleidung der Innenseite von Betonrohren eingesetzt.
  • Diese dünne Schicht aus säurebeständigem Beton wird herkömmlicherweise in einem Schleuderverfahren aufgebracht, bei welchem die säurebeständige Betonmischung in ein horizontal liegendes Rohr eingebracht wird. Der Arbeitsschritt des Schleuderns muss dabei so lange ausgeführt werden, bis der Beton wenigstens teilweise ausgehärtet ist, damit das Rohr in horizontaler Lage aus der Form entnommen werden kann, ohne beschädigt zu werden. Da die horizontale Rohrherstellung sehr zeitaufwendig ist, werden Rohre einschichtige Rohre häufig auch in vertikalen Herstellungsverfahren mit einem Presskopf oder dgl. produziert. Bei vertikal hergestellten Rohren werden auf die Innenfläche nachträglich Anstriche aufgetragen, oder sog. Inliner aus Kunststoff eingebaut. Der Einbau dieser teilweise sehr teuren Beschichtungen erfordert zusätzliche Fertigungsschritte. Außerdem besteht zwischen den Schichten keine innere, d.h. chemische Verbindung, so dass sich diese Schichten ggf. ablösen können.
  • Aus der US 1,838,546 ist die Herstellung eines Betonrohres mit einer inneren Beschichtung bekannt, wozu eine zu einem Verdichterwerkzeug zur Herstellung des Betonrohres axial benachbarte Vorrichtung zum Glätten der inneren Beschichtung vorgesehen ist. Diese Vorrichtung weist einen kleineren Durchmesser als das Verdichterwerkzeug auf. Die Herstellung der inneren Beschichtung erfolgt im Wesentlichen gleichzeitig mit der Herstellung des Betonrohres.
  • Die DE 1 646 760 A1 beschreibt eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 für die Herstellung von mit einer abdichtenden Innenbeschichtung versehenen Betonrohren. Dabei wird ein Rüttler in eine Form eingebracht und in einen zylinderringförmigen Hohlraum zwischen Form und Rüttler von oben Beton eingefüllt. Nach Herstellung des Betonrohres wird der Rüttler gegen ein Glättwerkzeug ausgetauscht, welches von unten nach oben durch das Rohr gefahren wird und mittels welchem von oben-eingefülltes Material für die Innenbeschichtung verteilt wird.
  • Eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7 zur Herstellung eines einschichtigen Betonrohres ist aus der US 4,690,631 bekannt. Dabei ist ein Verdichterwerkzeug vorgesehen, das von einer oberhalb eines Formmantels angebrachten Antriebseinheit zur Bildung des Betonrohres von unten nach oben gezogen wird. Weiter ist ein Drehteller vorgesehen, mittels welchem Betonrohre aus der Position des Verdichterwerkzeuges zum Entformen herausgeschwenkt werden können.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit welcher mehrlagige Betonrohre schneller und wirtschaftlicher hergestellt werden können, wobei insbesondere die Verbindung der einzelnen Lagen untereinander verbessert wird.
  • Diese Aufgabe wird enfindungsgemäß im Wesentlichen durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung ist es möglich, eine äußere Schicht aus einer ersten Betonmischung mit einer inneren zweiten Schicht aus einer z. B. säurebeständigen Betonmischung zu versehen, wobei beide Schichten jeweils durch ein Verdichtungswerkzeug gefertigt werden. Die zweite, innere Schicht kann dadurch unmittelbar auf die erste, äußere Schicht aufgebracht werden, bevor diese aushärtet. Auf diese Weise ist eine besonders gute Verbindung der beiden Schichten möglich. Die Dicke der zweiten, inneren Schicht wird durch die unterschiedlichen Durchmesser der Verdichtungswerkzeuge, bspw. der Pressköpfe, bestimmt. Gleichzeitig ist mit dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung eine besonders wirtschaftliche Fertigung von mehrschichtigen Betonrohren möglich, da die so hergestellten Rohre sofort nach dem Verdichtungsvorgang und vor dem Aushärten der Rohre aus der Form entschalt werden können.
  • Die erste und die zweite Beschickungsanlage sind dem selben Ständer zugeordnet, in welchem ggf. wechselweise auch das erste und das zweite Verdichtungswerkzeug gelagert sind. Bei dieser Ausführungsform ist der Platzverbrauch einer derartigen Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren geringer als bei einer Vorrichtung mit zwei Ständern. Die Herstellung eines mehrschichtigen Betonrohres macht jedoch bei dieser Ausführungsform ggf. einen Werkzeugwechsel erforderlich, da die erste, äußere Schicht des Betonrohres mit einem Verdichtungswerkzeug gefertigt wird, dessen Durchmesser größer ist als der des zweiten Verdichtungswerkzeugs, mit welchem die innere, zweite Schicht gefertigt wird.
  • Es wird bevorzugt, wenn wenigstens eine der Beschickungsanlagen ein Betonsilo mit zugeordnetem Füllband aufweist. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Beschickungsanlage auch durch eine Betonpumpe mit einem Pumpenschlauch gebildet sein. Insbesondere für die Zufuhr der zweiten, bspw. feuer- und/oder säurebeständigen Betonmischung, von der nur ein geringerer Volumenanteil zur Herstellung eines mehrschichtigen Betonrohres benötigt wird, kann die Verwendung einer Betonpumpe ausreichend sein
  • Um die Taktzeiten zur Herstellung eines mehrschichtigen Betonrohres zu verkürzen, sind das erste und das zweite Verdichtungswerkzeug über eine Schnellwechseleinrichtung taktweise abwechselnd in dem Ständer antreibbar. Der Wechsel zwischen dem ersten und dem zweiten Verdichtungswerkzeug kann z. B. automatisiert erfolgen, so dass die zweite (innere) Betonschicht besonders rasch auf die noch nicht ausgehärtete erste, äußere Betonschicht aufgetragen werden kann.
  • Ein Werkzeugwechsel wie bei der zuvor beschriebenen Vorrichtung mit einem Ständer ist nicht erforderlich, wenn das zweite Verdichtungswerkzeug unterhalb des ersten Verdichtungswerkzeuges auf einer gemeinsamen Welle angeordnet ist. Die erste und die zweite Beschickungsanlage sind dabei dem selben Ständer zugeordnet. Hierbei erfolgt die Zuführung des Materiales für die innere Schicht vorzugsweise von oben durch die die Verdichtungswerkzeuge antreibende Welle. Ein zweischichtiges Rohr ist damit in einem einzigen Fertigungsschritt herstellbar.
  • Nach einer weiteren Ausführung ist die erste und die zweite Beschickungsanlage dem selben Ständer zugeordnet, in welchem gleichzeitig nur ein Verdichtungswerkzeug gelagert ist, welches radial verstellbar ist. Dieses radial verstellbare Verdichtungswerkzeug ist somit in seinem Außendurchmesser veränderbar. Dadurch kann mit dem radial verstellbaren Verdichtungswerkzeug zunächst ein Rohr mit einem ersten Innendurchmesser hergestellt werden. Nach Verstellung des Außendurchmessers des radial verstellbaren Verdichtungswerkzeuges kann in das Rohr mit dem ersten Innendurchmesser eine weitere Schicht mit einem zweiten Innendurchmesser eingebracht werden. Bei dieser Ausführungsform ist folglich nur ein Verdichtungswerkzeug erforderlich.
  • Eine besonders glatte Innenwand und eine homogene Betonverteilung in den Wänden der zu fertigenden Rohre kann dadurch erreicht werden, dass die Verdichtungswerkzeuge jeweils einen Verteiler mit mehreren, im Wesentlichen radial wirkenden Verteilerrollen und einen Verdichter mit mehreren, im Wesentlichen radial wirkenden Pressrollen und einem Glättwerkzeug aufweisen. Der in den Formmantel eingefüllte Beton wird dabei zunächst durch die Verteilerrollen des Verteilers gleichmäßig in dem Formmantel verteilt und vorverdichtet, so dass eine ggf. vorgesehene Bewehrung oder Armierung von der Betonmischung eingeschlossen wird. Die Pressrollen des Verdichters verdichtet die Betonmischung dann so weit, dass der gewünschte Innendurchmesser des Betonrohres entsteht. Anschließend wird die Oberfläche durch das Glättwerkzeug, welches vorzugsweise als zylindrischer Kolben ausgeführt und unterhalb des Verdichtungswerkzeuges angeordnet ist, nachgearbeitet. Alternativ zu dem beschreiebenen Verdichtungswerkzeug können an Stelle der Rollen auch radial angeordnete Gleitkufen die Verteilung und Verdichtung des Material übernehmen.
  • Das Entstehen von Torsionsmomenten bei der Herstellung des Betonrohres mit einem Presskopf kann dadurch vermieden werden, dass der Verteiler jedes Presskopfes in entgegengesetzter Richtung zu dem Verdichter um die Längsachse des Formmantels rotiert. Der Verdichter und der Verteiler können dabei mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotieren. Dabei ist die Geschwindigkeit des Verteilers in der Regel deutlich höher als die des Verdichters mit den Pressrollen und dem Glättkolben. Auf diese Weise werden auch ggf. in dem Betonrohr vorgesehene Bewehrungen oder Armierungen während der Verdichtung des Betongemisches nicht verdreht, so dass sie in ihrer vorgesehenen Position bleiben.
  • Gemäß einer weiteren Ausführung kann bei wenigstens einem Verdichtungswerkzeug oberhalb des Glättwerkzeuges ein Sprühkopf zum Aufbringen wenigstens einer Betonschicht angeordnet sein. Durch Fliehkräfte die auf Grund der rotierenden Bewegung des Sprühkopfes entstehen kann z.B. die zweite Betonmischung verteilt werden. Durch die Aufprallgeschwindigkeit des gesprühten Materials auf die Innenfläche der ersten Betonschicht wird das Material zumindest teilweise verdichtet. Dadurch kann auf einen weiteren Verteiler und/oder einen Verdichter verzichtet werden.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Betonrohres mit dem Merkmalen des Anspruches 7 gelöst, welches die folgenden Schritte aufweist: Zunächst wird ein im
  • Wesentlichen vertikal stehender Formmantel auf einer Drehscheibe in einen ersten Ständer eingeschwenkt und der Formmantel mit einer ersten Betonmischung aus einer ersten Beschickungsanlage befüllt. Diese erste Betonmischung wird dann in dem Formmantel durch ein rotierendes und vertikal verfahrbares erstes Verdichtungswerkzeug verteilt und verdichtet sowie ggf. die Innenfläche geglättet. Vor dem Entformen des Betonrohres wird mittels einer zweiten Beschickungsanlage eine zweite Betonmischung in die im Wesentlichen vertikal stehenden Formmäntel eingefüllt und die zweite Betonmischung wird mit einem zweiten Verdichtungswerkzeug, dessen Durchmesser kleiner als der des ersten Verdichtungswerkzeuges ist, verteilt und verdichtet sowie ggf. die Innenfläche geglättet, bevor das Betonrohr entformt wird. Dieses erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Formmantel beim Einbringen und Verdichten beider Betonmischungen im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist, so dass die so hergestellten Rohre sofort nach dem Verdichtungsvorgang und vor dem Aushärten der Rohre aus der Form entschalt werden können. Dadurch lassen sich nicht nur verkürzte Taktzeiten und damit eine wirtschaftlichere Fertigung von mehrschichtigen Betonrohren erzielen, sondern es wird auch die Verbindung zwischen den einzelnen Schichten des Betonrohres verbessert, da die erste, äußere Betonschicht vor dem Aufbringen der zweiten, inneren Betonschicht nicht aushärten kann.
  • Bevor die zweite Betonmischung in den Formmantel eingefüllt und in diesem verteilt und verdichtet wird, wird das erste Verdichtungswerkzeug über eine Schnellwechseleinrichtung in dem ersten Ständer gegen das zweite Verdichtungswerkzeug ausgewechselt und wird das zweite Verdichtungswerkzeug über eine Schnellwechseleinrichtung in dem ersten Ständer gegen das erste Verdichtungswerkzeug ausgewechselt, nachdem die zweite Betonmischung in den Formmantel eingefüllt und in diesem verteilt, verdichtet und die Innenfläche geglättet wurde. Bei diesem Verfahren kann der Formmantel während der Fertigung beider Schichten in seiner im Wesentlichen vertikalen Position in dem Ständer verbleiben. Der Formmantel wird erst nach dem Aufbringen sämtlicher Schichten des Betonrohres über die Drehscheibe aus dem Ständer herausgeschwenkt.
  • Alternativ hierzu ist es auch möglich, aus der ersten Beschickungsanlage die erste Betonmischung oberhalb des ersten Verdichtungswerkzeuges in den Formmantel einzufüllen, während aus der zweiten Beschickungsanlage im Wesentlichen zeitgleich die zweite Betonmischung oberhalb des zweiten Verdichtungswerkzeuges durch die Welle, auf der die Verdichtungswerkzeuge gelagert sind, zugeführt wird. Die Verdichtungswerkzeuge sind dabei untereinander angeordnet. Dadurch wird die zweite Schicht unmittelbar nach der ersten Schicht verteilt, verdichtet und die Innenfläche geglättet, so dass eine Schnellwechseleinrichtung für das Verdichtungswerkzeug entfällt und das zweischichtige Rohr in nur einem Arbeitstakt hergestellt werden kann.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    eine Frontansicht einer Vorrichtung nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1,
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1,
    Fig. 4
    eine Frontansicht einer Vorrichtung nach einer zweiten Ausführungs- form der Erfindung,
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 4,
    Fig. 6
    eine Schnittansicht eines Rohres während der Herstellung,
    Fig. 7
    eine Frontansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungs- form der Erfindung,
    Fig. 8
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 7,
    Fig. 9
    eine Frontansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungs- form der Erfindung,
    Fig. 10
    eine Schnittansicht eines Rohres während der Herstellung in der Vor- richtung nach Fig. 9 und
    Fig. 11
    eine Schnittansicht eines Rohres während der Herstellung in einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform.
  • In den Figuren 1 bis 3 ist eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung 1 dargestellt, welche einen Ständer 2 und eine diesem zugeordnete Drehscheibe 3 aufweist. In dem Ständer 2 ist ein als Presskopf 4 ausgebildetes Verdichtungswerkzeug gelagert, welcher in vertikaler Richtung innerhalb des Ständers 2 verfahrbar und um seine vertikale Längsachse drehbar ist.
  • Auf der Drehscheibe 3 sind zwei Formmäntel 5a und 5b im Wesentlichen vertikal stehend angeordnet, wobei der in Fig. 1 rechte Formmantel 5b in den Ständer 2 eingeschwenkt ist. In dieser Position befindet sich der Formmantel 5b vertikal unterhalb des Presskopfes 4, so dass dieser in den Formmantel 5b abgesenkt werden kann. Durch eine Drehung der Drehscheibe 3 kann der Formmantel 5b aus dem Ständer 2 herausgeschwenkt und der Formmantel 5a in den Ständer 2 eingeschwenkt werden.
  • Wie insbesondere aus der Darstellung der Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, ist in dem Ständer 2 eine erste Beschickungsanlage 6 mit einem Betonsilo 6a und einem Füllband 6b angeordnet. Weiter ist in dem Ständer 2 eine zweite Beschickungsanlage 7 mit einem zweiten Betonsilo 7a und einem zweiten Füllband 7b positioniert. Die Füllbänder 6b und 7b verlaufen dabei von dem Betonsilo 6a bzw. 7a bis zu einer Position oberhalb des in den Ständer 2 eingeschwenkten Formmantels 5b, so dass jeweils eine Betonmischung durch die Beschickungsanlagen 6 und 7 in den Formmantel 5b eingefüllt werden kann.
  • Die in den Figuren 4 und 5 dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung 1' entspricht im Wesentlichen der oben unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 beschriebenen Ausführungsformen, wobei gleiche Bauteile mit den selben Bezugsziffern versehen sind. Dem Ständer 2 der Vorrichtung 1' ist eine Drehscheibe 3 zugeordnet, auf welcher ein in den Ständer 2 eingeschwenkter Formmantel 5b und ein zweiter Formmantel 5a positioniert sind. Oberhalb des Formmantels 5b ist in dem Ständer 2 ein Presskopf 4 angeordnet. Zudem ist in dem Ständer 2 eine erste Beschickungsanlage 6 zum Einfüllen einer ersten Betonmischung in den Formmantel 5b angeordnet, welche ein Betonsilo 6a und ein Füllband 6b aufweist.
  • Weiter ist in der Vorrichtung 1' eine zweite Beschickungsanlage 8 zum Einfüllen einer zweiten Betonmischung in den Formmantel 5b vorgesehen. Die zweite Beschickungsanlage 8 weist dabei eine Betonpumpe 8a auf, die mit einem Pumpenschlauch 8b verbunden ist, welcher wiederum an der Oberseite des Formmantels 5b endet, so dass die zweite Betonmischung aus dem Pumpenschlauch 8b in den Formmantel 5b eingefüllt werden kann.
  • Nach einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist neben dem ersten Ständer 2 ein zweiter Ständer derart angeordnet, dass Formmäntel 5a, 5b über die Drehscheibe 3 aus dem ersten Ständer 2 unmittelbar in den zweiten Ständer eingeschwenkt werden können und umgekehrt. Jeder der Ständer ist dabei mit einer Beschickungsanlage 6 bzw. 7 und einem Presskopf 4 bzw. 4' ausgestattet. Die Pressköpfe 4, 4' weisen einen unterschiedlichen Durchmesser auf, um die Schichten 9a, 9b des Rohres 9 zu formen. Der Bauraum einer solchen Vorrichtung ist daher sehr gering und die mehrschichtigen Rohre 9 lassen sich mit hoher Taktzahl fertigen.
  • Falls diese unmittelbar nebeneinander gelegene Anordnung der Ständer 2 bspw. aus Platzgründen nicht möglich ist, können die Ständer 2 und 2' auch, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, beabstandet voneinander positioniert werden. Jeder Ständer 2, 2' ist dabei mit einer separaten Drehscheibe 3, 3', einer Beschickungsanlage 6 bzw. 7 und einem Presskopf 4 bzw. 4' ausgestattet. Zwischen den Ständern 2, 2' ist eine durch die Doppelpfeile angedeutete Transporteinrichtung vorgesehen, mittels der die Formmäntel 5a, 5b aus dem ersten Ständer 2 in den zweiten Ständer 2' transportiert werden können und umgekehrt. Auf diese Weise ist es auch möglich, eine Vorrichtung zur Herstellung eines einschichtigen Rohres mit einem einzelnen Ständer 2 durch das Vorsehen eines zweiten Ständers 2' mit einer zweiten Beschickungsanlage 7 derart nachzurüsten, dass mehrschichtige Rohre 9 hergestellt werden können.
  • In Fig. 6 sind zwei Fertigungsschritte bei der Herstellung eines zweischichtigen Betonrohres 9 dargestellt, wobei die rechte Hälfte das Verdichten der ersten, äußeren Schicht 9a mit dem ersten Presskopf 4 zeigt, während in der linken Hälfte von Fig. 6 das Auftragen der zweiten, inneren Schicht 9b mit dem zweiten als Presskopf 4' ausgebildeten Verdichtungswerkzeug darstellt.
  • Die beiden Pressköpfe 4, 4' sind auf einer Welle 10 gelagert und können mit der Welle 10 in vertikaler Richtung bewegt werden. Jeder der beiden Pressköpfe 4, 4' weist mehrere Verteilerrollen 11, 11', mehrere Verdichter- oder Pressrollen 12, 12' und Glättkolben 13, 13' auf. Die Verteilerrollen 11, 11' laufen dabei mit hoher Geschwindigkeit um die Welle 10 um und verteilen so den von oben in den Formmantel 5b eingefüllten Beton in radialer Richtung an der Wand des Formmantels 5b. Die Pressrollen 12, 12', welche gemeinsam einen größeren Durchmesser beschreiben als die Verteilerrollen 11, 11', laufen gemeinsam mit den Glättkolben 13, 13' mit geringerer Geschwindigkeit und in entgegengesetzter Richtung zu den Verteilerrollen 11, 11' um die Welle 10 um. Wie in Fig. 6 dargestellt, wird hierbei der Beton an der Wand des Formmantels 5b verdichtet und geglättet.
  • Im Folgenden wird nun das Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren 9 erläutert. Zunächst wird über die Drehscheibe 3 ein leerer Formmantel 5b in die in den Figuren dargestellte Position innerhalb des Ständers 2 eingeschwenkt. Durch die erste Beschickungsanlage 6 wird aus dem Betonsilo 6a über das Füllband 6b eine erste Betonmischung in den Formmantel 5b eingefüllt. Gleichzeitig wird der erste Presskopf 4 in dem Ständer 2 bis in den Formmantel 5b hinein abgesenkt, so dass die erste Betonmischung von dem ersten Presskopf 4 in den Formmantel 5b verteilt und verdichtet wird. Durch Einfüllen von weiterem Beton und gleichzeitigem Rotieren und Anheben des Presskopfes 4 innerhalb des Formmantels 5b entsteht auf diese Weise von unten nach oben ein einschichtiges Betonrohr 9a.
  • Wenn dieses Betonrohr 9a in dem Formmantel 5b fertig gestellt ist, wird die Zufuhr der ersten Betonmischung aus dem Betonsilo 6a gestoppt und der Presskopf 4 wird vollständig aus dem Formmantel 5b herausgefahren. Der erste Presskopf 4 wird dann bspw. über eine Schnellwechseleinrichtung gegen einen zweiten Presskopf 4' ausgewechselt, dessen Durchmesser d2 kleiner als der Durchmesser d1 des ersten Presskopfes 4 ist. Dieser zweite Presskopf 4' wird dann in den Formmantel 5b abgesenkt, während gleichzeitig aus dem zweiten Betonsilo 7a über das Füllband 7b bzw. über die Betonpumpe 8a und den Pumpenschlauch 8b eine zweite Betonmischung in den Formmantel 5b eingefüllt wird, welche durch den zweiten Presskopf 4' verteilt und verdichtet wird. Die zweite Betonmischung verbindet sich dabei mit der noch nicht ausgehärteten ersten Betonmischung in dem Formmantel 5b, so dass ein zweischichtiges Betonrohr 9a, 9b gebildet wird.
  • Wenn auch der zweite Presskopf 4' vollständig aus dem Formmantel 5b nach oben herausgefahren ist, kann das fertige Betonrohr 9 in dem Formmantel 5b auf der Drehscheibe 3 aus dem Ständer 2 herausgeschwenkt werden, wobei gleichzeitig ein leerer Formmantel 5a in den Ständer 2 eingeschwenkt wird. Nun kann das zweischichtige Betonrohr 9 zum Aushärtplatz transportiert und ggf. noch vor dem Aushärten aus dem Formmantel entnommen werden.
  • Alternativ zu diesem Verfahren ist es auch möglich, nach der Herstellung der ersten, äußeren Schicht 9a des Betonrohres 9 durch den Presskopf 4 in dem Ständer 2 den Formmantel 5b mittels der Drehscheibe 3 aus dem Ständer 2 herauszuschwenken und in einen Ständer einzuschwenken (nicht Gegenstand der Erfindung) bzw., wie in Fig. 7 und 8 angedeutet, in einen zweiten Ständer 2' zu transportieren, in welchem dann die zweite, innere Schicht 9b mit einem zweiten Presskopf 4' und einer zweiten Beschickungsanlage gefertigt wird. In gleicher Weise lassen sich auch Betonrohre mit weiteren inneren Schichten herstellen. Dabei können die Betonrohre eine Bewehrung oder Armierung bspw. einen Käfig aus Stahldraht, aufweisen.
  • Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung eines zweischichtigen Betonrohres 9 ist in Fig. 9 dargestellt. In dem Ständer 2 sind hierzu neben der Drehscheibe 3 zum Ein- bzw. Herausschwenken eines Formmantels 5 zwei Beschickungsanlagen 6 und 8 vorgesehen, wobei die Beschickungsanlage 8 für die zweite Betonmischung eine Betonpumpe 8a aufweist, die mit einem Pumpenschlauch 8b verbunden ist, welcher in eine Hohlwelle 10' mündet. Auf der Hohlwelle 10' sind ein erstes Verdichtungswerkzeug 4 und vertikal darunter ein zweites Verdichtungswerkzeug 4' gelagert.
  • Wie in Fig. 9 gezeigt, weist das erste Verdichtungswerkzeug, das als ein Presskopf 4 ausgebildet ist, mehrere Verteilerrollen 11, mehrere Verdichter- oder Pressrollen 12 und einen Glättkolben 13 auf. Die Verteilerrollen 11 laufen dabei mit hoher Geschwindigkeit um die Welle 10' um und verteilen so den von oben in den Formmantel 5 eingefüllten Beton in radialer Richtung an der Wand des Formmantels 5. Die Pressrollen 12, welche gemeinsam einen größeren Durchmesser beschreiben als die Verteilerrollen 11, laufen gemeinsam mit dem Glättkolben 13 mit geringerer Geschwindigkeit und in entgegengesetzter Richtung zu den Verteilerrollen 11 um die Welle 10' um, so dass hierbei die erste Betonmischung als äußere Schicht 9a an der Wand des Formmantels 5 verdichtet und geglättet wird.
  • In gleicher Weise weist auch das zweite Verdichtungswerkzeug, das ebenfalls als ein Presskopf 4' ausgebildet ist, mehrere Verdichter- oder Pressrollen 12' und einen Glättkolben 13' auf. Zwischen dem ersten Presskopf 4 und dem zweiten Presskopf 4' ist in der Hohlwelle 10' eine Auslassöffnung vorgesehen, durch die die zweite Betonmischung von der Pumpe 8a in den Formmantel 5 eingebracht wird. Die Pressrollen 12', welche gemeinsam einen kleineren Durchmesser d2 beschreiben als der erste Glättkolben 13, laufen gemeinsam mit dem zweiten Glättkolben 13' um die Welle 10' um, so dass hierbei die zweite Betonmischung als innere Schicht 9b an der Wand des Formmantels 5 verdichtet und geglättet wird. Auf diese Weise wird in einem Arbeitsgang das zweischichtige Rohr 9 hergestellt. Der oben beschriebene Transport der Formmäntel zwischen zwei Ständern 2, 2' sowie ein Werkzeugwechsel zwischen den Bearbeitungsschritten kann daher entfallen.
  • Alternativ hierzu kann bspw. die zweite Betonmischung über einen in Fig. 11 gezeigten Sprühkopf 14, der unterhalb des Glättkolbens 13 des ersten Presskopfes 4 auf der Hohlwelle 10' vorgesehen ist, als innere Schicht 9b aufgetragen werden. Durch den von der Pumpe 8a erzeugten Druck sowie Fliehkräfte wird die zweite Betonmischung beim Auftreffen auf die äußere Schicht 9a fest mit dieser verbunden. Es ist daher nicht erforderlich in dem zweiten Presskopf 4' Verteilerrollen 11' oder Pressrollen 12' vorzusehen. Die innere Schicht 9b wird durch den Glättkolben 13' des zweiten Presskopfes 4' geglättet.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1, 1'
    Vorrichtung
    2, 2'
    Ständer
    3, 3'
    Drehscheibe
    4
    erster Presskopf (Verdichtungswerkzeug)
    4'
    zweiter Presskopf (Verdichtungswerkzeug)
    5, 5a, 5b
    Formmantel
    6
    erste Beschickungsanlage
    6a
    Betonsilo
    6b
    Füllband
    7
    zweite Beschickungsanlage
    7a
    Betonsilo
    7b
    Füllband
    8
    zweite Beschickungsanlage
    8a
    Betonpumpe
    8b
    Pumpenschlauch
    9
    Betonrohr
    9a
    erste, äußere Schicht
    9b
    zweite, innere Schicht
    10
    Welle
    10'
    Hohlwelle
    11, 11'
    Verteilerrolle
    12, 12'
    Pressrolle (Verdichterrolle)
    13, 13'
    Glättkolben (Glättwerkzeug)
    14
    Sprühkopf
    d1
    Innendurchmesser der äußeren Schicht 9a
    d2
    Innendurchmesser der inneren Schicht 9b

Claims (7)

  1. Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Betonrohres (9) mit einem ersten Ständer (2), in welchem ein erstes antreibbares Verdichtungswerkzeug (4) gelagert ist, und einer ersten Beschickungsanlage (6) zum Einfüllen von einer ersten Betonmischung in einen der Formmäntel (5, 5a, 5b), wobei ein zweites antreibbares Verdichtungswerkzeug (4') mit einem Außendurchmesser, der kleiner als der des ersten Verdichtungswerkzeugs (4) ist, und eine zweite Beschickungsanlage (7, 8) zum Einfüllen einer zweiten Betonmischung in einen der Formmäntel (5, 5a, 5b) in der Vorrichtung (1, 1') vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Drehscheibe (3) vorgesehen ist, auf der mehrere Formmäntel (5, 5a, 5b) vertikal stehend taktweise in einen Ständer (2) einschwenkbar sind, und dass die erste und die zweite Beschickungsanlage (7, 8) dem selben Ständer (2) zugeordnet sind, in welchem das erste und das zweite Verdichtungswerkzeug (4, 4') gelagert sind, wobei das erste und das zweite Verdichtungswerkzeug (4, 4') über eine Schnellwechseleinrichtung taktweise abwechselnd in dem Ständer (2) antreibbar sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Beschickungsanlagen (6, 7) ein Betonsilo (6a, 7a) mit zugeordnetem Füllband (6b, 7b) aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Beschickanlagen (8) eine Betonpumpe (8a) mit einem Pumpenschlauch (8b) aufweist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungswerkzeuge (4, 4') jeweils einen Verteiler mit mehreren im Wesentlichen radial wirkenden Verteilerrollen (11, 11') und einen Verdichter mit mehreren im Wesentlichen radial wirkenden Pressrollen (12, 12') und ein Glättwerkzeug (13, 13') aufweisen.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungswerkzeuge jeweils einen Verteiler mit mehreren im Wesentlichen radial wirkenden Verteilerkufen und einen Verdichter mit mehreren im Wesentlichen radial wirkenden Verdichterkufen und Glättwerkzeuge (13, 13') aufweisen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler jedes Verdichtungswerkzeuges (4, 4') in entgegengesetzter Richtung zu dem Verdichter und mit unterschiedlicher Geschwindigkeit um die Längsachse des Formmantels (5, 5a, 5b) rotiert.
  7. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Betonrohres (9), mit folgenden Schritten:
    - Einschwenken eines auf einer Drehscheibe (3) im Wesentlichen vertikal stehenden Formmantels (5, 5a, 5b) in einen ersten Ständer (2),
    - Befüllen des Formmantels (5, 5a, 5b) mit einer ersten Betonmischung mittels einer ersten Beschickungsanlage (6),
    - Verteilen und Verdichten der Betonmischung in dem Formmantel (5, 5a, 5b) durch ein rotierendes und vertikal verfahrbares erstes Verdichtungswerkzeug (4),
    - Herausschwenken des auf der Drehscheibe (3) im Wesentlichen vertikal stehenden Formmantels (5, 5a, 5b) aus dem ersten Ständer (2) und Entformen des Betonrohres (9),
    dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Entformen des Betonrohres (9) mittels einer zweiten Beschickungsanlage (7, 8) eine zweite Betonmischung in den im Wesentlichen vertikal stehenden Formmantel (5, 5a, 5b) eingefüllt und die zweite Betonmischung mit einem zweiten Verdichtungswerkzeug (4'), dessen Durchmesser kleiner als der des ersten Verdichtungswerkzeug (4) ist, verteilt und verdichtet wird, und dass bevor die zweite Betonmischung in den Formmantel (5, 5a, 5b) eingefüllt und in diesem verteilt und verdichtet wird, das erste Verdichtungswerkzeug (4) über eine Schnellwechseleinrichtung in dem ersten Ständer (2) gegen das zweite Verdichtungswerkzeug (4') ausgewechselt wird und nachdem die zweite Betonmischung in den Formmantel (5, 5a, 5b) eingefüllt und in diesem verteilt und verdichtet wird, das zweite Verdichtungswerkzeug (4') über die Schnellwechseleinrichtung in dem ersten Ständer (2) gegen das erst Verdichtungswerkzeug (4) ausgewechselt wird.
EP04006778A 2003-03-31 2004-03-20 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren Expired - Lifetime EP1473129B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10314722 2003-03-31
DE10314722A DE10314722C5 (de) 2003-03-31 2003-03-31 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1473129A2 EP1473129A2 (de) 2004-11-03
EP1473129A3 EP1473129A3 (de) 2005-12-28
EP1473129B1 true EP1473129B1 (de) 2010-10-06

Family

ID=27798345

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04006777A Expired - Lifetime EP1473128B1 (de) 2003-03-31 2004-03-20 Verfahren und Verwendung einer Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren
EP04006778A Expired - Lifetime EP1473129B1 (de) 2003-03-31 2004-03-20 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04006777A Expired - Lifetime EP1473128B1 (de) 2003-03-31 2004-03-20 Verfahren und Verwendung einer Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20040237848A1 (de)
EP (2) EP1473128B1 (de)
AT (2) ATE483565T1 (de)
CA (2) CA2462655A1 (de)
DE (4) DE10314722C5 (de)
DK (2) DK1473129T3 (de)
ES (2) ES2353659T3 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2377659A1 (de) 2010-04-16 2011-10-19 Schlosser-Pfeiffer GmbH Anlage und Verfahren zur Herstellung eines Betonrohres
CN109875320B (zh) * 2019-02-28 2019-11-22 高秀铃 一种针织帽展示架
CN115958691B (zh) * 2022-12-29 2024-07-12 江苏中意建材机械有限公司 一种砼制管机

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1768451A (en) * 1930-06-24 Pipes
DE154155C (de) *
US1355913A (en) * 1919-12-09 1920-10-19 Pioneer Mfg Company Filler-body for packer-heads of tile-machines
DE406133C (de) * 1921-11-30 1924-11-14 Deneken & Haensch Vorrichtung zur Herstellung von zylindrischen Hohlkoerpern aus Zement o. dgl.
US1838546A (en) * 1928-07-05 1931-12-29 American Concrete Pipe Company Concrete pipe machine
US2305017A (en) * 1940-08-09 1942-12-15 Hume Pipe Company Australia Lt Manufacture of concrete pipes and like bodies
US2533579A (en) * 1948-12-24 1950-12-12 Nelson E Gowing Method of and apparatus for the formation of concrete pipes
CH339542A (de) * 1955-03-03 1959-06-30 Jilek Adalbert Vorrichtung zum Auftragen einer dünnen Schutzschicht auf die Innenwand eines Rohres aus Beton oder dergleichen und zum Herstellen von insbesondere dünnwandigen Rohren
CH383861A (de) * 1961-05-05 1964-10-31 Graber & Wening Ag Vorrichtung zur Herstellung von Zementrohren
US3262175A (en) * 1964-07-29 1966-07-26 Hydrotile Machinery Concrete pipe machine
DE1646760A1 (de) * 1968-03-13 1971-09-02 Wilhelm Dr Meyer Verfahren und Vorrichtung zum Abdichten von Betonformlingen
US3632270A (en) * 1969-03-14 1972-01-04 Clifford Aubrey Baker Manufacture of concrete pipes
US4041118A (en) * 1975-02-05 1977-08-09 Atlantic Pipe Corporation Method and apparatus for making concrete pipe
DE2639653A1 (de) * 1976-09-03 1978-03-09 Hacheney Wilfried Vorrichtung zur innenauskleidung von rohren mit zementmoertel bzw. plastischen schutzschichten zur erzielung hoechster massgenauigkeit und oberflaechenglaette
US4197074A (en) * 1976-12-12 1980-04-08 Hydrotile Canada Limited Bell packer for a pair of pallets
US4340553A (en) * 1978-12-29 1982-07-20 Hydrotile Machinery Company Machine and method for making concrete product
SU804455A1 (ru) * 1979-04-06 1981-02-15 Московский Ордена Трудового Красногознамени Инженерно-Строительный Институтим.B.B.Куйбышева Установка дл формовани трубчатыхиздЕлий
SU806427A1 (ru) * 1979-04-06 1981-02-23 Московский Ордена Трудового Красногознамени Инженерно-Строительный Институтим. B.B.Куйбышева Установка дл формовани трубчатыхиздЕлий
US4690631A (en) * 1986-03-06 1987-09-01 Hydrotile Machinery Company Packerhead with elastic rollers
DE3807511A1 (de) * 1988-03-08 1989-09-21 Gregor Kern Verfahren zur herstellung von betonrohren und rohrpresse zur durchfuehrung des verfahrens
US4957424A (en) * 1989-03-13 1990-09-18 Hydrotile Machinery Company Concrete pipe making machine
DK71291D0 (da) * 1991-04-19 1991-04-19 Pedershaab Maskinfabrik As Maskine til med to indbyrdes aksialt forskydelige glideforskallingsformparter af stoebe hule legemer, isaer betonroer
DE50101337D1 (de) * 2001-11-02 2004-02-19 Iff Weimar Formgebungseinrichtung zur Herstellung von Rohren aus Betongemenge

Also Published As

Publication number Publication date
DE502004011720D1 (de) 2010-11-18
DK1473129T3 (da) 2011-01-31
EP1473129A2 (de) 2004-11-03
DE20308360U1 (de) 2003-08-28
ATE483565T1 (de) 2010-10-15
EP1473128B1 (de) 2010-01-20
ES2339445T3 (es) 2010-05-20
US7763201B2 (en) 2010-07-27
DE10314722B3 (de) 2004-09-02
DK1473128T3 (da) 2010-05-25
CA2464231A1 (en) 2004-09-30
DE502004010656D1 (de) 2010-03-11
DE10314722C5 (de) 2010-03-04
ATE455635T1 (de) 2010-02-15
EP1473128A3 (de) 2006-03-22
CA2462655A1 (en) 2004-09-30
EP1473129A3 (de) 2005-12-28
EP1473128A2 (de) 2004-11-03
US20040237848A1 (en) 2004-12-02
US20040227274A1 (en) 2004-11-18
ES2353659T3 (es) 2011-03-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19963948A1 (de) Verfahren zum Modellbau
DE4211552C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen eines mehrlagigen Külbels
DE3522377A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus einem massiven oder mikrozellularen kunststoff, insbesondere polyurethan bildenden, fliessfaehigen reaktionsgemisch aus mindestens zwei fliessfaehigen reaktionskomponenten
DE2617510B2 (de) Verfahren zum Regeln des Arbeitsablaufes eines Mischkopfes für aufschäumbare Reaktionskomponenten zur Herstellung von Hartschaumplatten
DE2334796C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Rohres aus Beton o.dgl.
EP3863819A1 (de) Druckkopf zum drucken dreidimensionaler strukturen aus beton und verfahren dazu
DE102007052056A1 (de) Schachtunterteil mit variablem Gerinne mit dazugehörigem Verfahren und Vorrichtung
EP1473129B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Betonrohren
EP0329856A2 (de) Einrichtung zum Herstellen von Betonteilen
DE2449489A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von auf enddichte vorplastizierten werkstoffen aus hoch molekularen pulverfoermigen fertigmischungen
CH535641A (de) Verfahren zum Abbau von Restspannungen in Rohr-Rohlingen aus Beton und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
CH542033A (de) Verfahren und Maschine zur Herstellung von Faserzementröhren
DE2639090B2 (de) Tablettiermaschine
EP0695611B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von profilierten, rohrförmigen Presslingen aus plastischem Material wie Ton und dergleichen
EP2011615B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen mit variablen Gerinnen.
EP0400281A2 (de) Einrichtung zum kontinuierlichen Ummanteln von zylindrischen Werkstücken mit einem elastischen Material
DE1683960C3 (de) Vorrichtung zum Herstellen und Aufbringen eines ein wärmehärtbares Kunstharz und einen mineralischen Füllstoff enthaltenden Mörtels sowie Verfahren zum Aufbringen des Mörtels auf eine Fläche
EP4000836B1 (de) Vorrichtung, anordnung und verfahren zur herstellung von platten aus flüssigem oder pastösem baugrundstoff
EP2230058A2 (de) Schachtunterteil mit variablem Gerinne
DE3442977A1 (de) Schneckenpumpe sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE102016109116B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Infundieren eines Matrixmaterials in ein Fasermaterial
DE2700732C3 (de) Verfahren zum Herstellen von zweischichtigen Kernen oder Formen sowie Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE3602070A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum biaxialen giessen von betonmauersteinen
DE4438664A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Formteilen
DE2239057C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkernen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

17P Request for examination filed

Effective date: 20060131

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B28B 21/94 20060101ALI20100308BHEP

Ipc: B28B 21/26 20060101AFI20100308BHEP

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B28B 21/94 20060101ALI20100416BHEP

Ipc: B28B 21/26 20060101AFI20100416BHEP

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20101118

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20101006

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Effective date: 20110221

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110106

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110207

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110107

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

26N No opposition filed

Effective date: 20110707

BERE Be: lapsed

Owner name: SCHLOSSER-PFEIFFER G.M.B.H.

Effective date: 20110331

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R409

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110331

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

Effective date: 20110707

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R409

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110331

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20120320

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120327

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20130329

Year of fee payment: 10

Ref country code: GB

Payment date: 20130318

Year of fee payment: 10

Ref country code: DK

Payment date: 20130320

Year of fee payment: 10

Ref country code: ES

Payment date: 20130320

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110320

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20130318

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20130524

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101006

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

Effective date: 20140331

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 483565

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20140320

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20140320

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20141128

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

Effective date: 20111001

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004011720

Country of ref document: DE

Effective date: 20141001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20141001

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140331

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140320

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140320

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140320

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20150424

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140320