EP1305472A1 - Endlosband - Google Patents

Endlosband

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Publication number
EP1305472A1
EP1305472A1 EP01980227A EP01980227A EP1305472A1 EP 1305472 A1 EP1305472 A1 EP 1305472A1 EP 01980227 A EP01980227 A EP 01980227A EP 01980227 A EP01980227 A EP 01980227A EP 1305472 A1 EP1305472 A1 EP 1305472A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous web
endless belt
adhesive areas
adhesive
press felt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01980227A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Augscheller
Ulrich Begemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10037367A external-priority patent/DE10037367A1/de
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1305472A1 publication Critical patent/EP1305472A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/006—Cutting the edges of the paper-web
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths

Definitions

  • the invention relates generally to an endless belt, in particular felt or screen, for a machine for producing and / or finishing a paper, cardboard, tissue or other fibrous web.
  • It relates, inter alia, to a compressible, water-absorbing and endless press felt for use in press sections for dewatering paper, cardboard, tissue or other fibrous webs, and to a method for producing the same, and also to a forming wire of a former for forming a machine for producing a paper , Cardboard, tissue or other fibrous web, which transfers the fibrous web to a subsequent machine unit and continues the edge strips of the fibrous web separated before the transfer of the fibrous web also after the transfer of the fibrous web, and finally a dryer fabric of a dryer section of a machine for the manufacture and / / or finishing a paper, cardboard, tissue or other fibrous web which guides the fibrous web and partially wraps around at least one heated rotating drying cylinder, the fibrous web coming into contact with the drying cylinder.
  • the fiber web is dewatered and formed in the former, and is guided by at least one forming wire.
  • the forming wire is permeable to air and water and usually passes the fibrous web to a press felt of a subsequent press section for further dewatering of the fibrous web.
  • the fibrous web formed in the former is generally wider than necessary, since only the homogeneously formed middle part of the fibrous web is treated further in the following machine unit. Therefore, before the transfer of the fibrous web, the edge strips are cut off using a water jet.
  • the fibrous web To dry the fibrous web, it is guided in drying groups in the dryer section, generally supported by a dryer fabric, over guide rollers and heated drying cylinders.
  • the fibrous web comes into contact with the smooth surface of the drying cylinders. Because of the resulting adhesion of the fibrous web to the drying cylinder, the fibrous web tends to run with the drying cylinder when the drying wire is removed. This is particularly problematic when the fibrous web has a high moisture content, ie at the beginning of the dryer section.
  • the dryer groups are designed to be very short at the beginning of the dryer section and trains, i.e. differential speeds, are built up between the dryer groups. This is not only complex, but also strains the fibrous web.
  • An object of the invention is therefore to improve the guidance of the fibrous web on the press felt with simple means. Another object of the invention is to ensure that the edge strips adhere to the forming wire even after the middle part has been transferred, even at high machine speeds. Finally, the invention has for its object to counteract the adhesion of the fibrous web to the drying cylinder with the simplest possible means.
  • the endless belt in question has increased adhesion in adhesive regions which run opposite the edge regions of the fibrous web.
  • the object arising with respect to the press felt was therefore achieved in that the press felt has increased adhesion in adhesive areas which run opposite the edge areas of the fibrous web. This leads to improved adhesion of the edge areas and thus also the entire fibrous web to the press felt.
  • the adhesive areas can cause qualitative differences in the edge areas of the fibrous web, this is irrelevant since the edge areas are generally separated in the subsequent machine units anyway. To achieve good adhesion, it is also sufficient from the aspect of minimizing the bleed if the adhesive areas of the press felt each cover an edge area of the fibrous web with a width of between 2 and 25 cm.
  • the press felt can have increased air permeability in adhesive areas which run opposite the edge areas of the fibrous web.
  • the reduced flow resistance improves the effectiveness of suction devices on the edge regions of the fibrous web, the suction devices being arranged, for example in the form of suction boxes or suction rolls, on the side of the press felt opposite the fibrous web.
  • the press felt can be designed like a sieve in the adhesive areas and / or have larger pores.
  • One way to increase the adhesion of the press felt is to coat or soak the press felt in the adhesive area at least on the side in contact with the fibrous web with a polymer, preferably polyurethane or polyamide.
  • a polymer preferably polyurethane or polyamide.
  • the adhesive area is treated with a liquid polymer and, after it has cured, aftertreated, in particular ground and / or embossed.
  • the press felt in the adhesive area has at least on the surface touching the fibrous web of fine nonwoven fibers than between the adhesive areas, the diameter of which is preferably less than 27 micrometers and / or has chemically treated nonwoven fibers.
  • the press felt in Adhesion area at least on the surface contacting the fibrous web, has a larger number of nonwoven fibers than on the surface between the adhesion areas.
  • the thickness of the press felt in the adhesive area in the loaded state should deviate from the thickness between the adhesive areas by a maximum of 1 mm, preferably a maximum of 0.5 mm. This limits the impact on the quality of the fibrous web, especially the edge areas.
  • the problem arising with respect to the forming wire is achieved accordingly in that the forming wire has increased adhesion in adhesive areas which run opposite the edge areas of the fibrous web. This leads to an improved adhesion of the edge strips to the forming wire, so that there is little scrapping.
  • the forming wire has a lower air permeability in the adhesive areas than in the main area in between.
  • the forming wire should even be air-impermeable in the adhesive areas. This makes rear ventilation more difficult and thus detachment of the edge strips.
  • the forming wire should be filled with a polymer, preferably polyurethane, in the adhesive areas. Adhesion can also be increased in that the forming wire has a smooth surface in the adhesive areas on the side facing the fibrous web.
  • the adhesive areas do not have to cover the entire width of the edge strips.
  • At least one scraper and / or water and / or air nozzle should be assigned to the adhesive areas after the transfer of the fibrous web to remove the edge strips from the adhesive areas.
  • the former is formed by two forming screens, usually arranged one above the other, between which the fibrous web runs, only one, preferably the forming screen, which transfers the fibrous web to the next machine unit, should have adhesive areas. This is generally the lower forming wire.
  • the problem arising with respect to the dryer fabric is achieved in that the dryer fabric has increased adhesion in adhesive areas which run opposite the edge areas of the fibrous web.
  • the knowledge was taken into account that in particular the edge areas of the fibrous web adhere more strongly to the drying cylinder. It is therefore sufficient to arrange adhesive areas opposite the edges of the fibrous web.
  • the adhesive areas of the dryer fabric should each cover an edge area of the fibrous web with a width of 30 to 100 mm.
  • the dry sieve has a smooth surface in the adhesive areas on the side facing the fibrous web. On its own or in combination with the smooth surface, it is also possible for the dry sieve to have less air permeability in the adhesive areas than in the main area in between.
  • the adhesive areas should preferably even be air-impermeable.
  • This design of the adhesive areas is made possible in particular by filling the dryer fabric in the adhesive areas with a polymer, preferably polyurethane.
  • Dryer screens designed in this way should be used in particular in dryer groups in the dryer section in which only one side of the fibrous web comes into contact with heated drying cylinders. This is essentially due to the fact that in these dryer groups the fibrous web does not have to be transferred between dryer fabrics.
  • the invention should be explained in more detail below on the basis of various exemplary embodiments with reference to the drawing; in this show:
  • Fig. 3 shows a cross section through a forming wire with fibrous web
  • Fig. 4 shows a cross section through the edge of a dryer fabric.
  • FIG. 1 in which a cross section through the edge of a press felt 2 is shown.
  • a press felt 2 is used in addition to a suction of the leading press felt 2 or above all on its own, which has increased adhesion in adhesive areas 3, which run in relation to the edge areas 4 of the fibrous web 1. Since this is usually associated with a changed surface structure in the adhesive area 3 of the press felt 2, impairments in the quality of the fibrous web 1 in the edge area 4 cannot be ruled out. However, for good adhesion of the fibrous web 1 to the press felt 2, it is sufficient if the adhesive regions 3 of the press felt 2 each cover an edge region 4 of the fibrous web 1 with a width of approximately 10 to 15 cm. Since these edge areas 4 are cut off anyway in subsequent units of the paper machine, at the latest when winding up, this impairment of the quality has no consequences.
  • the surface of the press felt 2 which comes into contact with the fibrous web 1 is coated in the adhesive region 3, which here extends to the end of the press felt 2, with polyurethane.
  • the polyurethane also penetrates into the press felt 2.
  • the coating with the polymer 5 can cause the press felts
  • the adhesion in the adhesive area 3 can also be improved in that the press felt 2 in the adhesive area
  • the fibrous web 1 touching surface has finer nonwoven fibers than between the adhesive areas 3, the diameter of which is preferably less than 27 ⁇ m and / or has chemically treated nonwoven fibers and / or the press felt 2 in the adhesive area 3 at least on the fibrous web 1 touching surface has a greater number of nonwoven fibers than on the surface between the adhesive areas 3. This also leads to a changed surface structure in the adhesive areas 3 of the press felt 2.
  • FIGS. 2 and 3 a schematic cross section through an end region of a former or a partial step through a former screen 13 with a fibrous web 11 is shown.
  • the former of a paper machine for dewatering and forming the fibrous web 11, that is to say specifically the paper web here, is formed by two superimposed, continuously rotating forming screens 13, 18, between which the fibrous web 11 lies.
  • the forming wires 13, 18 guided over guide rollers 21 are separated from one another at the end of the forming device, the fibrous web 11 running with the lower forming wire 13.
  • edge strips 12 are then separated from the homogeneous part of the fibrous web 11 by means of water jet nozzles 22.
  • the fibrous web 11 is then taken over by a press felt 19 of the following press section which wraps around a suction guide roller 20 for further dewatering.
  • the lower former 13 has adhesive areas 14 with increased adhesion compared to the edge strips 12.
  • the adhesive areas 14 of the forming wire 13 are filled with polyurethane. While the main area 15 of the forming wire 13 is air-permeable for dewatering the fibrous web 11, the adhesive areas 14 are air-impermeable. In addition, the surface of the adhesive areas 14 facing the edge strips 12 is smooth. Both measures result in the edge strips 12 adhering securely to the forming wire 13 even after the fibrous web 11 has been released.
  • FIG. 4 in which a cross section through the edge of a dryer fabric 22 is shown.
  • the fibrous web 21 runs for drying in the single-tier dryer group of a dryer section from the dryer fabric 22, alternately over guide rollers and heated, rotating dryer cylinders 23, whereby it comes into contact with the dryer cylinders 23.
  • the drying wire 2 In order to be able to guide the fibrous web 21 relatively easily and safely away from the drying cylinder 23 after the partial wrapping, the drying wire 2 has an increased adhesion in adhesive areas 24 which run opposite the edge areas of the fibrous web 21.
  • the dryer fabric 22 is filled with polyurethane in the adhesive areas 24.
  • the adhesive areas 24 are not only airtight, but also smooth in relation to the fibrous web 21.
  • the edge regions of the fibrous web 21 tend to adhere to the smooth drying cylinder 23, it is sufficient if the adhesive regions 24 each cover an edge region of the fibrous web 21 with a width between 30 and 100 mm. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Ein Endlosband, insbesondere Filz oder Sieb, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn (1, 11, 21) weist in Haftbereichen (3, 14, 24), die gegenüber den Randbereichen (4, 12) der Faserstoffbahn (1, 11, 21) verlaufen, eine erhöhte Adhäsion auf.

Description

Endlosband
Die Erfindung betrifft allgemein ein Endlosband, insbesondere Filz oder Sieb, für eine Maschine zur Herstellung und/ oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn.
Sie betrifft unter anderem einen kompressiblen, wasseraufnehmenden und endlosen Preßfilz zur Verwendung in Pressenpartien zur Entwässerung von Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahnen sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben, ferner ein Formersieb eines Formers zur Blattbildung einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, welches die Faserstoffbahn an eine folgende Maschineneinheit übergibt und die vor der Übergabe der Faserstoffbahn abgetrennten Randstreifen der Faserstoffbahn auch nach der Übergabe der Faserstoffbahn weiterführt, und schließlich ein Trockensieb einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/ oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, welches die Faserstoffbahn führt und zumindest einen beheizten rotierenden Trockenzylinder teilweise umschlingt, wobei die Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder in Kontakt kommt.
Insbesondere bei Preßspalten mit beidseitig der Faserstoffbahn angeordneten Preßfilzen kommt es nach dem Preßspalt häufig zu Führungsproblemen hinsichtlich der Faserstoffbahn (nach dem Wegführen eines Preßfilzes). Dies gilt vor allem bei relativ hohen Trockengehalten der Faserstoffbahn. In der Folge kann es zu Bahnrandabhebungen kommen, was wiederum zur Faltenbildung, Einrissen oder sogar Abrissen der Faserstoffbahn führen kann.
Bisher wird dem durch eine Besaugung des Preßfilzes auf der, der Faserstoffbahn abgewandten Seite, im gefährdeten Bereich begegnet. Dies ist jedoch konstruktiv und energetisch sehr aufwendig.
Im Former erfolgt die Entwässerung und Herausbildung der Faserstoffbahn, wobei diese von zumindest einem Formersieb geführt wird. Das Formersieb ist luft- und wasserdurchlässig und übergibt die Faserstoffbahn meist an einen Preßfilz einer folgenden Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn.
Die im Former gebildete Faserstoffbahn ist im allgemeinen breiter als nötig, da nur der homogen ausgebildete Mittelteil der Faserstoffbahn in der folgenden Maschineneinheit weiter behandelt wird. Daher erfolgt vor der Übergabe der Faserstoffbahn das Abtrennen der Randstreifen mittels Wasserstrahl.
Zur Trocknung der Faserstoffbahn wird diese in Trockengruppen der Trockenpartie, im allgemeinen von einem Trockensieb gestützt, über Leitwalzen und beheizte Trockenzylinder geführt. Dabei kommt die Faserstoffbahn mit der glatten Oberfläche der Trockenzylinder in Kontakt. Wegen der sich dadurch ergebenden Haftung der Faserstoffbahn am Trockenzylinder neigt die Faserstoffbahn beim Wegführen des Trockensiebes dazu, mit dem Trockenzylinder zu laufen. Dies ist insbesondere bei einem hohen Feuchtegehalt der Faserstoffbahn, d.h. am Beginn Trockenpartie problematisch. Um dem entgegenzuwirken werden die Trockengruppen am Beginn der Trockenpartie sehr kurz ausgebildet und zwischen den Trockengruppen Züge, das heißt Differenzgeschwindigkeiten aufgebaut. Dies ist nicht nur aufwendig, sondern strapaziert auch die Faserstoffbahn.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Führung der Faserstoffbahn am Preßfilz mit einfachen Mitteln zu verbessern. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dafür zu sorgen, daß die Randstreifen selbst bei hohen Maschinengeschwindigkeiten auch nach der Übergabe des Mittelteils am Formersieb haften. Schließlich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, der Haftung der Faserstoffbahn am Trockenzylinder mit möglichst einfachen Mitteln entgegenzuwirken.
Diese Aufgaben werden nach der Erfindung allgemein dadurch gelöst, daß das betreffende Endlosband in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist.
Erfindungsgemäß wurde die sich bezüglich des Preßfilzes stellende Aufgabe also dadurch gelöst, daß der Preßfilz in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Dies führt zur verbesserten Haftung der Randbereiche und damit auch der gesamten Faserstoffbahn am Preßfilz. Zwar können die Haft-- bereiche qualitative Unterschiede bei den Randbereichen der Faserstoffbahn hervorrufen, aber da die Randbereiche in den folgenden Maschineneinheiten im allgemeinen ohnehin abgetrennt werden, ist dies unerheblich. Für das Erreichen einer guten Haftung, ist es auch unter dem Aspekt der Minimierung des Randbeschnittes ausreichend, wenn die Haftbereiche des Preßfilzes je einen Randbereich der Faserstoffbahn mit einer Breite zwischen 2 bis 25 cm überdecken.
Für sich allein oder in Kombination mit der oben beschriebenen Lösung ist es jedoch auch möglich, daß der Preßfilz in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Luftdurchlässigkeit aufweist. Durch den verringerten Strömungswiderstand verbessert sich die Wirksamkeit von Saugeinrichtungen auf die Randbereiche der Faserstoffbahn, wobei die Saugeinrichtungen beispielsweise in Form von Saugkästen oder Saugwalzen auf der der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite des Preßfilzes angeordnet sind. Hinsichtlich der Ausführung kann der Preßfilz in den Haftbereichen siebartig gestaltet sein und/ oder größere Poren besitzen.
Eine Möglichkeit der Adhäsion des Preßfilzes zu erhöhen besteht darin, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest auf der, die Faserstoffbahn berührenden Seite mit einem Polymer, vorzugsweise Polyurethan oder Polyamid beschichtet oder getränkt wird. Hinsichtlich der Herstellung ist es dabei von Vorteil, wenn der Haftbereich mit einem flüssigen Polymer behandelt und nach Aushärtung desselben nachbehandelt, insbesondere geschliffen und/ oder geprägt wird.
Eine andere Lösung zur Verbesserung der Haftung besteht darin, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest an der die Faserstoffbahn berührenden Oberfläche feiner Vliesfasern als zwischen den Haftbereichen besitzt, deren Durchmesser vorzugsweise kleiner als 27 Mikrometer ist und/ oder chemisch behandelte Vliesfasern aufweist. In Ergänzung hierzu oder als selbständige Variante ist es jedoch auch möglich, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest an der die Faserstoffbahn berührenden Oberfläche eine größere Anzahl von Vliesfasern als an der Oberfläche zwischen den Haftbereichen besitzt.
Bei allen Lösungen sollte jedoch die Dicke des Preßfilzes im Haftbereich im belasteten Zustand maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm von der Dicke zwischen den Haftbereichen abweichen. Dies begrenzt die Auswirkungen auf die Qualität der Faserstoffbahn, insbesondere die Randbereiche. In diesem Zusammenhang ist es auch von Vorteil, wenn die Kompressibilität des Preßfilzes in Dickenrichtung und/ oder die Längsdehnung des Preßfilzes unter Spannung über die Breite des Preßfilzes möglichst gleich ist.
Erfindungsgemäß wird die sich bezüglich des Formersiebes stellende Aufgabe entsprechend dadurch gelöst, daß das Formersieb in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Dies führt zu einer verbesserten Haftung der Randstreifen am Formersieb, so daß es zu kleinem Fetzenflug kommt.
Eine Möglichkeit die Adhäsion zu erhöhen, besteht darin, daß das Formersieb in den Haftbereichen eine geringere Luftdurchlässigkeit als im dazwischenliegenden Hauptbereich aufweist. Vorzugsweise sollte das Formersieb in den Haftbereichen sogar luftundurchlässig ausgebildet sein. Dies erschwert die Hinterlüftung und damit das Ablösen der Randstreifen.
Hierzu sollte das Formersieb in den Haftbereichen mit einem Polymer, vorzugsweise Polyurethan aufgefüllt werden. Die Haftung läßt sich auch dadurch verstärken, daß das Formersieb in den Haftbereichen auf der der Faserstoffbahn zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt.
Aufgrund der guten Haftung müssen die Haftbereiche nicht die gesamte Breite der Randstreifen überdecken. Vorzugsweise weniger als 60 %, insbesondere weniger als 40 % der Breite der Randstreifen sind meist ausreichend.
Beim Einsatz eines derartigen Formersiebes in einem Former sollte den Haftbereichen nach der Übergabe der Faserstoffbahn zumindest je ein Schaber und/ oder Wasser- und/ oder Luftdüse zur Entfernung der Randstreifen von den Haftbereichen zugeordnet werden.
In Fällen, bei denen der Former von zwei, meist übereinander angeordneten Formersieben gebildet wird, zwischen denen die Faserstoffbahn verläuft, sollten nur ein, vorzugsweise das Formersieb, welches die Faserstoffbahn an die nächste Maschineneinheit übergibt, Haftbereiche besitzen. Dies ist im allgemeinen das untere Formersieb.
Erfindungsgemäß wird die sich bezüglich des Trockensiebes stellende Aufgabe dadurch gelöst, daß das Trockensieb in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Dabei wurde die Erkenntnis berücksichtigt, daß insbesondere die Randbereiche der Faserstoffbahn verstärkt am Trockenzylinder haften. Es genügt daher, Haftbereiche gegenüber den Rändern der Faserstoffbahn anzuordnen. Die Haftbereiche des Trockensiebes sollten dabei je einen Randbereich der Faserstoffbahn mit einer Breite von 30 bis 100 mm überdecken.
Eine Möglichkeit die Adhäsion zu erhöhen besteht darin, daß das Trok- kensieb in den Haftbereichen auf der der Faserstoffbahn zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt. Für sich allein oder in Kombination mit der glatten Oberfläche ist es des weiteren auch möglich, daß das Trok- kensieb in den Haftbereichen eine geringere Luftdurchlässigkeit als im dazwischenliegenden Hauptbereich aufweist. Vorzugsweise sollten die Haftbereiche sogar luftundurchlässig ausgebildet sein.
Möglich wird diese Gestaltung der Haftbereiche insbesondere dadurch, daß das Trockensieb in den Haftbereichen mit einem Polymer, vorzugsweise Polyurethan aufgefüllt wird.
Die Beeinträchtigung der Luftdurchlässigkeit in den Haftbereichen behindert eine Hinterlüftung und verstärkt somit die Haftung der Faserstoffbahn am Trockensieb. Auf der anderen Seite beeinträchtigt dies jedoch das Ausdampfen und damit die Trocknung der Faserstoffbahn in den Randbereichen. Dies kann jedoch in den Randbereichen hingenommen werden, da diese später ohnehin abgeschnitten werden und/ oder meist sowieso zur Übertrocknung neigen.
Anwendung sollten derartig gestaltete Trockensiebe insbesondere in Trok- kengruppen der Trockenpartie finden, in denen nur eine Seite der Faserstoffbahn mit beheizten Trockenzylindern in Kontakt kommt. Dies begründet sich im wesentlichen darin, daß in diesen Trockengruppen die Faserstoffbahn nicht zwischen Trockensieben übergeben werden muß. Nachfolgend sollte die Erfindung anhand verschiedener Ausfuhrungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden; in dieser zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch den Rand eines Preßfilzes,
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen Endbereich eines Formers,
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein Formersieb mit Faserstoffbahn und
Fig. 4 einen Querschnitt durch den Rand eines Trockensiebes.
Im folgenden wird auf die Fig. 1 Bezug genommen, in der ein Querschnitt durch den Rand eines Preßfilzes 2 gezeigt ist.
Insbesondere in Pressenpartien von Papiermaschinen zur Entwässerung von Papierbahnen mit zwei langen Preßspalten, durch die beidseitig der Faserstoffbahn 1 je ein, meist separater, endlos umlaufender Preßfilz 2 verläuft, ergeben sich vor allem bei hohen Geschwindigkeiten Probleme bei der Führung der Faserstoffbahn 1. Die Faserstoffbahn 1 erreicht bereits nach dem ersten Preßspalt einen relativ hohen Trockengehalt, was die Haftung am Preßfilz 2 verringert. Dies wird natürlich erst ein Problem, wenn der Preßfilz 2 auf der anderen Seite der Faserstoffbahn 1 weggeführt wird. Die geringe Haftung der Faserstoffbahn 1 am Preßfilz 2 führt oft zum Abheben der Bahnränder der Faserstoffbahn 1. Dies wiederum hat Bahnflattern oder Bahnabrisse zur Folge. Zur Lösung dieses Problems wird in Ergänzung zu einer Besaugung des führenden Preßfilzes 2 oder aber vor allem für sich allein, ein Preßfilz 2 verwendet, der in Haftbereichen 3, die gegenüber den Randbereichen 4 der Faserstoffbahn 1 verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Da dies meist mit einer veränderten Oberflächenstruktur im Haftbereich 3 des Preßfilzes 2 verbunden ist, können Beeinträchtigungen der Qualität der Faserstoffbahn 1 im Randbereich 4 nicht ausgeschlossen werden. Es ist jedoch für eine gute Haftung der Faserstoffbahn 1 am Preßfilz 2 ausreichend, wenn die Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2 je einen Randbereich 4 der Faserstoffbahn 1 mit einer Breite von ca. 10 bis 15 cm überdecken. Da diese Randbereiche 4 in nachfolgenden Einheiten der Papiermaschine, spätestens beim Aufwickeln ohnehin abgeschnitten werden, ist diese Beeinträchtigung der Qualität ohne Folgen.
Zur Erhöhung der Adhäsion wird die mit der Faserstoffbahn 1 in Berührung kommende Oberfläche des Preßfilzes 2 im Haftbereich 3, der sich hier bis zum Ende des Preßfilzes 2 erstreckt, mit Polyurethan beschichtet. Dabei dringt das Polyurethan auch in den Preßfilz 2 ein.
Nach dem thermischen oder chemischen Aushärten des Polyurethans erfolgt das Abschleifen von Erhebungen dieser Beschichtung sowie eine Aufrauhung der Oberfläche der Beschichtung mittels einer Prägewalze. Ein zu glatter Haftbereich 3 könnte eine zu starke Haftung der Faserstoffbahn 1 zur Folge haben, was zu Schwierigkeiten bei der Abgabe der Faserstoffbahn 1 führt.
Da diese Beschichtung mit einem Polymer 5 zu einer Verdickung der Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2 führt, ist insbesondere bei der Nachbe- handlung darauf zu achten, daß die Dicke des Preßfilzes 2 im Haftbereich 3 im unbelasteten Zustand maximal 0,5 mm größer als zwischen den Haftbereichen 3 ist. Außerdem ist bei dem Polymer 5 und der Durchdringung des Preßfilzes 2 von diesem Polymer 5 zu beachten, daß die Kompressibilität des Preßfilzes 2 in Dickenrichtung und/ oder die Längsdehnung des Preßfilzes 2 unter Spannung über die Breite des Preßfilzes 2 möglichst gleich ist.
Die Beschichtung mit dem Polymer 5 kann dazu führen, daß die Preßfilze
2 im Haftbereich 3 wasserundurchlässig werden und kein Wasser mehr aufnehmen können. Wegen des folgenden Randbeschnittes bringen diese feuchteren, schmalen Randbereiche 4 jedoch auch keine Nachteile mit sich.
Statt der Beschichtung mit dem Polymer 5 kann die Adhäsion im Haftbereich 3 auch dadurch verbessert werden, daß der Preßfilz 2 im Haftbereich
3 zumindest an der, die Faserstoffbahn 1 berührenden Oberfläche feinere Vliesfasern als zwischen den Haftbereichen 3 besitzt, deren Durchmesser vorzugsweise kleiner als 27 μm ist und/ oder chemisch behandelte Vliesfasern aufweist und/ oder der Preßfilz 2 im Haftbereich 3 zumindest an der, die Faserstoffbahn 1 berührenden Oberfläche eine größere Anzahl von Vliesfasern als an der Oberfläche zwischen den Haftbereichen 3 besitzt. Auch dies führt zu einer veränderten Oberflächenstruktur im Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2.
Im folgenden wird auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen, in denen ein schematischer Querschnitt durch einen Endbereich eines Formers bzw. ein Teilschritt durch ein Formersieb 13 mit Faserstoffbahn 11 gezeigt ist. Der Former einer Papiermaschine zur Entwässerung und Bildung der Faserstoffbahn 11 , das heißt hier konkret der Papierbahn, wird von zwei übereinander angeordneten, endlos umlaufenden Formersieben 13, 18 gebildet, zwischen denen die Faserstoffbahn 11 liegt.
Die über Leitwalzen 21 geführten Formersiebe 13, 18 werden am Ende des Formers voneinander getrennt, wobei die Faserstoffbahn 11 mit dem unteren Formersieb 13 mitläuft.
Danach erfolgt die Abtrennung der Randstreifen 12 vom homogenen Teil der Faserstoffbahn 11 über Wasserstrahldüsen 22. Anschließend wird die Faserstoffbahn 11 von einem, eine besaugte Leitwalze 20 umschlingenden Preßfilz 19 der folgenden Pressenpartie zur weiteren Entwässerung übernommen.
Das untere Formersieb 13 besitzt gegenüber den Randstreifen 12 Haftbereiche 14 mit erhöhter Adhäsion. Hierzu sind die Haftbereiche 14 des Formersiebes 13 mit Polyurethan aufgefüllt. Während der Hauptbereich 15 des Formersiebes 13 zur Entwässerung der Faserstoffbahn 11 luftdurchlässig ist, sind die Haftbereiche 14 luftundurchlässig. Außerdem ist die den Randstreifen 12 zugewandte Oberfläche der Haftbereiche 14 glatt ausgebildet. Beide Maßnahmen führen dazu, daß die Randstreifen 12 auch nach der Abgabe der Faserstoffbahn 11 sicher am Formersieb 13 haften.
Erst später erfolgt die Ablösung der Randstreifen 12 vom Formersieb 13 mittels je einem Schaber 16 und die Abführung in den Pulper. Danach findet eine Reinigung des Formersiebes 13, insbesondere der Haftbereiche 14 über Wasserdüsen 17 statt, wobei Verunreinigungen und das Spritzwasser von einer Saugglocke 23 aufgenommen werden.
Im folgenden wird auf die Fig. 4 Bezug genommen, in der ein Querschnitt durch den Rand eines Trockensiebes 22 gezeigt ist.
Die Faserstoffbahn 21 läuft zur Trocknung in der einreihigen Trockengruppe einer Trockenpartie von dem Trockensieb 22 geführt, abwechselnd über Leitwalzen und beheizte, rotierende Trockenzylinder 23, wobei sie mit den Trockenzylindern 23 in Kontakt kommt.
Um die Faserstoffbahn 21 nach der teilweisen Umschlingung relativ einfach und sicher vom Trockenzylinder 23 wieder wegführen zu können, weist das Trockensieb 2 in Haftbereichen 24, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn 21 verlaufen, eine verstärkte Adhäsion auf.
Hierzu ist das Trockensieb 22 in den Haftbereichen 24 mit Polyurethan aufgefüllt. Die Haftbereiche 24 sind nicht nur luftdicht, sondern gegenüber der Faserstoffbahn 21 auch glatt ausgebildet.
Da insbesondere die Randbereiche der Faserstoffbahn 21 zu einer erhöhten Haftung am glatten Trockenzylinder 23 neigen, genügt es, wenn die Haftbereiche 24 je einen Randbereich der Faserstoffbahn 21 mit einer Breite zwischen 30 und 100 mm überdecken. Bezugszeichenliste
Faserstoffbahn
Preßfilz
Haftbereich
Randbereich
Polymer
Faserstoffbahn
Randstreifen
Formersieb
Haftbereich
Hauptbereich
Schaber
Wasserdüsen
Formersieb
Preßfilz besaugte Leitwalze
Leitwalze
Wasserstrahldüse
Saugglocke

Claims

Patentansprüche
1. Endlosband, insbesondere Filz (2) oder Sieb (13, 22), für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn (1, 11, 21), dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Endlosband (2, 13, 22) in Haftbereichen (3, 14, 24), die gegenüber den Randbereichen (4, 12) der Faserstoffbahn (1, 11, 21) verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist.
2. Endlosband nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß es durch einen kompressiblen, wasseraufnehmenden und endlosen Preßfilz (2) zur Verwendung in Pressenpartien zur Entwässerung von Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahnen (1) gebildet ist.
3. Endlosband (2) nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Haftbereiche (3) des Preßfilzes (2) je einen Randbereich (4) der Faserstoffbahn (1) mit einer Breite zwischen 2-25 cm überdek- ken.
4. Endlosband (2) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Preßfilz (2) im Haftbereich (3) zumindest auf der die Faser- Stoffbahn (1) berührenden Seite mit einem Polymer (5), vorzugsweise Polyamid, beschichtet ist.
5. Verfahren zur Herstellung des Endlosbandes bzw. Preßfilzes (2) nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Haftbereich mit einem flüssigen Polymer (5) behandelt und nach Aushärtung desselben nachbehandelt, insbesondere geschliffen und/ oder geprägt wird.
6. Endlosband nach Anspruch 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Preßfilz (2) im Haftbereich (3) zumindest an der die Faserstoffbahn (1) berührenden Oberfläche feinere Vliesfasern als zwischen den Haftbereichen (3) besitzt, deren Durchmesser vorzugsweise kleiner als 27 μm ist und/oder chemisch behandelte Vliesfasern aufweist.
7. Endlosband (2) nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Preßfilz (2) im Haftbereich (3) zumindest an der, die Faserstoffbahn (1) berührenden Oberfläche eine größere Anzahl von Vliesfasern als an der Oberfläche zwischen den Haftbereichen (3) besitzt.
8. Endlosband (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dicke des Preßfilzes (2) im Haftbereich (3) im belasteten Zu- stand maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm von der Dicke zwischen den Haftbereichen (3) abweicht.
9. Endlosband nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Kompressibilität des Preßfilzes (2) in Dickenrichtung und/ oder die Längsdehnung des Preßfilzes (2) unter Spannung über die Breite des Preßfilzes (2) möglichst gleich ist.
10. Endlosband, insbesondere Filz (2) oder Sieb (13, 22), für eine Maschine zur Herstellung und /oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn (1, 11, 21), insbesondere nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß es durch einen kompressiblen, wasseraufnehmenden und endlosen Preßfilz (2) zur Verwendung in Pressenpartien zur Entwässerung von Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahnen (1) gebildet ist und daß der Preßfilz (2) in Haftbereichen (3), die gegenüber den Randbereichen (4) der Faserstoffbahn (1) verlaufen, eine erhöhte Luftdurchlässigkeit aufweist.
11. Endlosband nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß es durch ein Formersieb (13) eines Formers zur Blattbildung einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11) gebildet ist, welches die Faserstoffbahn (11) an eine folgende Maschineneinheit übergibt und die vor der Übergabe der Faserstoffbahn (11) abgetrennten Randstreifen (12) der Faserstoffbahn (11) auch nach der Übergabe der Faserstoffbahn (11) weiterführt.
12. Endlosband (13) nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Formersieb (13) in den Haftbereichen (14) eine geringere Luftdurchlässigkeit als im dazwischenliegenden Hauptbereich (15) aufweist.
13. Endlosband (13) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Formersieb (13) in den Haftbereichen (14) luftundurchlässig ausgebildet ist.
14. Endlosband (13) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Formersieb (13) im Haftbereich (14) mit einem Polymer aufgefüllt ist.
15. Endlosband (13) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Formersieb (13) in den Haftbereichen (14) auf der, der Faserstoffbahn (11) zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt.
16. Former mit einem Formersieb (13) nach einem der Ansprüche 11 bis 15 ausgebildet, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß den Haftbereichen (14) des Formersiebes (13) nach der Überga- be der Faserstoffbahn (11) Schaber (16) und/oder Wasser- (17) und/ oder Luftdüsen zur Entfernung der Randstreifen (12) von den Haftbereichen (14) zugeordnet ist.
17. Former nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Former von zwei übereinander angeordneten Formersieben (13, 18) gebildet wird, zwischen denen die Faserstoffbahn (11) verläuft, wobei vorzugsweise nur das Formersieb (13), welches die Faserstoffbahn (11) an die nächste Maschineneinheit übergibt, Haftbereiche (14) besitzt.
18. Former nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Haftbereiche (14) nur einen Teil der Randstreifen (12), vorzugsweise weniger als 60 %, insbesondere weniger als 40 % der Breite des Randstreifens (12) überdecken.
19. Endlosband nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß es durch ein Trockensieb (22) einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (21) gebildet ist, welches die Faserstoffbahn (21) führt und zumindest einen beheizten, rotierenden Trockenzylinder (23) teilweise umschlingt, wobei die Faserstoffbahn (21) mit dem Trockenzylinder (23) in Kontakt kommt.
20. Endlosband (22) nach Anspruch 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Haftbereiche (24) des Trockensiebes (22) je einen Randbereich der Faserstoffbahn (21) mit einer Breite von 30 bis 100 mm überdecken.
21. Endlosband (2) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Trockensieb (22) in den Haftbereichen (24) mit einem Polymer aufgefüllt ist.
22. Endlosband (22) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Trockensieb (22) in den Haftbereichen (24) eine geringere Luftdurchlässigkeit als im dazwischenliegenden Hauptbereich (25) aufweist.
23. Endlosband (2) nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Trockensieb (22) in den Haftbereichen (24) luftundurchlässig ausgebildet ist.
24. Endlosband (22) nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Trockensieb (22) in den Haftbereichen (24) auf der, der Faserstoffbahn (21) zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt.
5. Anwendung des Endlosbandes bzw. Trockensiebes (22) nach einem der Ansprüche 19 bis 24 ausgebildet, in Trockengruppen der Trok- kenpartie in denen nur eine Seite der Faserstoffbahn (21) mit beheizten Trockenzylindern (23) in Kontakt kommt.
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