Die Erfindung liegt auf dem Gebiete der Spinnereitechnik und betrifft ein Verfahren und
eine Vorrichtung nach den Oberbegriffen der entsprechenden, unabhängigen
Patentansprüche. Verfahren und Vorrichtung dienen der Herstellung von
Stapelfasergarnen, die mindestens teilweise aus Chemiefasern bestehen, also aus
Stapelfasern, die mit chemisch-technischen Verfahren aus synthetischen oder
natürlichen Polymeren hergestellt sind.
Gemäss dem Stande der Technik werden für die Herstellung von Garnen aus
Stapelfasern, z.B. aus Baumwoll- oder Wollfasern Spinnprozesse eingesetzt, in denen
ein Vorgarn oder ein Faserbändchen durch Strecken verfeinert und dann einer
Garnbildung durch Drehungserteilung oder durch eine andere geeignete Verfestigung
(z.B. Verwirbeln oder Verkleben der Fasern) unterzogen. Die der Garnbildung
vorangehende Verfeinerung kann auch durch Auflösen auch Öffnen genannt eines
Faserverbandes erreicht werden. Das dem Spinnprozess zugeführte Fasermaterial wird
vorgängig üblicherweise aus Ballen entnommen, gegebenenfalls gereinigt und/oder
gemischt und in vom Fasermaterial abhängigen Vorbereitungsschritten (Kardieren,
Kämmen, Strecken etc.) in eine für einen spezifischen Spinnprozess und für ein
spezifisches Endprodukt geeignete Form gebracht, üblicherweise in eine Form, in der
die Fasern nur durch Adhäsions- bzw. Reibungskräfte aneinander haften und bereits
eine bevorzugte, parallele Orientierung in der Längsrichtung haben.
Handelt es sich bei dem Stapelfasermaterial um Chemiefasern, werden die Faserballen
dadurch hergestellt, dass in einem primären Spinnprozess beispielsweise durch
Extrusion aus Spinndüsen quasi endlose Filamente erzeugt werden, dass diese
Filamente zur Ausrichtung der Makromoleküle gestreckt und fixiert und in einer Vielzahl
zu einem Kabel zusammengefasst werden, dass aus dem Kabel durch Zerschneiden
oder Zerreissen (Konvertierung) Flocken von Stapelfasern erstellt werden und dass
diese Flocken zu Ballen gepresst werden. Die weitere Behandlung des Fasermaterials
entspricht dann im wesentlichen der oben skizzierten Abfolge von Vorbehandlung,
Verfeinerung und Garnbildung.
Die derart erstellten Stapelfasern sind je nach Art und Weise der Zertrennung der Kabel
alle im wesentlichen gleich lang (rechteckiges Stapeldiagramm) oder haben ähnlich wie
natürliche Fasern in einem Bereich variierende Längen.
Der oben kurz skizzierte Garnherstellungsprozess für Chemiefasern, der über
Faserballen führt, ist sehr aufwendig. Er hat aber den Vorteil, dass die
Chemiefaserballen in im wesentlichen derselben Weise weiterverarbeitet werden
können wie Naturfaserballen. Das heisst mit anderen Worten, dass die beiden Arten
von Ballen mit denselben Maschinen der Spinnereivorbereitung verarbeitbar sind. Es
können also in im wesentlichen gleichen Spinnereiprozessen von Stapelfaserballen
ausgehend Garne aus Chemiefasern, aus Naturfasern und insbesondere auch aus
Gemischen der beiden Faserarten hergestellt werden.
Ein einfacheres Verfahren zur Herstellung von Stapelfasergarnen aus Chemiefasern ist
das sogenannte Direktspinnen. Gemäss diesem Verfahren werden wiederum die in
einem primären Spinnprozess durch beispielsweise Extrusion und Streckung
hergestellten, quasi endlosen Filamente in einer Vielzahl zu einem Kabel
zusammengefasst. Das Kabel wird einer Vorrichtung zugeführt, in der die Filamente
zerrissen oder zerschnitten und das dadurch entstehende Fasergebilde durch Strecken
verfeinert wird. Das so entstehende Faserlängsgebilde wird dann direkt der Garnbildung
zugeführt. Derartige Verfahren haben gegenüber den oben erwähnten, über
Faserballen operierenden Verfahren den Vorteil, dass sie bedeutend einfacher sind. Die
parallele Anordnung der Filamente in den Kabeln wird bei der Konvertierung im
wesentlichen beibehalten, das heisst, die durch die Konvertierung der Filamente
entstehenden Stapelfasern müssen für die Garnbildung kaum noch parallelisiert
werden. Die Stapellänge und die Stapellängenverteilung sind beim Direktspinnen
abhängig von Einstellung und/oder Ausgestaltung der für die Längenreduktion der
Filamente und die Verfeinerung des Faserverbandes eingesetzten Vorrichtung
(Konverter).
Während die Garnbildung in einem Direktspinnverfahren im wesentlichen dieselbe sein
kann wie in einem Spinnverfahren, das von Faserballen ausgeht, ist die der
Garnbildung vorgeschaltete Verfeinerung, die auch die Längenreduktion der Filamente
zu beinhalten hat, anders auszugestalten. Das Direktspinnverfahren braucht also
gegenüber herkömmlichen Spinnverfahren zur Herstellung von Garnen aus
Stapelfasern speziell ausgerüstete Spinnmaschinen. Ferner zeigt es sich, dass in
Direktspinnverfahren hergestellte Garne zu periodischen Schwankungen neigen und
dadurch höchsten Qualitätsanforderungen nicht genügen können. Direktspinnverfahren
erlauben auch keine einfache Herstellung von Mischgarnen, das heisst beispielsweise
von Garnen, die aus einem Gemisch von Chemiefasern und natürlichen Stapelfasern
bestehen.
Es ist nun die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Einrichtung zur
Herstellung von Stapelfasergarnen, die mindestens teilweise aus Chemiefasern
bestehen, zu schaffen. Verfahren und Einrichtung gemäss Erfindung sollen einfach und
trotzdem auch für die Herstellung von qualitativ hochstehenden Garnen geeignet sein.
Verfahren und Vorrichtung gemäss Erfindung sollen es ferner ohne aufwendige
Anpassungen erlauben, auch Garne aus Stapelfasergemischen, insbesondere aus
Gemischen von Natur- und Chemiefasern herzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren und die Einrichtung, wie sie in den
Patentansprüchen definiert sind.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden in einem primären Spinnprozess
erzeugte Filamente in einer flächigen Ablage abgelegt. Diese flächige Ablage wird dann
zu einem Spinnvlies (spun bond) verfestigt. Das Spinnvlies wird anschliessend der
Länge nach in eine Mehrzahl von Spinnvliesbändchen aufgetrennt, wobei durch diese
Auftrennung die quasi endlosen Filamente in ihrer Länge reduziert werden, also
Stapelfasern entstehen. Je ein Spinnvliesbändchen wird einer Spinnstelle einer
Spinnmaschine zugeführt und in der Spinnstelle verfeinert und dann einer Garnbildung
(Drehungserteilung oder andere, geeignete Verfestigung) unterzogen. Das durch die
Garnbildung entstehende Garn wird aus der Spinnstelle abgezogen.
Vorteilhafterweise werden im Bereiche der Spinnvliesherstellung aus den
Spinnvliesbändchen oder aus dem Spinnvlies Speicher- oder Transporteinheiten
gebildet, die dann für die eigentliche Garnherstellung als Ausgangsprodukt eingesetzt
werden. Durch diese Massnahme wird es möglich, die Herstellung des Spinnvlieses
oder der Spinnvliesbändchen (primäre Spinnerei) und die Garnherstellung (sekundäre
Spinnerei) voneinander zu trennen.
Die Filamente werden vor dem Ablegen vorteilhafterweise gestreckt und gegebenenfalls
fixiert, derart, dass die Makromoleküle mindestens teilweise in Filamentrichtung
ausgerichtet und in dieser Ausrichtung festgehalten werden. Die mindestens teilweise
gestreckten Filamente können im wesentlichen zufällig oder in einem vorgegebenen
Muster abgelegt werden. Für die Verfestigung der flächigen Ablage der Filamente zu
einem Spinnvlies stehen verschiedene, an sich bekannte Methoden zur Verfügung.
Filamente aus einem thermoplastischen Polymer werden beispielsweise durch Pressen
zwischen entsprechend geheizten flachen Pressmitteln, das heisst thermisch verfestigt.
Es sind auch Verfestigungen mittels Klebstoff (chemische Verfestigung) oder mittels
Pressung oder Verwirbelung (mechanische Verfestigung) oder Mischformen von
Verfestigungen (z.B. Kaltbondieren oder Kalandrieren) möglich.
Die Auftrennung des Faservlieses in Spinnvliesbändchen wird beispielsweise mit
mechanischen Schneidemitteln durchgeführt. Durch das Schneiden entstehen an den
Längskanten der Spinnvliesbändchen Faserenden (an anderen Stellen des
Spinnvliesbändchens gibt es keine derartigen Faserenden). Bei der Auftrennung des
Spinnvlieses ist darauf zu achten, dass die Fasern nicht aus den Bändchen gezogen
werden und die Faserenden möglichst nicht miteinander verschweisst werden. Die
Länge und Längenverteilung der in den Spinnvliesbändchen vorhandenen Stapelfasern
sind direkt abhängig von der Breite des Spinnvliesbändchens und von der Art der
Ablage der Filamente im Spinnvlies. Je schmaler das Spinnvliesbändchen, desto kürzer
werden die Fasern sein; je geordneter die Filamentablage, desto einheitlicher wird die
Stapellänge sein. Auch die Ausrichtung der Stapelfasern im Spinnvliesbändchen ist
abhängig von der Art der Ablage der Filamente. Da die Faserenden sich alle an den
Längskanten des Spinnvliesbändchens befinden, ist ein hoher Ausrichtungsgrad der
Fasern in Längsrichtung nicht möglich. Die Feinheit des Spinnvliesbändchens ist
bestimmt durch die Spinnvliesdichte und die Bändchenbreite.
Zur Verfeinerung der Spinnvliesbändchen vor der Garnbildung werden diese je nach
vorgesehener Garnbildung, insbesondere Drehungserteilung, und je nach
herzustellendem Garn in einem Streckwerk gestreckt oder mit Hilfe einer Auflösewalze
aufgelöst, wie dies für herkömmliche Stapelfasermaterialien bekannt ist.
Gegebenenfalls sind die Spinnvliesbändchen für die Zuführung zur Verfeinerung mit
geeigneten Mitteln zu kompaktieren. Bei der Verfeinerung wird die Verfestigung der
Spinnvliesstruktur mindestens teilweise aufgelöst. Wenn diese Verfestigung genügend
stark ist oder wenn der Klemmpunktsabstand kürzer ist als die Mehrzahl der Fasern, ist
es durch Strecken des Spinnvliesbändchens auch möglich, die Makromoleküle in den
Fasern weiter zu parallelisieren.
Die Garnbildung erfolgt beispielsweise durch Ringspinnen, Topfspinnen,
Glockenspinnen, Friktionsspinnen, Offenendrotorspinnen oder Luftspinnen, wozu
herkömmliche Vorrichtung anwendbar sind. Eine maximale Streckung der Fasern zur
maximalen Ausrichtung der Makromoleküle kann auch noch im Garnzustand erreicht
werden, dadurch dass das Garn beispielsweise zwischen Garnbildung und Aufspulen
gestreckt und thermisch fixiert wird.
Die Verfestigung der flächigen Filamentablage ist derart zu wählen, dass sie bei der
Verfeinerung des Spinnvliesbändchens mindestens teilweise aufgelöst werden kann.
Nur so ist ein echter Verzug des Faserverbandes und eine hohe Parallelisierung der
Fasern beim Verfeinern durch Strecken des Spinnvliesbändchens und eine genügende
Individualisierung der Fasern beim Verfeinern durch Auflösen möglich. Bei der
Verfestigung erstellte, starke Verbindungen zwischen den Filamenten erfordern zwar
hohe Streckkräfte, erlauben aber beim Verfeinern durch Strecken neben einer
Faserparallelisierung auch eine Faserstreckung bzw. Molekülausrichtung, die
beispielsweise im Garnzustand thermisch fixiert werden kann.
Zur Herstellung von Mischgarnen aus verschiedenen Chemiefasern werden
beispielsweise bereits im primären Spinnprozess Filamente aus verschiedenen
Materialien erstellt und im wesentlichen gemeinsam abgelegt, werden verschiedene
Spinnvliese zusammengebracht und laminiert (doubliert) oder werden dem sekundären
Spinnprozess gleichzeitig verschiedene Spinnvliesbändchen zugeführt. Zur Herstellung
von Mischgarnen aus Chemiefasern und Naturfasern können ebenfalls entsprechende
Vliese (z.B. Spinnvlies und Kardenvlies) zusammengebracht und laminiert werden,
wodurch ein Mischvlies und daraus Mischvliesbändchen entstehen, oder kann dem
Spinnprozess zusätzlich zum Spinnvliesbändchen ein Naturfaserverband zugeführt
werden.
Verfahren und Vorrichtung gemäss Erfindung werden im Zusammenhang mit den
folgenden Figuren im Detail beschrieben. Dabei zeigen:
- Figuren 1 bis 3
- drei durch Längsauftrennung eines Spinnvlieses hergestellte
Spinnvliesbändchen mit dem zugehörigen Stapeldiagramm (minimale
Faserlänge als Funktion des Faseranteils);
- Figur 4
- die Wirkung der Eigenschaften des Spinnvliesbändchens auf Stapellänge,
Stapelverteilung und Vorlagennummer;
- Figur 5
- eine schematische Darstellung der Schritte des erfindungsgemässen
Verfahrens;
- Figur 6
- eine sehr schematisch dargestellte Einrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemässen Verfahrens.
Figuren 1 bis 3 zeigen schematische Ausschnitte aus verschiedenen
Spinnvliesbändchen, die im erfindungsgemässen Verfahren zur Garnerzeugung einer
Verfeinerung und einer Garnbildung unterzogen werden. Rechts von den
Bändchenausschnitten sind die den Bändchen entsprechenden Stapeldiagramme
angedeutet. Die Längskanten der Bändchen sind mit strichpunktierten Linien
verdeutlicht.
Die Spinnvliesbändchen sind durch Längszertrennung aus einem Spinnvlies hergestellt,
welches Spinnvlies aus einer Vielzahl von quasi endlosen Filamenten besteht. Durch
die Längszertrennung des Spinnvlieses werden die endlosen Filamente zertrennt, so
dass Stapelfasern entstehen, deren Enden alle an den Längskanten der Bändchen
liegen. Die Stapelfasern sind in den Spinnvliesbändchen je nach Verfestigung des
Spinnvlieses vorteilhafterweise thermisch oder chemisch, oder auch mechanisch
miteinander verbunden, wobei die thermische und chemische Verbindung modellhaft
als Fixierung von Faserkreuzungen und die mechanische Verbindung als
Faserverwirbelung angesehen werden kann.
Das Spinnvliesbändchen gemäss Figur 1 stammt von einem Spinnvlies, in dem die
Filamente rein zufällig abgelegt wurden. Die Anordnung der Fasern und damit auch ihre
Länge ist aus diesem Grunde mehr oder weniger zufällig. Es sind Fasern sehr
verschiedener Stapellängen zu erwarten.
Das Spinnvliesbändchen gemäss Figur 2 stammt von einem Spinnvlies, in dem die
Filamente streng geordnet abgelegt sind, beispielsweise in zwei Richtungen schief zur
Vlieslängsrichtung. Ein derartiges Spinnvlies kann hergestellt werden, indem die
Anordnung von Spinndüsen während dem primären Spinnprozess quer zur
Wegförderrichtung der abgelegten Filamente zyklisch beispielsweise hin und her
bewegt werden. Dabei muss die Geschwindigkeit der resultierenden Relativbewegung
zwischen Spinndüsen und Wegfördermittel in etwa gleich gross gehalten werden wie
die Geschwindigkeit, mit der die Filamente aus der primären Spinnvorrichtung
ausgestossen werden. Die Stapelverteilung eines aus einem derartigen Spinnvlies
hergestellten Spinnvliesbändchens ist rechteckig (alle Fasern sind im wesentlichen
gleich lang).
Das Spinnvliesbändchen gemäss Figur 3 ist aus einem Spinnvlies hergestellt, in dem
die Filamente nur grob geordnet abgelegt sind. Für die Herstellung eines derartigen
Spinnvlieses werden wiederum die Spinndüsen quer zur Wegförderrichtung des
Spinnvlieses bewegt, wobei die Geschwindigkeit der aus der Bewegung der
Spinndüsen und aus der Wegfördergeschwindigkeit resultierenden Bewegung kleiner ist
als die Geschwindigkeit, mit der die Filamente aus der primären Spinnvorrichtung
ausgestossen werden. Im Spinnvliesbändchen entsteht dadurch eine
Faserlängenverteilung, die zwischen den Faserlängenverteilungen der Bändchen
gemäss Figuren 1 und 2 liegt.
Aus den Figuren 1 bis 3 ist deutlich ersichtlich, dass es möglich ist, die
Faserlängenverteilung in einem nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
Garn über die Herstellung des Spinnvlieses, insbesondere über die Art und Weise, in
der die Filamente abgelegt werden, zu steuern.
Figur 4 zeigt schematisch, welche Eigenschaften des Spinnvliesbändchens sich auf
das Fasermaterial und das daraus hergestellte Garn auswirken, bzw. über welche
Eigenschaften des Spinnvliesbändchens auf die Eigenschaften des Fasermaterials oder
des daraus hergestellten Garnes eingewirkt werden kann.
Die Stapellänge und Stapelverteilung wird, wie bereits weiter oben erwähnt, eingestellt
über die Filamentablage (geordnet oder wirr) und über die Bändchenbreite. Die
Vorlagennummer (Masse per Längeneinheit im Spinnvliesbändchen), die dann durch
Strecken oder Auflösen zur Garnnummer reduziert wird, ist im wesentlichen durch das
Produkt des Flächengewichtes des Spinnvlieses und der Bändchenbreite gegeben und
wird bei vorgegebener Bändchenbreite über dieses Flächengewicht eingestellt.
Figur 5 zeigt schematisch die Schritte des erfindungsgemässen Verfahrens zur
Herstellung eines Stapelfasergarnes, das mindestens teilweise aus Chemiefasern
besteht.
In einem primären Spinnschritt werden quasi endlose Filamente 1 aus einem
Kunststoffmaterial hergestellt (z.B. durch Extrusion) und vorteilhafterweise zur
Erhöhung der Festigkeit gestreckt. Die Streckung kann mit Hilfe von Luft realisiert
werden und in diesem Falle eine nur teilweise Ausrichtung der Makromoleküle
bewirken. Die Streckung kann aber auch mit Hilfe von Galetten bewirkt werden und eine
im wesentlichen vollständige oder maximale Molekülausrichtung bewirken. In diesem
Falle wird das Filamentmaterial anschliessend vorteilhafterweise auch einer
Thermofixierung unterzogen, um eine Schrumpfung bei späterer Erwärmung zu
vermeiden.
Dann werden die Filamente 1 in einer flächigen Lage 2 abgelegt. Dabei ist die
Wegfördergeschwindigkeit W kleiner als die Filamentgeschwindigkeit F, so dass die
abgelegten Filamente beispielsweise eine zufällige Wirrlage bilden. Wie im
Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 bereits beschrieben wurde, ist es auch
möglich, die Filamente mehr oder weniger geordnet abzulegen.
In einem Verfestigungsschritt, der auf den Schritt der Filamentablage folgt, wird die
Lage 2 der Filamente zu einem Spinnvlies 3 verfestigt. Die Verfestigung ist in der Figur
5 durch Hervorhebung der Stellen, in denen sich Filamente kreuzen, symbolisch
dargestellt. Für thermoplastische Filamentmaterialien ist die Verfestigung
vorteilhafterweise eine thermische, das heisst, die Filamente werden in einem
plastischen Zustand gegeneinander gedrückt und dadurch miteinander verschweisst
oder verklebt. Dabei ist bei der Wahl von Temperatur und Druck zu bedenken, dass die
Faserverbindung bei der Verfeinerung mindestens teilweise aufgelöst werden müssen.
Es ist aber auch möglich, zur Verfestigung der Filamentablage Klebstoffe (z.B.
auswaschbar oder auf andere, geeignete Weise wieder entfernbar) in die Lage
einzubringen, die Filamente mit mechanischen oder fluiddynamischen Mitteln zu
verwirbeln oder die Filamentablage durch Kalandrieren oder Kaltbondieren zu
verfestigen.
Vor oder auch nach der Verfestigung kann der Filamentablage 2 auch weiteres
Stapelfasermaterial zugegeben werden, beispielsweise Baumwollfasern in Form eines
Kardenvlieses.
In einem Zertrennschritt werden durch Längszertrennung des Spinnvlieses 3
Spinnvliesbändchen 4 hergestellt, wie sie detailliert in den Figuren 1 bis 3 dargestellt
und im Zusammenhang mit diesen Figuren beschrieben sind. Die Enden der
Stapelfasern, die aus den Filamenten entstanden sind, liegen alle an den Längskanten
des Spinnvliesbändchens. Die Faseranordnung ist wirr bis geordnet; die Fasern sind
vornehmlich nicht parallel zur Bändchenlänge angeordnet. Das Spinnvlies kann in
aufgerolltem Zustand beispielsweise durch einen schleifenden Schnitt mittels
Kreismesser in Spinnvliesbändchen aufgetrennt werden oder in ausgestrecktem
Zustand beispielsweise durch eine Bewegung über eine Klinge, durch Scheren,
Zerreissen, Wasserstrahl-Schneiden, Laser-Schneiden etc.
Die Spinnvliesbändchen 4 werden dann in einem Verfeinerungsschritt durch Strecken
oder Auflösen (Öffnen) zu einem verspinnbaren Faserverband 5 verfeinert. Dabei
werden die Faserverbindungen, die im Verfestigungsschritt entstanden sind,
mindestens teilweise zerrissen oder gelöst und die Stapelfasern werden vermehrt in
Laufrichtung ausgerichtet.
In einem Garnbildungsschritt wird dann dem verspinnbaren Faserverband 5 Drall oder
Drehung erteilt, wodurch aus dem Faserverband 5 ein Garn 6 entsteht, das auf
Garnspulen 7 aufgespult wird. Anstelle einer Drehungserteilung kann auch eine andere,
geeignete Verfestigung (z.B. Verwirbelung oder Verklebung) vorgesehen werden.
Gegebenenfalls kann das Garn 6 zwischen Garnbildung und Aufspulung zur
vollständigen Ausrichtung der Makromoleküle in Faserrichtung noch gestreckt und/oder
zur Fixierung der Molekülausrichtung fixiert werden.
Das Verfahren gemäss Erfindung kann in der oben beschriebenen Art als direktes
Spinnverfahren durchgeführt werden, das vom primären bis zur sekundären
Spinnschritt im wesentlichen kontinuierlich abläuft. Da aber Installationen für primäres
und für sekundäres Spinnen mindestens bis anhin mit sehr verschiedenen
Liefergeschwindigkeiten arbeiten und üblicherweise nicht unter demselben
Management und Dach betrieben werden, ist es vorteilhaft, das Verfahren für den
Bereich des primären und des sekundären Spinnschrittes aufzuteilen. Dies wird
realisiert, indem das Spinnvlies 3 zu Spinnvliesrollen 10 aufgerollt oder in Gefässe
abgelegt und in dieser Form transportiert wird. Der erste Schritt im sekundären
Spinnbereich ist dann der Zertrennschritt, in dem aus dem Spinnvlies 3
Spinnvliesbändchen 4 erstellt werden. Dies kann durch Abwickeln des Spinnvlieses 3
und on-line-Schneiden geschehen oder durch Aufteilung von Spinnvliesrollen 10 in
Scheiben, von denen dann die Spinnvliesbändchen 4 abgewickelt werden. Andererseits
kann die Zertrennung des Spinnvlieses 3 auch im primären Spinnbereich durchgeführt
werden. Die durch die Zertrennung entstehenden Spinnvliesbändchen 4 werden dann
zu Bändchenspulen 11 oder kettbaumartigen Bändchenrollen 12 aufgerollt und in dieser
Form zum Bereich des sekundären Spinnschrittes transportiert.
Figur 6 zeigt in einer sehr schematischen Art und Weise eine Einrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Die Figur ist durch eine
strichpunktierte Linie in einen Bereich I des primären Spinnschrittes und in einen
Bereich II des sekundären Spinnschrittes aufgeteilt.
Der Bereich I des primären Spinnschrittes weist ein Mittel 20 zum primären Spinnen von
Filamenten 1 aus einem Kunststoffmaterial auf, sowie ein Mittel 21 zum Ablegen der
Filamente 1 in eine flächige Filamentablage 2 und zum Wegführen dieser flächigen
Filamentablage 2, ein Mittel 22 zum Verfestigen der Filamentablage 2 zu einem
Spinnvlies 3 und wahlweise ein Mittel 24 zur Herstellung von Transporteinheiten aus
dem Spinnvlies 3 oder ein Mittel 25 zum Zertrennen des Spinnvlieses 3 in
Spinnvliesbändchen 4 und ein Mittel 26 zur Erstellung von Transporteinheiten von
Spinnvliesbändchen 4. Zwischen dem Mittel 20 zum primären Spinnen und dem Mittel
21 zum Ablegen und Wegfördern ist vorteilhafterweise ein Mittel 20.1 zum Strecken und
Fixieren oder nur zum Strecken der Filament vorgesehen.
Der Bereich II des sekundären Spinnschrittes weist mindestens eine, vorteilhafterweise
eine grosse Zahl von Spinnstellen 30 auf, die je ein Mittel 31 zum Verfeinern eines
Spinnvliesbändchens 4, ein Mittel 32 zur Garnbildung und ein Mittel 33 zum Aufspulen
des erstellten Garnes 5 aufweist. Der Spinnstelle 30 oder den Spinnstellen
vorgeschaltet ist gegebenenfalls ein Mittel 34 zum Entnehmen (Abrollen) von Spinnvlies
3 von Transportformationen kombiniert mit einem Mittel 25 zum Zertrennen des
Spinnvlieses 3 zu Spinnvliesbändchen 4 oder ein Mittel 36 zu Entnehmen (Abrollen
oder Abspulen) von Spinnvliesbändchen 4 aus Transporteinheiten. Auf das Mittel 32 zur
Garnbildung folgt gegebenenfalls ein Mittel 32.1 zum Strecken und Fixieren oder nur
zum Fixieren des Garnes.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber bekannten,
gattungsähnlichen Verfahren liegen darin, dass das erfindungsgemässe Verfahren etwa
gleich einfach ausgestaltet werden kann wie das Direktspinnen, aber dessen Nachteile
nicht aufweist und dass es bedeutend einfacher ist als das Verfahren, das via
Stapelfaserballen operiert.