EP1250199A1 - Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen - Google Patents

Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen

Info

Publication number
EP1250199A1
EP1250199A1 EP01909499A EP01909499A EP1250199A1 EP 1250199 A1 EP1250199 A1 EP 1250199A1 EP 01909499 A EP01909499 A EP 01909499A EP 01909499 A EP01909499 A EP 01909499A EP 1250199 A1 EP1250199 A1 EP 1250199A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mandrel
blank
drawing die
forming tool
tool according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01909499A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1250199B1 (de
Inventor
Günther FRIEDHELM
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schmittersysco GmbH
Original Assignee
Schmittersysco GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schmittersysco GmbH filed Critical Schmittersysco GmbH
Publication of EP1250199A1 publication Critical patent/EP1250199A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1250199B1 publication Critical patent/EP1250199B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
    • B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
    • B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles
    • B21C1/24—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles by means of mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/30—Finishing tubes, e.g. sizing, burnishing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing cylinder tubes with plastic deformation of a hollow cylindrical blank by extrusion, the cylinder tube being produced.
  • the blank is introduced into an essentially cylindrical drawing die up to a stop.
  • a drawing mandrel with a larger outside diameter than the inside diameter of the blank is then moved through the cavity of the blank in the drawing die.
  • the length of the tubular blank increases, and the wall of the blank is reduced in cross section.
  • the invention further relates to a forming tool suitable for carrying out the method with the hollow cylindrical die for receiving the tube blank and the drawing mandrel, which can be inserted into the blank by means of a mandrel bar.
  • the mandrel is provided with a conical outer wall section for realizing a drawing angle between the inner wall of the blank and the mandrel.
  • DE 195 32 253 A1 discloses methods for producing thin tubes in both forward and reverse extrusion.
  • a press ram is used, the outer jacket surfaces of which are effective in forming run parallel to the axis.
  • an ejector arranged at the bottom in a die is proposed, which serves as an axial support for an initially solid-cylindrical blank block (without a cavity) during the flow process.
  • the object of the invention is to enable time-saving production of pipes with narrow tolerance dimensions and increased reliability in such an extrusion process.
  • tolerance dimensions for the outer diameter of the tube should also be able to be influenced.
  • the inside diameter of the drawing die and the outside diameter of the blank are each selected so that there is radial play between the drawing die and the blank, and the wall of the blank when the drawing mandrel is moved through in radial Direction is pressed against the drawing die, the blank being (also) expanded with its outer diameter.
  • the invention includes the procedural teaching that the following process steps are carried out for cylinder tube production: First, a tube is inserted into an essentially cylindrical drawing die of a tool housing up to a stop (on the start or bottom side) and with radial play relative to the outer wall of the drawing die. A mandrel with a larger outside diameter than the inside diameter of the tube blank is then inserted into the tube from the opening side of the drawing die. While the mandrel is being driven through, the outside diameter of the tube expands both inside and outside in such a way that the blank material lies radially against the inner wall of the drawing die and the cross-sectional thickness of the tube blank is reduced. This results in a blank length increase either counter to or in the direction of the mandrel feed direction, depending on whether a forward or backward extrusion is brought about.
  • the process limits are determined by the yield point of the blank on its end support or the stop.
  • the maximum, permissible reduction in the cross-sectional area of the blank must be selected in such a way that when the drawing mandrel is passed through, there is no flow of the material at the bottom stop or the front bearing surface, in particular when a backward extrusion is realized.
  • the advantage of a time-saving cylinder tube production is achieved in only one working stroke.
  • the method is also carried out in stages using several mandrels with different outside diameters and appropriately adapted drawing dies.
  • the process according to the invention is expedient because of the process limits mainly for the production of cylinder tubes of relatively short length. It is not necessary to cut to length - as in the case of the drawing of pipes discussed at the beginning - so that the production time can be shortened. Tests have shown that the cylinder tubes produced in this way have an envelope tolerance of high quality - better than H9.
  • a blank In order to simplify the holding of the tube blank in relation to the axial forces exerted by the drawing mandrel, according to an embodiment of the invention, provision is made for a blank to be used with an end section which has previously been enlarged in cross section. This can then cooperate with a stop or only one end edge of the drawing die for the purpose of axially holding the blank.
  • the blank is simply crimped in the end region in order to widen its cross section before it is introduced into the drawing die.
  • the ejection organ can advantageously be used simultaneously for the axial support of the blank during extrusion and removal.
  • This additional, functional utilization of the ejection organ for support in the bottom end area of the die results in a backward extrusion and - associated with this - a corresponding increase in length.
  • the cross-sectional enlargement can be formed at the end of the blank, which, when viewed in the direction of movement, lies at the rear in the drawing die.
  • the cross-sectional enlargement can be used as a holding element in the beginning or entrance area of the drawing die by hanging and supporting the blank there on the drawing die via the cross-section enlargement.
  • the increase in length can be achieved by forward extrusion within the drawing die.
  • a stripping element for releasing the completely shaped cylinder tube from the drawing mandrel when it is moved out of the drawing die is arranged in or in front of the entrance area of the drawing die in a forming tool with the features mentioned at the beginning. In this way, when the drawing mandrel is moved back, it is possible to prevent the finished tube from being carried along by means of the stripper arranged on the opening side of the drawing die. After forming, the mandrel can be easily pulled out of the tube, with the further advantage of smoothing the inner wall of the tube again.
  • an ejection element for the (finished formed) cylinder tube which is expediently movable parallel to the movement stroke of the drawing mandrel or the mandrel rod, is integrated into the forming tool according to one embodiment of the invention.
  • the Auswerforgan can - just like other components of the forming tool such.
  • mandrel - expediently drive linearly by means of hydraulic cylinders, which makes integration into the overall tool very practical.
  • the ejection element is to be controlled or operated in coordination with the respective position of the stripping element at the entrance of the drawing die.
  • an overall control is expedient in such a way that the ejection element is only attached to the (fully formed) cylinder tube after the scraper element has been actuated.
  • axially acting stop means for the tube blank are provided in the bottom region of the drawing die, in order to enable backward extrusion.
  • the stop means are advantageously mounted such that they can be moved radially outward by bumping or other action of the pull mandrel shortly before the drawing mandrel completely passes through the blank. This will completely pass the Drawing mandrel enables, so that post-processing of the (finished) cylinder tube is advantageously avoided.
  • the retention of the supporting action by means of the sling means is ensured by the fact that, despite the radial transverse displacement, they can still protrude into the edge area or bottom opening area of the drawing die so that they are congruent with the opposite or bottom end face of the blank and capture it there and axially can hold.
  • the ejection element mentioned can also press the stop means radially outward from the opposite direction if this ejection element presses the (finished) cylinder tube on its end face out of the drawing die and thereby strips the stop means and thereby exerts radial displacement forces on them.
  • an inventive design is expedient, according to which the drawing die has a shape tapering towards the bottom end. Tapering from the opening to the bottom side by an amount of 0.01 to 0.05 mm per 100 mm in length has proven particularly favorable. This slight taper affects the wall thickness, but the drawing process ensures parallelism or cylindricity of the inner wall, so that only the outer wall is conical in the 100th area. Due to the slightly conical drawing die, the material flows more easily in the optimal length in the opposite direction of the mandrel during the forming process. In other words, the outer diameter created at the cutting plane moves continuously to cutting planes with a larger die dimension, so that there is a slight slack.
  • the drawing die is advantageously designed with a working or pressing length of 10 to 500 mm. With this length, the average diameter of the (slightly conical) drawing die, in coordination with the outside diameter of the drawing dome, allows pipes of 2 to 4 mm wall thickness to be formed as favorable process parameters. Other process parameters can also be implemented taking into account individual influencing variables or boundary conditions.
  • the drawing angle is expediently formed on the order of 6 to 8 ° in order not only to bring about the flow of material on the inner wall of the blank, but also to be able to produce an optimal radial transverse force via this support angle in the presence of radially outwardly displaceable stop means. On the other hand, the supporting action of the lifting gear must not be prevented if the flow of blank material in the front area is to be avoided. A pull angle of 7 ° has proven to be particularly favorable in practice.
  • the cylinder tube to be produced: after the drawing mandrel has passed through the blank or the cylinder tube, the rear end area on the opening side of the drawing die is expanded in diameter by a subsequent expanding mandrel.
  • the expanding mandrel is axially spaced behind or after the drawing mandrel, which is attached to the end of the mandrel rod.
  • a complementary shape is expedient in the inner region of the opening side of the drawing die, with which the expanding mandrel can interact.
  • this holding device is designed to be stationary and complementary with respect to an end section of the blank, so that a non-positive and / or positive engagement between the assigned blank end and the holding device is possible.
  • Figure 1 shows an embodiment of an inventive
  • FIG. 2 shows a sectional illustration along line A-A in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a forming tool according to the invention in partial longitudinal section analogous to FIG. 1, but with an additional expanding mandrel,
  • Figure 8 is a sectional view taken along line B-B in Figure 7.
  • the forming tool for cylinder tube production consists of a tool housing made of steel, in which an essentially cylindrical drawing die 2 is integrated. This receives a tubular blank 3 as a workpiece to be formed.
  • the blank 3 is inserted into the cylindrical drawing die 2, the diameter or the blank diameter of which is selected such that a radial play RS remains between the blank 3 and the inner wall of the drawing die 2.
  • the blank 3 is brought into contact with a plurality of stop bodies 4 on the bottom. These are arranged between the drawing die 1 or an assigned drawing mandrel 6 on the one hand and a bottom-side ejector 8 (see also FIG. 2).
  • stop bodies 4a to 4d are provided. They are radially displaceable in recesses in the tool housing 1 in the transverse direction 4e and are held in the basic position which is extended radially inwards by spring means (not shown).
  • the mandrel 6 is attached to the end of a mandrel rod 5. It is designed with a rotationally symmetrical shape, which is also conically tapered in the direction of the bottom ejection organ 8.
  • the conicity angle which forms the above-mentioned drawing angle ⁇ , is 7 ° with respect to the tool center axis 1a or the inner wall of the blank 3.
  • the mandrel rod 5 is for its linear drive, for example via hydraulic cylinders, in an upper part of a press, which is not shown completely here clamped.
  • the tool housing 1 is attached to a press table (not shown).
  • the drawing mandrel 6 has a larger outside diameter than the inside diameter of the blank 3 and is inserted into the blank 3 from the opening side of the drawing die 2. As can be seen from FIG. 1, the diameter of the blank 3 is widened from the inside while the mandrel 6 is being driven through. At the same time, the blank wall is reduced in its cross-sectional thickness. Due to the mandrel 6 there is a radial application of material of the blank wall to the inner wall of the drawing die 2. The radial play mentioned above is overcome by the pressing action of the mandrel.
  • the mandrel 6 can push the bottom-side, radially movable stop 4 just before the complete passage of the blank 3 until the stop body 4a-4d still protrude sufficiently into the bottom-side end region of the drawing die 2 and so can maintain their axial support. They still protrude so far into the bottom opening area of the drawing die 2 so that the blank 3 or the corresponding cylinder tube can be supported on the end face thereof. At the same time, a complete passage or passing through the drawing mandrel 6 is ensured by the drawing die 2 and the blank 3.
  • the (finished) cylinder tube pressed on the mandrel 6 is also taken back.
  • a stripping element 7 arranged in the entrance or opening area of the drawing die 2.
  • the stripping element 7 can be realized, for example, by means of a plurality of blocking bodies arranged concentrically to the central axis 1a of the tool, which are grouped together in the same way as the stop bodies 4a-4d according to FIG.
  • the individual blocking bodies of the stripping member 7 are expediently displaced radially inwards for actuation by a linear drive based on pressure means (not shown) so that the (finished) cylinder tube can strike the blocking bodies of the stripping member 7 with its rear end face and get caught.
  • the ejector 8 arranged on the bottom then becomes active by pushing the cylinder tube out of the drawing die 2 on its opposite end side adjacent to the drawing angle while pushing away the bottom stop 4.
  • this or its individual stop body 4a-4d has a respective bevel 4f, which is arranged in relation to the bottom-side ejector 8 in such a way that the latter, when actuated by driving onto the bottom-side die opening, onto the bevel 4f encounters. This creates a radial force component by means of which the stop body or bodies 4a-4d can be displaced radially outward from their radially inner starting position against spring pressure.
  • the second exemplary embodiment differs from the first according to FIGS. 1 and 2 by an expanding mandrel 9, which is additionally arranged on the mandrel rod 5 after the mandrel 6 with an axial distance 10.
  • the axial distance 10 corresponds approximately to the length of the blank or (finished) cylinder tube 3.
  • the working stroke for the mandrel rod 5 is set such that the expanding mandrel 9 acts on the blank 3 in the upper or first opening area of the drawing die 2, the (rear) end of which is widened, but only after the drawing process has been completed by means of the upstream drawing mandrel 6.
  • the embodiment according to FIG. 4 differs from those according to FIGS. 1-3 essentially in that stop means are not arranged in the bottom opening area of the drawing die or are not necessary. This is due to a modified design of the blank 3 at its end opposite the bottom opening area of the drawing die 2. This is "sculpted" in cross-section, that is to say provided with a cross-sectional enlargement or protuberance 11. The front face of the blank 3 is displaced radially in advance by this, so that the ejection element 8 additionally functions as a counter-holder against the direction of advance of the drawing mandrel 6 during of the flow process.
  • the "tapping" or protruding of the tube is expediently carried out before introduction into the drawing die 2. This has the advantage that additional structural components such as the abutment bodies mentioned above are no longer necessary.
  • the forming tool shown in FIG. 5 essentially corresponds to that according to FIG. 4. However, within the scope of the invention
  • the protuberance 11 is formed on the opposite end of the blank 3, as seen in the feed direction.
  • the protrusion 11 encompasses the input edge of the drawing die 2.
  • the ejector 8 no longer needs to act as a counter-holder or support to ensure a backward extrusion, as in FIG. 4, but is used solely for the actual one
  • the design of the forming tool according to FIG. 6 is also based on the use of a tube blank 3 with the protuberance 11 at the rear end for “hanging up” in the opening or entrance area of the drawing die 2 in order to absorb the axial forces of the drawing mandrel 6.
  • a retaining ring 12 is provided in the embodiment according to FIG. 6, which, in the position shown in FIG. 6, rests on the inner edge on the upper side of the drawing die 2 and is connected radially on the outside to a head plate 13.
  • the retaining ring 12 and head plate 13 are rigidly connected to one another, and this composite is arranged in a stationary or fixed manner in the context of the forming tool.
  • the drawing die 2 can be loosened and moved downward in the further working stroke of the drawing mandrel 6, in the sense of being carried along by the drawing mandrel 6.
  • the drawing die 2 is surrounded on its outer jacket by a clamping ring 14, which has a guide piston 15 on its upper or is firmly connected to the rear side.
  • a pressure plate 16 is rigidly attached, which has a radially inwardly projecting section. With this, the pressure plate 16 rests on the end face of a pressure tappet 17, which performs the function of a pressure cushion (see below).
  • a tappet pin 18 is in contact with that side of the pressure plate 16 which faces away or opposite the pressure ram, the end face of which is opposite the opposite end side of the drawing mandrel 6.
  • the mandrel is driven or moved by a press ram 19 via the mandrel bar 5.
  • This can be connected to a pressure cylinder-operated working cylinder or other linear drive (not shown).
  • the combination of drawing die 2, clamping ring 14 and pressure plate 16 is linearly guided back and forth within a guide bushing 20 in accordance with the working stroke of the drawing mandrel 6.
  • the tube blank 3 is “sculpted”, that is to say, for example, by being provided with the protuberance 11.
  • the blank 3 is thus in contact with the underside of the clamping ring 12 Drawing die 2 inserted and held on the protuberance 11 on the radially inward slope of the clamping ring 12.
  • the press ram 19 drives the mandrel rod 5 and the drawing mandrel 6 at the end of the mandrel rod into the cavity of the blank 3. Due to its larger diameter, the drawing mandrel 6 widens the blank 3 from the inside, so that the radial play RS that previously existed between the outer wall of the blank 3 and the inner wall of the drawing die 2 is eliminated.
  • the wall thickness of the blank 3 is quenched as it were.
  • the resulting axial forces are absorbed by the pressure ram 17 via the radially inwardly projecting section of the pressure plate 16.
  • the drawing mandrel 6 strikes the tappet pin 18, whereby the entrainment of the assembly comprising the clamping ring 14, guide piston 15, the drawing die 2 clamped in between and the pressure plate 16 is started.
  • the pressure tappet 17 is designed to react to a preset pressure threshold and yields like a pressure cushion when this pressure threshold is exceeded.
  • a signal generated in a control system finally causes the plunger 17 to move back completely in the further course of the working stroke. Because a counter-holder by the pressure ram 17 is no longer required as the working stroke progresses.
  • the drawing mandrel 6 and the drawing die 2 are moved simultaneously or synchronously with one another in accordance with the working stroke, the forming or the extrusion of the blank 3 taking place.
  • the front end of the blank 3 is run over.
  • the increase in length in the sense of forward extrusion results in accordance with the reduction in the wall thickness or the cross section of the blank.
  • the blocking body of the stripping member 7 is moved radially inward, so that the rear end of the cylinder tube strikes the blocking body, and the cylinder tube is stripped from the drawing mandrel 6 with a progressive return stroke. If the cylinder tube is completely detached from the drawing mandrel 6, it can be removed and, depending on the requirement, the protuberance 11 again be eliminated.
  • the pressure tappet 17 can now be moved back into the starting position shown in FIG. 6, the combination of drawing die 2, clamping ring 14 and pressure plate 16 also being moved back into the starting position according to FIG. 6. Now a new work cycle can begin.
  • FIGS. 7 and 8 largely corresponds to that according to FIG. 6.
  • the two positions shown in FIG. 7 in the axial partial section (retracted-extended) can be transferred analogously to the forming tool according to FIG.
  • the forming tool according to FIGS. 7 and 8 has the following differences:
  • the tappet pin 18 is fastened directly to the press tappet 19 and is moved by it linearly and axially parallel in accordance with the working stroke.
  • the plunger pin 18 passes through the head plate 13 and presses on the drawing die 2 for its linear displacement.
  • the guide piston 15 is moved along with the clamping ring 14 firmly connected thereto and the pressure plate 16 on the underside.
  • an arrangement of a clamping ring 21 and a compression spring 22 is additionally provided.
  • the clamping ring surrounds the mandrel rod 5 concentrically and lies on the cross-sectional or conically expanded mandrel 6 in the axial direction.
  • the clamping ring has a taper 23 on its outer jacket, with which a counter-taper 24 on the inner jacket of the retaining ring 13 corresponds in a complementary manner.
  • a receiving ring gap for the protuberance 11 of the blank 3 is formed, which runs obliquely to the tool central axis 1a.
  • the compression spring 22 winds around the mandrel rod 5 and is supported on the one hand against the underside of the press ram 19.
  • the spring 22 enters a recess in the end face of the clamping ring 21, as a result of which the latter is pressed onto the mandrel 6 in an axis-parallel manner.
  • a radially directed force component is created on the protuberance 11 of the blank 3, as a result of which the latter is held with a stronger clamping force.
  • this clamping force becomes stronger because the press ram 19 compresses the compression spring 22 and thus increases the spring tension.
  • the clamping ring 21 is expediently designed to be, for example, 0.05 mm smaller than the drawing mandrel 6, so that the clamping ring 21 is reliably pressed on by the compression spring 22.
  • the drawing die 2 is taken along by the tappet pin 18, as already described above, the holding force increases due to the increased pressure of the spring 22 on the clamping ring 21.
  • Known processing methods for pipe ends can be used to bring the cylinder pipe produced according to FIG. 7 to the desired length and end shape.
  • the protuberance 11 (“tulip”), which is mainly pre-attached for holding purposes, is removed again in most cases.
  • the scraper element 7 is formed with two blocking bodies 7a, 7b, which are diametrically opposite with respect to the central axis 1a and which can be moved or driven radially back and forth. Furthermore, it can be seen in the sectional illustration in FIG. 8 that a total of four tappet bolts 18a-18d are arranged at uniform angular intervals of 90 ° each.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Description

Verfahren und Umformwerkzeug zur Zylinderrohrherstellung mittels
Fließpressen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zylinderrohrherstellung unter plastischer Umformung eines hohlzylindrischen Rohlings durch Fließpressen, wobei das Zylinderrohr entsteht. Dazu wird der Rohling in eine im wesentlichen zylindrische Ziehmatrize bis zu einem Anschlag eingebracht. Nachfolgend wird in der Ziehmatrize ein Ziehdorn mit größerem Außendurchmesser als der Innendurchmesser des Rohlings durch den Hohlraum des Rohlings durchbewegt. Dabei findet aufgrund Fließens von vom Ziehdorn gepreßtem Rohlingsmaterial ein Längenzuwachs des rohrartigen Rohlings statt, und die Wandung des Rohlings wird im Querschnitt reduziert. Ferner betrifft die Erfindung ein zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Umformwerkzeug mit der hohlzylindrischen Matrize zur Aufnahme des Rohr-Rohlings und dem Ziehdorn, der mittels einer Dornstange in den Rohling einführbar ist. Der Ziehdorn ist mit einem konischen Außenwandungsabschnitt zur Realisierung eines Ziehwinkels zwischen der Innenwandung des Rohlings und dem Ziehdorn versehen.
Es ist bekannt, zur Herstellung von Zylinderrohren mit einer engen Hülltoleranz sich einer Ziehvorrichtung zu bedienen, mittels welcher die Rohre im kalten Zustand auf das gewünschte Toleranzmaß gezogen werden. Bestimmend für die Toleranzmaße sind dabei Ziehring bzw. Ziehmatrize und Ziehdorn der Ziehvorrichtung. Ein Rohr mehrerer Meter Länge wird dabei durch diese toleranzmaßbestimmenden Elemente der Ziehvorrichtung gezogen, wobei die Oberfläche des Rohres mit geringer Tiefenwirkung nach Art des Fließpressens umgeformt wird, um die gewünschten Toleranzmaße zu erhalten. Nach dem Ziehen eines solchen Rohres wird es je nach Einsatzfall in entsprechend kürzere Stücke abgelängt. Mit bekannten Fließpress-Verfahren dieser Art ist jedoch der Nachteil verbunden, dass Maßhaltigkeit und Prozeßzuverlässigkeit nicht im erwünschten Maß erreichbar sind. Maßunterschiede entstehen insbesondere durch ein Verwinden des Rohres über die zu ziehende Länge. Weiterhin verursachen vorbekannte Ziehverfahren einen erheblichen Aufwand bezüglich der Einrichtung und Umrüstung von Ziehvorrichtungen, was zu einer Verlängerung der Prozeß- und Herstellungszeit führt.
Aus DE 195 32 253 A1 sind Verfahren zur Herstellung dünner Rohre sowohl im Vorwärts- als auch im Rückwärts-Fließpressen bekannt. Dazu wird ein Pressstempel eingesetzt, dessen umformwirksame Außenmantelflächen achsparallel herlaufen. Zum Auswerfen eines im Rückwärts-Fließpressen gebildeten Rohlings wird ein bodenseitig in einer Matrize angeordneter Auswerfer vorgeschlagen, der während des Fließprozesses als axiale Abstützung für einen anfänglich massiv-zylindrischen Rohlingsklotz (ohne Hohlraum) dient.
Aus DE-PS 466434 ist ein Verfahren zum genauen Innenziehen von Hohlkörpern etwa der eingangs genannten Art bekannt. Ein bereits vorgeformtes Rohrstück wird zur Nachbearbeitung in eine Matrize eingeführt und über seinen oberen, ausgestülpten Rand zwischen einem Oberteil und einem Unterteil der Matrize eingeklemmt und gehalten. Eine Ziehstange, welche etwa konisch bzw. keilartig vorstehende Ziehringe aufweist, wird durch das Rohrstück in der Matrize hindurchgedrückt, wobei sich der Werkstoff der Innenwandung des Rohrstücks so verteilt, dass nicht nur der gewünschte genaue lichte Durchmesser für das Rohrstück erreicht wird, sondern auch eine Konzentrizität des Innen- und Außendurchmessers, also ein Ausgleichen verschieden großer Wandstärken.
Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einem solchen Fließpressverfahren eine zeitsparende Fertigung von Rohren mit engen Toleranzmaßen und erhöhter Zuverlässigkeit zu ermöglichen. Insbesondere sollen auch Toleranzmaße für den Außendurchmesser des Rohres beeinflußbar sein.
Zur Lösung wird bei dem Fließpressverfahren mit den eingangs genannten Merkmalen erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Innendurchmesser der Ziehmatrize und der Außendurchmesser des Rohlings jeweils so gewählt werden, dass sich radiales Spiel zwischen der Ziehmatrize und dem Rohling ergibt, und beim Durchbewegen des Ziehdorns die Wandung des Rohlings in radialer Richtung gegen die Ziehmatrize gedrückt wird, wobei der Rohling (auch) mit seinem Außendurchmesser aufgeweitet wird.
Die Erfindung schließt die verfahrenstechnische Lehre ein, dass zur Zylinderrohrherstellung die nachfolgenden Verfahrensschritte durchlaufen werden: Zunächst wird ein Rohr in eine im wesentlichen zylindrische Ziehmatrize eines Werkzeuggehäuses bis an einen Anschlag (anfangs- oder bodenseitig) und mit radialem Spiel gegenüber der Außenwandung der Ziehmatrize eingeschoben. Dann wird ein Ziehdorn mit größerem Außendurchmesser als der Innendurchmesser des Rohr-Rohlings von der Öffnungsseite der Ziehmatrize her in das Rohr eingefahren. Während des Durchfahrens des Ziehdorns wird durch dessen Außendurchmesser der Durchmesser des Rohres sowohl innen als auch außen derart aufgeweitet, dass das Rohlingsmaterial sich radial an die Innenwandung der Ziehmatrize anlegt und sich die querschnittliche Dicke des Rohr-Rohlings dabei reduziert. Daraus resultiert ein Rohlings-Längenzuwachs entweder entgegen oder in Richtung der Dornvorschubrichtung, je nach dem ob ein Vorwärts- oder Rückwärts-Fließpressen herbeigeführt wird.
Im Zusammenhang mit der axialen Umformkraft des Ziehdorns werden die Verfahrensgrenzen durch die Fließgrenze des Rohlings an seiner stirnseitigen Auflage oder dem Anschlag bestimmt. Die maximale, zulässige Reduzierung der Querschnittsfläche des Rohlings muß derart gewählt werden, dass es beim Durchfahren des Ziehdorns nicht zu einem Fließen des Werkstoffs am bodenseitigen Anschlag oder der stirnseitigen Auflagefläche kommt, insbesondere wenn ein Rückwärts-Fließpressen realisiert wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Vorteil einer zeitsparenden Zylinderrohrherstellung in nur einem Arbeitshub erzielt. Um eine höhere Reduzierung der Rohrwandstärke zu ermöglichen, ist es nach einer vorteilhaften Erfindungsausbildung vorgesehen, das Verfahren auch stufenweise unter Einsatz von mehreren Ziehdornen mit unterschiedlichen Außendurchmessern und entsprechend angepaßten Ziehmatrizen durchzuführen. Wegen der Verfahrensgrenzen ist das erfindungsgemäße Verfahren zweckmäßig hauptsächlich für die Fertigung von Zylinderrohren relativ kleiner Länge. Ein Ablängen - wie im Fall des eingangs diskutierten Ziehens von Rohren - ist nicht notwendig, so dass eine Verkürzung der Fertigungszeit möglich ist. Versuche haben ergeben, dass die so hergestellten Zylinderrohre eine Hüllmaßtoleranz hoher Qualität - besser als H9 - aufweisen.
Zur Vereinfachung der Halterung des Rohr-Rohlings gegenüber den vom Ziehdorn ausgeübten Axialkräften ist nach einer Erfindungsausbildung vorgesehen, einen Rohling mit einem vorab im Querschnitt erweiterten Endabschnitt zu verwenden. Dieser kann dann mit einem Anschlag oder auch nur einer Endkante der Ziehmatrize zwecks axialer Halterung des Rohlings zusammenwirken. In weiterer Konkretisierung dieses Erfindungsgedankens wird vor dem Einbringen in die Ziehmatrize der Rohling zu seiner Querschnittserweiterung im Endbereich einfach gebördelt.
Ist die Querschnittserweiterung an dem Ende des Rohlings erzeugt, welches im Umformprozeß einem etwa vorhandenen Auswerforgan in der Matrize am nächsten liegt, läßt sich das Auswerforgan in vorteilhafter Weise gleichzeitig zur axialen Abstützung des Rohlings während des Fließpressens und Abziehens verwenden. Diese zusätzliche, funktionelle Ausnutzung des Auswerforgans zur Abstützung im bodenseitigen Endbereich der Matrize ergibt ein Rückwärts- Fließpressen und - damit verbunden - einen entsprechenden Längenzuwachs. Andererseits kann die querschnittliche Erweiterung an dem Rohlingsende gebildet werden, das in der Bewegungsrichtung in die Ziehmatrize gesehen hinten liegt. Dann läßt sich die Querschnittserweiterung als Halteelement im Anfangs- bzw. Eingangsbereich der Ziehmatrize verwenden, indem der Rohling dort an der Ziehmatrize über die Querschnittserweiterung aufgehangen und abgestützt wird. In dieser Konfiguration läßt sich der Längenzuwachs über ein Vorwärts-Fließpressen innerhalb der Ziehmatrize erreichen.
Zur weiteren Erhöhung der Zuverlässigkeit, Sicherheit und Schnelligkeit bei der Rohrherstellung ist nach einer vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, dass bei einem etwaigen Zurückfahren des Ziehdorns mit darauf aufgepreßtem, umgeformten Rohling bzw. Zylinderrohr dieses vom Ziehdorn abgestritten wird. Zu diesem Gesichtspunkt wird im Rahmen der allgemeinen erfinderischen Idee bei einem Umformwerkzeug mit den eingangs genannten Merkmalen im oder vor dem Eingangsbereich der Ziehmatrize ein Abstreiforgan zum Lösen des fertig umgeformten Zylinderrohres vom Ziehdorn bei dessen Herausbewegung aus der Ziehmatrize angeordnet. Damit läßt sich beim Zurückfahren des Ziehdorns eine Mitnahme des fertig geformten Rohres über den an der Öffnungsseite der Ziehmatrize angeordneten Abstreifer verhindern. So kann nach erfolgter Umformung der Ziehdorn aus dem Rohr leicht herausgezogen werden, wobei der weitere Vorteil eines nochmaligen Glättens der Rohrinnenwandung erzielt wird.
Um eine leichte Entnahme des Rohres nach erfolgter Umformung aus der Ziehmatrize zu gewährleisten, ist nach einer Erfindungsausbildung ein zweckmäßig parallel zum Bewegungshub des Ziehdorns oder der Dornstange bewegbares Auswerforgan für das (fertig umgeformte) Zylinderrohr in das Umformwerkzeug integriert. Das Auswerforgan läßt sich - ebenso wie sonstige Komponenten des Umformwerkzeugs wie z. B. Ziehdorn - zweckmäßig mittels Hydraulikzylinder linear antreiben, wodurch eine Integration in das Gesamtwerkzeug gut praktikabel ist. Im Sinne der Erfindung ist das Auswerforgan in Koordination mit der jeweiligen Stellung des Abstreiforgans am Eingang der Ziehmatrize anzusteuern bzw. zu betreiben. Insbesondere ist eine Gesamtsteuerung derart zweckmäßig, dass erst nach Betätigung des Abstreiforgans der Ansatz des Auswerforgans auf das (fertig geformte) Zylinderrohr erfolgt.
Nach einer das erfindungsgemäße Umformwerkzeug verbessernden Maßnahme sind im Bodenbereich der Ziehmatrize vor allem axial wirkende Anschlagmittel für den Rohr-Rohling vorgesehen, um vor allem ein Rückwärts-Fließpressen zu ermöglichen. Mit Vorteil sind die Anschlagmittel derart beweglich gelagert, dass kurz vor dem vollständigen Durchfahren des Ziehdorns durch den Rohling diese Anschlagmittel sich durch ein Anstoßen oder sonstiges Einwirkung des Ziehdorns radial nach außen drücken lassen. Damit wird ein vollständiges Passieren des Ziehdorns ermöglicht, so dass in vorteilhafter Weise eine Nachbearbeitung des (fertigen) Zylinderrohres vermieden ist. Gleichzeitig ist die Beibehaltung der Stützwirkung mittels der Anschlagmittel gewährleistet, indem diese trotz radialer Querverschiebung immer noch soweit in den Randbereich bzw. bodenseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize ragen können, dass sie deckungsgleich mit der gegenüberliegenden bzw. bodenseitigen Stirnseite des Rohlings liegen und diesen dort erfassen und axial halten können. Analog kann auch das genannte Auswerforgan von der umgekehrten Richtung aus die Anschlagmittel nach radial außen drücken, wenn dieses Auswerforgan das (fertige) Zylinderrohr auf seiner Stirnseite aus der Ziehmatrize drückt und dabei die Anschlagmittel streift und dabei radiale Verschiebekräfte auf diese ausübt.
Zur Förderung des Rückwärts-Fließpressens ist eine Erfindungsausbildung zweckmäßig, nach der die Ziehmatrize eine sich in Richtung zum bodenseitigen Ende verjüngende Gestalt aufweist. Besonders günstig hat sich eine Verjüngung von der Öffnungs- zur Bodenseite hin um einen Betrag von 0,01 bis 0,05 mm pro 100 mm Länge erwiesen. Zwar wirkt sich diese leichte Konizität über die Wanddicke aus, aber durch den Ziehvorgang ist eine Parallelität oder Zylindrizität der Innenwandung gewährleistet, so dass lediglich die Außenwandung im 100stel Bereich konisch ausgebildet ist. Durch die leicht konisch ausgestaltete Ziehmatrize fließt das Material beim Umformvorgang um so leichter entgegen der Dornrichtung in optimaler Weise in die Länge. Mit anderen Worten, der an der Schnittebene erzeugte Außendurchmesser wandert stetig zu Schnittebenen mit größerem Matrizenmaß, so dass eine geringfügige Lose entsteht.
Mit Vorteil ist die Ziehmatrize mit einer arbeits- bzw. preßwirksamen Länge von 10 bis 500 mm gestaltet. Bei dieser Länge gestattet der mittlere Durchmesser der (leicht konischen) Ziehmatrize in Abstimmung mit dem Außendurchmesser des Ziehdomes ein Umformen von Rohren von 2 bis 4 mm Wanddicke als günstige Verfahrensparameter. Es können auch andere Verfahrensparameter bei Berücksichtigung individueller Einflußgrößen oder Randbedingungen realisiert werden. Zweckmäßig wird der Ziehwinkel in einer Größenordnung von 6 bis 8° gebildet, um nicht nur den Materialfluß an der Innenwandung des Rohlings zu bewirken, sondern auch bei Vorhandensein radial nach außen verschiebbarer Anschlagmittel eine dafür optimale radiale Querkraft über diesen Stützwinkel erzeugen zu können. Andererseits darf die Stützwirkung der Anschlagmittel nicht unterbunden werden, wenn ein Fließen von Rohlingswerkstoff im stirnseitigen Bereich vermieden werden soll. Als besonders günstig hat sich in der Praxis ein Ziehwinkel von 7° erwiesen.
Im Rahmen der Erfindung liegt eine weitere Gestaltungsmöglichkeit für das herzustellende Zylinderrohr: Nach dem Durchfahren des Ziehdorns durch den Rohling bzw. das Zylinderrohr wird der rückwärtige Endbereich an der Öffnungsseite der Ziehmatrize durch einen nachfolgenden Aufweitdorn im Durchmesser aufgeweitet. Zu diesem Zweck befindet sich der Aufweitdorn axial beabstandet hinter bzw. nach dem Ziehdorn, der am Ende der Dornstange befestigt ist. Zweckmäßig ist eine komplementäre Ausformung im Innenbereich der Öffnungsseite der Ziehmatrize, womit der Aufweitdorn zusammenwirken kann.
Um Zylinderrohre unter größerer Querschnittsreduzierung und auch im oberen Längenbereich (Größe 150 mm bis zu 400 mm) herstellen zu können, ist nach einer vorteilhaften Ausbildung beim erfindungsgemäßen Umformwerkzeug vorgesehen, dass nicht nur der Ziehdorn, sondern auch die Ziehmatrize entsprechend axial hin- und herbewegbar geführt oder angetrieben ist. So läßt sich in Verbindung mit einem feststehenden, stationären Klemmbereich am hinteren (nachfolgenden) Ende des Rohr-Rohlings dessen anderes, in Arbeitshub- Richtung vorderes Ende zwischen dem Ziehdorn und der mitgeführten Ziehmatrize besonders weit auseinanderziehen. In diesem Zusammenhang ist die Anordnung einer dem eingangsseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize benachbarten Halteeinrichtung von Vorteil. In weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung ist diese Halteeinrichtung feststehend und komplementär bezüglich eines Endabschnitts des Rohlings ausgebildet, so dass ein kraft- und/oder formschlüssiger Eingriff zwischen dem zugeordneten Rohlingsende und der Halteeinrichtung möglich ist. Weitere Einzelheiten, Merkmale, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung und den Zeichnungen. Diese zeigen in:
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Umformwerkzeugs im Teil-Längsschnitt, wobei der Ziehdorn auf den Rohling einwirkt,
Figur 2 eine Schnittdarstellung gemäß Linie A-A in Figur 1 ,
Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeugs im Teil- Längsschnitt analog zur Figur 1 , allerdings mit zusätzlichem Aufweitdorn,
Figur 4 - Figur 7 jeweils im analogen Teil-Längsschnitt weitere Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Umformwerkzeuge,
Figur 8 eine Schnittdarstellung gemäß Linie B-B in Figur 7.
Gemäß Figur 1 besteht das Umformwerkzeug zur Zylinderrohrherstellung aus einem Werkzeuggehäuse aus Stahl, in dem eine im wesentlichen zylindrische Ziehmatrize 2 integriert ist. Diese nimmt einen rohrartigen Rohling 3 als umzuformendes Werkstück auf. Vor dem Umformvorgang wird der Rohling 3 in die zylindrische Ziehmatrize 2 eingeschoben, wobei deren Durchmesser bzw. der Rohlingsdurchmesser so gewählt ist, dass zwischen Rohling 3 und Innenwandung der Ziehmatrize 2 ein radiales Spiel RS verbleibt. Beim Einschieben wird der Rohling 3 in Anlage an mehrere bodenseitige Anschlagkörper 4 gebracht. Diese sind zwischen der Ziehmatrize 1 bzw. einem zugeordneten Ziehdorn 6 einerseits und einem bodenseitigen Auswerforgan 8 angeordnet (vgl. auch Figur 2). Im gezeichneten Beispiel sind vier in je einem Quadranten des Werkzeugumfangs plazierte Anschlagkörper 4a bis 4d vorgesehen. Sie sind radial in Ausnehmungen im Werkzeuggehäuse 1 in Querrichtung 4e verschiebbar und über (nicht gezeichnete) Federmittel in der radial nach innen ausgefahrenen Grundposition gehalten.
Gemäß Figur 1 ist am Ende einer Dornstange 5 der Ziehdorn 6 befestigt. Er ist mit einer rotationssymmetrischen, auch in Richtung zum bodenseitigen Auswerforgan 8 konisch verjüngten Form gestaltet. Dabei beträgt der Konizitätswinkel, der den oben genannten Ziehwinkel α bildet, 7° bezüglich der Werkzeug-Mittelachse 1a bzw. der Innenwandung des Rohlings 3. Die Dornstange 5 ist zu ihrem linearen Antrieb beispielsweise über hydraulische Zylinder in ein Oberteil einer hier nicht vollständig dargestellten Presse eingespannt. Das Werkzeuggehäuse 1 ist auf einem (nicht gezeichneten) Pressentisch befestigt.
Der Ziehdorn 6 weist einen größeren Außendurchmesser als der Innendurchmesser des Rohlings 3 auf und wird von der Öffnungsseite der Ziehmatrize 2 her in den Rohling 3 eingefahren. Dabei wird - wie aus Figur 1 ersichtlich - während des Durchfahrens des Ziehdornes 6 der Durchmesser des Rohlings 3 von innen her aufgeweitet. Gleichzeitig wird die Rohlingswandung in ihrer querschnittlichen Dicke reduziert. Aufgrund des Ziehdorns 6 kommt es zu einem radialen Anlegen von Material der Rohlingswandung an die Innenwandung der Ziehmatrize 2. Das oben genannte radiale Spiel wird durch die Preßwirkung des Ziehdornes überwunden. Gleichzeitig kommt es zu einem Längenzuwachs des Rohlings entgegen des zum Anschlag 4 gerichteten Vorschubs des Ziehdorns 6 (Rückwärts-Fließpressen), wozu die axiale Abstützung mittels der Anschlagkörper 4a-4d (Fig 2) des Anschlags 4 beiträgt.
Aufgrund des Ziehwinkels α = 7° läßt sich durch den Ziehdorn 6 kurz vor seinem vollständigen Durchfahren des Rohlings 3 der bodenseitige, radial bewegbare Anschlag 4 nur soweit nach außen drücken, dass dessen Anschlagkörper 4a - 4d noch ausreichend in den bodenseitigen Endbereich der Ziehmatrize 2 vorstehen und so ihre axiale Stützwirkung beibehalten können. Sie ragen immer noch soweit in den bodenseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize 2 ein, dass der Rohling 3 bzw. das entsprechende Zylinderrohr sich stirnseitig darauf aufstützen kann. Gleichzeitig ist ein vollständiges Durchfahren bzw. Passieren des Ziehdornes 6 durch die Ziehmatrize 2 und den Rohling 3 gewährleistet. Wird nach erfolgter Umformung des Rohlings 3 bzw. Bildung des entsprechenden Zylinderrohres der Ziehdorn 6 wieder zurückgefahren, wird das auf dem Ziehdorn 6 gepreßte (fertige) Zylinderrohr mit zurückgenommen. Über ein im Eingangs- bzw. Öffnungsbereich der Ziehmatrize 2 angeordnetes Abstreiforgan 7 wird jedoch die Mitnahme des umgeformten Zylinderrohres verhindert. Das Abstreiforgan 7 kann beispielsweise mittels mehrerer, konzentrisch zur Mittelachse 1a des Werkzeugs angeordneter Blockierkörper realisiert sein, die zueinander gleichartig wie die Anschlagkörper 4a-4d gemäß Figur 2 gruppiert sind. Zweckmäßig werden die einzelnen Blockierkörper des Abstreiforgans 7 durch einen Linearantrieb auf der Basis von Druckmitteln (nicht gezeichnet) zur Betätigung nach radial innen verschoben, so dass das (fertige) Zylinderrohr mit seiner rückwärtigen Stirnseite an den Blockierkörpern des Abstreiforgans 7 anstoßen und hängen bleiben kann. Zur Entnahme des Zylinderrohres wird dann der bodenseitig angeordnete Auswerfer 8 aktiv, indem dieser unter Wegdrücken des bodenseitigen Anschlags 4 das Zylinderrohr an seiner gegenüberliegenden, dem Ziehwinkel benachbarten Stirnseite aus der Ziehmatrize 2 hinausschiebt. Zum leichteren Verschieben des Anschlags 4 nach radial außen weist dieser bzw. dessen einzelne Anschlagkörper 4a-4d eine jeweilige Abschrägung 4f auf, die in Relation zum bodenseitigen Auswerfer 8 so angeordnet ist, dass letzterer bei Betätigung durch Zufahren auf die bodenseitige Ziehmatrizenöffnung auf die Abschrägung 4f stößt. Dabei entsteht eine radiale Kraftkomponente, mittels welcher der oder die Anschlagkörper 4a-4d gegen Federdruck aus ihrer radial innen liegenden Ausgangsposition nach radial außen verschoben werden können.
Gemäß Figur 3 unterscheidet sich das zweite Ausführungsbeispiel vom ersten gemäß Figuren 1 und 2 durch einen Aufweitdorn 9, welcher auf der Dornstange 5 zusätzlich dem Ziehdorn 6 mit axialem Abstand 10 nachgeordnet ist. Der axiale Abstand 10 entspricht etwa der Länge des Rohlings bzw. (fertigen) Zylinderrohres 3. Der Arbeitshub für die Dornstange 5 ist so eingestellt, dass der Aufweitdorn 9 im oberen bzw. ersten Öffnungsbereich der Ziehmatrize 2 auf den Rohling 3 einwirkt, wobei dessen (hinteres) Ende aufgeweitet wird, jedoch erst nachdem der Ziehvorgang mittels des vorgeschalteten Ziehdornes 6 abgeschlossen ist.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 unterscheidet sich von denen nach Figuren 1-3 im wesentlichen dadurch, dass Anschlagmittel im bodenseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize nicht angeordnet sind bzw. nicht notwendig sind. Dies geht auf eine geänderte Gestaltung des Rohlings 3 an seinem dem bodenseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize 2 gegenüberliegendem Ende zurück. Dieses ist querschnittlich „aufgetulpt", das heißt mit einer querschnittlichen Erweiterung bzw. Ausstülpung 11 versehen. Durch diese wird die Stirnseite des Rohlings 3 vorab nach radial außen verlagert, so dass das Auswerforgan 8 zusätzlich die Funktion eines Gegenhalters entgegen der Vorschubrichtung des Ziehdornes 6 während des Fließprozesses ausüben kann. Das „Auftulpen" bzw. Ausstülpen des Rohres wird zweckmäßig vor Einführung in die Ziehmatrize 2 durchgeführt. Damit wird der Vorteil erzielt, dass zusätzliche Baukomponenten wie die oben erwähnten Anschlagkörper nicht mehr notwendig sind.
Das in Figur 5 dargestellte Umformwerkzeug stimmt im wesentlichen mit dem gemäß Figur 4 überein. Jedoch weicht im Rahmen der Erfindung die
Verfahrensweise von der nach Figuren 1-4 ab: Gemäß Figur 5 ist (im Vergleich zu
Figur 4) die Ausstülpung 11 am entgegengesetzten, in Vorschubrichtung gesehen hinteren Ende des Rohlings 3 ausgebildet. Die Ausstülpung 11 , die ebenfalls in einem vorausgegangenen Herstellungsschritt außerhalb des Umformwerkzeugs erzeugt sein kann, wird als Hängeeinrichtung ebenfalls zur Aufnahme der axialen
Umformkraft eingesetzt, welche durch den Ziehdorn 6 während seines
Arbeitshubs erzeugt wird. Dazu wird mit der Ausstülpung 11 die Eingangskante der Ziehmatrize 2 umfaßt. Das Auswerforgan 8 braucht dabei nicht mehr, wie nach Figur 4, als Gegenhalter oder Stütze zur Gewährleistung eines Rückwärts- Fließpressens zu fungieren, sondern es wird allein für die eigentliche
Auswurffunktion eingesetzt. Auch die Ausführung des Umformwerkzeugs nach Figur 6 ist auf die Verwendung eines Rohr-Rohlings 3 mit der Ausstülpung 11 am hinteren Ende zum „Aufhängen" im Öffnungs- bzw. Eingangsbereich der Ziehmatrize 2 zwecks Aufnahme der Axialkräfte des Ziehdorns 6 abgestellt. Zum „Aufhängen" ist beim Ausführungsbeispiel nach Figur 6 ein Haltering 12 vorgesehen, der in der in Figur 6 gezeigten Stellung am inneren Rand auf der Oberseite der Ziehmatrize 2 anliegt und radial außen mit einer Kopfplatte 13 verbunden ist. Der Haltering 12 und Kopfplatte 13 sind miteinander starr verbunden, und dieser Verbund ist im Rahmen des Umformwerkzeugs stationär bzw. feststehend angeordnet. Davon kann im weiteren Arbeitshub des Ziehdorns 6 die Ziehmatrize 2 gelöst und nach unten verfahren werden, im Sinne einer Mitnahme durch den Ziehdorn 6. Dazu ist die Ziehmatrize 2 an ihrem Außenmantel von einem Spannring 14 umfaßt, der mit einem Führungskolben 15 auf dessen oberer bzw. hinterer Seite fest verbunden ist. Auf der vorderen bzw. unteren, entgegengesetzten Seite ist eine Druckplatte 16 starr befestigt, welche einen nach radial innen vorspringenden Abschnitt besitzt. Mit diesem liegt die Druckplatte 16 auf der Stirnseite eines Druckstößels 17 auf, welcher die Funktion eines Druckkissens ausübt (siehe unten). Mit der dem Druckstößel abgewandten bzw. entgegengesetzten Seite des radial nach innen vorspringenden Abschnitts der Druckplatte 16 steht ein Stößelbolzen 18 in Kontakt, dessen Stirnseite der gegenüberliegenden Stirnseite des Ziehdorns 6 entgegengesetzt ist. Der Ziehdorn wird über die Dornstange 5 von einem Pressenstößel 19 angetrieben bzw. bewegt. Dieser kann mit einem (nicht gezeichneten) druckmittelbetätigten Arbeitszylinder oder sonstigen Linearantrieb verbunden sein. Der Verbund aus Ziehmatrize 2, Spannring 14 und Druckplatte 16 ist innerhalb einer Führungsbuchse 20 linear entsprechend dem Arbeitshub des Ziehdorns 6 hin- und herbewegbar geführt.
Die Wirkungsweise der Umformanordnung gemäß Figur 6 wird anhand nachfolgend beschriebener Verfahrensweise deutlich:
Zunächst wird in einem externen Arbeitsschritt der Rohr-Rohling 3 „angetulpt", das heißt beispielsweise durch Anbordeln mit der Ausstülpung 11 versehen. Damit wird der Rohling 3 in die noch an der Unterseite des Klemmrings 12 anliegende Ziehmatrize 2 eingeführt und über die Ausstülpung 11 an der nach radial innen weisenden Schräge des Klemmrings 12 gehaltert. Mit Beginn des Arbeitshubs treibt der Pressenstößel 19 die Dornstange 5 und den Ziehdorn 6 am Dornstangenende in den Hohlraum des Rohlings 3 ein. Aufgrund seines größeren Durchmessers weitet der Ziehdorn 6 den Rohling 3 von innen auf, so dass das bisher vorherrschende radiale Spiel RS zwischen der Außenwandung des Rohlings 3 und der Innenwandung der Ziehmatrize 2 beseitigt wird. Die Wandstärke des Rohlings 3 wird gleichsam abgestreckt. Dabei entstehende Axialkräfte werden über den radial nach innen vorspringenden Abschnitt der Druckplatte 16 vom Druckstößel 17 aufgenommen. Im Zuge des weiteren Arbeitshubs stößt der Ziehdorn 6 auf den Stößelbolzen 18, wobei das Mitführen des Verbunds aus Spannring 14, Führungskolben 15, dazwischen eingeklemmter Ziehmatrize 2 und Druckplatte 16 gestartet wird. Der Druckstößel 17 ist zur Reaktion auf eine voreingestellte Druckschwelle ausgebildet und gibt wie ein Druckkissen nach, wenn diese Druckschwelle überschritten wird. Durch ein in einer Steuerung erzeugtes Signal wird im weiteren Verlauf des Arbeitshubs schließlich das vollständige Zurückfahren des Druckstößels 17 veranlaßt. Denn eine Gegenhalterung durch den Druckstößel 17 ist mit fortschreitendem Arbeitshub nicht mehr erforderlich. Mit weiterem gleichförmigen Fortgang des Arbeitshubs werden der Ziehdorn 6 und die Ziehmatrize 2 zeitgleich bzw. synchron zueinander entsprechend dem Arbeitshub bewegt, wobei die Umformung bzw. das Fließpressen des Rohlings 3 stattfindet. Es kommt am Ende des Arbeitshubs zum Überfahren des vorderen Endes des Rohlings 3. Der Längenzuwachs im Sinne eines Vorwärts-Fließpressens ergibt sich entsprechend der Reduzierung der Wanddicke bzw. des Querschnitts des Rohlings. Beim Zurückfahren kann der Ziehdorn 6 das aus dem Rohling 3 geformte Zylinderrohr ohne weiteres mitnehmen, da ein Abheben vom Haltering 12 aufgrund von dessen konischem Innenmantel 12a leicht möglich ist. Um das Zylinderrohr vom Ziehdorn 6 zu entfernen, wird der Blockierkörper des Abstreiforgans 7 nach radial innen bewegt, so dass die hintere Stirnseite des Zylinderrohres auf dem Blockierkörper stößt, und das Zylinderrohr vom Ziehdorn 6 mit fortschreitendem Rückhub abgestritten wird. Ist das Zylinderrohr völlig vom Ziehdorn 6 gelöst, kann es entnommen werden, und je nach Anforderung die Ausstülpung 11 wieder beseitigt werden. Der Druckstößel 17 kann nun in die in Figur 6 gezeichnete Ausgangsposition zurückbewegt werden, wobei auch der Verbund aus Ziehmatrize 2, Spannring 14 und Druckplatte 16 mit in die Ausgangsposition gemäß Figur 6 zurückbewegt werden. Nun kann ein neuer Arbeitszyklus beginnen.
Das Ausführungsbeispiel eines Umformwerkzeugs nach Figuren 7 und 8 stimmt weitgehend mit dem nach Figur 6 überein. Die in Figur 7 im axialen Teilschnitt wiedergegebenen beiden Stellungen (eingefahren-ausgefahren) können analog auf das Umformwerkzeug gemäß Figur 6 übertragen werden.
Gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Figur 6 besitzt das Umformwerkzeug gemäß Figur 7 und 8 folgende Unterschiede: Der Stößelbolzen 18 ist direkt am Pressenstößel 19 befestigt und wird von diesem linear und achsparallel entsprechend dem Arbeitshub bewegt. Der Stößelbolzen 18 durchsetzt die Kopfplatte 13 und drückt dabei auf die Ziehmatrize 2 zu deren linearer Verschiebung. Dabei wird der Führungskolben 15 nebst fest damit verbundenen Spannring 14 sowie der Druckplatte 16 an der Unterseite mitbewegt. Um die bei höherer Querschnittsabnahme entstehende Haltekraft besser und sicherer auffangen zu können, ist noch zusätzlich eine Anordnung aus einem Klemmring 21 und einer Druckfeder 22 vorgesehen. Der Klemmring umgibt die Dornstange 5 konzentrisch und liegt auf den querschnittlich bzw. konisch erweiterten Ziehdorn 6 in axialer Richtung auf. Der Klemmring weist auf seinem Außenmantel eine Konizität 23 auf, mit welcher eine Gegen-Konizität 24 am Innenmantel des Halterings 13 komplementär korrespondiert. Dadurch wird ein schräg zur Werkzeug-Mittelachse 1a verlaufender Aufnahmeringspalt für die Ausstülpung 11 des Rohlings 3 gebildet. Die Druckfeder 22 umwindet die Dornstange 5 und ist einerseits gegen die Unterseite des Pressenstößels 19 abgestützt. Am entgegengesetzten Ende tritt die Feder 22 in eine stirnseitige Vertiefung des Klemmrings 21 , wodurch dieser achsparallel auf den Ziehdorn 6 gedrückt wird. Gleichzeitig entsteht aufgrund der Konizität 23 eine radial gerichtete Kraftkomponente auf die Ausstülpung 11 des Rohlings 3, wodurch dieser mit einer stärkeren Klemmkraft gehalten wird. Mit zunehmendem Arbeitshub (vgl. rechte Hälfte der Figur 7) wird diese Klemmkraft stärker, weil der Pressenstößel 19 die Druckfeder 22 zusammendrückt und damit die Federspannung erhöht.
Zweckmäßig wird der Klemmring 21 zum Beispiel 0,05 mm kleiner ausgelegt als der Ziehdorn 6, so dass der Klemmring 21 durch die Druckfeder 22 sicher aufgedrückt wird. Bei Mitnahme der Ziehmatrize 2 durch den Stößelbolzen 18 erfolgt, wie bereits oben beschrieben, ein Anstieg der Haltekraft aufgrund verstärkten Drucks der Feder 22 auf den Klemmring 21.
Das Abstreifen des (fertig geformten) Zylinderrohres findet wie nach Figur 6 beschrieben statt. Etwaige Deformationen, die an den Endbereichen des Rohlings stattgefunden haben, können durch den Ziehdorn 6 geglättet werden.
Mit bekannten Bearbeitungsverfahren für Rohrenden kann man das gemäß Figur 7 erzeugte Zylinderrohr auf die gewollte Länge und Endenform bringen. Die hauptsächlich für Haltezwecke vorab angebrachte Ausstülpung 11 („Tulpe") wird in den meisten Fällen wieder entfernt.
Aus Figur 8 ist erkennbar, dass das Abstreiforgan 7 mit zwei bezüglich der Mittelachse 1a diametral gegenüberliegenden Blockierkörpern 7a, 7b gebildet ist, die radial hin- und herbewegbar bzw. antreibbar sind. Ferner ist in der Schnittdarstellung der Figur 8 erkennbar, dass insgesamt vier Stößelbolzen 18a- 18d in gleichmäßigen Winkelabständen von jeweils 90° angeordnet sind.
Bezugszeichenliste
1 Ausgangsrohrstück
1a Rohr-Endabschnitt
2 Aufstoßvorrichtung
2a, 2b Spannbacke
2c radiale Auf-Zubewegung
2d achsparallele Richtung Formmatrize a, 3b Formbacken c Innen-Gravur
Innendorn a Ringschulter
Führungsstange
Elastomerring a Druckkörper-Ringschulter
Innendruckzylinder a Innendruckstößel
Axialdruckzylinder a Axialdruckstößel
Mittelkonsole 0 Zylinder-Ringdeckel 1 Zylinder-Mantel 2 Zylinder-Mantel 3 Zylinder-Ringdeckel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Zylinderrohrherstellung, mit plastischer Umformung eines hohlzylindrischen Rohr-Rohlings (3) durch Fließpressen zum Zylinderrohr, wozu der Rohling (3) in eine im wesentlichen zylindrische Ziehmatrize (2) bis zu einem Anschlag (4) eingebracht wird, und nachfolgend in der Ziehmatrize (2) ein Ziehdorn (6) mit größerem Außendurchmesser als der Innendurchmesser des Rohlings (3) durch den Hohlraum des Rohlings (3) durchbewegt wird, wobei aufgrund Fließens von vom Ziehdorn (6) gepreßtem Rohlingsmaterial ein Längenzuwachs des Rohlings (3) stattfindet, und die Wandung des Rohlings (3) im Querschnitt reduziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser der Ziehmatrize (6) und der Außendurchmesser des Rohlings (3) jeweils so gewählt werden, dass sich radiales Spiel (RS) zwischen der Ziehmatrize (2) und dem Rohling (3) ergibt, und beim Durchbewegen des Ziehdorns (6) die Wandung des Rohlings (3) in radialer Richtung gegen die Ziehmatrize (2) gedrückt wird, wobei der Rohling (3) mit seinem Außendurchmesser aufgeweitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rohlingswandung von dem Ziehdorn (6) unter Überwindung des radialen Spiels (RS) an die Ziehmatrize (2) angelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei am Ende des Umformvorgangs der Ziehdorn (6) in zur Durchbewegung entgegengesetzter Richtung zurückbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das auf dem Ziehdorn (6) bei dessen Rückbewegung mitgenommene Zylinderrohr vom Ziehdorn (6) abgestritten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass während oder nach dem Pressen mittels des Ziehdorns (6) das dem Ziehdorn (6) als Eingang zugeordnete Ende des Rohlings (3) mit einem zweiten, zusätzlichen Dorn (9) aufgeweitet wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein mehrmaliges Wiederholen der genannten Reihenfolge der
Verfahrensschritte jeweils mit im Durchmesser größeren Ziehmatrizen (2) und Ziehdornen (6).
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Rohlinge (3) längsnahtgeschweißte Rohrstücke, vorzugsweise innen geschabt, verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Rohlings (3) mit einem vorab im Querschnitt erweiterten Endabschnitt (11 ) zum Zusammenwirken mit beziehungsweise zur Halterung an dem Anschlag (4) oder einer Endkante der Ziehmatrize (2).
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mittels dem erweiterten Endabschnitt (1 1 ) der Rohling (3) an dem Anschlag (4) oder der
Endkante aufgehangen oder dagegen abgestützt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittserweiterung mittels Bördeln vor dem Einbringen in die Ziehmatrize (2) erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der querschnittlich erweiterte Endabschnitt (1 1 ) an dem Ende des Rohlings (3) vorgeformt wird, das in Durchbewegungsrichtung hinten liegt, und mittels dieser Querschnittserweiterung (11 ) der Rohling (3) im Anfangsbeziehungsweise Eingangsbereich der Ziehmatrize (2) entgegen der Durchbewegungsrichtung gehalten wird, und mittels des durchfahrenden Ziehdorns (6) ein Vorwärtsfließpressen für das Rohlingsmaterial erzeugt erzeugt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgtem Herausbewegen des Ziehdorns (6) die Erweiterung (11) im Endabschnitt beseitigt wird.
12. Umformwerkzeug zur Durchführung des Zylinderrohr-Herstellungsverfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einer im wesentlichen hohlzylindrischen Matrize (2) zur Aufnahme eines Rohr-Rohlings (3) und einem darin mittels einer Dornstange (5) einführbaren und herausbewegbaren Ziehdorns (6), der einen konischen Außenwandungsabschnitt zur Realisierung eines Ziehwinkels (α) zwischen der Innenwandung des Rohlings (3) und dem Ziehdorn (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im oder vor dem Eingangsbereich der
Ziehmatrize (2) ein Abstreiforgan (7) zum Lösen des fertig umgeformten Zylinderrohres vom Ziehdorn (6) bei dessen Herausbewegen aus der Ziehmatrize (2) angeordnet ist.
13. Umformwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstreiforgan (7) mittels eines oder mehrerer Blockierkörper (7a, 7b) realisiert ist , der oder die von einer Ausgangsposition radial oder quer zur Bewegungsrichtung des Ziehdorns (6) in oder über die Eingangsöffnung der Ziehmatrize (2) soweit verfahrbar sind, dass dabei ein mit der Wandungsdicke des Zylinderrohrs kongruenter Randbereich der
Eingangsöffnung abdeckbar ist.
14. Umformwerkzeug nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bodenbereich der Ziehmatrize (2) ein parallel zum oder entsprechend dem Bewegungshub des Ziehdorns (6) oder der Dornstange
(6) bewegbares Auswerforgan (8) für das Zylinderrohr angeordnet ist, und das Auswerforgan (8) in Koordination mit dem oder abhängig vom Abstreiforgan (7) oder Blockierkörper (7a,7b) derart ansteuerbar ist, dass seine Betätigung erst nach Betätigung des Abstreiforgans (7) erfolgt.
15. Umformwerkzeug nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen oder mehrere Anschlagkörper (4a-4d), die radial oder quer zur Bewegungsrichtung des Ziehdorns (6) in zumindest den Rand des Bodenbereichs der Ziehmatrize (2) einragen, um den Rohling (3) stirnseitig gegen eine vom Ziehdorn (6) ausgeübte Axialkraft zur Herbeiführung eines Rückwärts-Fließpressens von Rohlingsmaterial abzustützen.
16. Umformwerkzeug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Anschlagkörper (4a-4d) zwischen dem Ziehdorn (6) und dem Auswerforgan (8) angeordnet und aus ihrer ausgefahrenen Grundposition gegen Federdruck durch den Ziehdorn (6) oder das Auswerforgan (8) quer zu deren Bewegungsrichtungen oder radial nach außen verschiebbar gelagert sind.
17. Umformwerkzeug nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die radial innen liegende Stirnseite des oder der Anschlagkörper (4a- 4d) eine Abschrägung (4f) oder Konizität aufweist, die dem Auswerforgan
(8) zugewandt oder zugeordnet ist.
18. Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum der Ziehmatrize (2) sich vom Eingangs- beziehungsweise Öffnungsbereich zum dem Auswerforgan (8) benachbarten Bodenbereich hin in seinem Durchmesser verjüngt.
19. Umformwerkzeug nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine konische Verjüngung insbesondere um 0,01 bis 0,05 mm pro 100 mm Längeneinheit.
20. Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 19, gekennzeichnet durch einen Ziehwinkel (α) von 6° bis 8°, vorzugsweise 7°.
21. Umformwerkzeug nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen dem Ziehdorn (6) an der Dornstange (5) axial nachgeordneten Aufweitdorn (9), dessen Abstand (10) vom Ziehdorn (6) mindestens etwa der Länge des zu bearbeitenden Rohr-Rohlings (3) entspricht.
22. Umformwerkzeug nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Bearbeitung des Rohlings (3) wirksame Länge der Ziehmatrize (2) 10 mm bis 500 mm beträgt.
23. Umformwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Auswerforgan (8) derart gestaltet und angeordnet ist, dass es zur axialen oder achsparallelen Abstützung des Rohlings (3) an dessen Stirnseite in die Ziehmatrize (2) oder in deren bodenseitigen Öffnungsbereich ragt.
24. Umformwerkzeug nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ziehmatrize (2) axial oder achsparallel hin- und herbewegbar geführt oder angetrieben und mit der axialen Bewegung oder dem Arbeitshub des Ziehdorns (6) gekoppelt oder antriebstechnisch synchronisiert ist.
25. Umformwerkzeug nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplung und/oder Synchronisation mittels eines axial oder achsparallel angetriebenen Triebstößels oder Pressenstößels (19) realisiert ist, mit dem gemeinsam der Ziehdorn (6) über die Dornstange (5) und die Ziehmatrize
(2) über einen oder mehrere achsparallele Stößelbolzen (18,18a-18d) verbunden sind.
26. Umformwerkzeug nach Anspruch 24 oder 25 und einem der Ansprüche 12, 13, 14 oder 23, gekennzeichnet durch die Anordnung einer dem eingangsseitigen Öffnungsbereich der Ziehmatrize (2) benachbarten Halteeinrichtung (12), die feststehend und komplementär zu einem Endabschnitt des Rohlings (3) zwecks kraft- und/oder formschlüssigen Eingriffs mit diesem ausgebildet ist.
27. Umformwerkzeug nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtung (12) als an eine Öffnungskante der Ziehmatrize (2) angrenzender Haltering mit einer Innenumfangswandung (12a,24) gestaltet ist, die schräg gegenüber der Matrizen-Mittelachse (1a) und komplementär zu einer vorgeformten Erweiterung oder Ausstülpung (11) eines hinteren Rohlingsendes verläuft.
28. Umformwerkzeug nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Dornstange (5) oder der daran befestigte Ziehdorn (6) von einem Klemmring (21 ) umgeben sind, der der Halteeinrichtung (12) oder gegebenenfalls dem Haltering gegenüberliegt und dabei mit diesen einen Ringspalt zur Aufnahme und Halterung des Rohlings (3) an seinem hinteren Ende bildet.
29. Umformwerkzeug nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenumfangswandung (23) des Klemmrings (21 ) und die Innenumfangswandung (24) des Halterings (12) zueinander parallel liegen.
30. Umformwerkzeug nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Dornstange (5) an ihrem dem Ziehdorn (6) abgewandten Ende mit einem axial oder achsparallel antreibbaren Triebstößel oder Pressenstößel (19) verbunden ist, an dem ein Druckfederelement (22) mit einem Ende abgestützt ist und mit dem anderen gegen eine hintere Stirnseite des Klemmrings (21 ) mit einer Vorspannung anliegt, die abhängig vom Bewegungshub des Trieb- oder Pressenstößels (19) einstellbar ist.
EP01909499A 2000-01-28 2001-01-19 Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen Expired - Lifetime EP1250199B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10004732 2000-01-28
DE10004732 2000-01-28
PCT/DE2001/000227 WO2001054839A1 (de) 2000-01-28 2001-01-19 Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1250199A1 true EP1250199A1 (de) 2002-10-23
EP1250199B1 EP1250199B1 (de) 2003-07-23

Family

ID=7629699

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01909499A Expired - Lifetime EP1250199B1 (de) 2000-01-28 2001-01-19 Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1250199B1 (de)
AT (1) ATE245499T1 (de)
AU (1) AU2001237229A1 (de)
DE (2) DE50100414D1 (de)
WO (1) WO2001054839A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019103926A1 (de) * 2019-02-15 2020-08-20 Walter Henrich GmbH Verfahren und Vorrichtung zum axialen Umformen eines Rohres
CN111069445B (zh) * 2019-11-27 2021-03-02 江阴和宏精工科技有限公司 一种铜管扩径拉拔的壁厚控制方法
CN117732900B (zh) * 2024-01-02 2024-07-02 浙江三基钢管有限公司 一种冷拔设备

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE466434C (de) * 1928-10-16 Siegener Eisenbahnbedarf Akt G Verfahren zum genauen Innenziehen von Hohlkoerpern
GB922266A (en) * 1962-01-08 1963-03-27 Joseph Wilson Yowell Improvements in or relating to the production of tubes
FR1528079A (fr) * 1967-04-28 1968-06-07 Nippon Denso Co Procédé pour le finissage des carcasses de moteurs électriques
DE2401345A1 (de) * 1974-01-09 1975-07-10 Mannesmann Roehren Werke Ag Zieh-streckverfahren zur herstellung langer rohre und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0154839A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP1250199B1 (de) 2003-07-23
ATE245499T1 (de) 2003-08-15
AU2001237229A1 (en) 2001-08-07
DE50100414D1 (de) 2003-08-28
WO2001054839A1 (de) 2001-08-02
DE10190194D2 (de) 2003-02-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69317303T3 (de) Selbststanzende nieten
DE2409668C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten eines Metallpulverpresslings aus Hauptkörper und Nabenteil
DE19626160C2 (de) Zahnradherstellungsverfahren
WO2010037551A2 (de) Verfahren und vorrichtung zur spanlosen herstellung eines aussengewindes auf hohlförmigen werkstücken aus metall
EP0347369A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum hydraulischen Aufweiten von Hohlprofilen
EP2641673A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbindungsabschnitts als Teil eines Werkzeugs
DE2027692B2 (de) Quertransport-Warmgesenkschmiedepresse
DE1299275B (de) Mehrstufenpresse zur Herstellung von Vielkantkopfbolzen
EP0111687B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kommutatorsegmentringes
DE102010011711B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur spanlosen Herstellung von Verbindungs-, Befestigungs- oder Verschlusselementen aus Metall mit Außengewinde
DE4207964A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von insbesondere als bits gestalteten schraubwerkzeugen in kreuzschlitzform oder dergleichen
EP2030701A1 (de) Werkzeug und Verfahren zum Fertigen eines Hohlteils
EP1250199B1 (de) Verfahren und umformwerkzeug zur zylinderrohrherstellung mittels fliesspressen
DE4032424C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gefalzten Rohren
DE102007019706B4 (de) Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Profils, insbesondere einer Verzahnung
DE69419206T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines metallischen Teils
DE1299855B (de) Ziehverfahren fuer plattenartige Rohlinge aus einem druckplastifizierbaren Feststoff
DE3024744A1 (de) Verfahren zum herstellen von felgen sowie drueckmaschine bzw. werkzeug fuer eine drueckmaschine, insbesondere zur durchfuehrung des verfahrens
DE10064376A1 (de) Rohr-Umformverfahren und -Umformvorrichtung zum Wandaufdicken
DE19943805B4 (de) Verfahren zum Entformen eines Stempels aus einem hohlen Gegenstand und Werkzeug zum Bearbeiten von Rillen an der Innenmantelfläche eines solchen hohlen Gegenstands
DE10349699B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Innenhochdruckumformen eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils
EP0615794B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Stopfenkammer beim Kaskadenziehen von Rohren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2826639C3 (de) Fließpreßstempel zum Rückwärtsfließpressen eines ein- oder mehrfach stufenförmig abgesetzten Werkstückes
DE102019002187B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils mit Gewinde
WO2010000233A1 (de) Herstellungsverfahren von rohrmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20020710

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20030723

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030723

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50100414

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20030828

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20031023

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20031023

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20031023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20031103

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20031223

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20030723

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040119

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040119

GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 20030723

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040131

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040131

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20040426

BERE Be: lapsed

Owner name: *SCHMITTERSYSCO G.M.B.H.

Effective date: 20040131

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050131

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050131

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20170327

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50100414

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180801