EP1232046B1 - Verfahren zum herstellen von zuschnitten aus verbundstoffen - Google Patents

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EP1232046B1 EP00989883A EP00989883A EP1232046B1 EP 1232046 B1 EP1232046 B1 EP 1232046B1 EP 00989883 A EP00989883 A EP 00989883A EP 00989883 A EP00989883 A EP 00989883A EP 1232046 B1 EP1232046 B1 EP 1232046B1
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layer
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composite material
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/018—Holding the work by suction

Definitions

  • the present invention relates to a method for Manufacture of blanks from composite materials after the Preamble of claim 1.
  • Another problem is that manufacturing of individual cuts with punching knives is extremely time-consuming and is therefore expensive.
  • the object of the present invention is therefore therein a method of making blanks from To create composites with the relatively inexpensive and can be worked according to the pattern.
  • This task is accomplished through a manufacturing process of blanks made of composite materials, which by the Features of claim 1 is characterized.
  • the main advantage of the method according to the invention is that it is made possible for the first time from composite materials, which are arranged in several layers one above the other are cuts on a computer-controlled cutter system, especially for motor vehicle seats. This allows you to perform the same cutting operation much more cuts from the multilayer composite materials arranged one above the other become. Care is taken to ensure that the individual cuts with regard to their patterns in almost identical in a way not previously possible to match. This advantage is particularly important because composites with patterns in the automotive industry are used more and more. At a Cutting surgery can be done according to the inventive method a variety of pattern pieces at the same time and can therefore be manufactured extremely inexpensively.
  • Suitable cutter systems are known for example from DE 31 36 445 A.
  • the composite layers usually consist of a surface layer 4 provided with a pattern is, a foam layer 5 and a side layer 6, which is a sliding on the cushioning material Motor vehicle seat should allow.
  • the patterns own for example the shape of checks or stripes, along and / or across the material web, as well as from others geometric figures and signs.
  • the surface layer 4 preferably consists of a textile material, Leather or plastic.
  • the layers mentioned are in the given order linked together, in particular bonded.
  • FIG Designated 20 A needle table known per se is shown in FIG Designated 20.
  • This needle table essentially exists 20 from an upper worktop 21, in the openings 25 are provided, and a movable lower plate 26 arranged parallel to the upper worktop 21 and with the in the openings 25 of the worktop 21st guided needles 2 are firmly connected. Furthermore, the Needle table 20 on a mechanism 24, with the help upon rotation of a crank 22 and a shaft 23 in one way or the other the lower plate 26 so is moved that the needles 2 more or less far emerge from the openings 25.
  • the pattern the first composite layer in a predetermined Way is aligned to the needles 2.
  • the first layer of composite material because of the always present arch-shaped Pattern warp drawn or stretched accordingly.
  • the described Process the needles 2 in a certain way Pattern of the first layer of composite aligned. following are the other composite layers in a corresponding manner to the underlying composite layer by exact alignment to the needles 2 arranged, the needles gradually by moving the lower plate 26 can be extended further. The sample the composite layers are then exactly to each other aligned.
  • top composite layer a cover sheet 3 arranged, its function will be explained later.
  • a composite stack 10 for example according to FIG 3 from five composite layers and a cover film 3 exists in which the individual composite layers are accurate are arranged one above the other.
  • the number of composite layers can according to the respective requirements vary.
  • It consists essentially of a plate-shaped Part 41, from which individual needles 42 to protrude one side of the plate-shaped part 41, wherein the length of the needles 42 corresponding to that to be fixed Stack 10 is preferably larger than the respective stack height.
  • the composite stack 10 thus fixed is then together with the pincushions 40 arranged in it the vacuum worktop 31 of a known cutter system 30 transferred. 2 are the For the sake of simplicity, that in the vacuum worktop 31 arranged openings through which the vacuum is generated is not shown.
  • the side edges of the stack 10 are made with the help sealed by adhesive films 50 such that below of the stack 10, a vacuum can be generated.
  • the pincushion 40 are out the compacted stack 10 'removed.

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Im Zusammenhang mit der Herstellung von Automobilsitzen werden insbesondere mit Mustern versehene Verbundstoffe, die aus einer textilen Oberflächenschicht, einer damit verbundenen Schaumstoffschicht und einer mit dieser an der der textilen Oberflächenschicht abgewandten Seite verbundenen Abseiteschicht bestehen, dadurch verarbeitet, daß aus großen Verbundstoffbahnen mit der Hilfe von speziell gefertigten Stanzmessern Einzelzuschnitte herausgestanzt werden. Zu diesem Zweck werden die Stanzmesser in der erforderlichen Weise zu dem Muster der Verbundstoffbahn ausgerichtet.
Ein Problem besteht dabei darin, daß die in dieser Weise mit Stanzmessern hergestellten Einzelzuschnitte wegen des in den Verbundstoffbahnen vorhandenen unterschiedlichen bogenförmigen Musterverzuges nicht hunderprozentig übereinstimmen. Da dieses Problem nicht hundertprozentig übereinstimmenden Einzelzuschnitte besteht und bisher nicht gelöst werden konnte, werden üblicherweise Abweichungen in den Einzelzuschnitten, die innerhalb vorbestimmter Toleranzgrenzen liegen, akzeptiert.
Ein weiteres Problem besteht darin, daß die Herstellung von Einzelzuschnitten mit Stanzmessern äußerst zeitaufwendig und daher kostenintensiv ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen zu schaffen, mit dem relativ kostengünstig und mustergerecht gearbeitet werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen gelöst, das durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet ist.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es erstmals ermöglicht wird, aus Verbundstoffen, die in mehreren Lagen übereinander angeordnet sind, auf einer computergesteuerten Cutteranlage Zuschnitte, insbesondere für Kraftfahrzeugsitze, herzustellen. Dadurch können bei ein und derselben Schnittoperation wesentlich mehr Zuschnitte aus den mehrlagig übereinander angeordneten Verbundstoffen hergestellt werden. Dabei ist vorteilhaft dafür Sorge getragen, daß die einzelnen Zuschnitte im Hinblick auf ihre Muster in einer bisher nicht möglichen Weise nahezu identisch übereinstimmen. Dieser Vorteil ist von besonderer Bedeutung, weil Verbundstoffe mit Mustern in der Automobilindustrie mehr und mehr zum Einsatz gelangen. Bei einer Schnittoperation können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Vielzuhl von Schnittteilen gleichzeitig und daher extrem kostengünstig hergestellt werden.
Geeignete Cutteranlagen sind beispielsweise aus der DE 31 36 445 A bekannt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
in schematischer und beispielhafter Darstellung die Seitenansicht eines an sich bekannten Nadeltisches, der im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung gelangt;
Figur 2
eine Ansicht von oben auf den Vakuumtisch einer computergesteuerten Cutteranlage, die ebenfalls im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung gelangt;
Figur 3
ein im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendetes Nadelkissen;
Figur 4
eine schematische Seitenansicht von insgesamt fünf übereinander angeordneten Lagen eines Verbundstoffes, die auf der Arbeitsplatte eines Nadeltisches angeordnet sind und durch Nadeln mustergerecht zusammengehalten werden, wobei sich auf der obersten Verbundstofflage eine vakuumdichte Abdeckfolie befindet und
Figur 5
die auf der Arbeitsplatte einer Cutteranlage aufgebrachten fünf Lagen eines Verbundstoffes, die gemäß Figur 3 mustergerecht zueinander ausgerichtet sind, nach dem Anlegen eines Vakuums.
Zu der Erfindung führten die folgenden Überlegungen. Um von der derzeit üblichen mustergerechten Verarbeitung von einlagigen Verbundstoffen mit Stanzmessern abzukommen und um die mit diesem bekannten Verfahren verbundenen Nachteile zu vermeiden wurde erstmals der Gedanke gefaßt, auf einem Nadeltisch mehrere Lagen des Verbundstoffes mustergenau zueinander auszurichten und zueinander zu fixieren und den in dieser Weise fixierten mehrlagigen Verbundstoffstapel im fixierten Zustand auf die Vakuum-Arbeitsplatte einer Cutteranlage zu übertragen und durch Erzeugen eines Vakuums zu einem kompakten Stapel zu verdichten, der nachfolgend auf der Cutteranlage durch eine Schneideoperation weiterbearbeitet werden kann. In diesem Zusammenhang wurde herausgefunden, daß die Verdichtung der in mehreren Lagen übereinander angeordneten Verbundstoffbahnen zu einem verdichteten Stapel, in dem die einzelnen Lagen quasi starr zueinander, brettartig fixiert sind, ein formgenaues und mustergerechtes Schneiden ermöglicht, wobei der computergesteuerten Cutteranlage vorzugsweise mit der Hilfe einer speziellen Schablone, die zu dem Muster der mehrlagig angeordneten Verbundstoffe ausgerichtet wird, ein definierter Ausgangspunkt vorgegeben wird, an dem die Schneideoperation entsprechend einem gespeicherten Programm eingeleitet wird, so daß die in diese Weise hergestellten Zuschnittteile mustergenau übereinstimmen.
Die Verbundstofflagen bestehen jeweils üblicherweise aus einer Oberflächenschicht 4, die mit einem Muster versehen ist, einer Schaumstoffschicht 5 und einer Abseiteschicht 6, die ein Gleiten auf dem Polstermaterial eines Kraftfahrzeugsitzes ermöglichen soll. Die Muster besitzen beispielsweise die Form von Karos oder Streifen, längs und/oder quer zur Materialbahn, sowie von anderen geometrischen Figuren und Zeichen. Die Oberflächenschicht 4 besteht vorzugsweise aus einem Textilmaterial, Leder oder Kunststoff. Die genannten Schichten sind in der angebenen Reihenfolge miteinander verbunden, insbesondere verklebt. Beispielsweise bestehen die Oberflächenschicht 4 und die Abseitenschicht 6 aus einem PE-Gewebe und wird die Schaumstoffschicht 5 aus einem PU-Schaum gebildet.
In der Figur 1 ist ein an sich bekannter Nadeltisch mit 20 bezeichnet. Im wesentlichen besteht dieser Nadeltisch 20 aus einer oberen Arbeitsplatte 21, in der Öffnungen 25 vorgesehen sind, und einer beweglichen unteren Platte 26, die parallel zur oberen Arbeitsplatte 21 angeordnet ist und mit der in den Öffnungen 25 der Arbeitsplatte 21 geführte Nadeln 2 fest verbunden sind. Ferner weist der Nadeltisch 20 einen Mechanismus 24 auf, mit dessen Hilfe bei einer Drehung einer Kurbel 22 und einer Welle 23 in die eine oder andere Richtung die untere Platte 26 so bewegt wird, daß die Nadeln 2 mehr oder weniger weit aus den Öffnungen 25 austreten.
Zur mustergenauen Anordnung mehrerer Lagen von Verbundstoffbahnen übereinander gemäß Figur 3 wird zunächst eine erste Verbundstofflage auf die Arbeitsplatte 21 gelegt und wird die untere Platte 26 so bewegt, daß die Spitzen der Nadeln 2 eine vorbestimmte Strecke über die Oberfläche der Arbeitsplatte 21 vorstehen, wobei das Muster der ersten Verbundstofflage in einer vorbestimmten Weise zu den Nadeln 2 ausgerichtet wird. Hierzu wird die erste Verbundstofflage wegen des stets vorhandenen bogenförmigen Musterverzuges entsprechend gezogen bzw. gedehnt. Anders ausgedrückt werden bei dem beschriebenen Vorgang die Nadeln 2 in einer bestimmten Weise zu dem Muster der ersten Verbundstofflage ausgerichtet. Nachfolgend werden in entsprechender Weise die weiteren Verbundstofflagen zu der jeweils darunterliegenden Verbundstofflage durch mustergenaues Ausrichten zu den Nadeln 2 angeordnet, wobei die Nadeln schrittweise durch Bewegen der unteren Platte 26 weiter ausgefahren werden. Die Muster der Verbundstofflagen sind dann exakt zueinander ausgerichtet. Schließlich wird auf der obersten Verbundstofflage eine Abdeckfolie 3 angeordnet, deren Funktion später erläutert werden wird. Auf diese Weise entsteht ein Verbundstoffstapel 10, der beispielsweise gemäß Figur 3 aus fünf Verbundstofflagen und einer Abdeckfolie 3 besteht, in dem die einzelnen Verbundstofflagen mustergenau übereinander angeordnet sind. Die Zahl der Verbundstofflagen kann entsprechend den jeweiligen Anforderungen variieren.
Um eine Übertragung dieses Stapels 10 mit den mustergenau zueinander ausgerichteten Verbundstofflagen auf die Arbeitsplatte 31 einer Cutteranlage 30 (Figur 2) übertragen zu können, ohne daß die Anordnung bzw. Ausrichtung der einzelnen Verbundstofflagen zueinander verlorengeht, werden zur Fixierung des Stapels 10 sogenannte Nadelkissen, rasterförmig über der Fläche des Stapels 10 verteilt, von der Seite der Abdeckfolie 3 her in den Stapel 10 eingeschoben. Dabei ist es nicht erforderlich, die Nadelkissen in bestimmten Orientierungen zu dem Muster bzw. zu den Verbundstofflagen einzubringen. Ein solches Nadelkissen 40 ist in der Figur 3 schematisch dargestellt. Es besteht im wesentlichen aus einem plattenförmigen Teil 41, von dem aus einzelne Nadeln 42 zu einer Seite des plattenförmigen Teiles 41 vorstehen, wobei die Länge der Nadeln 42 entsprechend der zu fixierenden Stapel 10 vorzugsweise größer bemessen ist als die jeweilige Stapelhöhe. Nach dem Einbringen der Nadelkissen 40 in den Stapel 10 werden die Nadeln 2 des Nadeltisches 20 durch Bewegen der unteren Platte 26 nach unten aus dem Stapel 10 herausgezogen, wobei die einzelnen Verbundstofflagen des Stapels 10 durch die eingebrachten Nadeln 42 in der zuvor durch die Nadeln 2 erreichten Weise mustergerecht zueinander fixiert bleiben.
Der so fixierte Verbundstoffstapel 10 wird anschließend zusammen mit den in ihm angeordneten Nadelkissen 40 auf die Vakuum-Arbeitsplatte 31 einer an sich bekannten Cutteranlage 30 übertragen. Dabei sind in der Figur 2 der Einfachheit halber die in der Vakuum-Arbeitsplatte 31 angeordneten Öffnungen, über die das Vakuum erzeugt wird, nicht dargestellt.
Die seitlichen Ränder des Stapels 10 werden mit der Hilfe von Klebefolien 50 derart abgedichtet, daß unterhalb des Stapels 10 ein Vakuum erzeugbar ist.
Beim Anlegen eines Vakuums, d.h. also beim Absaugen von Luft über den nach oben und zu den Seiten hin abgedichteten Stapel 10 durch die Öffnungen der Vakuum-Arbeitsplatte 31 hindurch wird der Stapel 10 gemäß Figur 5 zu einem starren, brettartig verdichteten Stapel 10' zusammengezogen, wobei im wesentlichen die Schaumstoffschichten 5 der einzelnen Verbundstofflagen zusammengedrückt werden. Dieser Schritt stellt ein ganz wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung dar, da nur durch die Verdichtung der Verbundstofflagen sichergestellt wird, daß bei der Schneideoperation auf der Cutteranlage 30 mit dem an einer Schneidbrücke 32 gemäß einem Schnittbild-Programm bewegbaren Schneidewerkzeug 33 zwischen den einzelnen Verbundstofflagen keine Relativbewegungen zu verzeichnen sind, der Verbundstofflagenstapel in sich stabil bleibt und bei den Bewegungen des Schneidewerkzeuges 33 völlig starr auf der Arbeitsplatte 31 gehalten wird.
Vor der Schneideoperation werden die Nadelkissen 40 aus dem verdichteten Stapel 10' entfernt.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen, bei dem aus einer Stofflage Zuschnittteile herausgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Verbundstofflagen, die jeweils wenigstens eine ein Muster aufweisende Deckschicht (4) und eine Schaumstoffschicht (5) umfassen, jeweils mustergenau auf einem Nadeltisch (20) übereinander zu einem Stapel (10) derart angeordnet werden, daß die Muster der Deckschichten (4) der einzelnen Lagen zueinander ausgerichtet sind, daß der Stapel (10) fixiert wird, um die mustergenaue Zuordnung der einzelnen Verbundstofflagen zueinander aufrechtzuerhalten, und auf der Arbeitsplatte (31) einer Cutteranlage (30) angeordnet wird, daß der Stapel (10) unter Erzeugung eines Vakuums verdichtet wird, wobei die Schaumstoffschichten (5) der einzelnen Verbundstofflagen zusammengedrückt werden, und daß nachfolgend aus dem verdichteten Stapel (10) die einzelnen Zuschnitte herausgeschnitten werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel wenigstens zwei Verbundstofflagen umfaßt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verbundstofflagen jeweils aus einer Deckschicht (4), einer Schaumstoffschicht (5) und einer Abseiteschicht (6) bestehen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4) aus einem Textil-material, Leder oder Kunststoff besteht.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffschicht (5) aus Polyurethan besteht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abseiteschicht aus Polyester besteht.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4) aus Polyester besteht.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung des Stapels (10) mit Nadelkissen (40) erfolgt, die in den Stapel (10) eingebracht werden, so daß die Nadeln (42) der Nadelkissen (40) den Stapel (10) durchdringen.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelkissen (10) nach dem Verdichten des auf der Arbeitsplatte (31) der Cutteranlage (30) angeordneten Stapels (10) aus dem Stapel (10) entfernt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verdichten eine Abdeckfolie (3) vor dem Fixieren des Stapels (10) auf die oberste Verbandstofflage aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des Stapels (10) zur Vakuumerzeugung mit der Hilfe von Klebefolien (50) abgedichtet werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine spezielle Schablone zu dem Muster der obersten Verbundstofflage ausgerichtet wird, so daß ein definierter Punkt der Schablone einen Ausgangspunkt vorgibt, an dem die Schneideoperation der Cutteranlage (30) entsprechend einem gespeicherten Schnittbild-Programm eingeleitet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablone zu dem Muster der obersten Verbundstofflage in Quer- und Längsrichtung ausgerichtet wird.
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