EP1222340A1 - Coffrage a paroi filtrante - Google Patents

Coffrage a paroi filtrante

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Publication number
EP1222340A1
EP1222340A1 EP00971470A EP00971470A EP1222340A1 EP 1222340 A1 EP1222340 A1 EP 1222340A1 EP 00971470 A EP00971470 A EP 00971470A EP 00971470 A EP00971470 A EP 00971470A EP 1222340 A1 EP1222340 A1 EP 1222340A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
skin
formwork
bar
tensioning
formwork according
Prior art date
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EP00971470A
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German (de)
English (en)
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EP1222340B1 (fr
Inventor
Francoise Dauron
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP1222340A1 publication Critical patent/EP1222340A1/fr
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Publication of EP1222340B1 publication Critical patent/EP1222340B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/16—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups
    • E04C5/20—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups of material other than metal or with only additional metal parts, e.g. concrete or plastics spacers with metal binding wires
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8658—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms using wire netting, a lattice or the like as form leaves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
    • E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
    • E04C5/0636—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts
    • E04C5/064—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts the reinforcing elements in each plane being formed by, or forming a, mat of longitunal and transverse bars

Definitions

  • the invention relates to a formwork with a filtering wall.
  • Concrete structures are of two types: - horizontal (in the case of slabs),
  • the concrete necessarily in the fluid state at the time of pouring, remains in the fluid state until setting and therefore applies to the walls of the formwork a hydrostatic pressure proportional to the pouring height.
  • This method describes a formwork of which at least one of the faces is composed of a metal grid, which allows the evacuation of the excess water contained in the concrete, which makes this concrete pass from the fluid state to the state of semisolid.
  • the filling material which no longer behaves like a fluid no longer develops high forces on the walls and makes it possible to work with lighter forms (for example 50 to 80 times) than those used in conventional methods.
  • the wall consists of thin strips of steel located in the junction plane of these two materials and substantially perpendicular to the general face of the structure.
  • the object of the invention seeks to remedy these drawbacks and in particular the drawbacks listed above and particularly those resulting from corrosion of the skin and of the structural elements.
  • the formwork with filtering wall comprises a load-bearing reinforcement having on at least one of its two faces a filtering wall having gaps of determined sizes to allow excess water to escape from the concrete but in particular to retain aggregates, this formwork with wall being characterized in that the filtering wall consists of a flexible skin maintained, on the one hand, at a predetermined distance from the supporting frame by spacers and, on the other hand, stretched by means of voltage.
  • FIG. 7 an elevation view of a detail of the grid after being put in traction
  • FIG. 10 a perspective view of an embodiment of the structure / wall attachment clip
  • FIG. 11 a plan view of the same embodiment of the structure / wall / connecting hook attachment clip
  • FIG. 12 perspective view of the fitting on the wall of the hanging clip in wall-only mode
  • FIG. 13 perspective view of the installation on the wall of the hanging clip in wall mode associated with a frame cage
  • FIG. 14 an elevational view of a type of hanging clip
  • FIG. 17 a partial view in cross section of the formwork according to the invention in use for slabs
  • FIG. 18 a partial view in longitudinal section of the formwork according to the invention in use for slabs
  • FIG. 19 a perspective view of the wall using the veil
  • FIG. 20 a perspective view of an exemplary embodiment of the smooth panel clip
  • FIG. 21 a sectional view of the fasteners in the upper and lower parts of the membrane skin on the resistant skeleton.
  • FIG. 22 sectional view along the height of the parts constituting the wall according to an isolated mode,
  • - Figure 24 view of the fixing part of the coating on the carrier element of the web
  • - Figure 25 perspective view of a wall according to an isolated mode
  • FIGS. 27a, 27b perspective views of a structure with clip
  • FIG. 28 perspective view of a formwork with clip.
  • this filtering wall formwork comprises a supporting frame 2 having on at least one of its two faces a filtering wall 3 having gaps of determined sizes to allow excess water to escape from the concrete but in particular to retain aggregates, .
  • this formwork the filtering wall consists of a flexible skin 3A maintained, on the one hand, at a predetermined distance from the support frame by spacing pieces 4 and, on the other hand, stretched in at least two orthogonal directions by tensioning means.
  • the flexible skin does not keep its position in a plane. It is important that after tensioning this flexible skin, it remains in a plane and does not curve. It is not the pressure of the concrete which gives the tension of the flexible wall.
  • the inertia filtering formwork wall object of the invention, consists of the following elements, described from the outside to the inside, that is to say from the surface to the heart of the filling.
  • a skin 3A is produced by weaving son of composite material, for example, glass fiber epoxy resin.
  • the wires will be of direction substantially perpendicular and will form approximately rectangular regular openings, the size of which will depend on the particle size of the filling material that will be used (for example 8 x 10 cm for a concrete whose large aggregates are 5/15 and whose SLUMP is 14 cm).
  • the material retained for the threads constituting the skin must have mechanical characteristics (resistance and modulus of elasticity) making it possible to withstand the tensile forces during assembly (25 kg per thread for example) and be inert with respect to filling materials and atmospheric agents.
  • this skin has, along generatrices, elongated loops 5 which extend orthogonally to the plane of the wall, which loops are associated with the support structure by a so-called locking bar 6 engaged behind the vertical elements 7 of the structure. carrier, and through these loops is engaged a second bar 8 said of tensioning maintained at a distance from the first bar by pieces 4 said of braced spacing between the tensioning bar and the structure 2 carrier.
  • the loops are created using the tensioning bar of small, substantially cylindrical section (diameter 2 mm for example) made of material inert to corrosion with respect to the filling materials. and atmospheric agents (eg stainless steel).
  • This bar is inserted during or after the realization of the skin, so as to delimit a succession of loops with the skin.
  • the length of each loop depends on the level of coating desired, for example 30 mm.
  • the weaving of the bar with the skin is carried out so as to leave the threads perpendicular to the loop which constitute the skin, alternately above and below the bar.
  • the outer wire of the skin parallel to the blocking loop will have a “zig-zag” path as shown in FIGS. 4 to 6.
  • At least locally parts 4 for maintaining the spacing between the formwork skin and the support structure.
  • spacing-maintaining parts 4 bear, on the one hand, on the so-called concrete reinforcing bars 7 constituting the support structure and the tensioning bar 8 located as close as possible to the shuttering skin.
  • This spacer or spacer will be non-deformable under the tensile force of the spring formed by the tension of the loops.
  • the tensile spring effect is achieved, for example, by the tensile elasticity of the skin loops and the low elastic deformation of the tensioning and locking bars.
  • the structure is undeformable.
  • the formwork consists of:
  • irons 7 of supports which are substantially parallel and equidistant from each other and situated in a plane substantially perpendicular to those of the composite beams described above, - spacers 4 or spacers which will determine the position of the beam plans between them,
  • a spring effect system 100 which develops in traction a force between the bars 6 and 8 of the composite beam.
  • the spacer determines a spacing between the planes containing the axes of the tensioning and locking bars, while imposing a substantially orthogonal position between these two axes. This distance is greater than the length at rest of the spring (loop), increased by the half diameter of the support iron, plus the diameter of the locking bar 6.
  • the spring 100 which is in a state of traction develops forces F400 and F'400 at the level of the fastenings on the tensioning and locking bars.
  • reaction force F400 is applied to the contact zone which can be reduced to a point between the iron 7 and the locking bar.
  • This force F400 and its reaction F300 have induced a force F530 of friction which depends on the materials in contact and which will be much higher if the bars or irons in “Tor” steel for example, present reliefs intended to increase the attachment of these reinforcements in the filling product.
  • the formwork skin has five functions:
  • - secondary function allow the evacuation of excess water or water of mobility of the filling material in order to make it pass from the fluid state to the semi-solid state by bringing the solid aggregates that compose it into contact
  • - third function connecting the components of the structure
  • - fourth function to develop the traction forces which will result from the spring 100
  • - fifth function define the surface between the filling volume and the outside. Under the effect of the efforts of pouring the filling material, this surface must not present deformations greater than those authorized by the rules of the art. The primary function will be carried out thanks to the dimensions given to these openings and the size of the wires which determine them.
  • the mesh size will be less than the largest of the dimensions of the aggregate used in the composition of the filling material (10 mm for example).
  • the skin will be wide open.
  • the surface will be constituted by an interweaving of fine elements (wires for example) which determine voids of determined section.
  • the third function is carried out by forming loops which are arranged at substantially equal distances (100 mm for example) on the veil which constitutes the skin.
  • loops surround the locking bar at the end furthest from the general surface of the skin.
  • the intersection of the loop plane and the general plane is located on one of the threads which constitute the skin.
  • the tensioning bar 8 is disposed in abutment with the intersection wire.
  • the tensioning bar is associated with the skin so as to pass alternately above and below the loop threads perpendicular to the general surface of the skin (Figure 4).
  • the line described by the intersection wire is a broken line whose distance "v" is determined by the diameter of the locking bar 8 and the wires that make up the skin.
  • the tensioning bar 8 will be rewoven on the chain of the trellis.
  • This reweaving will be carried out after elongation of the weft thread of the skin intersection of the loop plane with the general plane of the skin so that the distance L1 does not vary.
  • the fourth function is carried out by setting up the spacing pieces 4 which bear on the bars by means of shapes or notches.
  • the distance D6 from the support planes will be greater than the value D4 - D3 determined by the length D1 of the skin loop at rest and the sections of the bars 6, 7 and 8. Thanks to this arrangement, the installation of the spacer will cause an elongation of the warp threads of the loops perpendicular to the general surface of the skin which will determine a tensile force (10 kg / thread for example), depending on the characteristics of the threads making up the skin. Furthermore, in order to ensure perfect stability of all of the beams which constitute the structure, the locking notches of the spacing pieces on the support irons will be located in planes intersecting those on the setting bars. voltage.
  • the fifth function is performed as shown in FIG. 4 by tensioning before laying struts of the warp threads of the general surface of the skin perpendicular to the planes of loops and situated between these loops;
  • This arrangement which limits the passage of large aggregates which enter into the composition of the filling material, allows, at constant value of this diameter of large aggregates, to increase the value of L2, therefore to decrease the number of skin threads and thereby even lower the price of this skin.
  • the tensile forces determine a prestress of the skin threads which will behave like a stretched membrane.
  • the skin is fixed in the upper part and in the lower part on end pieces 13.
  • This attachment can be achieved for example by means of rivets 14 which trap the weft and warp threads of the skin in a groove 15 made in the end pieces.
  • the end pieces are provided with bores 16 in which the structural bars are engaged with a clearance calculated so as to make a bracing under the bending moment caused by the tensile force imposed on the skin.
  • the support of the clips 4 on the formwork skin is carried out on different locking bars 8 thanks to guides 10a and 10b.
  • the locking on the support bar 7 is carried out according to at least one support 9a (and possibly 9b) located in a substantially median position of the spacer 4.
  • the shapes of the supports 9a (and 9b) allow the guidance of the hooks which connect the two layers of reinforcement placed on both sides of the concrete structure.
  • the spacers 4 can be fixed before assembly of the panel on the hooks connecting the two reinforcement beds of the structure.
  • the dimensions of the spacers 4 have, at rest, values of distance L between supports and H height when empty, which allow the filtering skin to be put in traction after the spacer is released and the latter is blocked on the bar 7.
  • This arrangement also reduces the risk of deformation of the filtering skin during the pouring of the filling material.
  • the skin tends to flex between its supports formed by the beam composed of the folds and the bars 6 and 8.
  • this insulator will be placed on the outer face of the structure to be insulated.
  • the insulating filtering formwork wall consists of the following elements which are described from the outside to the inside, i.e. the wall / atmosphere surface at the heart of the filling: - a finishing plaster 34 performing the function of '' waterproof against rainwater,
  • spacers 27 made of insulating material of the same nature or not as the fibrous insulation and placed between the skin and the insulation,
  • the fibrous insulation 25 which serves as a formwork face for the filling material 120, and disposed between the folds of the skin.
  • This fibrous insulation can either be cut into strips of height equal to or slightly greater than the distance separating the folds from the skin, or preferentially directly projected onto the plate (26) by encompassing the folds within its volume, - the material filling 12 which is generally concrete,
  • This fixing part 29 consisting of:
  • a sealing portion 32 in the form of a spring enabling the constituents of the insulator to be kept in compression against the skin and, after the filling material has hardened, the part 29 is sealed in said filling material 120,
  • the folds of the skin are enlarged so as to contain the thickness of the various constituents of the insulating function, that is to say the fibrous insulator 25, the plate of insulating material 26 and the spacers 27.
  • the folds always include the tensioning bar, as described above, and include a new tensioning bar 200 located at the exterior level of the skin making it possible to block the warp and weft threads during the traction exerted on the skin.
  • the plaster fixing part 29 is fitted, at least in the part intended to be embedded in the plaster and up to the fibrous material, with a sheath 30 made of elastic material (“Neoprene” by example)
  • the son which constitute the skin are insulating in thermal and / or acoustic material.
  • the vibrations applied to the mass of the coating 34 are only transmitted to the mass of the filling 12 through a spring function, coupled with a damping function produced by the fibrous insulation, slight compression on the skin by the forces due to the low hydrostatic pressure when the filling is poured against this filtering wall
  • the thermal resistance the value of which mainly consists of the resistance of the fibrous material, is not short-circuited by bridges.
  • the “wall + insulation + plaster” complex benefits from the maximum thermal inertia constituted by the mass of the filling.
  • an insulator partially or completely fibrous but of a nature permeable to water; this insulator, which may be composed of one or more materials, one of which makes it possible to produce the projection wall for the fibrous insulating part.
  • This fibrous insulator is welded to the mass of the filling material by incorporation on the surface of the milt of said filling material.
  • Said insulator, composite or not, is provided on one of the faces with a profile in the form of notches ensuring an air passage on the face opposite to that in contact with the filling material.
  • the exterior coating is projected onto a film placed on the tops of the forms of support for the insulation, and being reinforced by the weft and warp threads which constitute the grid.
  • the coating is linked to the mass of the filling material by means of fasteners, one end of which is sealed to the coating and the other to the filling material.
  • the fastening parts are arranged in intersecting planes, at least one of the ends of which is covered with a sheath made of elastic insulating material.
  • the fasteners are terminated, in the part intended to be sealed in the mass of the filling material, by a spring ensuring effective sealing in said filling material and compression of the insulation against the grid before pouring of the latter.
  • the folds of the grid extend so as to pass through the insulation and the air space.
  • the folds are blocked by a second blocking thread woven into the chain, so as to ensure the exterior continuity of the skin and its tensioning.
  • the bars 6 and iron 7 are those of one of the faces of the reinforcement cage.
  • the filtering formwork wall arranged on the underside rests on intermediate supports 140, arranged at sufficient intervals before resuming the loads consecutive to the pouring of the concrete as well as those caused by the workers ensuring the implementation.
  • the formwork thus obtained offers the advantage of a three-dimensional structure whose resistance to bending forces is much higher than that of traditional formwork a face.
  • the distance between the support struts 140 can be increased and their number of these struts reduced, which results in a reduction in the time and therefore in the installation cost.
  • the complex produced by the juxtaposition of these two technologies does not have an upper wall. The casting is carried out without difficulty by the upper face.
  • the reinforcements of the cage are by construction located at a distance from the formwork face greater than that required to ensure minimum coating.
  • the additional reinforcements which rest on those which constitute the cage are obviously and without adding spacers at a regulatory distance.
  • the bars 6 and 7 are those of one of the faces of the reinforcement cage.
  • the filtering formwork wall arranged on one face allows the evacuation of excess water or water of mobility and thereby ensures the passage of filling from the fluid state to the semi-solid state, which results in a significant reduction in hydrostatic pressure (which is divided on the order of 7 to 10 compared to traditional pouring between waterproof formwork).
  • a filter wall identical to that which is the subject of the invention or preferably, a sealed wall.
  • the rough and bumpy final surface obtained thanks to the filtering wall, has an additional advantage with regard to the attachment capacities for waterproof cladding of exterior finish.
  • a veil has an outer face which will be covered with an outer finish, the other inner can be rough or simply treated with a painted coating. This interior face should be as smooth and resistant as possible.
  • the waterproof wall 130 which may be wooden, metallic or made of another material, is thin because of the small importance of the forces, resulting from the hydrostatic pressure, applied to these faces. It can therefore be very long (2.5 meters for example) and height under multiple of that of the height of the sail to be made (0.5 meters for example).
  • the sealing walls are fixed by means of clips 140 fixed at the required interval (0.5 meters for example) on the vertical reinforcements which are perpendicular to the largest joint line (horizontal in the example described).
  • the present description also applies by permuting height and length as well as vertical and horizontal.
  • the clips determine a space at least equal to the value defined as minimum coating value for reinforcing steel by regulations.
  • This value is defined by the ribs between the hooking form 60 on the rebar which is substantially perpendicular to the largest joint line of the panel 130 and the bearing face of said panel.
  • This bearing face is itself determined by the distance between the sides of the clip which is substantially equal to the thickness of the waterproof shuttering panels.
  • the part integral with the filling material after the latter has taken hold comprises initiators 61 of torsional rupture situated inside the filling material.
  • the reinforcements of the cage are, by construction, located at a distance from the shuttering face greater than that required to ensure minimum coating.
  • the additional reinforcements which rest on those which constitute the cage are obviously and without adding spacers, at a prescribed distance.

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Description

COFFRAGE A PAROI FILTRANTE
L'invention se rapporte à un coffrage à paroi filtrante. Les ouvrages en béton sont de deux types : - horizontaux (cas des dalles),
- verticaux (cas des voiles).
Le coulage de ces éléments est réalisé de la façon suivante : coffrage sur une face pour les ouvrages horizontaux et coulage entre les deux faces coffrantes pour les ouvrages verticaux. Le plus généralement, les coffrages utilisés sont des organes étanches qui maintiennent le béton dans la forme désirée jusqu'à la prise et qui seront ensuite retirés après cette prise.
Dans cette technique, le béton nécessairement à l'état fluide au moment du coulage, reste à l'état de fluide jusqu'à la prise et donc applique sur les parois des coffrages une pression hydrostatique proportionnelle à la hauteur de coulage.
Cette pression développe des efforts importants qui impliquent l'utilisation de coffrages résistants et donc très lourds.
Pour pallier à cet inconvénient, une autre technologie a été développée depuis quelques années.
Ce procédé décrit un coffrage dont au moins une des faces est composée d'une grille métallique, qui permet l'évacuation de l'eau excédentaire contenue dans le béton, ce qui fait passer ce béton de l'état fluide à l'état de semi-solide. Le matériau de remplissage qui ne se comporte plus comme un fluide ne développe plus des forces élevées sur les parois et permet de travailler avec des coffrages plus légers (par exemple 50 à 80 fois) que ceux utilisés dans les procédés classiques.
Cette technologie présente cependant des inconvénients. Citons entre autres :
- la corrosion des parois qui, situées sur les faces extérieures et donc non protégées par un enrobage suffisant du béton sont exposées aux agressions des agents atmosphériques, - une faible participation des composants métalliques du coffrage aux descentes de charges de l'ouvrage. Cette faible participation étant due, d'une part, à un mauvais accrochage des éléments métalliques au matériau de remplissage, d'autre part, à une prise en compte discutable de ces éléments compte tenu des risques de corrosion affectant la durabilité de ces parties métalliques,
- la difficulté d'adjoindre des armatures complémentaires consécutive à la structure même du procédé,
- les risques de blessures des ouvriers, même si elles sont limitées à de petites coupures, qui sont dues à la manipulation d'un produit coupant,
- le risque de désolidarisation des enduits de finition rapportés sur l'ouvrage brut.
Cette désolidarisation provient en partie du mauvais accrochage du matériau qui constitue la paroi. De plus, la paroi est constituée de fines lamelles d'acier situées dans le plan de jonction de ces deux matériaux et sensiblement perpendiculaires à la face générale de l'ouvrage.
En cas de déformation de la paroi, due par exemple, à la dilatation, ces lamelles constituent de véritables couteaux pour l'enduit.
- l'obligation d'effectuer un enduit de finition sur la ou les faces visibles.
L 'objet de l'invention tend à remédier à ces inconvénients et notamment aux inconvénients énumérés précédemment et particulièrement ceux consécutifs à la corrosion de la peau et des éléments de structures.
Le coffrage à paroi filtrante comprend une armature porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces une paroi filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du béton mais retenir notamment les agrégats, ce coffrage à paroi filtrante étant caractérisé en ce que la paroi filtrante est constituée d'une peau souple maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces d'écartement et, d'autre part, tendue par des moyens de tension. L'invention sera bien comprise à l'aide de la description ci-après faite à titre d'exemple non limitatif, en regard du dessin ci-annexé qui représente schématiquement :
- figure 1 : une vue en coupe du principe de l'invention, - figure 2 : une vue en élévation du principe,
- figure 3 : une vue en coupe du principe de blocage de la structure,
- figure 4 : une vue en élévation de la pose de la grille sur la structure,
- figure 5 : une vue en coupe de la boucle suivant le fil pair de la grille,
- figure 6 : une vue en coupe de la boucle suivant le fil impair de la grille,
- figure 7 : une vue en élévation d'un détail de la grille après mise en traction,
- figure 8 : une vue en coupe d'équilibre du matériau de remplissage sur la grille, - figure 9 : une vue en perspective de la grille et de la structure sans représentation du clip de blocage,
- figure 10 : une vue en perspective d'un mode de réalisation du clip d'accrochage structure/paroi,
- figure 11 : une vue en plan du même mode de réalisation du clip d'accrochage structure/paroi/crochet de liaison,
- figure 12 : vue en perspective de la pose sur la paroi du clip d'accrochage en mode paroi seule,
- figure 13 : vue en perspective de la pose sur la paroi du clip d'accrochage en mode paroi associé à une cage d'armature, - figure 14 : une vue en élévation d'un type de clip d'accrochage,
- figure 15 : une vue de dessus du même type de clip d'accrochage,
- figure 16 : une vue en coupe du même type de clip d'accrochage,
- figure 17 : une vue partielle en coupe transversale du coffrage suivant l'invention en utilisation pour dalle, - figure 18 : une vue partielle en coupe longitudinale du coffrage suivant l'invention en utilisation pour dalle,
- figure 19 : une vue en perspective d'utilisation en voile de la paroi, - figure 20 : une vue en perspective d'un exemple de réalisation du clip de panneau lisse,
- figure 21 : une vue en coupe des fixations en parties supérieure et inférieure de la peau membrane sur le squelette résistant. - figure 22 : vue en coupe suivant la hauteur des pièces constituant la paroi selon un mode isolé,
- figure 23 : vue en coupe AA suivant la largeur,
- figure 24 : vue de la pièce de fixation de l'enduit sur l'élément porteur du voile, - figure 25 : vue en perspective d'une paroi selon un mode isolé,
- figure 26 : vue en perspective d'une variante de clip,
- figures 27a, 27b : vues en perspective d'une structure avec clip;
- figure 28. vue en perspective d'un coffrage avec clip.
En se reportant aux dessins 1 et 2 on voit un coffrage à paroi filtrante. Classiquement, ce coffrage à paroi filtrante comprend une armature 2 porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces une paroi 3 filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du béton mais retenir notamment les agrégats,. Selon une caractéristique de l'invention ce coffrage la paroi filtrante est constituée d'une peau souple 3A maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces 4 d'écartement et, d'autre part, tendue dans au moins deux directions orthogonales par des moyens de tension. A défaut de ces moyens de tension, la peau souple ne garde pas sa position dans un plan. Il est important qu'après tension de cette peau souple, celle-ci reste dans un plan et ne s'incurve pas. Ce n'est pas la pression du béton qui donne la tension de la paroi souple.
La paroi coffrante filtrante à inertie, objet de l'invention, se compose des éléments suivants, décrits de l'extérieur à l'intérieur, c'est à dire de la surface au cœur du remplissage.
Une peau 3A est réalisée par tissage de fils en matière composite, par exemple, fibre de verre résine époxy. Les fils seront de direction sensiblement perpendiculaire et formeront des ouvertures approximativement rectangulaires régulières dont la dimension sera fonction de la granulométrie du matériau de remplissage qui sera utilisé (par exemple 8 x 10 cm pour un béton dont les gros granulats sont en 5/15 et dont le SLUMP est de 14 cm). La matière retenue pour les fils constituant la peau devra présenter des caractéristiques mécaniques (résistance et module d'élasticité) permettant de supporter les efforts de traction au montage (25kg par fil par exemple) et être inerte vis à vis des matériaux de remplissage et des agents atmosphériques. Selon l'invention localement cette peau présente au long de génératrices des boucles 5 allongées qui s'étendent orthogonalement au plan de la paroi lesquelles boucles sont associées à la structure porteuse par un barreau 6 dit de verrouillage engagé derrières les éléments 7 verticaux de la structure porteuse, et au travers de ces boucles est engagé un second barreau 8 dit de mise en tension maintenu à distance du premier barreau par des pièces 4 dite d'écartement arc-bouté entre le barreau de mise en tension et la structure 2 porteuse.
Si on examine en détail cette configuration on voit que les boucles sont crées à l'aide du barreau de mise en tension de faible section sensiblement cylindrique (diamètre 2 mm par exemple) réalisé en matière inerte à la corrosion vis à vis des matériaux de remplissage et des agents atmosphériques (par exemple en acier inoxydable ). Ce barreau est inséré pendant ou après la réalisation de la peau, de façon à délimiter une succession de boucles avec la peau. La longueur de chaque boucle est fonction du niveau d'enrobage désiré, par exemple 30 mm.
Le tissage du barreau avec la peau est réalisé de façon à laisser les fils perpendiculaires à la boucle qui constituent la peau, alternativement au dessus et au dessous du barreau. Ainsi, le fil extérieur de la peau parallèle à la boucle de blocage aura une un cheminement en « zig-zag» comme il est représenté aux figures 4 à 6.
Pour la mise en tension il est donc prévu : deux barreaux 6,8 perpendiculaires au plans des boucles et de section sensiblement cylindrique adaptée à la flèche sous charge de flexion suivant cet axe, désirée (par exemple diamètre 6 mm), l'un 6 des barreaux prend appui sur la structure porteuse en retenant les boucles tandis que l'autre 8 prend appui de l'autre coté des boucles au plus prés de la peau filtrante et
- au moins localement des pièces 4 de maintien de Pécartement entre la peau coffrante et la structure porteuse.
Ces pièces 4 de maintien de l'écartement prennent appui d'une part sur les fers 7 à béton dits d'appui constituant la structure porteuse et le barreau 8 de mise en tension situé au plus près de la peau coffrante .
Ces pièces se positionnent sur la structure porteuse et le barreau de mise en tension au moyen d'encoches 9,10 en forme de Vé.
Cette pièce d'écartement ou entretoise sera indéformable sous effort de traction du ressort constitué par la tension des boucles.
Elle est réalisée en matière inerte à la corrosion vis à vis des matériaux de remplissage sur toute sa surface et des agents atmosphériques au moins sur la partie considérée comme non enrobée (par exemple, en PVC). Les Vés qui prennent appui sur le barreau de verrouillage 8 et le fer 7 ne seront pas situés dans le même plan de manière à constituer une structure tridimensionnelle.
L'effet ressort de traction est réalisé, par exemple, par l'élasticité traction des boucles de la peau et de la faible déformation élastique des barreaux de mise en tension et de verrouillage. La structure est indéformable. Comme il ressort de la figure 3, le coffrage se compose:
- de poutres composées, déterminées par les barreaux 8 de mise en tension et barreaux de verrouillage 6 et disposées dans des plans sensiblement parallèles et équidistants,
- des fers 7 d'appuis sensiblement parallèles et équidistants entre eux et situés dans un plan sensiblement perpendiculaire à ceux des poutres composées décrit ci-dessus, - d'entretoises 4 ou pièces d'écartement qui vont déterminer la position des plans de poutres entre eux,
- d'un système à effet de ressort 100 qui développe en traction une force entre les barres 6 et 8 de la poutre composé. La pièce d'écartement détermine un écartement entre les plans contenant les axes des barreaux de mise en tension et de verrouillage, tout en imposant une position sensiblement orthogonale entre ces deux axes. Cette distance est supérieure à la longueur au repos du ressort( boucle), augmentée du demi diamètre du fer d'appui, plus le diamètre du barreau de verrouillage 6.
Comme indiqué à la figure 3, le ressort 100 qui se trouve dans un état de traction développe des efforts F400 et F'400 au niveau des fixations sur les barreaux de mise en tension et de verrouillage.
A l'équilibre, une force F400 de réaction est appliquée à la zone de contact qui peut être réduire à un point entre le fer 7 et le barreau de verrouillage.
Cette force F400 et sa réaction F300 ont induit une force F530 de frottement qui dépend des matériaux en contact et qui sera bien plus élevée si les barreaux ou fers en acier « Tor » par exemple, présentent des reliefs destinés à augmenter l'accrochage de ces armatures dans le produit de remplissage.
En référence aux figures 1 à 8. La peau coffrante a cinq fonctions :
- fonction première : retenir les granulats qui constituent le matériau de remplissage,
- fonction secondaire :permettre l'évacuation de l'eau excédentaire ou eau de mobilité du matériau de remplissage afin de faire passer celui-ci de l'état fluide à l'état semi-solide en remettant en contact les granulats solides qui le composent, - fonction troisième :relier les composants de la structure,
- fonction quatrième :déveiopper les efforts de traction qui résulteront du ressort 100, - fonction cinquième : définir la surface entre le volume du remplissage et l'extérieur. Sous effet des efforts de coulage du matériau de remplissage, cette surface ne devra pas présenter des déformations supérieures à celles autorisées par les règles de l'art. La fonction primaire sera réalisée grâce aux dimensions données à ces ouvertures et la taille des fils qui les déterminent.
Ces dimensions seront fonction des caractéristiques de granulométries du matériel de remplissage mais également de l'angle de frottement de ce dernier. En effet, comme il est montré en figure 8, le minimum de rejets de fines qui constitue l'élément de résistance du remplissage sera obtenu si le rapport d/h est inférieur à la tangente de l'angle de frottement du remplissage.
Par mesure de sécurité, la taille des mailles sera inférieure à la plus grande des dimensions du granulat entrant dans la composition du matériau de remplissage (10 mm par exemple).
Pour réaliser la fonction deuxième, la peau sera largement ouverte. La surface sera constituée par un entrecroisement d'éléments fins (fils par exemple) qui déterminent des vides de section déterminée. La fonction troisième est réalisée par formation sur le voile qui constitue la peau, de boucles qui sont disposées à distances sensiblement égales (100 mm par exemple).
Ces boucles enveloppent le barreau de verrouillage à l'extrémité la plus éloignée de la surface générale de la peau. L'intersection du plan de boucle et du plan général se situe sur un des fils qui constituent la peau. Le barreau 8 de mise en tension est disposé en butée avec le fil d'intersection.
Par ailleurs, le barreau de mise en tension est associée à la peau de façon à passer alternativement au dessus et au dessous des fils de boucles perpendiculaires à la surface générale de la peau (figure 4). Comme représenté sur la figure 4, la ligne décrite par le fil d'intersection est une ligne brisée dont la distance « v » est déterminée par le diamètre du barreau de verrouillage 8 et des fils qui composent la peau. Comme représenté sur la figure 7, le barreau 8 de mise en tension sera retissé sur la chaîne du treillis.
Ce retissage sera effectuée après allongement du fil de trame de la peau intersection du plan de boucle avec le plan général de la peau de façon à ce que la distance L1 ne varie pas.
La fonction quatrième est réalisée en mettant en place les pièces 4 d'écartement qui prennent appui sur les barres au moyen de formes ou encoche. Comme représenté sur la figure 1 la distance D6 des plans d'appui sera supérieure à la valeur D4 - D3 déterminée par la longueur D1 de la boucle de peau au repos et les sections des barres 6, 7 et 8. Grâce à cette disposition, la mise en place de l'entretoise provoquera un allongement des fils de chaîne des boucles perpendiculaires à la surface générale de la peau qui déterminera un effort de traction (10kg /fil par exemple), fonction des caractéristiques des fils composant la peau. Par ailleurs, afin d'assurer une parfaite stabilité de l'ensemble des poutres qui constituent la structure, les encoches de verrouillage des pièces d'écartements sur les fers d'appuis seront situées dans des plans sécants à celles sur les barreaux de mise en tension.
La fonction cinquième est réalisée comme représentée en figure 4 par mise sous tension avant pose des entretoises des fils de chaîne de la surface générale de la peau perpendiculaire aux plans de boucles et située entre ces boucles;
Cette mise en traction sans déplacement des fils de chaîne ainsi que représenté en figure 7 provoque un allongement L2-L1 des fils de trame. Par ce fait, la forme des ouvertures de la peau après traction sera proche de celle représentée sur la figure 4, c'est à dire un parallélogramme.
Cette disposition qui limite le passage des gros granulats qui entrent dans la composition du matériau de remplissage, permet à valeur constante de ce diamètre de gros granulats, d'augmenter la valeur de L2, donc de diminuer le nombre de fils de peau et par là même d'abaisser le prix de cette peau. Dans cette disposition, les efforts de traction déterminent une précontrainte des fils de peau qui va se comporter comme une membrane tendue.
Ainsi que représenté sur la figure 21, la peau est fixée en partie haute et en partie basse sur des pièces 13 d'about.
Cette fixation peut être réalisée par exemple au moyen de rivets 14 qui emprisonnent les fils de trame et de chaîne de la peau dans une gorge 15 exécutée dans les pièces d'about.
Les pièces d'about sont munies d'alésages 16 dans lesquels les barres de structure sont engagées avec un jeu calculé de façon à réaliser un arc-boutement sous le moment fléchissant provoqué par l'effort de traction imposé à la peau.
Dans l'association du procédé visé par la présente invention avec une structure d'armature, il peut être intéressant, pour des raisons de simplification de fabrication, de positionner les clips d'une façon différente de celle décrite précédemment.
Dans cette disposition alternative, représentée en figures 26, 27a, 27b, 28, l'appui des clips 4 sur la peau coffrante est effectué sur des barreaux de verrouillage 8 différents grâce à des guidages 10a et 10b. Le verrouillage sur la barre d'appui 7 est effectué suivant au moins un appui 9a (et 9b éventuellement) situé dans une position sensiblement médiane de l'entretoise 4. Les formes des appuis 9a (et 9b) permettent le guidage des crochets qui relient les deux nappes d'armatures disposées sur les deux faces de l'ouvrage en béton. Pour des raisons évidentes de facilité de montage, les entretoises 4 peuvent être fixées avant assemblage du panneau sur les crochets reliant les deux lits d'armatures de l'ouvrage.
Dans cette disposition, les dimensions des entretoises 4 ont, au repos, des valeurs de distance L entre appuis et H hauteur à vide, qui permettent une mise en traction de la peau filtrante après relâchement de l'entretoise et blocage de cette dernière sur la barre 7.
De cette façon, les entretoises positionnées de façon alternée, assurent à elles seules la mise en tension des fils de chaine de la peau. Ainsi, la pose des éléments de fixation 13, et ceux qui y sont rattachés, telle que définie dans la figure 21 , devient facultative.
Cette disposition diminue en outre les risques de déformation de la peau filtrante lors du coulage du matériau de remplissage. En effet, sous l'effet de la pression lors du coulage, la peau a tendance à fléchir entre ses appuis constitués par la poutre composée par les plis et les barres 6 et 8.
Ce fléchissement entraîne pour une faible part un allongement des fils de chaîne de la peau et un rapprochement des barreaux de verrouillage 8. Ce rapprochement est fortement empêché par la présence des entretoises et des appuis tridimensionnels déterminés par les formes 9a (et 9b), 10a (et 10b) qui forment des pyramides pratiquement indéformables entre les barreaux de verrouillage 8 qui définissent le plan de coffrage de la peau filtrante et les barres d'appui 7 positionnées dans un plan autre que celui des barreaux 8. On peut étendre le principe en mode paroi filtrante isolée.
Ainsi, il est constant que le principe développé réduit fortement la pression hydrostatique lors du coulage du matériau de remplissage dans le coffrage. Cette propriété permet d'utiliser des matériaux fibreux en tant que paroi coffrante. En effet, ces produits fibreux présentent, de par leur nature même, une faible résistance à la déformation lorsqu'ils sont soumis à des efforts de compression. Cet écrasement des fibres conduit à des diminutions de la résistance thermique qui rend alors ces produits impropres à leur usage. Par ailleurs, il est intéressant de noter que la dissipation de l'énergie au travers des fibres est proportionnelle à la surface de contact entre le matériau fibreux et le volume massique que représente le mur. Dans les systèmes d'isolation acoustique classiques, la paroi fibreuse est rapportée sur le mur après durcissement du matériau qui constitue ce dernier. La fixation est effectuée mécaniquement par points répartis sur la surface de contact. Hormis que ces fixations mécaniques constituent le plus souvent des ponts acoustiques, on comprend aisément que l'énergie dissipée est fonction du nombre de ces fixations, qui sont limitées par les conditions économiques. Le principe proposé permet de palier ces problèmes en réalisant un complexe filtrant, grâce à l'utilisation de matériaux fibreux donc perméables, directement en contact dès le coulage avec le matériau de remplissage (béton). Dans ces conditions, la laitance du béton (ou du liant hydraulique choisi) qui pénètre sur une faible épaisseur dans le matériau fibreux (1 à 2 mm), assure une liaison intime de la paroi fibreuse avec la masse du voile ou de la dalle.
Suivant une disposition préférentielle de façon à bénéficier du maximum d'inertie thermique, cet isolant sera disposé sur la face extérieure de l'ouvrage à isoler.
Cette description se rapporte aux figures 22 à 25.
La paroi coffrante filtrante isolante se compose des éléments suivants qui sont décrits de l'extérieur vers l'intérieur, c'est-à-dire de la surface paroi/atmosphère au cœur du remplissage : - un enduit de finition 34 réalisant la fonction d'étanchéité à l'eau de pluie,
- la peau 3A noyée dans l'enduit de finition,
- un support 35 de projection de l'enduit,
- des entretoises 27 en matériau isolant de même nature ou non que l'isolant fibreux et disposées entre la peau et l'isolant,
- une plaque 26 en matériau isolant de même nature ou non que l'isolant fibreux et qui supporte les entretoises 27,
- des tiges 29 de liaison entre les différentes plaques 26,
- l'isolant fibreux 25 qui sert de face coffrante pour le matériau de remplissage 120, et disposé entre les plis de la peau. Cet isolant fibreux pouvant soit être découpé en lamelles de hauteur égale ou légèrement supérieure à la distance séparant les plis de la peau, soit préférentiellement directement projeté sur la plaque (26) en englobant les plis à l'intérieur de son volume, - le matériau de remplissage 12 qui est en général du béton,
- une pièce de fixation 29 du support 35 au matériau de remplissage 12. Cette pièce de fixation 29 étant constituée de :
- une forme 33 d'appui et de scellement dans l'enduit, - une tige 31 de traction (ou de compression) entre la forme d'appui 33 et l'extrémité de la partie de scellement 32,
- une partie de scellement 32 en forme de ressort permettant de maintenir en compression les constituants de l'isolant contre la peau et après durcissement du matériau de remplissage le scellement de la pièce 29 dans ledit matériau de remplissage 120,
- une gaine 30 en matériau élastique (« Néoprène » par exemple) et compatible sur le plan de la corrosion avec la nature de l'enduit et celle de l'atmosphère. Dans cette disposition les plis de la peau sont agrandis de façon à contenir l'épaisseur des différents constituants de la fonction isolante, c'est- à-dire l'isolant fibreux 25, la plaque en matériau isolant 26 et les entretoises 27. Les plis comportent toujours le barreau de mise en tension, tel que décrit précédemment, et comportent un nouveau barreau de mise en tension 200 situé au niveau extérieur de la peau permettant d'assurer le blocage des fils de chaîne et de trame lors de la traction exercée sur la peau. Les masses de l'enduit 34 et du matériau de remplissage 12 sont liées de manière indéformable aux moyens de fixations 29 disposées dans des plans sécants et qui constituent une structure tridimensionnelle. Cette liaison est par ailleurs confirmée par les plis réalisés sur la peau dont la partie générale est noyée dans l'enduit 34 et va constituer pour ce dernier une micro armature. En effet, ces plis
- entre le barreau de mise en tension et l'armature horizontale, mis en traction par action de l'entretoise dont la fonction a été décrite précédemment, sont noyés dans cette partie dans le matériau de remplissage 12,
- entre les barreaux de mise en tension 8 et 200 mis en traction par action du ressort 32 de la pièce 29 de fixation d'enduit, sont noyés dans les parties qui constituent l'isolant 25, 26 et 27. Les liaisons mentionnées ci-dessus sont toutes de natures élastiques et de par conception ne constituent pas de ponts thermique et/ou acoustique, entre enduit de finition et masse du remplissage. En effet : - d'une part, la pièce de fixation d'enduit 29 est équipée, au moins dans la partie destinée à être noyée dans l'enduit et jusqu'au matériau fibreux, d'une gaine 30 en matériau élastique (« Néoprène » par exemple)
- d'autre part, les fils qui constituent la peau sont isolants en matière thermique et/ou acoustique.
Par cette disposition,
- sur le plan acoustique : les vibrations appliquées à la masse de l'enduit 34 ne sont transmises à la masse du remplissage 12 qu'au travers d'une fonction ressort, couplée avec une fonction amortissement réalisée par l'isolant fibreux, mis en légère compression sur la peau par les forces dues à la faible pression hydrostatique lors du coulage du remplissage contre cette paroi filtrante
- sur le plan thermique : la résistance thermique dont la valeur est principalement constituée par la résistance du matériau fibreux n'est pas court-circuitée par des ponts. Le complexe « mur + isolant + enduit » bénéficie de l'inertie thermique maximum constituée par la masse du remplissage.
- sur le plan de la durabilité : accroît le confort grâce à la présence d'une lame d'air continue créée entre les entretoises 27 de la plaque 26, lame d'air qui permet d'établir une valeur constante de taux de vapeur dans le matériau de remplissage 12.
Selon une caractéristique, est disposé, entre la peau et le matériau de remplissage, un isolant partiellement ou totalement fibreux mais de nature perméable à l'eau ; cet isolant, pouvant être composé d'un ou de plusieurs matériaux, dont un permet de réaliser la paroi de projection pour la partie isolante fibreuse. Cet isolant fibreux se trouve soudé à la masse du matériau de remplissage par incorporation en surface de la laitance dudit matériau de remplissage. Ledit isolant, composite ou non, est muni sur une des faces d'un profil en forme de créneaux assurant un passage d'air sur la face opposée à celle en contact avec le matériau de remplissage.
Ainsi l'enduit extérieur est projeté sur un film disposé sur les sommets des formes d'appuis de l'isolant, et se trouvant armé par les fils de trame et de chaîne qui constituent la grille. L'enduit est lié à la masse du matériau de remplissage au moyen de pièces de fixation, dont une des extrémités est scellée à l'enduit et l'autre au matériau de remplissage. Les pièces de fixations sont disposées dans des plans sécants, dont une des extrémités au moins est recouverte d'une gaine réalisée en matériau élastique isolant.
Les pièces de fixation sont terminées, dans la partie destinée à être scellée dans la masse du matériau de remplissage, par un ressort assurant un scellement efficace dans ledit matériau de remplissage et une compression de l'isolant contre la grille avant coulage de ce dernier. Les plis de la grille s'étendent de façon à traverser l'isolant et la lame d'air. Les plis étant bloqués par un second fil de blocage tissé dans la chaîne, de façon à assurer la continuité extérieure de la peau et sa mise en tension. Cette disposition confirme la liaison, de nature élastique et non conductrice de chaleur, entre l'enduit et le matériau de remplissage II est aisé de réaliser un coffrage de dalle horizontale ou faiblement inclinée.
Dans cette disposition représentée en figures 17,18, les barreaux 6 et fer 7 sont ceux d'une des faces de la cage d'armature.
La paroi coffrante filtrante disposée en sous-face repose sur des appuis intermédiaires 140, disposés à intervalles suffisants avant de reprendre les charges consécutives au coulage du béton ainsi que celles provoquées par les ouvriers assurant la mise en oeuvre.
La pose s'effectue coffrage déplié et mis à épaisseur désirée, c'est à dire clips fixés, le coffrage ainsi obtenu offrent l'avantage d'une structure tridimensionnelle dont la résistance aux efforts de flexion est bien plus élevée que celle des coffrages traditionnels une face.
Cet avantage est en outre renforcé par le fait du poids propre du coffrage, plus faible que celui des coffrages traditionnels une face pour dalle.
Ainsi, la distance entre les étais 140 de soutien peut être augmentée et leur nombre de ces étais diminué, ce qui entraîne une diminution du temps et donc du prix de pose. Le complexe réalisé par la juxtaposition de ces deux technologies ne présente pas de paroi supérieure. Le coulage s'effectue sans difficulté par la face supérieure.
Dans les zones de concentration de charges, il est possible d'intégrer des armatures complémentaires, soit dans le lit inférieur, soit dans le lit supérieur ou dans les deux.
La pose de ces armatures complémentaires s'effectue sur un coffrage déplié et mis à épaisseur désirée, en glissant les armatures complémentaires entre les lits inférieurs et supérieurs et en assurant leur positionnement au moyen de ligatures sur les barres qui leur sont perpendiculaires.
Enfin, il est à noter que les armatures de la cage sont par construction situées à une distance de la face coffrante supérieure à celle requise pour assurer un enrobage minimum. Les armatures complémentaires qui reposent sur celles qui constituent la cage sont bien évidemment et sans ajouter de cales d'écartement à une distance réglementaire.
Il est par ailleurs aisé de réaliser un coffrage de voiles verticaux ou fortement inclinés. Cette application particulière impose d'adapter les entretoises comme représenté sur la figure 12, en apposant des guides circulaires qui permettent de guider les crochets à effet de frette de la cage d'armature lors de leurs rotations et empêchent tout retour en arrière de ces crochets.
Dans cette disposition représentée en figure 12, les barres 6 et 7 sont celles d'une des faces de la cage d'armatures. La paroi coffrante filtrante disposée sur une face permet l'évacuation de l'eau excédentaire ou eau de mobilité et assure par ce fait le passage du remplissage de l'état fluide à l'état semi-solide, ce qui entraîne une importante diminution de la pression hydrostatique (qui se trouve divisée de l'ordre de 7 à 10 par rapport au coulage traditionnel entre coffrages étanches).
Sur l'autre face, on peut disposer soit une paroi filtrante identique à celle objet de l'invention soit préférentiellement, une paroi étanche. En effet, si par rapport à la surface obtenue avec des coffrages étanches, la surface finale rugueuse et bosselée, obtenue grâce à la paroi filtrante, présente un avantage complémentaire en regard des capacités d'accrochage pour parement étanche de finition extérieure. Par contre, le plus souvent, un voile présente une face extérieure qui sera recouverte d'un parement de finition extérieure, l'autre intérieure peut être brute ou simplement traitée par un revêtement peint. Cette face intérieure doit être aussi lisse et résistante que possible.
Pour des raisons de temps et d'économies, il est donc judicieux de coffrer le matériau de remplissage contre une face intérieure lisse.
Ainsi que le montre la figure 19, la paroi étanche 130 qui peut être en bois, métallique ou constituée par un autre matériau, est de faible épaisseur en raison de la faible importance des forces, résultant de la pression hydrostatique, appliquées sur ces faces. Elle peut donc être de grande longueur (2,5 mètres par exemple) et de hauteur sous multiple de celle de la hauteur de la voile à réaliser (0,5 mètre par exemple).
La fixation des parois étanches s'effectue au moyen de clips 140 fixés à intervalle requis (0,5 mètre par exemple) sur les armatures verticales qui sont perpendiculaires à la plus grande ligne de joint (horizontale dans l'exemple décrit).
La présente description s'applique également en permutant hauteur et longueur ainsi que verticale et horizontale.
Les clips déterminent un espace au moins égal à la valeur définie comme valeur d'enrobage minimum des aciers d'armature par les règlements.
Cette valeur est définie par les côtes entre la forme d'accrochage 60 sur la barre d'armature qui est sensiblement perpendiculaire à la plus grande ligne de joint du panneau 130 et la face d'appui du dit panneau. Cette face d'appui est elle-même déterminée par la distance entre les flancs du clip qui est sensiblement égale à l'épaisseur des panneaux coffrants étanches. Pour faciliter le démontage des panneaux, la pièce solidaire du matériau de remplissage après la prise de ce dernier comporte des amorces 61 de rupture en torsion situées à l'intérieur du matériau de remplissage.
Dans les zones de concentration de charges, il est toujours possible d'intégrer les armatures complémentaires, soit dans le lit inférieur, soit dans le lit supérieur ou les deux.
La pose de ces armatures complémentaires s'effectue sur un coffrage déplié et mis en épaisseur désirée, en glissant les armatures complémentaires entre les lits inférieurs et supérieurs et en assurant leur positionnement au moyen de ligatures sur les barres qui leur sont perpendiculaires.
Enfin, il est à noter que les armatures de la cage sont, par construction, situées à une distance de la face coffrante supérieure à celle requise pour assurer un enrobage minimum. Les armatures complémentaires qui reposent sur celles qui constituent la cage sont bien évidemment et sans ajouter de cales d'écartement, à une distance réglementaire.

Claims

REVENDICATIONS
1. Coffrage à paroi filtrante comprenant une armature (1) porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces, une paroi (3) filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du béton mais retenir notamment les agrégats, ce coffrage étant CARACTERISE en ce que la paroi filtrante (3) est constituée d'une peau souple (3A) maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces (4) d'écartement et, d'autre part, tendue dans au moins deux directions orthogonales par des moyens de tension.
2. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que, localement cette peau présente au long de génératrices des boucles (5) allongées qui s'étendent orthogonalement au plan de la peau, lesquelles boucles sont associées à la structure porteuse par un barreau (6) dit de verrouillage engagé derrières les éléments (7) verticaux de la structure porteuse, et au travers de ces boucles est engagé un second barreau (8) dit de mise en tension maintenu à distance du premier barreau par des pièces dites d'écartement arc-bouté entre le barreau de mise en tension et la structure porteuse.
3. Coffrage selon la revendication 2 caractérisé en ce que les boucles sont crées à l'aide du barreau de mise en tension de faible section sensiblement cylindrique réalisé en matière inerte à la corrosion vis à vis des matériaux de remplissage et des agents atmosphériques et ce barreau est inséré pendant ou après la réalisation de la peau, de façon à délimiter une succession de boucles avec la peau.
4. Coffrage selon la revendication 3 caractérisé en ce que le tissage du barreau est réalisé de façon à laisser les fils perpendiculaires à la boucle qui constituent la peau, alternativement au dessus et au dessous du fil.
5. Coffrage selon la revendication 2 caractérisé en ce que les pièces de maintien de l'écartement se positionnent sur la structure porteuse au moyen d'encoche en de forme en Vé.
6. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau est fixée en partie haute et en partie basse sur des pièces 13 d'about.
7. Coffrage selon la revendication 6 caractérisé en ce que la fixation peut être réalisée au moyen de rivets 14 qui emprisonnent les fils de trame et de chaîne de la peau dans une gorge 15 exécutée dans les pièces d'about.
8. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau 3A est réalisée par tissage de fils en matière composite.
9. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il se compose :
- de poutres composées, déterminées par les barreaux 8 de mise en tension et barreaux de verrouillage 6 et disposées dans des plans sensiblement parallèles et équidistants,
- des fers 7 d'appuis sensiblement parallèles et équidistants entre eux et situés dans un plan perpendiculaire à ceux des poutres composées décrit ci-dessus, - d'entretoises 4 ou pièces d'écartement qui vont déterminer la position des plans de poutres entre eux,
- d'un système à effet de ressort 100 qui développe en traction une force entre les barres 6 et 8 de la poutre composé.
10. Coffrage selon la revendication 5 caractérisé en ce que les encoches de verrouillage des pièces d'écartements sur les fers d'appuis sont situées dans des plans sécants à celles sur les barreaux de mise en tension.
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