EP1208996A2 - Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs - Google Patents

Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs Download PDF

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EP1208996A2
EP1208996A2 EP01126529A EP01126529A EP1208996A2 EP 1208996 A2 EP1208996 A2 EP 1208996A2 EP 01126529 A EP01126529 A EP 01126529A EP 01126529 A EP01126529 A EP 01126529A EP 1208996 A2 EP1208996 A2 EP 1208996A2
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EP
European Patent Office
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layer
sleeve
printing blanket
compressible
urethane
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EP01126529A
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EP1208996B1 (de
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Roland Thomas Palmatier
James Brian Vrotacoe
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Goss International Americas LLC
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Goss International Americas LLC
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    • Y10T29/49563—Fabricating and shaping roller work contacting surface element with coating or casting about a core

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing a sleeve-shaped Printing blanket according to the preamble of claim 1.
  • the present invention further relates to a method for producing a sleeve-shaped printing blanket according to the preamble of claim 14 and a method for producing a printing blanket according to claim 30.
  • the present invention relates to a sleeve-shaped printing blanket for the Offset printing according to the preamble of claim 23 and according to the preamble of Claim 32.
  • a web offset printing press typically includes a plate cylinder, one Blanket cylinder and an impression cylinder, which are stored for rotation in the machine are.
  • the plate cylinder carries a pressure plate with an inelastic surface, which defines an image to be printed.
  • the blanket cylinder carries a printing blanket with a elastic surface, which the pressure plate at a gap between the Plate cylinder and the blanket cylinder touched.
  • a web to be printed moves through a gap between the blanket cylinder and the impression cylinder.
  • On the Paint is applied to the surface of the printing plate on the plate cylinder.
  • a colored one Image is from the printing blanket at the gap between the blanket cylinder and the Plate cylinder and is picked up by the blanket between the Transfer blanket cylinder and impression cylinder to the web.
  • the impression cylinder can be another blanket cylinder for printing on the opposite side of the web.
  • a conventional printing blanket is produced as a flat cover.
  • a blanket this Art is attached to a blanket cylinder by placing the coating around the Blanket cylinder wrapped and the opposite ends of the coating on Blanket cylinder in an axially extending channel in the blanket cylinder be attached.
  • the adjacent opposite ends of the coating define a channel that extends axially along the blanket. The channel moves each time the blanket cylinder is rotated through the gap between the Blanket cylinder and the plate cylinder and also through the gap between the Blanket cylinder and the impression cylinder.
  • US 5,304,267 deals with a method for producing a channelless, sleeve-shaped blanket.
  • This patent describes a preferred method for Production of a channelless, sleeve-shaped printing blanket described as "coating a compressible thread with a mixture of rubber solution and microspheres and Wrap the coated thread in a helix around the cylindrical sleeve " to form a compressible layer, "coating an inextensible thread with a Rubber solution containing no microspheres and wrapping the coated thread in a helix around the compressible layer underneath ", to a to form an inextensible layer, and “wrapping an unvulcanized elastomer over it the inextensible layer and its fastening with tape "and vulcanizing" the wound structure ...
  • the superimposed layers of elastomeric material take the form of a continuous, seamless sleeve ".
  • a canalless, sleeve-shaped printing blanket with an inextensible underlayer counts which comprises a continuous piece of plastic film which spirals through the elastomeric material of an inextensible layer and around a compressible layer extends.
  • the plastic film preferably has a width which is approximately the length of the sleeve-shaped blanket, and a thickness of only 0.00254 cm (0.001 Inches) so that the narrow hem that is defined by the 0.00254 cm (0.001 inch) wide edge of the top layer of it the smooth, continuous cylindrical contour one above lying print layer does not interrupt.
  • DE 197 20 549 A1 describes a method for producing a cylinder carrier by winding a continuous strip on the surface of a carrier mandrel.
  • the Strip is unwound from a spool attached so that it can rotate so that the winding angle of the strip can adjust itself.
  • the Strip tension is maintained during the winding process.
  • a Pretreatment and coating of the strip with an adhesive takes place between the Unwind and wind up the strip.
  • the pre-treatment stations are at one Attached wall that is installed so that it is in relation to the Cylinder surface can rotate.
  • the cylindrical carrier sleeve comes with an integrated Layer of plastic material coated.
  • the carrier sleeve is called a solid sleeve Length shown.
  • the US 6,257,140 describes channelless, sleeve-shaped printing blankets, which are in flow production can be produced and cut to the desired length.
  • Sleeve and printing layer are formed "continuously" by the sleeve-forming station continuing one to form additional section of the sleeve while the printing layer forming station is on the previously formed section of the sleeve applies the printing layer.
  • winding tapes or crosshead extruders are used.
  • the invention is accordingly based on the object, a channelless, sleeve-shaped To create printing blanket.
  • the printing blanket can have different layers.
  • the present invention provides a method for casting materials Production of tapes ready to form different layers of a sleeve To form printing blanket.
  • Belt casting process or “belt casting device” as here defined, can mean a liquid material from a stationary source on a rotating and moving substrate is applied, or that a Liquid from a rotating source onto a moving substrate is applied. In this way, a continuous band of liquid material be applied to the substrate.
  • liquid material can be any flowable material, including one semi-solid material counts.
  • the liquid material is preferably a polymer that does not requires a separate level of hardness, i.e. a self-curing material. Because the liquid is out can be delivered to a single mouthpiece of the source is the application of the Material for forming the printing blanket easier than with a crosshead extruder, in which Material is pressed outwards so that the entire circumference of the substrate touches becomes. In addition, liquid materials are easier to use than Strip materials.
  • a device for producing a sleeve-shaped printing blanket a sleeve conveying device for moving a carrier sleeve stands out from at least one belt casting device applying a flowable material, wherein the applied flowable material is a layer arranged over the carrier sleeve forms.
  • the present invention provides less expensive and faster production of Printing blankets.
  • the cost of sleeve-shaped printing blankets is a big factor in the Total cost of ownership of a printing press that uses sleeve-shaped blankets.
  • the at least one belt casting device preferably comprises a belt casting device for producing a compressible layer with a first feed area for a flowable material and a compressibility generating device, the for example a feed area for compressible microspheres or a blowing or Can be a foaming device.
  • the foam structure or the microspheres can be used for the compressible layer provide the desired compressibility.
  • the at least one belt casting device preferably further comprises one Belt casting device for producing a reinforcing layer and a Tape casting device for producing a printing layer.
  • Belt casters preferably each have a single nozzle through which the flowable material flows onto the respective substrate.
  • the belt casting devices are stationary, while the Sleeve conveying device is a moving and rotating device is on which an endless support sleeve is formed, for example by using a Metal strip.
  • the tape casting devices can rotate in a circular motion rotate the substrate while the sleeve conveyer is a sleeve substrate can continuously move past the strip casting devices.
  • the inventive method for producing a sleeve-shaped printing blanket, wherein a carrier sleeve is conveyed in a first direction is characterized by tape casting a compressible layer, a reinforcing layer and / or a printing layer the carrier sleeve while the carrier sleeve continues to move.
  • the method preferably further comprises rotating the carrier sleeve during the Forwarding step.
  • the band casting step preferably includes this Band casting a compressible layer, a reinforcement layer and / or one Printing layer.
  • the tape casting step may involve rotating a tape caster around the Include carrier sleeve while the carrier sleeve continues to move.
  • rubber could be used for tape casting, it is common then hardened in a separate step. It is extremely beneficial if in Belt casting process a polymer is used that does not require a separate hardness level, such a polymer being defined herein as a "self-curing polymer". At the It is most advantageous if urethane for forming printing blankets according to the invention is used. The advantage of urethane is that it flows well during strip casting and hardens quickly.
  • the self-curing polymer could also be a be self-vulcanizing rubber, such as a one that cures at room temperature Rubber.
  • the tape casting step therefore preferably comprises tape casting urethane um to form the at least one layer.
  • the printing blankets are preferably produced continuously so that they are a have indefinite length.
  • the process also includes a step in which the Sleeve is cut to the desired length to form the blanket.
  • the present invention also provides a sleeve-shaped printing blanket with a Carrier sleeve, a compressible layer and a pressure layer, the compressible Layer and / or the printing layer are made of urethane.
  • Both the compressible layer and the printing layer are preferably made from Urethane is made and there is a reinforcing layer between the compressible Layer and the printing layer arranged.
  • the reinforcement layer is preferred also made from urethane.
  • the compressible layer is made of urethane foam, which by Bubbles of carbon dioxide, air, or other blowing agent are formed in the urethane is before it exits the nozzle of a belt caster.
  • urethane foam which by Bubbles of carbon dioxide, air, or other blowing agent are formed in the urethane is before it exits the nozzle of a belt caster.
  • it can also compressible microspheres can be embedded in the urethane to increase compressibility receive.
  • the reinforcement layer is preferably made of urethane with high hardness test values of manufactured more than 80 Shore A or better from about 100 Shore A.
  • the Reinforcement layer is preferably thinner than the compressible layer.
  • the print layer preferably consists of a urethane with hardness test values of less than 80 Shore A, with values of about 60 Shore A being most preferred.
  • Similar hardness test values can be provided for printing blankets according to the invention, which are made from self-curing polymers other than urethane.
  • the layers are preferably made by a tape casting process, the one creates a spirally wound shape that is used to form uniform, channelless Layers.
  • the carrier sleeve is preferably made of steel, preferably in a continuous one Process shaped by a band.
  • Fig. 1 shows a device 1 for producing a channelless, sleeve-shaped Printing blanket 100 in a continuous process.
  • the Term “continuous process” means that the process is an endless, tubular Blanket of indefinite axial length produced.
  • Device 1 comprises a rotating and conveying device 11 for continuous movement of the blanket 100 from right to left in Fig. 1.
  • Die Device 11 has a drive section 300 which has movable rods 201, 202, 203, 204, 205, 206, etc. continuously rotates and is conveyed as with reference to Fig. 2a and Fig. 2b described below.
  • a strip 32 which is preferably made of steel, and two may have overlapping pieces of tape fed to the device 11, the tape so unwinds that a carrier sleeve 33 is formed.
  • a first one belonging to device 1 comprises Tape casting device 20 for producing a compressible layer of urethane 21 and a blowing device 22.
  • the urethane feed 21 can be a plurality of separate ones Sections include, for example, an isocyanate section Vulcanization section and a mixing chamber, as well as other material sections. Urethane from the feed 21 is through the blowing device 22 in the mixing chamber foamed and emerges from a nozzle 23 with an end mouthpiece. The foamed In this way, urethane is applied to the carrier sleeve 33 in order to make it compressible Form layer 34, which is illustrative with the applied liquid tapes is shown in the form of a spiral. In reality, the applied liquid flow Straps together and become hard to form a seamless, channelless compressible layer 34 to build.
  • a squeegee or scraper knife 55 may contact urethane layer 34 and one Grinder 56 can smooth layer 34 to remove imperfections, such as For example, to reduce curls in layer 34.
  • a second belt casting device 30 is used to compress the compressible layer 34
  • Device 1 includes a reinforcement layer 42 in section 130 of a third station applied.
  • the tape casting device 30 may have a urethane feed 31 and a nozzle 36 to apply the urethane.
  • the hardness test value of the urethane is preferably about 100 Shore A. Again the applied urethane flows together and becomes hard to form a seamless and channelless reinforcement layer 42.
  • a grinder 58 may be used to the A scraper knife 57 and can reduce imperfections in layer 42 .
  • a third belt casting device 40 pulls out a belt Urethane to form a pressure layer 45 over the reinforcement layer 42.
  • the urethane the printing layer preferably has a hardness test value of about 60 Shore A.
  • the applied print layer forms a seamless and channelless layer during hardening. If , a scraper knife 51 and a grinder 50 can be used for correction or reducing imperfections, such as curls, in the Print layer 45 can be used.
  • the printing blanket begins its movement in the direction of the Arrows 5 continue until a desired length is reached and cut the blanket is, for example by a rotating knife or a rotating saw.
  • the sleeve is from rods 201-210 (see FIGS. 2a and 2b) held, and can be supported in sections 120, 130 and 140 by bottom brackets become.
  • FIG. 2a is a closer view of the operation of the rods 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207 rotating in the direction of 218.
  • the bars turn, nine become at the same time of the ten bars moved towards 5.
  • a rod is in the most axially distant position Reached direction 5, it is pushed back in the opposite direction 5, as for Rod 201 shown in Fig. 2a.
  • This movement hampers the transfer of the sleeve in Direction 5 not, because the other nine rods continue to push the sleeve in direction 5.
  • the rod 201 is pushed back, it begins to move in the direction 5 again move.
  • 2b shows a cross-sectional view of the rods 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208, 209 and 210 together with the drive device 300 which rotates the rods and forwarded, for example through warehouse 260.
  • Fig. 3 shows an alternative embodiment, in which the sleeve from a transport device 400 is transported through three revolving belt casting devices 220, 230, 240, which each the compressible layer, the reinforcement layer or the pressure layer Instruct.
  • the layers can be made of materials of the same type as those shown in FIG. 1 Layers 34, 42 and 45.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of the printing blanket 100 with the carrier sleeve trained sleeve 33, the compressible layer 34, the reinforcing layer 42 and the Print layer 45.
  • compressible layer refers to a polymeric one Material that has been made compressible by one of the known methods, for what for example the use of microspheres, blowing agents, foaming agents or Wash out count. Examples of these materials are described, for example, in US Pat. No. 5,768,990, US 5,553,541, US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 and US 5,304,267.
  • printing layer or elastomeric image transfer means Material on a polymeric material such as urethane that is transferable an image from an offset printing plate or other print image carrier onto a Roll or sheet material in a print quality that meets the requirements of corresponds to the respective printing application.
  • the blanket also has a base layer may include between the support sleeve 33 and the compressible layer 34.
  • the printing blanket according to the invention preferably comprises a compressible, a reinforcing and a pressure layer - it is also possible to produce printing blankets with fewer or with additional layers.
  • a printing blanket according to the invention if this is for a specific application it makes sense to have a carrier sleeve and a printing layer, or a carrier sleeve include compressible layer and a pressure layer.
  • a printing blanket according to the invention also has several compressible layers, could comprise several construction layers or several reinforcement layers.
  • the reinforcement layer is preferably formed from urethane
  • the Reinforcement layer also made of wrap or plastic tape, cord or thread to be formed around the work piece.
  • Can also cross-spray extruder heads Strips are used to form some of the layers that are not cast by tape getting produced.
  • the temperature of the flowable material can vary from the respective Belt casting devices are checked.
  • the nozzles can also have mouthpieces have whose shape can be changed to change the To cause tape dimensions.
  • the temperature and shape are Design nozzles so that a steady flow of flowable material onto the substrate flows. Flow speed, temperature, nozzle shape and speed of rotation of the Substrate can be changed to the desired properties for the to get different layers, for example the thickness of the layer.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs mit einer Hülsenweiterbeförderungseinrichtung (11) zum Bewegen einer Trägerhülse (33) zeichnet sich durch mindestens eine ein fließfähiges Material auftragende Bandgießvorrichtung (20) auf, wobei das aufgetragene fließfähige Material eine über der Trägerhülse (33) angeordnete Schicht (34; 42; 45) bildet. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Das Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Drucktuchs nach Anspruch 30.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 23 sowie gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 32.
Eine Rollenoffsetdruckmaschine beinhaltet typischerweise einen Plattenzylinder, einen Gummituchzylinder und einen Druckzylinder, die zur Rotation in der Maschine gelagert sind. Der Plattenzylinder trägt eine Druckplatte mit einer unelastischen Oberfläche, welche ein zu druckendes Bild definiert. Der Gummituchzylinder trägt ein Drucktuch mit einer elastischen Oberfläche, welches die Druckplatte an einem Spalt zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder berührt. Eine zu bedruckende Bahn bewegt sich durch einen Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder. Auf die Oberfläche der Druckplatte auf dem Plattenzylinder wird Farbe aufgebracht. Ein gefärbtes Bild wird vom Drucktuch am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder aufgenommen und wird vom Drucktuch am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder auf die Bahn übertragen. Der Druckzylinder kann ein weiterer Gummituchzylinder zum Bedrucken der Gegenseite der Bahn sein.
Ein herkömmliches Drucktuch wird als flacher Überzug hergestellt. Ein Drucktuch dieser Art wird auf einem Gummituchzylinder befestigt, indem der Überzug um den Gummituchzylinder gewickelt und die gegenüberliegenden Enden des Überzugs am Gummituchzylinder in einem sich axial erstreckenden Kanal im Gummituchzylinder befestigt werden. Die aneinander angrenzenden gegenüberliegenden Enden des Überzugs definieren einen Kanal, der sich axial entlang des Drucktuchs erstreckt. Der Kanal bewegt sich bei jedem Drehen des Gummituchzylinders durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder und auch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder.
Wenn sich die Vorderkante und die Hinterkante des Kanals auf dem Drucktuch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und einem angrenzenden Zylinder bewegen, wird Druck zwischen dem Gummituchzylinder und dem angrenzenden Zylinder ab- bzw. aufgebaut. Man spricht hierbei auch von einem "Kanalschlag". Der wiederholte Abbau und Aufbau von Druck am Kanal verursacht Schwingungs- und Stoßbelastungen in den Zylindern und in der gesamten Druckmaschine. Diese Schwingungs- und Stoßbelastungen haben einen nachteiligen Einfluss auf die Druckqualität. So kann zum Beispiel zu dem Zeitpunkt, an dem der Kanal Druck am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder ab- bzw. aufbaut, die sich durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegende Bahn bedruckt werden. Jede Bewegung des Gummituchzylinders oder des Drucktuchs, die zu diesem Zeitpunkt durch den Abbau bzw. den Aufbau von Druck verursacht wird, kann zu einem Verschmieren des Bildes führen, das vom Drucktuch auf die Bahn übertragen wird. Ebenso kann, wenn sich der Kanal im Drucktuch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegt, ein Bild, das am anderen Spalt gerade durch das Drucktuch von der Druckplatte aufgenommen wird, verschmiert werden. Das Ergebnis der durch den Kanal im Drucktuch verursachten Schwingungs- und Stoßbelastungen ist eine unerwünscht niedrige Begrenzung der Geschwindigkeit, bei der Druckmaschinen mit akzeptabler Druckqualität betrieben werden können.
Um diese Nachteile bei herkömmlichen Flachfolien-Drucktüchern zu beseitigen, wurden von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung kanallose, hülsenförmige Drucktücher entwickelt. Diese kanallosen, hülsenförmigen Drucktücher sind beispielsweise in der US 5,768,990, US 5,553,541, US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 und US 5,304,267 beschrieben.
Die US 5,304,267 behandelt ein Verfahren zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs. In diesem Patent wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs beschrieben als "Beschichten eines kompressiblen Fadens mit einem Gemisch aus Gummilösung und Mikrokugeln und Wickeln des beschichteten Fadens in einer Schraubenlinie um die zylindrische Hülse", um eine kompressible Schicht zu bilden, "Beschichten eines unausdehnbaren Fadens mit einer Gummilösung, die keine Mikrokugeln enthält, und Wickeln des beschichteten Fadens in einer Schraubenlinie um die darunter liegende kompressible Schicht", um eine unausdehnbare Schicht zu bilden, und "Wickeln eines nicht vulkanisierten Elastomers über die unausdehnbare Schicht und dessen Befestigen mit Band" und Vulkanisieren "des gewickelten Aufbaus ... damit die übereinanderliegenden Schichten elastomeren Materials die Form einer durchgehenden, nahtlosen Hülse annehmen". Es werden auch weitere Herstellungsverfahren beschrieben, wozu auch die Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs mit einer im Umfang unausdehnbaren Unterschicht zählt, welche ein durchgehendes Stück Plastikfolie umfasst, welche sich spiralförmig durch das elastomere Material einer unausdehnbaren Schicht und um eine kompressible Schicht erstreckt. Die Plastikfolie weist vorzugsweise eine Breite auf, die etwa der Länge des hülsenförmigen Drucktuchs entspricht, und eine Dicke von lediglich 0,00254 cm (0,001 Zoll), damit der schmale Saum, der durch die 0,00254 cm (0,001 Zoll) breite Kante der obersten Lage derselben die glatte, durchgehende zylindrische Kontur einer darüber liegenden Druckschicht nicht unterbricht.
Die DE 197 20 549 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderträgers durch Wickeln eines durchgehenden Streifens auf die Oberfläche eines Trägerdorns. Der Streifen wird von einer Spule abgewickelt, die so angebracht ist, dass sie sich drehen kann, damit der Wicklungswinkel des Streifens sich selbst angleichen kann. Die Streifenspannung wird während des Wickelvorgangs aufrechterhalten. Eine Vorbehandlung und Beschichtung des Streifens mit einem Kleber erfolgt zwischen dem Abwickeln und Aufwickeln des Streifens. Die Vorbehandlungsstationen sind an einer Tragwand angebracht, die so eingebaut ist, dass sie sich im Verhältnis zu der Zylinderoberfläche drehen kann. Die zylindrische Trägerhülse wird mit einer integrierten Schicht aus Kunststoffmaterial beschichtet. Die Trägerhülse wird als eine Hülse mit fester Länge gezeigt.
Die oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung kanalloser, hülsenförmiger Drucktücher haben den Nachteil, dass sie Drucktücher serienweise (d.h. jeweils nur eines) mit einer festen axialen Länge herstellen. Eine Serienproduktion erhöht die Produktionskosten und die Produktionszeiten und führt dazu, dass serienbedingte Unterschiede bei den produzierten Drucktüchern auftreten.
Die US 6,257,140 beschreibt kanallose, hülsenförmige Drucktücher, die in Fließfertigung hergestellt und in die gewünschte Länge geschnitten werden. Hülse und Druckschicht werden "kontinuierlich" gebildet, indem die Hülsen-bildende Station fortfährt, einen zusätzlichen Abschnitt der Hülse zu bilden, während die Druckschicht-bildende Station auf den zuvor gebildeten Abschnitt der Hülse die Druckschicht aufträgt. Zum Auftragen unterschiedlicher Schichten werden Wickelbänder oder Querkopf-Extruder verwendet.
Der Erfindung liegt demgemäss die Aufgabe zu Grunde, ein kanalloses, hülsenförmiges Drucktuch zu schaffen. Das Drucktuch kann dabei verschiedene Schichten aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 14, 23, 30 und 32 gelöst. Weitere Merkmale sind in den Unteransprüchen enthalten.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Gießen von Materialien zur Herstellung von Bändern bereit, um unterschiedliche Schichten eines hülsenförmigen Drucktuchs zu bilden. "Bandgießverfahren" bzw. "Bandgießvorrichtung", wie hier definiert, kann bedeuten, dass ein flüssiges Material aus einer stationären Quelle auf ein sich drehendes und sich weiterbewegendes Substrat aufgetragen wird, oder dass eine Flüssigkeit aus einer umlaufenden Quelle auf ein sich weiterbewegendes Substrat aufgetragen wird. Auf diese Weise kann ein kontinuierliches Band aus flüssigem Material auf das Substrat aufgebracht werden.
Wie hier definiert, kann "flüssiges Material" jedes fließfähige Material sein, wozu auch ein halbfestes Material zählt. Das flüssige Material ist vorzugsweise ein Polymer, das keine gesonderte Härtestufe erfordert, d.h. ein selbsthärtendes Material. Da die Flüssigkeit aus einem einzelnen Mundstück der Quelle abgegeben werden kann, ist das Auftragen des Materials zum Bilden des Drucktuchs einfacher als bei einem Querkopf-Extruder, bei dem Material so nach außen gepresst wird, dass der gesamte Umfang des Substrats berührt wird. Darüber hinaus sind flüssige Materialien einfacher zu verwenden als Bandmaterialien.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs mit einer Hülsenweiterbeförderungseinrichtung zum Bewegen einer Trägerhülse zeichnet sich aus durch mindestens eine ein fließfähiges Material auftragende Bandgießvorrichtung, wobei das aufgetragene fließfähige Material eine über der Trägerhülse angeordnete Schicht bildet.
Die vorliegende Erfindung schafft eine kostengünstigere und schnellere Herstellung von Drucktüchern. Die Kosten für hülsenförmige Drucktücher sind ein großer Faktor bei den Gesamtbetriebskosten einer Druckmaschine, die hülsenförmige Drucktücher verwendet.
Die mindestens eine Bandgießvorrichtung umfasst vorzugsweise eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer kompressiblen Schicht mit einem ersten Zuführbereich für ein fließfähiges Material und eine Kompressibilität erzeugende Vorrichtung aufweist, die beispielsweise ein Zuführbereich für kompressible Mikrokugeln oder eine Blas- oder Schäumvorrichtung sein kann. Die Schaumstruktur bzw. die Mikrokugeln können die für die kompressible Schicht gewünschte Kompressibilität bereitstellen.
Die mindestens eine Bandgießvorrichtung umfasst ferner vorzugsweise eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer Verstärkungsschicht und eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer Druckschicht.
Bandgießvorrichtungen weisen vorzugsweise jeweils eine einzelne Düse auf, durch die das fließfähige Material auf das jeweilige Substrat fließt.
Vorzugsweise sind die Bandgießvorrichtungen ortsfest, während die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung eine sich fortbewegende und drehende Einrichtung ist, auf der eine endlose Trägerhülse gebildet wird, beispielsweise durch Verwendung eines Metallbandes.
Alternativ können sich die Bandgießvorrichtungen in einer kreisförmigen Bewegung um das Substrat drehen, während die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung ein Hülsensubstrat kontinuierlich an den Bandgießvorrichtungen vorbeibewegen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs, wobei eine Trägerhülse in eine erste Richtung befördert wird, zeichnet sich durch Bandgießen einer kompressiblen Schicht, einer Verstärkungsschicht und/oder einer Druckschicht um die Trägerhülse aus, während die Trägerhülse sich weiterbewegt.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren ferner ein Drehen der Trägerhülse während des Schritts des Weiterbeförderns. Der Schritt des Bandgießens umfasst vorzugsweise das Bandgießen einer kompressiblen Schicht, einer Verstärkungsschicht und/oder einer Druckschicht.
Alternativ kann der Schritt des Bandgießens das Drehen einer Bandgießvorrichtung um die Trägerhülse umfassen, während die Trägerhülse sich weiterbewegt.
Wenngleich Gummi zum Bandgießen verwendet werden könnte, wird dieser üblicherweise danach in einem gesonderten Schritt gehärtet. Es ist äußerst vorteilhaft, wenn im Bandgießverfahren ein Polymer verwendet wird, das keine gesonderte Härtestufe benötigt, wobei ein solches Polymer hierin als "selbsthärtendes Polymer" definiert wird. Am vorteilhaftesten ist es, wenn Urethan zum Bilden von erfindungsgemäßen Drucktüchern verwendet wird. Urethan weist den Vorteil auf, dass es während des Bandgießens gut fließt und schnell aushärtet. Das selbsthärtende Polymer könnte jedoch auch ein selbstvulkanisierender Gummi sein, wie beispielsweise ein bei Raumtemperatur härtender Gummi.
Der Schritt des Bandgießens umfasst daher vorzugsweise ein Bandgießen von Urethan, um die mindestens eine Schicht zu bilden.
Vorzugsweise werden die Drucktücher kontinuierlich hergestellt, damit sie eine unbestimmte Länge aufweisen. Das Verfahren beinhaltet zudem einen Schritt, bei dem die Hülse auf die gewünschte Länge geschnitten wird, um das Drucktuch zu bilden.
Die vorliegende Erfindung schafft auch ein hülsenförmiges Drucktuch mit einer Trägerhülse, einer kompressiblen Schicht und einer Druckschicht, wobei die kompressible Schicht und/oder die Druckschicht aus Urethan hergestellt sind.
Vorzugsweise werden sowohl die kompressible Schicht als auch die Druckschicht aus Urethan hergestellt, und es ist eine Verstärkungsschicht zwischen der kompressiblen Schicht und der Druckschicht angeordnet. Die Verstärkungsschicht ist vorzugsweise ebenfalls aus Urethan hergestellt.
Vorzugsweise wird die kompressible Schicht aus Urethanschaum hergestellt, der durch Blasen von Kohlendioxid, Luft oder eines anderen Treibmittels in das Urethan gebildet wird, bevor dieses an der Düse einer Bandgießvorrichtung austritt. Es können jedoch auch kompressible Mikrokugeln in das Urethan eingebettet werden, um Kompressibilität zu erhalten.
Die Verstärkungsschicht wird vorzugsweise aus Urethan mit hohen Härteprüfwerten von mehr als 80 Shore A oder besser von etwa 100 Shore A hergestellt. Die Verstärkungsschicht ist vorzugsweise dünner als die kompressible Schicht.
Die Druckschicht besteht vorzugsweise aus einem Urethan mit Härteprüfwerten von unter 80 Shore A, wobei Werte von etwa 60 Shore A am meisten bevorzugt sind.
Ähnliche Härteprüfwerte können für erfindungsgemäße Drucktücher bereitgestellt werden, die aus anderen selbsthärtenden Polymeren als Urethan hergestellt werden.
Die Schichten werden vorzugsweise durch ein Bandgießverfahren hergestellt, das eine spiralförmig gewickelte Form erzeugt, die sich zum Bilden gleichförmiger, kanalloser Schichten zusammenfügt.
Die Trägerhülse besteht vorzugsweise aus Stahl, vorzugsweise in einem kontinuierlichen Verfahren durch ein Band geformt.
Die vorliegende Erfindung wird in nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Vorrichtung zum Herstellen eines erfindungsgemäßen hülsenförmigen Drucktuchs, wobei das Ende des Drucktuchs nur aus Gründen der Anschaulichkeit schematisch dargestellt ist;
Fig. 2a, 2b
Einzelheiten der Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung zum Herstellen eines endlosen, hülsenförmigen Drucktuchs;
Fig. 3
eine alternative Ausführung der Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung, bei der sich die Bandgießvorrichtungen um das Substrat drehen;
Fig. 4
eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Drucktuchs.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Herstellen eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs 100 in einem kontinuierlichen Verfahren. In diesem Zusammenhang deutet der Begriff "kontinuierliches Verfahren" an, dass das Verfahren ein endloses, hülsenförmiges Drucktuchs von unbestimmter axialer Länge erzeugt.
Vorrichtung 1 umfasst eine Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung 11 zum kontinuierlichen Bewegen des Drucktuchs 100 von rechts nach links in Fig. 1. Die Einrichtung 11 weist einen Antriebsabschnitt 300 auf, der bewegbare Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, etc. kontinuierlich dreht und weiterbefördert, wie unter Bezug auf Fig. 2a und Fig. 2b nachfolgend beschrieben.
In einer ersten Station 110 wird ein Band 32, das vorzugsweise aus Stahl besteht und zwei überlappende Stücke Band aufweisen kann, der Vorrichtung 11 zugeführt, die das Band so abwickelt, dass eine Trägerhülse 33 gebildet wird.
An einer zweiten Station 120 umfasst eine zu Vorrichtung 1 gehörende erste Bandgießvorrichtung 20 zum Herstellen einer kompressiblen Schicht eine Urethanzufuhr 21 und eine Blaseinrichtung 22. Die Urethanzufuhr 21 kann eine Vielzahl separater Abschnitte umfassen, beispielsweise einen Isocyanat-Abschnitt, einen Vulkanisationsabschnitt und eine Mischkammer, sowie weitere Materialabschnitte. Urethan aus der Zufuhr 21 wird durch die Blaseinrichtung 22 in der Mischkammer geschäumt und tritt an einer Düse 23 mit einem Endmundstück aus. Das geschäumte Urethan wird auf diese Weise auf die Trägerhülse 33 aufgetragen, um eine kompressible Schicht 34 zu bilden, die zur Veranschaulichung mit den aufgetragenen flüssigen Bändern in Form einer Spirale gezeigt ist. In Wirklichkeit fließen die aufgetragenen flüssigen Bänder zusammen und werden hart, um eine nahtlose, kanallose kompressible Schicht 34 zu bilden.
Eine Rakel oder ein Schabmesser 55 kann die Urethan-Schicht 34 berühren, und eine Schleifvorrichtung 56 kann die Schicht 34 glätten, um Unvollkommenheiten, wie beispielsweise Wellungen, in der Schicht 34 zu reduzieren.
Über diese kompressible Schicht 34 wird von einer zweiten Bandgießvorrichtung 30 der Vorrichtung 1 eine Verstärkungsschicht 42 in Abschnitt 130 einer dritten Station aufgetragen. Die Bandgießvorrichtung 30 kann eine Urethanzufuhr 31 und eine Düse 36 zum Auftragen des Urethan aufweisen. Der Härteprüfwert des Urethan beträgt vorzugsweise etwa 100 Shore A. Wiederum fließt das aufgetragene Urethan zusammen und wird hart, um eine nahtlose und kanallose Verstärkungsschicht 42 zu bilden. Zum Reduzieren von Unvollkommenheiten in der Schicht 42 können ein Schabmesser 57 und eine Schleifvorrichtung 58 verwendet werden.
Eine dritte Bandgießvorrichtung 40, die der Vorrichtung 30 ähnelt, schafft ein Band aus Urethan, um eine Druckschicht 45 über der Verstärkungsschicht 42 zu bilden. Das Urethan der Druckschicht weist vorzugsweise einen Härteprüfwert von etwa 60 Shore A auf. Die aufgetragene Druckschicht bildet beim Härten eine nahtlose und kanallose Schicht. Falls gewünscht, können ein Schabmesser 51 und eine Schleifvorrichtung 50 zum Korrigieren oder Reduzieren von Unvollkommenheiten, wie beispielsweise Wellungen, in der Druckschicht 45 verwendet werden.
Sobald die Druckschicht 45 fertig ist, setzt das Drucktuch seine Bewegung in Richtung der Pfeile 5 fort, bis eine gewünschte Länge erreicht ist und das Drucktuch durchschnitten wird, beispielsweise von einem umlaufenden Messer oder einer umlaufenden Säge.
In Abschnitt 110 ist die Hülse von den Stäben 201-210 (siehe Fig. 2a und Fig. 2b) gehalten, und kann in den Abschnitten 120, 130 und 140 durch Innenlager getragen werden.
Fig. 2a ist eine nähere Ansicht der Arbeitsweise der Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, die in die Richtung 218 drehen. Wenn sich die Stäbe drehen, werden gleichzeitig neun der zehn Stäbe in Richtung 5 weiterbewegt. Wenn ein Stab eine axial entfernteste Stelle in Richtung 5 erreicht, wird dieser in entgegengesetzter Richtung 5 zurückgeschoben, wie für Stab 201 in Fig. 2a gezeigt. Diese Bewegung behindert die Weiterbeförderung der Hülse in Richtung 5 nicht, da die anderen neun Stäbe die Hülse weiterhin in Richtung 5 schieben. Sobald der Stab 201 zurückgeschoben ist, beginnt sich dieser wieder in Richtung 5 zu bewegen.
Fig. 2b zeigt eine Querschnittsansicht der Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208, 209 und 210 zusammen mit der Antriebsvorrichtung 300, welche die Stäbe dreht und weiterbefördert, zum Beispiel durch Lager 260.
Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführung, bei der die Hülse von einer Transporteinrichtung 400 durch drei umlaufende Bandgießvorrichtungen 220, 230, 240 transportiert wird, welche jeweils die kompressible Schicht, die Verstärkungsschicht bzw. die Druckschicht auftragen. Die Schichten können aus gleichartigen Materialien wie die in Fig. 1 gezeigten Schichten 34, 42 und 45 sein.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht des Drucktuchs 100 mit der als Trägerhülse ausgebildeten Hülse 33, der kompressiblen Schicht 34, der Verstärkungsschicht 42 und der Druckschicht 45.
Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "kompressible Schicht" auf ein polymeres Material, das durch eines der bekannten Verfahren kompressibel gemacht wurde, wozu zum Beispiel auch die Verwendung von Mikrokugeln, Treibmitteln, Schaumbildnern oder Auswaschen zählen. Beispiele dieser Materialien sind beispielsweise in der US 5,768,990, US 5,553,541, US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 und US 5,304,267 offenbart.
Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff Druckschicht bzw. elastomeres Druckbildübertragendes Material auf ein polymeres Material wie Urethan, das sich zum Übertragen eines Bildes von einer Offsetdruckplatte oder einem anderen Druckbildträger auf ein Rollen- oder Bogenmaterial in einer Druckqualität eignet, die den Anforderungen der jeweiligen Druckanwendung entspricht.
Wenngleich die bevorzugten Ausführungen des im kontinuierlichen Verfahren hergestellten Offset-Drucktuchs gemäß der vorliegenden Erfindung hier so dargestellt wurden, dass sie eine kompressible Schicht, eine Verstärkungsschicht und eine Druckschicht umfassen, ist davon auszugehen, dass in dem Fall, dass dies für eine bestimmte Anwendung erforderlich ist, das Drucktuch auch eine Grundaufbauschicht zwischen der Trägerhülse 33 und der kompressiblen Schicht 34 beinhalten kann.
Zusätzlich ist davon auszugehen, dass - wenngleich das erfindungsgemäße Drucktuch vorzugsweise eine kompressible, eine Verstärkungs- und eine Druckschicht umfasst - es auch möglich ist, Drucktücher mit weniger oder mit zusätzlichen Schichten herzustellen. So kann ein erfindungsgemäßes Drucktuch, wenn dies für eine bestimmte Anwendung sinnvoll ist, eine Trägerhülse und eine Druckschicht, oder eine Trägerhülse, eine kompressible Schicht und eine Druckschicht umfassen. Darüber hinaus ist davon auszugehen, dass ein erfindungsgemäßes Drucktuch auch mehrere kompressible Schichten, mehrere Aufbauschichten oder mehrere Verstärkungsschichten umfassen könnte.
Wenngleich die Verstärkungsschicht vorzugsweise aus Urethan gebildet wird, kann die Verstärkungsschicht ebenso aus Wickelgewebe oder Kunststoffband, Schnur oder Faden um das Arbeitsstück gebildet werden. Auch können Querspritz-Extruderköpfe oder Streifen zum Bilden einiger der Schichten verwendet werden, die nicht durch Bandgießen hergestellt werden.
Die Temperatur des fließfähigen Materials kann von den jeweiligen Bandgießvorrichtungen kontrolliert werden. Auch können die Düsen Mundstücke aufweisen, deren Form geändert werden kann, um eine Veränderung der Bandabmessungen zu bewirken. Vorzugsweise sind die Temperatur und die Form der Düsen so beschaffen, dass ein stetiger Strom von fließfähigem Material auf das Substrat fließt. Fließgeschwindigkeit, Temperatur, Düsenform und Drehgeschwindigkeit des Substrats können verändert werden, um die gewünschten Eigenschaften für die unterschiedlichen Schichten zu erhalten, zum Beispiel die Dicke der Schicht.
Liste der Bezugszeichen:
1
Vorrichtung
5
Richtungspfeile
11
Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung
20
erste Bandgießvorrichtung
21
Urethanzufuhr
22
Blaseinrichtung
23
Düse
30
zweite Bandgießvorrichtung
31
Urethanzufuhr
32
Band
33
Trägerhülse
34
kompressible Schicht
36
Düse
40
dritte Bandgießvorrichtung
42
Verstärkungsschicht
45
Druckschicht
51, 55, 57
Schabmesser
50, 56, 58
Schleifvorrichtung
100
Drucktuch
110
erste Station
120
zweite Station
130
dritte Station
201...210
Stäbe
218
Richtungspfeil
220,230,240
Bandgießvorrichtungen
260
Lager
300
Antriebsabschnitt
400
Transporteinrichtung

Claims (33)

  1. Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs mit einer Hülsenweiterbeförderungseinrichtung (11) zum Bewegen einer Trägerhülse (33),
    gekennzeichnet durch
    mindestens eine ein fließfähiges Material auftragende Bandgießvorrichtung (20), wobei das aufgetragene fließfähige Material eine über der Trägerhülse (33) angeordnete Schicht (34; 42; 45) bildet.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer kompressiblen Schicht (34) umfasst, welche einen ersten Zufuhrbereich (21) für ein fließfähiges Material und eine Kompressibilität erzeugende Einrichtung aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressibilität erzeugende Einrichtung ein Schaumbildner ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (40) eine Bandgießvorrichtung (40) zum Herstellen einer Druckschicht (45) umfasst.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Bandgießvorrichtung (20) eine Bandgießvorrichtung (30) zum Herstellen einer Verstärkungsschicht (42) und eine Bandgießvorrichtung (40) zum Herstellen einer Druckschicht (45) umfasst.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) eine einzelne Düse (23) aufweist, durch die das fließfähige Material fließt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) ortsfest ist, und die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung eine Weiterbeförderungs- und Dreheinrichtung (11) ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerhülse (33) eine aus einem Metallstreifen gebildete Endloshülse ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Bandgießvorrichtung (20) um die Hülse (33) drehbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das fließfähige Material ein selbsthärtendes Polymer ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthärtende Polymer Urethan ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthärtende Polymer bei Raumtemperatur härtender Gummi ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    welche ferner eine Schleifstation (56) umfasst, die der mindestens einen Bandgießvorrichtung (20) nachgeordnet ist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs, wobei eine Trägerhülse in eine erste Richtung befördert wird,
    gekennzeichnet durch
    Bandgießen einer kompressiblen Schicht (34), einer Verstärkungsschicht (42) und/oder einer Druckschicht (45) um die Trägerhülse (33), während sich die Trägerhülse (33) weiterbewegt.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    welches ferner ein Drehen der Trägerhülse (33) während des Schritts des Weiterbeförderns beinhaltet.
  16. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bandgießens ein Drehen einer Bandgießvorrichtung (20) um die Hülse (33) umfasst, während sich die Trägerhülse (33) weiterbewegt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (34), die Verstärkungsschicht (42) oder die Druckschicht (45) aus Urethan hergestellt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (34), die Verstärkungsschicht (42) oder die Druckschicht (45) aus einem selbsthärtenden Polymer hergestellt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerhülse (33) kontinuierlich gebildet wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
    welches ferner das Schneiden der Hülse (33) auf eine gewünschte Länge umfasst.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
    welches ferner das Schleifen der kompressiblen Schicht (34), der Verstärkungsschicht (42) und/oder der Druckschicht (45) umfasst.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Drucktuch (100) kontinuierlich gebildet wird.
  23. Hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck mit:
    einer Trägerhülse (33);
    eine über der Trägerhülse (33) angeordneten kompressiblen Schicht (34); und
    einer über der kompressiblen Schicht (34) angeordneten Druckschicht (45),
    dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (34) und/oder die Druckschicht (45) aus Urethan hergestellt ist.
  24. Drucktuch nach Anspruch 23,
    welches ferner eine zwischen der kompressiblen Schicht (34) und der Druckschicht (45) angeordnete Verstärkungsschicht (42) umfasst.
  25. Drucktuch nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (42) aus Urethan hergestellt wird.
  26. Drucktuch nach Anspruch 24 oder 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (42) einen Härteprüfwert von mehr als 80 Shore A aufweist.
  27. Drucktuch nach einem der Ansprüche 24 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (42) dünner als die kompressible Schicht ist.
  28. Drucktuch nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Druckschicht (45) aus Urethan mit einem Härteprüfwert von unter 80 Shore A hergestellt ist.
  29. Drucktuch nach einem der Ansprüche 23 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerhülse aus einem spiralförmig gewickelten Band (32) hergestellt wird.
  30. Verfahren zum Herstellen eines Drucktuchs, welches die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
    Auftragen einer kompressiblen Schicht (34) aus Urethan auf eine Trägerhülse (33); und
    Auftragen einer Druckschicht (45) aus Urethan über der kompressiblen Schicht (34).
  31. Verfahren nach Anspruch 30,
    welches ferner das Auftragen einer Verstärkungsschicht (42) aus Urethan über der kompressiblen Schicht (34) umfasst.
  32. Hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck mit:
    einer Trägerhülse (33);
    einer über der Trägerhülse (33) angeordneten kompressiblen Schicht (34); und
    einer über der kompressiblen Schicht (34) angeordneten Druckschicht (45),
    dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (34) und/oder die Druckschicht (45) aus einem selbsthärtenden Polymer hergestellt ist.
  33. Drucktuch nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthärtende Polymer bei Raumtemperatur härtender Gummi ist.
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