EP1204515A1 - Kalibrierschneidvorrichtung - Google Patents

Kalibrierschneidvorrichtung

Info

Publication number
EP1204515A1
EP1204515A1 EP00949480A EP00949480A EP1204515A1 EP 1204515 A1 EP1204515 A1 EP 1204515A1 EP 00949480 A EP00949480 A EP 00949480A EP 00949480 A EP00949480 A EP 00949480A EP 1204515 A1 EP1204515 A1 EP 1204515A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
calibration
knife
cutting device
plate
mold cavity
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00949480A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1204515B1 (de
Inventor
Thomas Völkl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP1204515A1 publication Critical patent/EP1204515A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1204515B1 publication Critical patent/EP1204515B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/18—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor to obtain cubes or the like
    • B26D3/185—Grid like cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0608—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by pushers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B26D2210/04—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers controlling the volume by pressing the food product, e.g. meat to a predetermined shape before cutting

Definitions

  • the invention relates to a calibration cutting device, in particular for cutting cubes or strips of portions from lengthwise separated pieces of raw meat.
  • a device for dicing or slitting raw pieces of raw meat has already become known. Since meat, when thawed, is too compliant and soft to cut cubes or strips, these known methods first require the meat to freeze. It may even be necessary to first compress the piece of meat laterally, in order to then press it out of a press cavity, against a grid-shaped knife arrangement. By pushing the meat through this gate-like knife arrangement the meat is cut into longitudinal strips. To the first knife gate, a second gate is congruent in the feed direction of the meat at a short distance, between which a saber knife is guided with a rotational movement and thereby cuts the longitudinal strips into cubes depending on the feed movement of the meat.
  • the object of the present invention is therefore a to provide an improved device and an improved method for producing cube-shaped and / or strip-shaped food products, in particular cube-shaped or strip-shaped pieces of raw meat.
  • the present invention creates a remarkably simple improvement over conventional solutions using remarkably simple means.
  • the meat to be portioned is forced through a knife gate by means of a press cylinder and thus divided longitudinally into different meat strands.
  • a significant improvement can be achieved in that the meat is not continuously pressed through a knife gate and cut into pieces, but that the pieces of meat to be cut into cubes or strips are pressed through a corresponding knife gate, but only until the in In the longitudinal direction, a meat mass cut into strips is filled into a portioning plate which is arranged below the knife gate, that is to say in the direction of advance of the meat, and which is closed at the bottom during this step.
  • This causes a so-called "warping" of the Meat strands avoided, which is primarily due to the different consistency of the different muscle, fat and tendon strands.
  • a knife is then moved beneath the cutting grid, in other words between the cutting grid and the calibration cavity, in order to now separate cubic meat portions from the longitudinal strips.
  • the diced meat portions can then be emptied from the calibration plate and the next cutting step can be carried out.
  • the uniformity of the individual meat cubes or strips can be further improved further by the fact that webs are also provided in the calibration cavity itself, in accordance with the knife gate arrangement, the direction of thrust of the meat strips is congruent with the knife gate. Because the meat behaves during the feed movement, i.e. during the pressing process through the knife gate, largely similar to a liquid, so that the meat strips can even "flow" in the portioning plate, with the result that portions of different sizes would result if the additionally mentioned webs would not prevent individual strips of meat from "flowing away" to the side.
  • FIG. 1 a schematic longitudinal side view through a vertical central longitudinal section through a calibration cutting device for the production of cubes or strips of raw meat;
  • Figure 2 is a schematic horizontal plan view at the height of the cutting knife with the omission of a molded tube
  • Figure 3 an enlarged, partially schematic side view of a detail
  • Figure 1 with a calibration cavity and a knife gate arranged above;
  • FIG. 4 shows an enlarged detail of a potash used in FIG. hotplate with a calibration cavity
  • FIG. 5 a representation corresponding to FIG. 3 with respect to a modified exemplary embodiment with webs additionally provided in the calibration cavity;
  • FIG. 6 a representation corresponding to FIG. 4 with clarification of the webs in the calibration form.
  • the calibration cutting device shown in the figures comprises a base 1, which is also referred to below as the base frame.
  • a pressure plate 3 is mounted, which has a cylindrical bore 5 pointing upwards, in which a cylindrical counterpart 7 of a vacuum plate 9 engages.
  • the cylindrical counterpart 7 of the vacuum plate 9 engaging in the cylindrical bore 5 creates a pressure space 11 of a clamping unit 13, the significance of which will be discussed below.
  • compressed air can be supplied to the pressure chamber 11 in a controlled manner from a compressed air source (not shown in more detail).
  • the vacuum plate 9 mentioned has a vacuum chamber 21 which is connected via a suction line 23 to a suction connection (not shown in more detail).
  • a vacuum valve (not shown in FIG. 1) can also be installed in the suction line 23.
  • an insert plate 31 is inserted, which is offset higher by feet or spacers 33 to the bottom of the vacuum chamber 21.
  • the upper side 31 'of the insert plate 31 is approximately aligned with the surface 35 of the vacuum plate 9 or is only arranged - preferably only by a fraction of a millimeter - lower than the surface 35 of the vacuum plate 9.
  • the shape and dimensioning of the insert plate 31 in a plan view, compared to the dimensioning and shape of the vacuum space 21, is also designed in a top view such that only a very small gap arises between the peripheral edge 39 of the insert plate 31 and the adjacent, surrounding wall surface 43 of the vacuum space 21 , wherein this gap can be, for example, between 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1 mm, in particular 0.2 to 0.6 mm.
  • this gap can be, for example, between 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1 mm, in particular 0.2 to 0.6 mm.
  • a gap width of 0.3 mm has been selected.
  • the gap height is 5 mm and corresponds to the thickness of the actual insert plate 31 located above the feet 33.
  • This small dimension gap 37 ensures that no larger meat particles can be sucked off during the calibration and cutting process (FIG. 3).
  • a calibration plate 47 shown in its basic position in FIGS. 1 to 3, rests on the surface 35 and comprises a hollow or calibration mold space 49 which is open at the top and bottom. Its upward-facing feed opening 51 and its horizontal cross-sectional shape and dimensions correspond to the horizontal cross-sectional shape and dimensions of a molded tube body 53 arranged above the calibration plate 47 with a molded tube 55 located vertically inside, from which meat to be portioned is fed from the top loading side 57 and via one above the loading opening 57 and can be pushed downwards via a press cylinder 59 which can be actuated by a press cylinder 59.
  • the shaped tube has a rectangular cross section in plan view, namely a rectangular opening 55 ', as can be seen in the plan view in FIG. 2.
  • this oval shape 55' also corresponds to the cross-sectional shape and size of the calibration mold cavity 49.
  • the molded tube body 53 or the individual plates forming it are held by two lateral guide columns 71, which are connected to the base 1 and held above it.
  • the molded tube body can also be divided in two in its longitudinal axis, for example in the form of two half-shells.
  • the lower contact or sealing surface 66 of the shaped body 55 must cover the V-shaped cutout 67 of the knife 65 in the starting or filling position.
  • the shape and dimensioning of the opening of the vacuum or vacuum chamber 21 receiving the insert plate 31 is slightly larger than the horizontal cross-sectional shape and dimensioning of the hollow - Or calibration mold space 49 in the calibration plate 47 or the horizontal cross-sectional shape or dimensioning of the molded tube 55.
  • a knife 65 ie a perforated knife 65 is provided between the calibration plate 47 lying on the latter and the underside of the shaped tube body 53, which is approximately rectangular in plan view, ie plate-shaped and comprises a knife opening 67 (FIG. 2), which at least the The size and shape of the transfer opening 63 of the shaped tube 55 or the feed opening 51 of the calibration mold space 49 corresponds.
  • the cutting edges are designed V-shaped in the forward cutting direction in plan view (FIG. 2), the two V-shaped cutting edges 65 'lying towards one another converging in the central longitudinal axis of the rectangular hole knife 65.
  • the two knife edges 65 ' run, for example, at a 45 "angle to the central longitudinal plane of the knife, that is, they close to each other about a 90 ' - Angle and thereby achieve a pulling cut.
  • the inclination of the knife can also vary accordingly, for example by at least up to +/- 30 'and more.
  • a rotating knife device is also conceivable in principle.
  • a disk-shaped knife device could be used, which comprises closed knife openings 67 which are offset from one another in sectors and whose size and function correspond to the knife opening described above, a circular or partial circular movement of the knife then leading to the outside in order to carry out a cutting process Knife opening of the rotating axis would have to be performed.
  • a continuous, at least step-wise, rotary movement of the knife device would be possible if all knife openings in the rotating hole knife have trailing blades.
  • At least two cylinders 73 and 75 can also be provided, namely a knife cylinder 73 for the forward and backward movement of the hole knife 65 according to the arrow 77 and a calibration cylinder 75 accordingly the adjustment movements of the calibration plate 47 also in the direction of arrow 77.
  • the two calibration cylinders 75, 77 by means of clamping holding elements 75 ', 77 'firmly connected to the knife 65 or the calibration plate 47.
  • the knife preferably has the same shape as the calibration plate and consists of a full tool steel and is ground from it.
  • the knife thickness can vary in suitable ranges, for example from 0.3 mm to 5 mm, preferably from 0.5 mm to 1.0 mm.
  • the knife also moves, like the calibration plate (which will be discussed below), at right angles to the vertically oriented shaped tube 55.
  • a knife gate 81 is arranged at the lower outlet end of the shaped tube 55, which - as can be seen in particular from the schematic plan view according to FIG. 2 at the level of the knife gate - has a longitudinal knife 81 'which divides the rectangular calibration cavity 49 into two halves and two perpendicularly spaced apart therefrom Transverse knife 81 'comprises, so that six meat strips can be produced in such a knife gate.
  • a suction hose is connected to the suction connection mentioned and a compressed air hose is connected to the compressed air connection 17, which are connected to corresponding vacuum or compressed air devices.
  • three further hose connections are provided.
  • a hose connection is required to reset the tappet of the vacuum valve.
  • the further hose connection mentioned above serves as an air connection for the vacuum chamber in order to pump in compressed air here.
  • the last hose connection serves as the pressure connection to the vacuum chamber in order to accommodate a vacuum switch in this hose connection in order to measure the pressure in the vacuum chamber.
  • a correspondingly contiguous piece of meat is first put into the feed opening 57 into the shaping tube 55, the vacuum generated by a vacuum device (not shown in detail) and effective in the vacuum chamber 21 putting the piece of meat into the Draw tube 55 further in.
  • the feed movement of the piece of meat is supported by subsequent actuation of the press cylinder 59. Due to the negative pressure generated in the negative pressure space 21 and the feed movement of the press ram 61, the leading area of the piece of meat to be portioned is moved downward until the front part of the piece of meat to be portioned completely fills the hollow or calibration mold space 49.
  • the meat in the lower exit region of the mold cavity is cut into corresponding meat strips (in the exemplary embodiment shown in a square cross section) in accordance with the knife gate 81. During this process, however, no meat can penetrate into the vacuum and suction gaps 37 or be sucked off by the extremely small dimensions 37.
  • the desired negative pressure to support the feed movement of the meat to be portioned and the full filling of the calibration mold cavity 49 by the meat is supported and ensured above all by the fact that the entire arrangement of molded tube body 53, hole knife 65 and the calibration plate 47 located below is achieved by the clamping device explained at the beginning 13 is pressed and clamped together with the pressure and vacuum plate in the manner of a package, so that as far as possible no ambient pressure can penetrate into the vacuum region and reduce the vacuum. Since a perforated knife is also used, no atmospheric pressure can reach the negative pressure area in the knife area either.
  • the molded tube body 53 is also held immovably as a pressure counter-bearing relative to the base 1, around the clamping unit 13 thus formed accordingly optimally pressed against each other.
  • the tensioning device 13 is permanently under pressure and tensioned, which has the further advantage that an extremely thin knife plate or knife disk can be used.
  • the thin knife plate is protected against bulges by the pressurized clamping device and is thereby stabilized by the opposite wall sections of the underside 66 of the molded tube body 53 or the top of the calibration plate 47.
  • the calibration cylinder 75 and thus the calibration plate 47 are likewise set in advance movement.
  • the meat can be transferred to a transfer station either by its own weight or by an additional ejection device, for example downwards. tion, for example a conveyor belt, etc. are given.
  • a simple auxiliary device which ejects the meat portioned into cubes can, for example, be in the form of levers which push the meat out of the calibration mold downwards.
  • a short, sufficiently strong air flow, which can be generated, for example, by cylinder exhaust air, can also serve as the ejection device. Other ejection devices are also possible.
  • the calibration plate and then the hole knife returns to their starting position shown in FIGS. 1 to 3 and the process is repeated, i.e. that after reaching the starting position of the knife 65 and the calibration plate 47, the clamping device 13 is again actuated and a negative pressure is built up in the vacuum space 21, and by pressing the ram 61 the meat located in the molded tube continues in the feed direction, i.e. is again moved into the calibration cavity, etc.
  • differently dimensioned knife and calibration plates with differently dimensioned and shaped calibration cavities can be used. If the hole knife and the shaped tube remain the same, the calibration plates differ in their different thicknesses in order to change the weight and size of the amount of meat to be portioned. If, however, the size of the portion of meat to be portioned is to be changed in a side view, then a different hole knife with correspondingly different knife openings and a shaped tube with a different shaped tube cross section would have to be installed.
  • the described calibration cutting device enables meat portions of uniform size to be produced, which differ from one another, for example, only by the smallest amounts of +/- 5 grams and less, for example only by +/- 2 grams.
  • a grid division 83 which is congruent with the knife gate 81 in the calibration cavity 49, is congruent with the knife gate 81, so that the calibration cavity 49 in the exemplary embodiment shown is divided into six equally sized subspaces 49 '.
  • the thickness of the webs can certainly be somewhat wider than the thickness of the knives of the knife gate, although the knives can be designed in such a way that they have a thickness on the side below the feed direction. sen, which corresponds to the web thickness 83.
  • the application basically works in the same way as in the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4.
  • the mentioned webs 49 which divide the calibration cavity 49 into individual partial cavities 49 ', also ensure that the "flow" of the longitudinally separated meat strands in the portioning plate, i.e. is completely avoided in the calibration mold cavity and the individual cubes can therefore be produced with the same weight, even if, due to the different meat composition, more muscle meat should be in one subspace than in the other subspace.
  • the entire control system can be structured differently. For example, an electrical control in the form of a PLC, a contactor or a relay control or in the form of combinations comes into question.
  • a microprocessor-based control is also possible, especially if the calibration cutting device is built into a larger system. Even in the embodiment shown, compressed air control has been described. Without this being described in detail, magnetic switches can be provided on the cylinders, working valves and control valves, or, or-, and-, 3/2 way or, for example, 5/2 valves can be used as valves.
  • Pressure reducers, pressure gauges and vacuum switches are also components that can be used for operation.
  • the vacuum valve 27 described can also be used can be actuated by a plunger actuation through the movable knife holder and the reset air.
  • a vacuum generator can be based on the Venturi principle to generate a vacuum.
  • the vacuum generator can only be switched on during the phases by the pneumatic control if the calibration cavity is to be filled with meat again.
  • it may also be necessary to always control this unit so that a "vacuum cushion" builds up in the filters until the tappet valve 27 opens again.
  • a continuously running vacuum pump can of course also be used. Through the valve tappet 27 explained, negative pressure is only fed into the vacuum or negative pressure plate when this negative pressure is required. In the meantime, a vacuum cushion can build up in the filters.
  • a cutting cycle time of 1 second can be achieved. This means that one slice of meat can be portioned and ejected per second.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)
  • Processing Of Meat And Fish (AREA)
  • Food-Manufacturing Devices (AREA)
  • Details Of Cutting Devices (AREA)
  • Oscillators With Electromechanical Resonators (AREA)
  • Medicines Containing Plant Substances (AREA)

Description

Kalibrierschneidvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Kalibrierschneidvorrichtung insbesondere zum würfel- oder streifenförmigen Schneiden von Portionen aus längsgetrennten Rohfleischstücken.
Insbesondere bei der maschinellen Herstellung von Fleischspießen besteht das Problem, Rohfleischstücke in Würfel- form zu schneiden.
Es ist bereits eine Vorrichtung zum Würfel- oder Längs- streifenschneiden von Rohfleischstücken bekannt geworden. Da Fleisch im aufgetauten Zustand zum Würfel- oder Längs - streifenschneiden zu nachgiebig und weich ist, verlangen diese bekannten Verfahren zunächst ein Anfrieren des Fleisches. Dabei ist es ggf. sogar notwendig, das Fleischstück zunächst einmal seitlich zusammenzupressen, um es dann aus einem Preßhohlraum herauszudrücken, und zwar gegen eine gitterförmige Messeranordnung. Durch das Hindurchdrücken des Fleisches durch diese gatterartige Messeranordnung wird das Fleisch in Längsstreifen geschnitten. Zu dem ersten Messergatter ist in geringem Abstand in Vorschubbewegung des Fleisches ein zweites in Vorschubrichtung deckungsgleiches Gatter angeordnet, zwischen denen hindurch ein Säbelmesser unter Ausführung einer Rotationsbewegung hindurchgeführt und in Abhängigkeit der Vorschubbewegung des Fleisches dadurch die Längsstreifen in Würfel zerschneidet .
Mit einem derartigen bekannten Verfahren können jedoch nur sehr ungleichmäßig portionierte Würfel hergestellt werden, da die Fleischstückchen häufig nicht sauber durchtrennt werden. Zudem kann bei diesem bekannten Verfahren kein Frischfleisch verarbeitet werden, welches zu weich ist, weshalb das Fleisch zumindest angefroren werden muss .
Vor allem aber für Portionierbetriebe, die ihre Ware beispielsweise in schutzgasverpackte Frischbehälter verpacken (wie sie üblicherweise auch in Supermärkten angeboten werden) , ist es jedoch von großem Vorteil, Fleisch frisch zu verarbeiten. Dadurch ließen sich an sich die folgenden drei Nachteile des Anfrierens umgehen, nämlich
ein Hygiene- und/oder Qualitätsverlust durch das An- frieren, eine Aussaftung des Fleisches durch das Anfrieren, und ein Farbverlust des Fleisches, der den Frischeverlust für Jedermann verdeutlicht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von würfel- und/oder streifenförmigen Lebensmittelprodukten, insbesondere würfel- oder streifenförmigen Rohfleischstücken zu schaffen.
Die Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung entsprechend den im Anspruch 1 und bezüglich des Verfahrens entsprechend den im Anspruch 15 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Durch die vorliegende Erfindung wird mit verblüffend einfachen Mitteln eine deutliche Verbesserung gegenüber herkömmlichen Lösungen geschaffen.
Erfindungsgemäß wird das zu portionierende Fleisch mittels eines Preßzylinders durch ein Messergatter gezwängt und so in verschiedene Fleischstränge längsgeteilt.
Eine deutliche Verbesserung lässt sich dadurch erzielen, dass das Fleisch nicht kontinuierlich durch ein Messergatter hindurchgepreßt und in Stücke geschnitten wird, sondern dass jeweils die in Würfel- oder Streifenform zu schneidenden Fleischstückchen durch ein entsprechendes Messergatter hindurchgedrückt werden, allerdings nur so weit, bis die in Längsrichtung in Streifenform durchtrennte Fleischmasse in eine unterhalb des Messergatters, also in Vorschubrichtung des Fleisches angeordnete und während dieses Schrittes nach unten verschlossene Portionierplatte gefüllt ist. Dadurch wird ein sogenanntes "Verziehen" der Fleischstränge vermieden, was vorrangig durch die unterschiedliche Konsistenz der verschiedenen Muskel-, Fett- und Sehnenstränge entsteht.
Nach dem Befullen eines derartigen Kalibrierhohlraumes durch die erst in Längsrichtung durchtrennte und durchschnittene Fleischmasse wird dann ein Messer unterhalb des Schneidgitters, mit anderen Worten zwischen dem Schneidgitter und dem Kalibrierhohlraum hindurchbewegt, um nun- mehr von den Längsstreifen würfelförmige Fleischportionen abzutrennen. Die gewürfelten Fleischportionen können dann aus der Kalibrierplatte entleert und in einem nächsten weiteren Schritt der weitere Schneidvorgang durchgeführt werden.
Obgleich eine Kalibriervorrichtung mit einem befüllbaren Kalibrierhohlraum zum Portionieren von Fleischscheiben (beispielsweise Schnitzelscheiben) bekannt ist, hat sich nunmehr gezeigt, dass erst die Kombination einer derarti- gen, an sich bekannten Fleisch-Kalibriervorrichtung zusammen mit einem Messergatter unmittelbar oberhalb des Kalibrierhohlraumes den gewünschten Erfolg zeigt. Erfindungsgemäß lassen sich dadurch in hohem Maße gleichgroße Fleischwürfel oder -streifen herstellen.
In einer weiteren, nochmals verbesserten Ausführungs orm lässt sich die Gleichmäßigkeit der einzelnen Fleischwürfel oder -streifen nochmals dadurch weiter verbessern, dass in dem Kalibrierhohlraum selbst entsprechend der Messergat- teranordnung noch Stege vorgesehen sind, die also in Vor- schubrichtung der Fleischstreifen deckungsgleich zu dem Messergatter liegen. Denn das Fleisch verhält sich während der Vorschubbewegung, also während des Preßvorgangs durch das Messergatter hindurch, weitestgehend ähnlich wie eine Flüssigkeit, so dass die Fleischstreifen sogar noch in der Portionierplatte "fließen" können, mit der Folge, dass unterschiedlich große Portionen entstehen würden, wenn nicht die zusätzlich erwähnten Stege ein seitliches "Wegfließen" einzelner Fleischstreifen verhindern würden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert . Dabei zeigen im einzelnen
Figur 1 : eine schematische Längsseitenansicht durch einen vertikalen Mittellängsschnitt durch eine Kalibrierschneidvorrichtung zur Herstellung von würfel- oder streifenförmigen Rohfleischstücken;
Figur 2 : eine schematische horizontale Draufsicht in Höhe des Schneidmessers bei Weglassung eines Formrohres;
Figur 3 : eine vergrößerte auszugsweise schematische Seitenansicht aus einem Ausschnitt aus
Figur 1 mit einem Kalibrierhohlraum und einem darüber angeordneten Messergatter;
Figur 4 : eine vergrößerte Detail -Draufsieht auf eine in Figur 1 zum Einsatz gelangte Kali- brierplatte mit einem Kalibrierhohlraum;
Figur 5 : eine entsprechende Darstellung zur Figur 3 bezüglich eines abgewandelten Ausführungs- beispiels mit zusätzlich im Kalibrierhohlraum vorgesehenen Stegen; und
Figur 6 : eine entsprechende Darstellung zu Figur 4 unter Verdeutlichung der Stege in der Kalibrierform.
Die in den Figuren gezeigte Kalibrierschneidvorrichtung umfasst eine Basis 1, die nachfolgend auch als Grundrahmen bezeichnet wird.
Im Bereich der einen Endseite des in Draufsicht recht - eckförmigen Grundrahmens 1 ist eine Anpreßplatte 3 montiert, die eine nach oben weisende zylindrische Bohrung 5 aufweist, in welcher ein zylindrisches Gegenstück 7 einer Vakuumplatte 9 eingreift.
Durch das in die zylindrische Bohrung 5 eingreifende zylindrische Gegenstück 7 der Vakuumplatte 9 wird ein Druckraum 11 einer Spanneinheit 13 geschaffen, auf deren Bedeu- tung nachfolgend noch eingegangen wird.
Über einen Preßluftanschluss 17 mit einer nachfolgenden Druckleitung 19 kann dem Druckraum 11 von einer nicht näher gezeigten Druckluftquelle Druckluft gesteuert zu- geführt werden. Die erwähnte Vakuumplatte 9 weist einen Unterdruckraum 21 auf, der über eine Saugleitung 23 mit einem nicht näher gezeigten Sauganschluss in Verbindung steht. In der Saugleitung 23 kann noch ein in Figur 1 nicht gezeigtes Va- kuumventil eingebaut sein.
In dem Unterdruckraum 21 ist eine Einlegeplatte 31 eingesetzt, die über Füße oder Abstandshalter 33 zum Boden des Unterdruckraums 21 höher versetzt liegt. Die Oberseite 31' der Einlegeplatte 31 fluchtet in etwa mit der Oberfläche 35 der Vakuumplatte 9 oder ist nur - bevorzugt nur um Bruchteile eines Millimeters - tiefer liegend als die Oberfläche 35 der Vakuumplatte 9 angeordnet.
Die Formgebung und -dimensionierung der Einlegeplatte 31 in Draufsicht ist gegenüber der Dimensionierung und Formgebung des Unterdruckraums 21 ebenfalls in Draufsicht so gestaltet, dass nur ein höchst geringer Spalt zwischen dem Umfangsrand 39 der Einlegeplatte 31 und der benachbart angrenzenden, umlaufenden Wandfläche 43 des Unterdruckraums 21 entsteht, wobei dieser Spalt beispielsweise zwischen 0,05 bis 2 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,6 mm betragen kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Spaltbreite von 0 , 3 mm gewählt. Die Spalthöhe beträgt im gezeigten Ausführungsbeispiel 5 mm und entspricht dabei der Dicke der oberhalb der Füße 33 befindlichen eigentlichen Einlegeplatte 31. Durch diesen gering dimensionierten Spalt 37 wird sichergestellt, dass keine größeren Fleischpartikel während des Kalibrier- und Schneidvorganges abgesaugt werden können (Figur 3) . Auf der Oberfläche 35 ruht eine in den Figuren 1 bis 3 in ihrer Grundstellung gezeigte Kalibrierplatte 47, die einen nach oben und unten hin offenen Hohl- oder Kalibrierformraum 49 umfasst. Dessen nach oben weisende Zuführöffnung 51 sowie dessen horizontale Querschnittsform und -dimensionierung entspricht der horizontalen Querschnittsform und -dimensionierung eines oberhalb der Kalibrierplatte 47 angeordneten Formrohrkörpers 53 mit einem vertikal im Inneren befindlichen Formrohr 55, von dessen obenliegenden Beschickungsseite 57 zu portionierendes Fleisch zugeführt und über einen oberhalb der Beschickungsöffnung 57 angeordneten und über einen Preßzylinder 59 betätigbaren Preßstempel 61 nach unten vorgeschoben werden kann. Das Formrohr hat in Draufsicht einen rechteckförmigen Quer- schnitt, nämlich eine rechteckförmige Öffnung 55', wie dies in der Draufsicht in Figur 2 zu ersehen ist. Diese ovale Formgebung 55 ' entspricht bis auf die keilförmig ausgerichteten Messerschneiden 65' auch der Querschnittsform und -große des Kalibrierformhohlraumes 49. Das Form- röhr 55 bzw. der Formrohrkörper 53 kann aus mehreren Platten mit entsprechenden Ausnehmungen gebildet sein, die aufeinander gelegt werden können, wobei der Formrohrkörper 53 bzw. die einzelnen ihn bildenden Platten durch zwei seitliche Führungssäulen 71 gehalten werden, die mit der Basis 1 verbunden und darüber festgehalten werden. Alternativ kann der Formrohrkörper auch in dessen Längsachse zweigeteilt sein, beispielsweise in Form von zwei Halbschalen.
Da die untere Fläche des Formrohrkörpers 53 als Dichtflä- ehe zum Messer 65 dient, muss die untere Anlage- oder Dichtfläche 66 des Formkörpers 55 den V-förmigen Ausschnitt 67 des Messers 65 in der Ausgangs- oder Befüll - Stellung überdecken.
Wie aus Figur 1 und vor allem aus der vergrößerten vertikalen Querschnittsdarstellung gemäß Figur 3 hervorgeht, ist die Formgebung und -dimensionierung der die Einlege- platte 31 aufnehmenden Öffnung des Vakuum- oder Unter- druckraumes 21 geringfügig größer als die horizontale Querschnittsformgebung und -dimensionierung des Hohl- oder Kalibrierformraumes 49 in der Kalibrierplatte 47 bzw. der horizontalen Querschnittsform oder -dimensionierung des Formrohres 55.
Schließlich ist zwischen der Kalibrierplatte 47 auf dieser aufliegend und der Unterseite des Formrohrkörpers 53 ein Messer 65, d.h. ein Lochmesser 65 vorgesehen, welches in Draufsicht etwa rechteckförmig gestaltet ist, d.h. plat- tenförmig und eine Messeröffnung 67 umfasst (Figur 2) , die zumindest der Größe und Formgebung der Übergabeöffnung 63 des Formrohrs 55 bzw. der Zuführöffnung 51 des Kalibrierformraumes 49 entspricht. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Schneiden in vorlaufender Schneidrichtung in Drausicht V-förmig gestaltet (Figur 2) , wobei die beiden V-förmig zueinanderliegenden Schneiden 65' in der Mittellängsachse des rechteckförmigen Lochmessers 65 zusammenlaufen. Die beiden Messerschneiden 65' verlaufen dabei beispielsweise in einem 45 "-Winkel zur Mittellängsebene des Messers, schließen also zueinander etwa einen 90'- Winkel ein und erreichen dadurch einen ziehenden Schnitt. Die Messerneigung kann auch entsprechend stark variieren, beispielsweise um zumindest bis zu +/- 30' und mehr. Alternativ dazu ist es auch möglich, in einem Messerkörper auswechselbare Klingen 65' vorzusehen.
Abweichend von einer hin- und herverfahrbaren Messeranordnung ist aber grundsätzlich auch eine rotierende Messereinrichtung denkbar. Es könnte beispielsweise eine schei- benförmige Messereinrichtung verwendet werden, die in Sektoren versetzt zueinander liegende geschlossene Messeröffnungen 67 umfasst, deren Größe und Funktion der oben beschriebenen Messeröffnung entspricht, wobei zur Durchführung eines Schnittvorgangs dann eine Kreis- oder Teil- kreisbewegung des Messers mit außerhalb zur Messeröffnung sitzender Rotationsachse vollführt werden müsste. In diesem Falle wäre eine kontinuierliche, zumindest schrittweise Drehbewegung der Messereinrichtung möglich, wenn alle Messeröffnungen in dem rotierenden Lochmesser nach- laufende Schneiden aufweisen.
Auf der zum Formrohrkörper 53 gegenüberliegenden Seite des Grundrahmens 1 können, abgesehen von Steuerungselementen und -einrichtungen, zumindest noch zwei Zylinder 73 und 75 vorgesehen sein, nämlich ein Messerzylinder 73 zur Vor- und Rückwärtsbewegung des Lochmessers 65 entsprechend der Pfeildarstellung 77 sowie ein Kalibrierzylinder 75 entsprechend den Verstellbewegungen der Kalibrierplatte 47 ebenfalls in Pfeilrichtung 77. Dazu sind die beiden Kali- brierzylinder 75, 77 mittels Einspann-Halteelementen 75', 77' mit dem Messer 65 bzw. der Kalibrierplatte 47 fest verbunden.
Das Messer weist bevorzugt die gleiche Form wie die Kali- brierplatte auf und besteht aus einem Vollwerkzeugstahl und ist daraus geschliffen. Die Messerdicke kann in geeigneten Bereichen variieren, beispielsweise von 0,3 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 0,5 mm bis 1,0 mm. Auch das Messer bewegt sich, wie die Kalibrierplatte (worauf nach- folgend noch eingegangen wird) im rechten Winkel zu dem vertikal ausgerichteten Formrohr 55.
Schließlich ist am unteren Austrittende des Formrohrs 55 ein Messergatter 81 angeordnet, welches - wie sich ins- besondere aus der schematischen Draufsicht nach Figur 2 in Höhe des Messergatters ergibt - ein den rechteckförmigen Kalibrierhohlraum 49 in zwei Hälften teilendes Längsmesser 81' und zwei senkrecht dazu beabstandete Quermesser 81' umfasst, so dass in einem derartigen Messergatter sechs Fleischstreifen erzeugbar sind.
Nachfolgend wird auf die Funktionsweise eingegangen.
Da, wie üblich, entsprechend der Zerlegbarkeit der ge- samten Vorrichtung, eine Reinigung durchgeführt werden muss, kann die Vorrichtung dann wieder zusammengebaut und in Betrieb genommen werden. Am erwähnten Sauganschluss wird ein Saugschlauch und am Preßluftanschluss 17 ein Druckluftschlauch angeschlossen, die mit entsprechenden Vakuum- bzw. Drucklufteinrichtungen in Verbindung stehen. Darüber hinaus sind noch drei weitere Schlauchanschlüsse vorgesehen. Ein Schlauchanschluss wird benötigt, um den Stößel des Vakuumventils rückzustellen. Wenn nämlich das Messer seine ausgefahrene Endlage nach dem Schneidvorgang (oder kurz vorher) erreicht, wird ein Ventilstößel der erwähnten Ventilanordnung gedreht und die Vakuumzufuhr zum Unterdruckraum unterbrochen. Anschließend wird die Kalibrierplatte nach vorne ausgefahren. Die Zylinderabluft wird dabei zusätzlich benutzt, um die Vakuumkammer zu belüften. Dadurch wird der in der Vakuumkammer an sich vorhandene Unterdruck schneller abgebaut . Durch den Abbau des Unterdrucks wird verhindert, dass beim Ausschieben der Kalibrierplatte noch eine Saugwirkung durch die Vakuumkammer vorhanden ist. Der weitere vorstehend erwähnte Schlauchanschluss dient als Luftanschluss für die Vakuumkammer, um hier Preßluft einzupumpen. Der letzte Schlauchanschluss dient dem Druckanschluss zur Vakuumkammer, um in diesem Schlauchanschluss einen Vakuumschalter unterzubringen, um den Druck in der Vakuumkammer zu messen.
Um nunmehr größere Fleischmengen in Würfel- oder Streifenform zu schneiden, wird zunächst ein entsprechend zusammenhängendes Fleischstück von oben her in die Beschickungsöffnung 57 in das Formrohr 55 gegeben, wobei der durch eine nicht näher gezeigte Vakuumeinrichtung erzeugte und im Unterdruckraum 21 wirksame Unterdruck das Fleischstück in das Formrohr 55 weiter hineinzieht. Durch anschließende Betätigung des Preßzylinders 59 wird die Vorschubbewegung des Fleischstückes unterstützt. Durch den erzeugten Unterdruck im Unterdruckraum 21 und die Vorschubbewegung des Preßstempels 61 wird der vorlaufende Bereich des zu portionierenden Fleischstückes nach unten bewegt, bis das Vorderteil des zu portionieren- den Fleischstückes den Hohl- oder Kalibrierformraum 49 voll befüllt. Während dieser Vorschubbewegung wird dabei das Fleisch im unteren Austrittsbereich des Formhohlraumes entsprechend dem Messergatter 81 in entsprechende Fleischstreifen (im gezeigten Ausführungsbeispiel im quadrati- sehen Querschnitt) geschnitten. Während dieses Vorgangs kann durch die höchst gering dimensionierten Spalten 37 jedoch kein Fleisch in die Vakuum- und Absaugspalten 37 eindringen oder dadurch abgesaugt werden.
Der gewünschte Unterdruck zur Unterstützung der Vorschubbewegung des zu portionierenden Fleisches und die volle Befüllung des Kalibrierformhohlraumes 49 durch das Fleisch wird vor allem dadurch unterstützt und gewährleistet, dass die gesamte Anordnung aus Formrohrkörper 53, Lochmesser 65 und der darunter befindlichen Kalibrierplatte 47 durch die eingangs erläuterte Spanneinrichtung 13 mit der Anpreß- und Vakuumplatte nach Art eines Paketes aufeinanderzu vorgepreßt und gespannt wird, so dass möglichst kein Umgebungsdruck in den Unterdruckbereich eindringen und den Unterdruck verringern kann. Da zudem ein Lochmesser verwendet wird, kann auch im Messerbereich kein Atmosphärendruck in den Unterdruckbereich gelangen. Durch die erwähnten Führungssäulen 71 wird zudem der Formrohrkörper 53 gegenüber der Basis 1 unverschieblich fest als Anpreß- gegenlager gehalten, um die so gebildete Spanneinheit 13 entsprechend optimal gegeneinander verpressen zu können.
Sobald die in Längsstreifen geschnittenen portionierten Fleischstücke den gesamten Kalibrierformhohlraum 49 be- füllt haben, kann über einen mit dem Unterdruckraum 21 in Verbindung stehenden Vakuumschalter 27 eine Unterdruck- Änderung festgestellt werden. Darüber kann nunmehr der Messerzylinder 73 ausgelöst und betätigt werden, der in Schneidrichtung ausgefahren wird und dabei die im Kali- brierformhohlräum 49 befindliche Fleischmenge von der im Formrohrkörper 53 befindlichen Fleischmenge trennt. Bei der beschriebenen Vorrichtung ist dabei die Spanneinrichtung 13 permanent druckbelastet und gespannt, was den weiteren Vorteil ergibt, dass eine höchst dünne Messer- platte oder Messerscheibe verwendet werden kann. Durch die unter Druck stehende Spanneinrichtung wird das dünne Messerblech gegen Ausbuchtungen geschützt und ist dabei durch die gegenüberliegenden Wandabschnitte der Unterseite 66 des Formrohrkörpers 53 bzw. der Oberseite der Kalibrier- platte 47 stabilisiert.
Sobald das Schneidmesser seine vordere Endstellung erreicht hat, d.h. zumindest dann, wenn die Messeröffnung 67 die Zuführöffnung 51 im Kalibrierformhohlraum 49 voll- ständig überfahren hat, wird der Kalibrierzylinder 75 und damit die Kalibrierplatte 47 ebenfalls in Vorschubewegung versetzt. Sobald der Kalibrierformhohlraum 49 über die Vakuumplatte hinweggefahren ist, kann das Fleisch entweder durch das Eigengewicht oder eine zusätzliche Auswurfein- richtung, beispielsweise nach unten, auf eine Übergabesta- tion, beispielsweise ein Abtransportband etc., gegeben werden. Eine einfache, das in Würfelform portionierte Fleisch auswerfende Hilfseinrichtung kann beispielsweise in Form von Hebeln bestehen, die das Fleisch aus der Kalibrierform nach unten hin ausdrücken. Als Auswurfeinrich- tung kann auch ein kurzer, ausreichend stark bemessener Luftstrom dienen, der beispielsweise durch Zylinderabluft erzeugt werden kann. Auch andere Auswurfeinrichtungen sind möglich.
Anschließend fährt vorzugsweise zuerst die Kalibrierplatte und dann das Lochmesser wieder in ihre in den Figuren 1 bis 3 gezeigte Ausgangsstellung zurück und der Vorgang wiederholt sich, d.h. dass nach Erreichen der Ausgangs- Stellung des Messers 65 sowie der Kalibrierplatte 47 zunächst wieder die Spanneinrichtung 13 betätigt und ein Unterdruck im Vakuumraum 21 aufgebaut und durch Betätigung des Preßstempels 61 das im Formrohr befindliche Fleisch weiter in Vorschubrichtung, d.h. in den Kalibriertormhohl - räum wiederum hineinbewegt wird, usw. Sobald die gesamte Fleischmenge portioniert und der im Formrohr 55 vorwärts bewegte Preßstempel 49 seine unterste Stellung erreicht hat (die nicht tiefer liegt als das Unterflächenniveau der Unterseite der Gegendruckplatte 66 des Formrohrkörpers 53) , wird anschließend nochmals ein kompletter Schneidvorgang durchgeführt, um dann den Preßstempel aus dem Formrohr herauszufahren.
Für den Fall, dass unterschiedliche Fleischsorten ver- arbeitet werden sollen oder Fleischsorten mit unterschied- licher Größe und Gewicht portioniert werden sollen, können unterschiedlich dimensionierte Messer- und Kalibrierplatten mit unterschiedlich dimensionierten und geformten Kalibrierhohlformräumen verwendet werden. Bei gleichblei- bendem Lochmesser und gleichbleibendem Formrohr unterscheiden sich die Kalibrierplatten dann durch eine unterschiedliche Dicke, um Gewicht und Größe der zu portionierenden Fleischmenge zu verändern. Soll aber auch die Größe der zu portionierenden Fleischmenge in Seitenansicht ver- ändert werden, so müsste dann auch ein unterschiedliches Lochmesser mit entsprechend unterschiedlich bemessenen Messeröffnungen und ein Formrohr mit unterschiedlichem Formrohrquerschnitt eingebaut werden.
Durch die erläuterte Kalibrierschneidvorrichtung lassen sich gleichmäßig große Fleischportionen herstellen, die beispielsweise nur um geringste Mengen von +/- 5 Gramm und weniger, beispielsweise nur um +/- 2 Gramm voneinander differieren.
Anhand von Figur 5 und 6 ist gezeigt, dass deckungsgleich zu dem Messergatter 81 im Kalibrierhohlraum 49 eine in Draufsicht zu dem Messergatter 81 deckungsgleich angeordnete Gittereinteilung 83 ausgebildet ist, so dass der Kalibrierhohlraum 49 im gezeigten Ausführungsbeispiel in sechs gleichgroß dimensionierte Teilräume 49' gegliedert ist. Die Dicke der Stege kann dabei durchaus etwas breiter sein als die Dicke der Messer des Messergatters, obgleich die Messer so gestaltet sein können, dass sie an der zur Vorschubrichtung untenliegenden Seite eine Dicke aufwei- sen, die der Stegdicke 83 entspricht.
Die Anwendung funktioniert grundsätzlich ebenso wie nach dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 4. Die erwähnten, den Kalibrierhohlraum 49 in einzelne Teilhohlräume 49' gliedernde Stege 49 stellen aber zudem sicher, dass das "Fließen" der längszertrennten Fleischstränge in der Portionierplatte, d.h. im Kalibrierformhohlraum ganz vermieden wird und die einzelnen Würfel von daher völlig gewichtsgleich herstellbar sind und dies selbst dann, wenn aufgrund unterschiedlicher Fleischzusammensetzung in dem einen Teilraum mehr Muskelfleisch als in dem anderen Teil- raum sein sollte.
Die gesamte Steuerung kann unterschiedlich aufgebaut sein. So kommt eine Elektrosteuerung beispielsweise in Form einer SPS-, einer Schütz- oder einer Relaissteuerung oder in Form von Kombinationen in Frage. Auch eine mikroprozessorgestützte Steuerung ist möglich, insbesondere dann, wenn die Kalibrierschneidvorrichtung in eine größere Anlage miteingebaut ist. Selbst im gezeigten Ausführungsfall ist eine Preßluftsteuerung beschrieben worden. Ohne dass dies im Detail beschrieben ist, können Magnetschalter an den Zylindern, Arbeitsventilen sowie Steuerventilen vor- gesehen sein, wobei als Ventile Oder-, Und-, 3/2 Wegeoder beispielsweise 5/2 Ventile eingesetzt werden können. Auch Druckminderer, Manumeter und Vakuumschalter sind für den Betrieb einsetzbare Bauteile.
So kann insbesondere auch das beschriebene Vakuumventil 27 durch eine Stößelbetätigung durch die verfahrbare Mes- serhalterung und die Rückstelluft betätigt werden.
Für die im Zusammenhang mit dem Betrieb der Vorrichtung erläuterten Vakuumerzeuger können unterschiedlichste Varianten realisiert werden. So kann beispielsweise ein Vakuumerzeuger auf dem Venturi -Prinzip basieren, um einen Unterdruck zu erzeugen. Der Vakuumerzeuger kann dabei durch die Pneumatiksteuerung nur zu den Phasen eingeschal- tet werden, wenn die Kalibrierhohlform wieder mit Fleisch befüllt werden soll. Es kann aber auch notwendig sein, diese Einheit immer anzusteuern, damit sich in den Filtern ein "Vakuumpolster" aufbaut, bis das Stößelventil 27 wieder aufmacht. Ebenso kann natürlich eine ständig laufende Vakuumpumpe eingesetzt werden. Durch den erläuterten Ventilstößel 27 wird nur dann Unterdruck in die Vakuum- oder Unterdruckplatte geleitet, wenn dieser Unterdruck benötigt wird. In den Zwischenzeiten kann sich ein Vakuumpolster in den Filtern aufbauen.
Mit der Kalibrierschneidvorrichtung lässt sich beispielsweise eine Schneid-Takt-Zeit von 1 Sekunde realisieren. D.h., dass pro Sekunde eine Fleischscheibe portioniert und ausgeworfen werden kann .

Claims

Patentansprüche ;
1. Kalibrierschneidvorrichtung zum Würfel- oder Streifenschneiden von schneidfähigen Lebensmitteln, insbesondere zum würfel- oder streifenförmigen Portionieren von Fleisch, insbesondere rohem Fleisch, mit den folgenden Merkmalen es ist ein Formrohr (55) vorgesehen, in welchem das zu portionierende Lebensmittelprodukt weiterbeförderbar ist, im Formrohr (55) , vorzugsweise im Endbereich des Formrohrs (55) , ist vor der Austrittsöffnung ein Messergatter (81) vorgesehen, wodurch das vorwärts bewegte Lebensmittel in Längsstreifen schneidbar ist, - es ist eine quer dazu bewegbare Messeranordnung hinter dem Messergatter (81) angeordnet, um die Längsstreifen in entsprechende Längsstreifenabschnitte oder Würfel abzuschneiden, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale: - unterhalb der Austrittsöffnung des Formrohrs (55) ist ein Kalibrierformhohlraum (49) vorgesehen, der Kalibrierformhohlraum (49) weist quer zur Vorschubrichtung des zu portionierenden Lebensmittels eine Abmessung auf, die zumindest im wesentlichen den Querschnittsabmessungen des Formhohlraumes entspricht, - die Tiefe des Kalibrierformhohlraumes (49) entspricht der Länge der zu portionierenden Lebensmittelstreifen oder -würfel .
2. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Kalibrierhohlraum (49) Stege (83) vorgesehen sind, die in Draufsicht bezüglich ihrer Anordnung und Einteilung der Anordnung und Einteilung des Messergatters (81) entsprechen oder hinter diesen sitzen.
3. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Stege (83) der Höhe des Kalibrierformhohlraumes (49) entspricht.
4. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Messergatter (81) unmittelbar vor dem Austrittsende des Formrohrs (55) angeordnet ist .
5. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ferner eine Spanneinrichtung (13) vorgesehen ist, wobei die Spanneinrichtung
(13) das Formrohr (55) und den Kalibrierformhohlraum (49) insbesondere während des Schneidvorgangs aneinanderpreßt .
6. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass über die Spanneinrichtung (13) das Formrohr (55) und der Kalibrierformhohlraum (49) zur Erzielung eines über den Kalibrierformhohlraum (49) bis in das Formrohr (55) wirkenden Unterdrucks aneinanderpreßbar sind.
7. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (45) als Lochmesser in Form einer Messerplatte mit einer Messeröffnung (67) ausgebildet ist, wobei in der Ausgangsstellung des Messers (45) in Draufsicht die Messeröffnung (67) in überlappender Anordnung zur Übergabeöffnung (63) an der Unterseite des Formrohres (55) und zur Zuführöffnung (51) des Kalibrierformhohlraumes (49) zu liegen kommt.
8. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierformhohlraum (49) in einer Kalibrierplatte (47) ausgebildet ist, und zwar als die Kalibrierplatte (47) durchsetzender und nach oben und unten hin offener Kalibrierformhohlraum (49) .
9. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Formrohr (55) in einem Formrohrkörper (53) mit einer nach unten weisenden
Abstützfläche (66) angeordnet ist, wobei das Lochmesser
(65) zwischen der Abstützfläche (66) des Formrohrkörpers
(53) und der Kalibrierplatte (47) sandwichartig überdeckt und aufgenommen ist.
10. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Kalibrierplatte (47) eine Spannzylinderanordnung der Spanneinrichtung (13) vorgesehen ist, worüber die Anordnung aus Formrohr (55) , Lochmesser (65) und Kalibrierplatte (47) , vorzugsweise mit einer Vakuumplatte (9) über eine darunter befindliche Anpreßplatte (3) verspannbar ist.
11. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Kalibrierformhohlraumes (49) ein Unterdruckraum (21) in einer Vakuumplatte (9) vorgesehen ist, in der eine als Auflage für das zu portionierende Lebensmittel dienende Einlageplatte (31) angeordnet ist.
12. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung und -dimensionierung der Einlegeplatte (31) geringfügig größer ist als die Formgebung und -dimensionierung der Zuführöff- nung (51) des Kalibrierformhohlraumes (49) und/oder der Übergabeöffnung (63) des Formrohrs (55) .
13. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Umfangsrand der Einlegeplatte (31) und dem angrenzenden Wandabschnitt (43) des Unterdruckraumes (21) ein vorzugsweise umlaufender Spalt (37) als Unterdruckkanal gebildet ist.
14. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (37) kleiner als 2 mm ist .
15. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeröffnung (67) eine Grundform und -große aufweist, die der Querschnittsform und -große des Formrohrs (55) und/oder der Zuführöffnung (51) des Kalibrierformhohlraums (49) entspricht .
16. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an der vorlaufenden Seite der Messeröffnung (67) zwei winkelig zueinander verlaufende Schneiden (65') vorgesehen sind.
17. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schneiden einen Winkel von + 60' bis 120', vorzugsweise um 90" zueinander einschließen.
18. Kalibrierschneidvorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Messerschneiden
(65') symmetrisch zu einer vertikalen Mittellängsebene angeordnet sind.
19. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer aus einer Stahlplatte besteht, deren Dicke zwischen 0 , 2 mm und 6 mm variiert .
20. Kalibrierschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrierplatte (47) und das Messer (65) senkrecht zur Vertikalerstreckung des Formrohrs (55) angeordnet sind.
EP00949480A 1999-08-12 2000-08-10 Kalibrierschneidvorrichtung Expired - Lifetime EP1204515B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19938051A DE19938051B4 (de) 1999-08-12 1999-08-12 Kalibrierschneidvorrichtung
DE19938051 1999-08-12
PCT/EP2000/007788 WO2001012396A1 (de) 1999-08-12 2000-08-10 Kalibrierschneidvorrichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1204515A1 true EP1204515A1 (de) 2002-05-15
EP1204515B1 EP1204515B1 (de) 2004-09-29

Family

ID=7918051

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00949480A Expired - Lifetime EP1204515B1 (de) 1999-08-12 2000-08-10 Kalibrierschneidvorrichtung

Country Status (9)

Country Link
US (1) US6645063B1 (de)
EP (1) EP1204515B1 (de)
JP (1) JP2003507201A (de)
CN (1) CN1200798C (de)
AT (1) ATE277725T1 (de)
AU (1) AU6281700A (de)
CA (1) CA2381279A1 (de)
DE (2) DE19938051B4 (de)
WO (1) WO2001012396A1 (de)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10304773A1 (de) 2003-02-05 2004-08-19 Maja-Maschinenfabrik Hermann Schill Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und Verfahren zum Portionieren eines Lebensmittelstücks
US7220176B2 (en) * 2004-03-03 2007-05-22 Tyson Fresh Meats, Inc. System and method for production of exact weight ground meat
DE102004041881A1 (de) * 2004-08-30 2006-10-26 Völkl, Thomas Vorrichtung und Verfahren zum Portionieren
DE102004041915B4 (de) * 2004-08-30 2017-08-24 Tvi Entwicklung Und Produktion Gmbh Vorrichtungen und Verfahren zum Portionieren
ES2276608B1 (es) * 2005-10-05 2008-03-16 Metronics Technoligies, S.L. Sistema de corte de productos alimenticios para el envasado.
DE102005054241B4 (de) * 2005-11-14 2008-04-03 Völkl, Thomas Hähnchenbrust-Teiler
US7870820B2 (en) * 2005-11-15 2011-01-18 Antone Pivik Method and system for preparing a jerky food product
JP4919339B2 (ja) * 2006-11-10 2012-04-18 レオン自動機株式会社 食品生地の切断方法及びその装置
US20100116107A1 (en) * 2008-11-10 2010-05-13 Ross Industries, Inc. Apparatus and method for efficient smear-less slicing of meat, poultry and similar food products
ES2551417T3 (es) * 2012-02-14 2015-11-18 Albert Handtmann Maschinenfabrik Gmbh & Co. Kg Procedimiento y dispositivo para la separación de productos
CN103395091B (zh) * 2013-08-16 2015-07-15 阮仕荣 微小颗粒制备与分配***
ES2828308T3 (es) * 2017-12-20 2021-05-26 Vemag Maschinenbau Gmbh Dispositivo para el llenado de envolturas tubulares
CN110463732A (zh) * 2019-08-28 2019-11-19 重庆奇分享实业股份有限公司 一种面包摊皮切割辊轮

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH152595A (de) 1931-02-09 1932-02-15 Weidmann Ernst Schneidmaschine, hauptsächlich für Fleisch, wie Leber, Niere, Kuttel und dergleichen.
US2021794A (en) * 1934-12-04 1935-11-19 Anthony D Leone Hamburger-steak mold
US2101755A (en) * 1935-10-11 1937-12-07 Samuel D Rosenstone Slicing machine
US2500973A (en) * 1946-04-04 1950-03-21 Ackerman Charles Slicing machine
US3733652A (en) * 1971-06-24 1973-05-22 E House Device for molding patties and the like
CH580923A5 (de) * 1974-08-01 1976-10-29 Buehler Ag Geb
US4039691A (en) * 1975-12-31 1977-08-02 Campbell Soup Company Protein texturization by extrusion with internal steam injection
US4356205A (en) * 1980-10-24 1982-10-26 Formax, Inc. Method and apparatus for cutting controlled-volume meat portions from a segment of fresh whole-muscle meat
US4454804A (en) * 1981-06-18 1984-06-19 Carnation Company Apparatus for incorporating additives in extruded foods
DE3226790A1 (de) * 1982-07-17 1984-01-19 Toni 5231 Burglahr Reifenhäuser Vorrichtung zum schneiden von lebensmitteln
US4731006A (en) * 1985-08-06 1988-03-15 C&F Packing Co., Inc. Apparatus for processing food products
DE3540904C2 (de) 1985-11-19 1995-08-10 Holac Maschbau Gmbh Vorrichtung zum Schneiden von Lebensmitteln, insbesondere von Fleisch
JPH07115320B2 (ja) 1988-01-29 1995-12-13 双葉電機工業株式会社 原料肉塊の自動定量切断方法及びその装置
JPH02227062A (ja) * 1988-08-12 1990-09-10 Masao Kobayashi 団塊状包被食品成形装置
GB8901987D0 (en) * 1989-01-30 1989-03-22 Matthews Bernard Plc Improvements in the manufacture of food stuffs
DE19735597A1 (de) * 1997-08-15 1999-02-25 Schill Maja Masch Vorrichtung zum Portionieren eines Fleischstücks
DE19806561C2 (de) 1998-02-17 2000-04-27 Thomas Voelkl Kalibrierschneidvorrichtung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0112396A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
JP2003507201A (ja) 2003-02-25
DE19938051A1 (de) 2001-02-22
EP1204515B1 (de) 2004-09-29
ATE277725T1 (de) 2004-10-15
CN1370104A (zh) 2002-09-18
WO2001012396A1 (de) 2001-02-22
US6645063B1 (en) 2003-11-11
CA2381279A1 (en) 2001-02-22
AU6281700A (en) 2001-03-13
CN1200798C (zh) 2005-05-11
DE50008022D1 (de) 2004-11-04
DE19938051B4 (de) 2004-04-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1056573B1 (de) Kalibrierschneidvorrichtung
EP1819489B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum portionieren
EP1204515B1 (de) Kalibrierschneidvorrichtung
DE19718415A1 (de) Nahrungsmittel-Formpreßvorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Nahrungsmittelerzeugnissen
EP2107962B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum portionieren
EP2324973B1 (de) Würfelschneider
EP1003631B2 (de) Vorrichtung zum portionieren eines fleischstücks
DE3608780C2 (de) Vorrichtung zum Schneiden von Lebensmitteln
EP2241421B1 (de) Vorrichtung zum Portionieren von Lebensmitteln
EP2227964B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Portionieren
WO2001012398A1 (de) Kalibrierschneidvorrichtung
DE202006017087U1 (de) Vorrichtung zum Schneiden von Lebensmitteln, insbesondere von Fleisch, in Würfelform
DE10124118A1 (de) Kalibrierschneidvorrichtung
DE19831522C2 (de) Verfahren zum Teilen und Portionieren von Teig sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP1785035B1 (de) Hähnchenbrust-Teiler
DE29723638U1 (de) Vorrichtung zum Portionieren eines Fleischstücks

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20020214

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20021209

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040929

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040929

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20040929

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040929

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040929

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040929

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50008022

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20041104

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041229

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041229

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041229

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050109

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20040929

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 20040929

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050810

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050810

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050810

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050831

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050831

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050831

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050831

26N No opposition filed

Effective date: 20050630

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060301

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

BERE Be: lapsed

Owner name: *VOLKL THOMAS

Effective date: 20050831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050228