EP1153142B1 - Verfahren zum herstellen einer kühlplatte für einen ofen zur eisen- oder stahlerzeugung - Google Patents
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- EP1153142B1 EP1153142B1 EP99958030A EP99958030A EP1153142B1 EP 1153142 B1 EP1153142 B1 EP 1153142B1 EP 99958030 A EP99958030 A EP 99958030A EP 99958030 A EP99958030 A EP 99958030A EP 1153142 B1 EP1153142 B1 EP 1153142B1
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- C21B7/00—Blast furnaces
- C21B7/10—Cooling; Devices therefor
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
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- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/26—Arrangements for connecting different sections of heat-exchange elements, e.g. of radiators
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
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Definitions
- the present invention relates to a cooling plate for a furnace for iron or steel production and a method for its production.
- Such cooling plates are arranged on the inside of the furnace shell and have internal cooling channels. About connecting pieces, which protrude from their back, these cooling plates, outside the furnace shell, connected to a cooling system of the shaft furnace. Their surface facing the interior of the furnace is usually lined with a refractory material.
- a cooling plate which is made of a forged or rolled copper block
- the cooling channels are in this case blind holes which are introduced by mechanical deep drilling in the rolled copper block.
- the blind holes are sealed by soldering or welding in threaded plugs.
- connecting holes are drilled to the blind holes.
- connecting piece for coolant flow, or coolant return are used in these connection holes and soldered or welded As a spacer pipe socket larger diameter are finally welded coaxially to the connecting piece on the back of the plate or soldered.
- connection bores From the continuously molded preform a plate is cut out by two cuts transversely to the casting direction, wherein two end faces are formed, the distance of which corresponds to the desired length of the cooling plate.
- connecting holes are drilled perpendicular to the back surface in the plate, and the end face Junctions of the channels closed.
- connection bores then, as already described above, connecting pieces are used.
- the present invention has for its object to provide a fluidically relatively favorable transition from the connecting piece to the cooling channels in copper cooling plates, without this case on molded cold-plate body or on cooling plate body with cast cooling tubes, with their aforementioned disadvantages, must be resorted to.
- This object is achieved by a cooling plate according to claim 1, or solved by a cooling plate according to the method of claim 16.
- the cold plate according to the invention comprises a copper cold plate body (ie, a copper or copper alloy cold plate body) having at least one cooling channel extending substantially parallel to the back of the cold plate. At least one port is located at the back of the carbon plate body and terminates in the cold plate body at least one cooling channel.
- the cooling plate according to the invention comprises a shaped piece which is fitted in a prefabricated, accessible from the outside recess in the cooling plate body and, in Area of the junction of the connecting piece in the cooling channel, forming a deflection surface for the cooling medium Through this deflection, the entry of the cooling medium from connection piece in the cooling channel, or from the cooling channel in the connection piece can improve fluidically in an extremely simple manner.
- the pressure losses in the cooling plate can be significantly reduced, which of course has a favorable effect on the energy consumption for the circulation of the cooling medium.
- the risk of vapor bubble formation due to - high local pressure losses is also greatly reduced.
- the inventive deflection surface further facilitates the escape of air during the filling of the cooling plates with the cooling medium.
- the deflection surfaces according to the invention prevent air bags from forming in the cooling channels and causing so-called "hot spots".
- the present invention with excellent residual data relating to the reduction of pressure losses, is applicable to cold plate bodies produced by the processes described in DE-A-2907511 and WO 98/30345. As a result, these cold plate body can also be used when low pressure drops are desired, which was not possible until now.
- the fitting is arranged in the axial extension of the cooling channel, wherein the deflection surface is formed by one of its end surfaces.
- the cooling channel formed for example by a channel having an opening in an end face of the cooling plate body
- the molding is advantageously a plug which is inserted into this junction and extends to the mouth of the connecting piece in the cooling channel, where he the deflection for In order to improve the transition between connecting piece and the cooling channel fluidly substantially, it is sufficient that the deflection is formed by a tapered end of the fitting.
- Flow-optimized deflection surfaces with a concave curvature naturally allow the local pressure loss to be further reduced.
- the fitting can also be a prefabricated transition piece, for example a copper die casting, which is inserted into a correspondingly adapted recess in the cooling plate body, in which the cooling channel forms an opening, sealed to the outside.
- This transition piece has an arcuate internal transition channel which forms a first and a second junction in the transition piece.
- the first junction opens here in the connection piece.
- the second junction lies in the cooling plate body opposite the junction of the cooling channel.
- the arcuate transitional channel which may be cast in a casting, for example, forms a much cheaper transition from the connecting piece to the cooling channel, as a directly welded into a hole in the cooling plate body or soldered pipe socket.
- transition connecting piece / cooling channel is always the same design by a standardized, prefabricated transition piece, so that the pressure losses in the individual cooling circuits are far easier to predict and tune.
- transition pieces are preferable to direct welding or soldering of a connecting piece into a bore of the cooling plate body.
- the reduction of the pressure loss through the transition piece according to the invention is particularly pronounced for cooling plate body with cooling channels which have an elongated cross-section.
- the transition from the oblong cross section of the cooling channel to a circular cross section in the coolant connection is in fact progressively in the arcuate transitional passage of the transition piece, so that discontinuities in the flow pattern are avoided.
- the transition piece advantageously has a solid attachment body, which forms a Abstandshöcker, which protrudes from the back of the cooling plate. With the mounted cooling plate, these attachment bodies simultaneously press a seal in the implementation of the connection piece in the furnace armor. Thus, it does not need an additional element to be welded or soldered to the connecting piece to the back of the cooling plate, so that the manufacturing process of the cooling plate is simplified. Furthermore, a relatively massive attachment body on the transition piece facilitates the mounting of the connecting piece.
- the recess for the transition piece is advantageously milled from the rear into the copper cooling plate body, wherein the depth of the recess is smaller than the thickness of the cooling plate body In this embodiment, the furnace interior facing front of the cooling plate remains intact
- the recess for the transition piece opens advantageously into an end face of the cooling plate body. As a result, it is easier to manufacture and the cooling channel can extend directly to the Stimende of the cooling plate body. To this embodiment of the invention is further noted that the transition piece closes the end of the cooling channel and seals. This eliminates the soldering or welding of plugs described in DE-A-2907511 and WO 98/30345 in the open-end cooling channels, so that a further step is saved.
- the cooling plate body as described in DE-A-2907511, a forged or rolled copper block, wherein the cooling channels were produced by mechanical deep drilling as blind holes.
- the copper cold plate body is continuously cast as described in WO 98/30345, the cooling channels being produced as continuous casting channels in the casting direction.
- the production of such a cooling plate is particularly simple, yet it has much better mechanical and thermal properties than a molded copper cooling plate.
- a cooling plate 10 for a shaft furnace in particular a blast furnace shown such cooling plates, also called “staves” are arranged on the inside of the furnace armor and connected to the cooling system of the furnace.
- the rear side 11 of the cooling plate 10 shown in FIG. 1 lies opposite the furnace armor.
- the illustrated cooling plate 10 consists essentially of a cooling plate body 12 made of copper or a copper alloy with a rectangular surface.
- the cooling plate body 12 four straight cooling channels 14 are integrated, which are parallel to the surface, from an end face 16 to opposite end face 18, extend through the cooling plate body 12.
- This cooling plate body 12 has advantageously been produced by the method described in the post-published patent application WO 98/30345.
- a preform of the cooling plate body 12 was continuously cast in a continuous casting mold, wherein rod-shaped inserts in the pouring channel in the continuous casting direction produced channels that form the cooling channels 14.
- the cross-section of the cast-in channels 14 has an elongated shape having its smallest extent perpendicular to the plate.
- a plate was cut out by two cuts transversely to the casting direction, wherein the two end faces 16 and 18 of the cooling plate body 12 were formed. Subsequently, grooves 19 extending transversely to the longitudinal direction of the plate were milled into one of the two surfaces of the cooling plate body 12 (see FIG. 2). This surface with the milled grooves 19 forms the front side 25 of the cooling plate body 12, which faces the furnace interior.
- the front side 25 of the cooling plate body 12 may be provided with a refractory material, wherein the grooves 19 ensure better adhesion of the refractory material.
- each cooling channel 14 at each end each have a connecting piece 20, and 22, respectively. They are passed through the furnace armor outside the furnace, where they are connected to the terminal supports of an adjacent cooling plate, so that the cooling plate 10 is integrated into the cooling circuit of the furnace armor.
- the connecting pieces 20 serve in this case, for example, as flow connections and the connecting pieces 22 as return connections of the cooling plate 10.
- a transition piece 24 is shown, which is used according to the invention for this connection.
- This is advantageously a casting of copper or a copper alloy. Since the thermal conductivity of the material made from the transition piece 24 For example, if no major role is played, a copper alloy that is well-suited for molding and has greater mechanical strength than the copper alloy of the cold plate body can be selected. The latter should in fact be characterized mainly by a good thermal conductivity.
- the one-piece transition piece is composed of a prismatic base body 26, with two rounded edges 28, 30, and a cylindrical attachment body 32.
- the connecting piece 22 is welded, soldered, screwed or mitvergossen at the same time in a bore in the attachment body 32 and protrudes vertically from the free surface 33 of this attachment body 32.
- the inner diameter of this bore corresponds substantially to the outer diameter of the connecting piece 22.
- an arcuate transition channel 34 is cast.
- the latter forms in the attachment body 32 an opening 36 in the connecting piece 22, which has substantially the same circular free cross-section as the connecting piece 22
- a second junction 38 of the transition channel 34 is disposed in a side surface 40 of the prismatic base body 26.
- This second junction 38 has substantially the same elongated cross section as the cooling channels 14 in the cooling plate body.
- the cast transition channel 34 is in this case designed such that the transition from the elongated to the circular cross-section is progressive, ie without significant discontinuities, which would generate local vortex and thus pressure losses in the flowing cooling medium.
- each of the recesses opens laterally into the respective end face 16, 18 of the cooling plate body 12, wherein the depth of the recesses is smaller than the thickness of the cooling plate body 12, so that the front of the Cold plate body 12 remains intact with its milled grooves 19 (see also Figure 4).
- the second junction 38 of the transition channel 34 in the casting 24 is located in this recess exactly opposite the junction of the cooling channel 14 in this recess.
- the remaining gap between the cooling plate body and the base body 26 inserted into the recess is welded or soldered all around the surface, so that no cooling medium can escape through this gap. From Figures 2 and 4 it can be seen that this seam has a relatively simple course, so that it is readily carried out by machine.
- the attachment bodies 32 protrude from the cooling plate body 12 as pressure humps, which press a seal into the feedthrough of the connection pieces in the furnace shell when the cooling plate is mounted.
- arcuate transition channel 34 forms, as already mentioned, a fluidically much cheaper transition from the connecting piece 20, 22 on the cooling channel 14, as a welded directly into a hole in the cooling plate body or soldered pipe socket.
- the pressure losses in the cooling plate 10 are thus substantially reduced, which of course has a favorable effect on the energy consumption for the circulation of the cooling medium. Furthermore, the risk of a, caused by high local pressure losses, vapor bubble formation at the transition cooling channel / connecting piece is greatly reduced.
- the cooling plate 10 according to the invention also has the advantage that the transition from the connecting piece 20, 22 to the cooling channel 14 by a standardized mold casting 24 is always the same design, so that the pressure losses in the individual cooling circuits are far easier to predict and tune.
- the solution according to the invention is also preferable to a direct welding or soldering of a connecting piece into a bore of the cooling plate body.
- the massive attachment body, in which the connecting piece 20, 22 is used contributes to this not insignificantly.
- thedeplätten oder a cooling plate according to the invention could also be prepared by the method described in DE-A-2907511 with blind holes.
- the production method described above by continuous casting is much simpler and therefore preferable.
- the cross-section of the cast-in channels may have an elongate shape that has their smallest extension perpendicular to the cooling plate. This allows the continuous-cast cooling plates to be made smaller in plate thickness than cooling plates with drilled channels, thereby conserving copper and increasing the usable volume of the furnace.
- the present invention advantageously reduces the higher pressure losses that occur during the transition to the connecting pieces 20, 22, with a circular free cross section.
- FIG. 6 A simplified embodiment of the transition region between connecting piece 20 and cooling channel 14 according to the invention is shown in FIG.
- the connecting piece is inserted directly into the cooling plate body 12 and welded thereto.
- a shaped piece 124 which is inserted in the axial extension of the cooling channel 14 in a recess 126 of the cooling plate body 12, forms in the region of the junction of the connection piece 20 in the cooling channel 14, a deflection surface 134 for the cooling medium.
- the shaped piece 124 is, for example, a plug which is inserted into the frontal opening of the cooling channel 14 and extends into the cooling channel 14 as far as the mouth of the connecting piece 20.
- the deflection surface 134 for the cooling medium is formed by the end face of its 45 ° bevelled end 128.
- the cross-section of the channel 14 is slightly enlarged above the junction of the connection piece 20 in comparison to the cross-section of the actual cooling channel 14.
- a scraper surface 130 is formed in the channel 14, against which a corresponding shoulder surface 132 of the plug 124 abuts. so that the deflection surface 134 is positioned just below the junction of the connecting piece 20 in the cooling channel 14.
- cooling channel 14 and the plug 124 have an oblong cross section. Of course, however, both could also have a circular cross-section.
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kühlplatte für einen Ofen zur Eisen- oder Stahlerzeugung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
- Solche Kühlplatten werden auf der Innenseite des Ofenpanzers angeordnet und weisen interne Kühlkanäle auf. Über Anschlußstutzen, welche aus ihrer Rückseite hervorragen, werden diese Kühlplatten, außerhalb des Ofenpanzers, an ein Kühlsystem des Schachtofens angeschlossen. Ihre dem Inneren des Ofens zugekehrte Oberfläche ist meistens mit einem feuerfesten Material ausgekleidet.
- Die meisten dieser Kühlplatten werden heute noch aus Gußeisen hergestellt. Da Kupfer jedoch eine weitaus bessere Wärmeleitfähigkeit als Gußeisen hat, besteht heute eine Tendenz, Kühlplatten aus Kupfer oder Kupferlegierungen einzusetzen. Es sind inzwischen mehrere Herstellungsverfahren für Kupferne Kühlplatten vorgeschlagen worden.
- Anfangs wurde versucht, kupferne Kühlplatten, wie gußeiserne Kühlplatten, durch Formgießen herzustellen, wobei die internen Kühlkanäle durch einen Sandkern in der Gießform ausgebildet werden. Dieses Verfahren hat sich in der Praxis jedoch nicht bewährt, da die gegossenen Kupferplatten weitaus öfters Lunker und Porositäten, als gußeiseme Kühlplatten aufweisen.. Solche Lunker und Porositäten wirken sich jedoch bekanntlich äußerst negativ auf die Lebensdauer und Wärmeleitfähigkeit der Platten aus.
- Aus der GB-A-1571789 ist bekannt, beim Formgießen der Kühlplatten den Sandkem durch eine vorgeformte metallische Rohrschlange aus Kupfer oder Edelstahl zu ersetzen. Letztere wird in der Gießform in den Kühlplattenkörper eingegossen und bildet einen schlangenförmigen Kühlkanal aus. Die beiden Enden der Rohrschlange ragen als Anschlußstutzen aus dem Kühlplattenkörper heraus. Auch dieses Verfahren hat sich in der Praxis nicht bewährt. Zwischen dem Kühlplattenkörper aus Kupfer und der eingegossenen Rohrschlange besteht nämlich ein hoher Wärmeübergangswiderstand, so daß sich eine relativ schlechte Kühlung der Platte ergibt. Weiterhin können auch bei diesem Verfahren Lunker und Porositäten im Kupfer nicht wirksam verhindert werden.
- Aus der DE 29611704 U1 sind kupferne Kühlplatten für metallurgische Öfen bekannt, wobei vorgefertigte Kühlmittelkanäle, bestehend aus Kupferrohransätzen, Kupferrohrleitungen und Kupferrohrbögen, in die Kühlplatte eingegossen werden. Die komplett vorgefertigte kupferne Rohrleitung wird In die Gießform eingelegt und von der Kupferschmelze umgossen. Durch ein teilweises Verschmelzen von Kupferschmelze und Rohrwand erhofft man sich eine Verbesserung des Wärmeübergangs.
- Aus der DE-A-2907511 ist eine Kühlplatte bekannt, die aus einem geschmiedeten oder gewalzten Kupferblock gefertigt ist Die Kühlkanäle sind hierbei Sackbohrungen, die durch mechanisches Tiefbohren in den gewalzten Kupferblock eingebracht werden. Die Sackbohrungen werden durch Einlöten oder Einschweißen von Gewindestopfen abgedichtet. Von der Rückseite der Platte werden Verbindungsbohrungen zu den Sackbohrungen gebohrt. Anschließend werden Anschlußstutzen für Kühlmittelvorlauf, bzw. Kühlmittelrücklauf in diese Verbindungsbohrungen eingesetzt und angelötet oder angeschweißt Als Abstandshalter werden schließlich Rohrstutzen größeren Durchmessers koaxial zu den Anschlußstutzen auf die Rückseite der Platte aufgeschweißt oder aufgelötet.
- In der nachveröffentlichten WO 98/30345 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Vorform der Kühlplatte stranggegossen wird. Einsätze im Gießkanal der Stranggießform erzeugen hierbei in Stranggießrichtung verlaufende Kanäle, die in der fertigen Kühlplatte gerade Kühlkanäle ausbilden. Der Querschnitt dieser eingegossenen Kanäle weist vorzugsweise eine längliche Form auf, die ihre kleinste Ausdehnung senkrecht zur Kühlplatte hat Hierdurch können Kühlplatten mit einer geringeren Plattendicke hergestellt werden als Kühlplatten mit gebohrten Kanälen. Hierdurch wird Kupfer eingespart, und das nutzbare Volumen des Ofens erhöht Ein weiterer Vorteil des länglichen Querschnitts besteht darin, daß größere kühlmittelseitige. Austauschflächen in der Kühtplatte zu erzielen sind. Aus der stranggegossenen Vorform wird durch zwei Schnitte quer zur Gießrichtung ein Platte herausgetrennt, wobei zwei Stirnflächen ausgebildet werden, deren Abstand der gewünschten Länge der Kühlplatte entspricht In dem nächsten Herstellungsschritt werden in die Durchgangskanäle einmündende Anschlußbohrungen senkrecht zur Rückfläche in die Platte gebohrt, und die stimseitigen Einmündungen der Kanäle verschlossen. In die Anschlußbohrungen werden anschließend, wie weiter oben bereits beschrieben, Anschlußstutzen eingesetzt.
- Die in der DE-A-2907511 und in der WO 98/30345beschriebenen Verfahren erlauben beide qualitativ hochwertige Kühlplattenkörper aus Kupfer oder Kupferlegierungen herzustellen, wobei das in der WO98/30345beschriebene Verfahren sich durch besonders niedrige Herstellungskosten auszeichnet Die fertigen Kühlplatten beider Verfahren haben jedoch, im Vergleich zu Kühlplatten mit eingegossenen Kühlschlangen oder zu formgegossenen Kühlplatten, den Nachteil, daß sie im Bereich der Übergänge Anschlußstutzen/Kühlkanäle einen relativ großen Druckverlust aufweisen. Dies gilt insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, wenn die Kühlkanäle, wie in der WO 98/30345beschrieben, einen länglichen Querschnitt aufweisen.
- Der Vollständigkeit halber sei noch erwähnt, daß in der EP-A-0144578 eine gußeiseme Kühlplatte mit eingegossenen Kühlrohren beschrieben wird, die in ihrem geraden Teil einen länglichrunden Querschnitt, am Einlauf und Auslauf jedoch einen kreisrunden Querschnitt aufweisen.
- Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in kupfernen Kühlplatten einen strömungstechnisch relativ günstgen Übergang von den Anschlußstutzen auf die Kühlkanäle zu schaffen, ohne daß hierbei auf formgegossene Kühlplattenkörper oder auf Kühlplattenkörper mit eingegossenen Kühlrohren, mit ihren vorerwähnten Nachteilen, zurückgegriffen werden muß. Diese Aufgabe wird durch eine Kühlplatte nach Anspruch 1 gelöst, bzw. durch eine Kühlplatte nach dem Verfahren aus Anspruch 16 gelöst.
- Die erfindungsgemäße Kühlplatte umfaßt einen kupfernen Kühlplattenkörper (d.h. einen Kühlplattenkörper aus Kupfer oder einer Kupferlegierung), mit mindestens einem Kühlkanal, der sich im wesentlichen parallel zur Rückseite der Kühlplatte erstreckt Mindestens ein Anschlußstutzen ist an der Rückseite des Kohlplattenkörpers angeordnet und mündet in dem Kühlplattenkörper in den mindestens einen Kühlkanal ein. Die Kühlplatte weist erfindungsgemäß ein Formstück auf, das in eine vorgefertigte, von außen zugängliche Aussparung in dem Kühlplattenkörper eingepaßt ist und, im Bereich der Einmündung des Anschlußstutzens in den Kühlkanal, eine Umlenkfläche für das Kühlmedium ausbildet Durch diese Umlenkfläche läßt sich der Eintritt des Kühlmediums aus Anschlußstutzen in den Kühlkanal, bzw. aus dem Kühlkanal in den Anschlußstutzen strömungstechnisch auf eine äußerst einfache Art und Weise verbessern. Hierdurch lassen sich die Druckverluste in der Kühlplatte wesentlich reduzieren, was sich natürlich günstig auf den Energieverbrauch für die Umwälzung des Kühlmediums auswirkt. Das Risiko einer Dampfblasenbildung durch - hohe lokale Druckverluste wird ebenfalls stark reduziert. Durch die erfindungsgemäße Umlenkfläche wird weiterhin das Entweichen der Luft während des Befüllens der Kühlplatten mit dem Kühlmedium vereinfacht. In anderen Worten, die erfindungsgemäßen Umlenkflächen verhindern, daß sich Luftsäcke .in den Kühlkanälen bilden und sogenannte "Hot Spots" verursachen. Es bleibt anzumerken, daß die vorliegende Erfindung mit ausgezeichneten Resuttaten, betreffend die Reduzierung der Druckverluste, auf Kühlplattenkörper anwendbar ist die nach den in der DE-A-2907511 und in der WO 98/30345beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Hierdurch können diese Kühlplattenkörper auch eingesetzt werden, wenn niedrige Druckverluste erwünscht sind, was bis jetzt nicht möglich war.
- In einer äußerst einfachen Ausgestaltung der Erfindung ist das Formstück in axialer Verlängerung des Kühlkanals angeordnet, wobei die Umlenkfläche durch eine seiner Stimflächen ausgebildet wird. Wird der Kühlkanal zum Beispiel durch einen Kanal ausgebildet der eine Einmündung in einer Stirnfläche des Kühlplattenkörpers aufweist, so ist das Formstück vorteilhaft ein Stopfen, der in diese Einmündung eingesetzt ist und sich bis zur Einmündung des Anschlußstutzens in den Kühlkanal erstreckt, wo er die Umlenkfläche für das Kühlmedium ausbildet Um den Übergang zwischen Anschlußstutzen und Kühlkanal strömungstechnisch wesentlich zu verbessern, genügt es bereits, daß die Umlenkfläche durch ein abgeschrägtes Ende des Formstücks ausgebildet wird. Strömungstechnisch optimierte Umlenkflächen mit einer konkaven Krümmung ermöglichen natürlich den lokalen Druckverlust noch weiter zu reduzieren.
- Das Formstück kann auch ein vorgefertigtes Übergangsstück, zum Beispiel ein kupfemes Formgußstück sein, das in eine entsprechend angepaßte Aussparung im Kühlplattenkörper, in die der Kühikanal eine Einmündung ausbildet, nach außen abgedichtet eingesetzt ist. Dieses Übergangsstück weist einen bogenförmigen internen Übergangskanal auf, der in dem Übergangsstück eine erste und eine zweite Einmündung ausbildet. Die erste Einmündung mündet hierbei in den Anschlußstutzen ein. Die zweite Einmündung liegt dagegen im Kühlplattenkörper gegenüber der Einmündung des Kühlkanals. Der bogenförmige Übergangskanal, der zum Beispiel in ein Formgußstück eingegossenen sein kann, bildet einen strömungstechnisch wesentlich günstigeren Übergang von dem Anschlußstutzen auf den Kühlkanal aus, als ein unmittelbar in eine Bohrung des Kühlplattenkörpers eingeschweißter oder eingelöteter Rohrstutzen.
- Diese Kühlplatten mit eingesetzten Übergangsstücken haben ebenfalls den Vorteil, daß der Übergang Anschlußstutzen/Kühlkanal durch ein standardisiertes, vorgefertigtes Übergangsstück immer gleich gestaltet ist, so daß die Druckverluste in den einzelnen Kühlkreisen weitaus leichter vorauszuberechnen und abzustimmen sind. Auch vom mechanischen Standpunkt aus sind die Übergangsstücke einem direkten Einschweißen oder Einlöten eines Anschlußstutzens in eine Bohrung des Kühlplattenkörpers vorzuziehen.
- Die Reduzierung des Druckverlustes durch das erfindungsgemäße Übergangsstück ist besonders ausgeprägt für Kühlplattenkörper mit Kühlkanälen die einen länglichen Querschnitt aufweisen. Bei diesen Kühlplatten erfolgt der Übergang vom länglichen Querschnitt des Kühlkanals auf einen kreisrunden Querschnitt im Kühlmittelanschluß in der Tat progressiv im bogenförmigen Übergangskanal des Übergangsstücks, so daß Diskontinuitäten im Strömungsbild vermieden werden.
- Das Übergangsstück weist vorteilhaft einen massiven Ansatzkörper auf, welcher einen Abstandshöcker ausbildet, der aus der Rückseite der Kühlplatte hervorragt. Bei der montierten Kühlplatte pressen diese Ansatzkörper zugleich eine Dichtung in die Durchführung der Anschlußstutzen in dem Ofenpanzer. Es braucht somit kein zusätzliches Element um den Anschlußstutzen an die Rückseite der Kühlplatte angeschweißt oder angelötet zu werden, so daß der Herstellungsvorgang der Kühlplatte vereinfacht wird. Weiterhin erleichtert ein relativ massiver Ansatzkörper am Übergangsstück das Montieren des Anschlußstutzens.
- Die Aussparung für das Übergangsstück wird vorteilhaft von der Rückseite her in den kupfernen Kühlplattenkörper eingefräst, wobei die Tiefe der Aussparung kleiner als die Dicke des Kühlplattenkörpers ist Bei dieser Ausführung bleibt die dem Ofeninneren zugekehrte Vorderseite der Kühlplatte intakt
- Die Aussparung für das Übergangsstück mündet vorteilhaft in eine Stirnseite des Kühlplattenkörpers ein. Hierdurch ist sie leichter herzustellen und der Kühlkanal kann sich bis unmittelbar an das Stimende des Kühlplattenkörpers erstrecken. Zu dieser Ausgestaltung der Erfindung ist weiterhin anzumerken, daß das Übergangsstück den Kühlkanal stirnseitig verschließt und abdichtet. Hierdurch entfällt das in der DE-A-2907511 und in der WO 98/30345beschriebene Einlöten oder Einschweißen von Stopfen in die stimseitig offenen Kühlkanäle, so daß ein weiterer Arbeitsschritt eingespart wird.
- In einer ersten Ausführung ist der Kühlplattenkörper, wie in der DE-A-2907511 beschrieben, ein geschmiedeter oder gewalzter Kupferblock, wobei die Kühlkanäle durch mechanisches Tiefbohren als Sackbohrungen erzeugt wurden.
- In einer bevorzugten Ausführung ist der kupferne Kühlplattenkörper jedoch, wie in der WO 98/30345beschrieben, stranggegossen, wobei die Kühlkanäle als in Gießrichtung durchgehende Kanäle beim Stranggießen erzeugt wurden. Die Herstellung einer solchen Kühlplatte ist besonders einfach, wobei sie dennoch weitaus bessere mechanische und thermische Eigenschaften als eine formgegossene kupferne Kühlplatte aufweist.
- Zwecks besserer Veranschaulichung der Erfindung und ihrer Vorteile, wird ein Ausführungsbeispiel anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.
- Es zeigen:
- Figur 1:
- eine Draufsicht auf die Rückseite einer erfindungsgemäßen Kühlplatte;
- Figur 2:
- einen perspektivisch gezeichneten Ausschnitt aus der Kühlplatte der Figur 1;
- Figur 3:
- eine perspektivisch gezeichnete Detailansicht eines Übergangsstücks mit Anschlußstutzen;
- Figur 4:
- eine perspektivisch gezeichnete Detailansicht des Übergangsstücks der Figur 3, eingesetzt in eine stirnseitige Aussparung in einem Kühlplattenkörper,
- Figur 5:
- einen Schnitt durch eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Kühlplatte im Bereich des Übergangs zwischen Kühlkanal und Anschlußstutzen;
- Figur 6:
- eine Ansicht eines Formstücks für die Ausgestaltung des Übergangs zwischen Kühlkanal und Anschlußstutzen nach Figur 5.
- In Figur 1 ist eine Kühlplatte 10 für einen Schachtofen, insbesondere einen Hochofen gezeigt Derartige Kühlplatten, auch noch "Staves" genannt, sind an der Innenseite der Ofenpanzerung angeordnet und an das Kühlsystem des Ofens angeschlossen. Die in Figur 1 gezeigte Rückseite 11 der Kühlplatte 10 liegt hierbei der Ofenpanzerung gegenüber.
- Die gezeigte Kühlplatte 10 besteht im wesentlichen aus einem Kühlplattenkörper 12 aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit rechteckiger Oberfläche. In den Kühlplattenkörper 12 sind vier gerade Kühlkanäle 14 integriert, die sich parallel zur Oberfläche, von einer Stirnseite 16 zur gegenüberliegenden Stirnseite 18, durch den Kühlplattenkörper 12 erstrecken. Dieser Kühlplattenkörper 12 ist vorteilhaft nach dem in der nachveröffentlichten Patentanmeldung WO 98/30345 beschriebenen Verfahren hergestellt worden. Hierbei wurde eine Vorform des Kühlplattenkörpers 12 in einer Stranggießform stranggegossen, wobei stabförmige Einsätze im Gießkanal in Stranggießrichtung verlaufende Kanäle erzeugten, welche die Kühlkanäle 14 ausbilden. Wie aus Figur 2 ersichtlich weist der Querschnitt der eingegossenen Kanäle 14 eine längliche Form auf, die ihre kleinste Ausdehnung senkrecht zur Platte hat. Aus dieser stranggegossenen Vorform wurde durch zwei Schnitte quer zur Gießrichtung ein Platte herausgetrennt, wobei die zwei Stirnflächen 16 und 18 des Kühlplattenkörpers 12 ausgebildet wurden. Anschließend wurden quer zur Längsrichtung der Platte verlaufende Nuten 19 in eine der beiden Oberflächen des Kühlplattenkörpers 12 eingefräst (siehe Figur 2). Diese Oberfläche mit den eingefrästen Nuten 19 bildet die Vorderseite 25 des Kühlplattenkörpers 12 aus, die dem Ofeninneren zugewandt ist. Nach Montage der Kühlplatte 10 im Hochofen, kann die Vorderseite 25 des Kühlplattenkörpers 12 mit einem feuerfesten Material versehen werden, wobei die Nuten 19 eine bessere Haftung des feuerfesten Materials gewährleisten.
- An Rückseite der Kühlplatte 10 weist jeder Kühlkanal 14, an jedem-Ende, jeweils einen Anschlußstutzen 20, bzw. 22 auf. Diese Anschlußstutzen 20, 22 stehen im wesentlichen rechtwinklig zur Oberfläche des Kühlplattenkörpers 12. Sie werden durch die Ofenpanzerung außerhalb des Ofens geführt, wo sie mit den Anschlußstützen einer benachbarten Kühlplatte verbunden werden, so daß die Kühlplatte 10 in den Kühlkreislauf der Ofenpanzerung eingebunden wird. Die Anschlußstutzen 20 dienen hierbei zum Beispiel als Vorlaufanschlüsse und die Anschlußstutzen 22 als Rücklaufanschlüsse der Kühlplatte 10.
- Ein erfindungsgemäßer Anschluß der Anschlußstutzen 20, 22 an die Kühlkanäle 14 in dem Kühlplattenkörper 12 wird anhand der Figuren 2 bis 4 näher beschrieben. In Figur 3 ist ein Übergangsstück 24 gezeigt, das erfindungsgemäß für diesen Anschluß benutzt wird. Es handelt sich hierbei vorteilhaft um ein Formgußstück aus Kupfer oder einer Kupferlegierung. Da die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs aus dem das Übergangsstück 24 hergestellt wird keine große Rolle spielt, kann zum Beispiel eine Kupferlegierung gewählt werden, die sich gut zum Formgießen eignet und eine größere mechanische Festigkeit als die Kupferlegierung des Kühlplattenkörpers aufweist. Letztere soll sich in der Tat hauptsächlich durch eine gute Wärmeleitfähigkeit auszeichnen. Das einstückige Übergangsstück setzt sich aus einem prismatischen Basiskörper 26, mit zwei abgerundeten Kanten 28, 30, und einem zylindrischen Ansatzkörper 32 zusammen. Der Anschlußstutzen 22 ist in eine Bohrung im Ansatzkörper 32 eingeschweißt, eingelötet, eingeschraubt oder gleichzeitig mitvergossen und steht senkrecht aus der freien Oberfläche 33 dieses Ansatzkörpers 32 hervor. Der Innendurchmesser dieser Bohrung entspricht hierbei im wesentlichen dem Außendurchmesser des Anschlußstutzens 22. In das Formgußstuck 24 ist ein bogenförmiger Übergangskanal 34 eingegossenen. Letzterer bildet im Ansatzkörper 32 eine Einmündung 36 in den Anschlußstutzen 22 aus, die im wesentlichen den gleichen kreisrunden freien Querschnitt wie der Anschlußstutzen 22 aufweist Eine zweite Einmündung 38 des Übergangskanals 34 ist in einer Seitenfläche 40 des prismatischen Basiskörper 26 angeordnet. Diese zweite Einmündung 38 weist im wesentlichen den gleichen länglichen Querschnitt wie die Kühlkanäle 14 in dem Kühlplattenkörper auf. Der eingegossene Übergangskanal 34 ist hierbei derart gestaltet, daß der Übergang vom länglichen auf den kreisrunden Querschnitt progressiv, d.h. ohne wesentliche Diskontinuitäten erfolgt, welche im strömenden Kühlmedium lokale Wirbel und somit Druckverluste erzeugen würden.
- Wie aus den Figuren 1, 2 und 4 ersichtlich, ist an jedem Ende eines Kühlkanals 14 ein Formgußstück 24 mit seinem Basiskörper 26 in eine passende Aussparung im kupfernen Kühlplattenkörper 12 eingesetzt. Diese Aussparungen sind vorteilhaft von der Rückseite her in den kupfernen Kühlplattenkörper eingefräst, wobei die abgerundeten Ecken 28 und 30 am Basiskörper 26 diese Arbeit wesentlich vereinfachen. Wie aus Figur 4 ersichtlich, mündet jede der Aussparungen seitlich in die jeweilige Stirnfläche 16, 18 des Kühlplattenkörpers 12, wobei die Tiefe der Aussparungen kleiner als die Dicke des Kühlplattenkörpers 12 ist, so daß die Vorderseite des Kühlplattenkörpers 12 mit seinen eingefrästen Nuten 19 intakt bleibt (siehe auch Figur 4). Die zweite Einmündung 38 des Übergangskanals 34 im Formgußstück 24 liegt in dieser Aussparung genau gegenüber der Einmündung des Kühlkanals 14 in diese Aussparung. Der übrigbleibende Spalt zwischen dem Kühlplattenkörper und dem in die Aussparung eingesetzten Basiskörper 26 wird rundum an der Oberfläche zugeschweißt oder zugelötet, so daß durch diesen Spalt kein Kühlmedium nach außen treten kann. Aus den Figuren 2 und 4 erkennt man, daß diese Naht einen relativ einfachen Verlauf aufweist, so daß sie ohne weiteres auch maschinell auszuführen ist.
- Wie aus den Figuren 2 und 4 ersichtlich, ragen die Ansatzkörper 32 aus dem Kühlplattenköper 12 als Andruckhöcker hervor, die bei der montierten Kühlplatte eine Dichtung in die Durchführung der Anschlußstutzen in dem Ofenpanzer pressen.
- Der in das Formgußstück 24. eingegossene bogenförmige Übergangskanal 34 bildet, wie bereits oben erwähnt, einen strömungstechnisch wesentlich günstigeren Übergang von dem Anschlußstutzen 20, 22 auf den Kühlkanal 14 aus, als ein unmittelbar in eine Bohrung des Kühlplattenkörpers eingeschweißter oder eingelöteter Rohrstutzen. Die Druckverluste in der Kühlplatte 10 werden somit wesentlich reduziert, was sich natürlich günstig auf den Energieverbrauch für die Umwälzung des Kühlmediums auswirkt. Weiterhin wird das Risiko einer, durch hohe lokale Druckverluste bedingte, Dampfblasenbildung am Übergang Kühlkanal/Anschlußstutzen stark reduziert. Die erfindungsgemäße Kühlplatte 10 hat ebenfalls den Vorteil, daß der Übergang von dem Anschlußstutzen 20, 22 auf den Kühlkanal 14 durch ein standardisiertes Formgußstück 24 Immer gleich gestaltet ist, so daß die Druckverluste in den einzelnen Kühlkreisen weitaus leichter vorauszuberechnen und abzustimmen sind. Auch vom mechanischen Standpunkt aus ist die erfindungsgemäße Lösung natürlich ebenfalls einem direkten Einschweißen oder Einlöten eines Anschlußstutzens in eine Bohrung des Kühlplattenkörpers vorzuziehen. Der massive Ansatzkörper, in den der Anschlußstutzen 20, 22 eingesetzt wird trägt hierzu nicht unwesentlich bei.
- Abschließend ist anzumerken, daß der Kühlplättenkörper einer erfindungsgemäßen Kühlplatte auch nach dem in der DE-A-2907511 beschriebenen Verfahren mit Sackbohrungen hergestellt werden könnte. Allerdings ist die oben beschriebene Herstellungsweise durch Stranggießen weitaus einfacher und deshalb auch vorzuziehen. Weiterhin kann der Querschnitt der eingegossenen Kanäle eine längliche Form aufweisen, die ihre kleinste Ausdehnung senkrecht zur Kühlplatte hat Hierdurch können die stranggegossenen Kühlplatten mit einer geringeren Plattendicke hergestellt werden als Kühlplatten mit gebohrten Kanälen, wodurch Kupfer eingespart wird und das nutzbare Volumen des Ofens erhöht wird. Die vorliegenden Erfindung reduziert hierbei auf vorteilhafte Art und Weise die höheren Druckverluste, die beim Übergang auf die Anschlußstutzen 20, 22, mit einen kreisrunden freien Querschnitt auftreten.
- Eine vereinfachte erfindungsgemäße Ausgestaltung des Übergangsbereichs zwischen Anschlußstutzen 20 und Kühlkanal 14 ist in Figur 5 gezeigt. Der Anschlußstutzen ist unmittelbar in den Kühlplattenkörper 12 eingesetzt und mit diesem verschweißt. Ein Formstück 124, das in axialer Verlängerung des kühlkanals 14 in eine Aussparung 126 des Kühlplattenkörpers 12 eingesetzt ist, bildet im Bereich der Einmündung des Anschlußstutzens 20 in den Kühlkanal 14 eine Umlenkfläche 134 für das Kühlmedium aus. Wie aus Figur 6 ersichtlich ist, ist das Formstück 124 zum Beispiel ein Stopfen, der in die stimseitige Einmündung des Kühlkanals 14 eingesetzt ist und sich bis zur Einmündung des Anschlußstutzens 20 in den Kühlkanal 14 erstreckt. Hier wird die Umlenkfläche 134 für das Kühlmedium durch die Stirnfläche seines auf 45° abgeschrägten Endes 128 ausgebildet. Wie aus Figur 5 ersichtlich ist, ist der Querschnitt des Kanals 14 oberhalb der Einmündung des Anschlußstutzens 20 im Vergleich zum Querschnitt des eigentlichen Kühlkanals 14 leicht vergrößert Hierdurch wird eine Schufterfläche 130 im Kanal 14 ausgebildet, an der eine entsprechende Schulterfläche 132 des Stopfen 124 anliegt, so daß die Umlenkfläche 134 genau unterhalb der Einmündung des Anschlußstutzens 20 in den Kühlkanal 14 positioniert ist.
- In den Figuren 5 und 6 weisen der Kühlkanal 14 und der Stopfen 124 einen länglichen Querschnitt auf. Selbstverständlich könnten beide jedoch auch einen kreisrunden Querschnitt aufweisen.
Claims (30)
- Kühlplatte für einen Ofen zur Eisen- oder Stahlerzeugung umfassend:einen kupfernen Kühlplattenkörper (12) mit mindestens einem Kühlkanal (14) der sich im wesentlichen parallel zur Rückseite des Kühlplattenkörpers (12) erstreckt, undmindestens einen Anschlußstutzen (20, 22) der an Rückseite des Kühlplattenkörpers (12) angeordnet ist und in dem Kühlplattenkörper (12) in den mindestens einen Kühlkanal (14) einmündet; undein Formstück (24, 124) das im Bereich der Einmündung des Anschlussstutzens (20,22) in den Kühlkanal (14) eine Umlenkfläche (34, 134) für das Kühlmedium ausbildet;
dadurch gekennzeichnet, dass das Formstück (24, 124) in eine vorgefertigte, von aussen zugängliche Aussparung in dem Kühlplattenkörper eingepasst ist. - Kühlplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formstück (124) in axialer Verlängerung des Kühlkanals angeordnet ist, wobei die Umlenkfläche (134) durch eine seiner Stirnflächen ausgebildet wird.
- Kühlplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkanal (14) durch einen Kanal ausgebildet wird der eine Einmündung (126) in eine Stirnfläche des Kühlplattenkörpers (12) ausbildet, wobei das Formstück ein Stopfen (124) ist, der in diese Einmündung eingesetzt ist und sich bis zur Einmündung des Anschlußstutzens (20, 22) in den Kühlkanal (12) erstreckt, wo er die Umlenkfläche für das Kühirriedium ausbildet
- Kühlplatte nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkfläche (134) durch ein abgeschrägtes Ende des Formstücks (124) ausgebildet wird.
- Kühlplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formstück ein vorgefertigtes Übergangsstück (24) ist, das als Umlenkfläche einen internen, bogenförmigen Übergangskanal (34) aufweist, der in dem Übergangsstück (24) eine erste und eine zweite Einmündung ausbildet, wobei das Übergangsstück (24) in eine entsprechend angepaßte Aussparung im kupfernen Kühlplattenkörper (12), in die der Kühlkanal (14) eine Einmündung ausbildet, nach außen abgedichtet eingesetzt ist, und wobei die erste Einmündung (36) dieses Übergangskanals (34) in den Anschlußstutzen (20, 22) mündet, und die zweite Einmündung (38) des Übergangskanals (34) im Kühlplattenkörper (12) gegenüber der Einmündung des Kühlkanals (14) in die Aussparung liegt.
- Kühlplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkanal (14) im Kühlplattenkörper (12) einen ersten Querschnitt und der Anschlußstutzen (20, 22) einen zweiten Querschnitt aufweist, wobei im Übergangskanal (34) des Übergangsstücks (24) der Übergang vom ersten auf den zweiten Querschnitt progressiv erfolgt.
- Kühlplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkanal (14) im Kühlplattenkörper (12) einen länglichen Querschnitt und der Anschlußstutzen (20, 22) einen kreisrunden Querschnitt aufweist, wobei im Übergangskanal (34) des Übergangsstücks (24) der Übergang vom länglichen auf den kreisrunden Querschnitt progressiv erfolgt.
- Kühlplatte nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Übergangsstück (24) einen Ansatzkörper (32) aufweist der aus der Rückseite der Kühlplatte (10) hervorragt.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlußstutzen (20, 22) in das Übergangsstück (24) eingeschweißt oder eingelötet ist.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung für das Übergangsstück (24) von der Rückseite her in den kupfernen Kühlplattenkörper (12) eingefräst ist, wobei die Tiefe der Aussparung kleiner als die Dicke des Kühlplattenkörpers (12) ist.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung für das Übergangsstück (24) in die Stirnseite (16, 18) des Kühlplattenkörpers (12) einmündet und das Übergangsstück (24) den Kühlkanal (14) stirnseitig verschließt.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Kühlkanal (14) eine Sackbohrung ist, die in den Kühlplattenkörper (12) gebohrt wurde.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Kühlplattenkörper (12) stranggegossen ist und der mindestens eine Kühlkanal (14) als durchgehender Kanal beim Stranggießen eingegossen wurde.
- Kühlplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgefertigte Übergangsstück ein Formgußstück aus Kupfer oder einer Kupferlegierung ist.
- Kühlplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen dem Kühlplattenkörper (12) und dem in die Aussparung eingesetzten Übergangsstück (24) vorhandener Spalt, rundum an der Oberfläche zugeschweißt oder zugelötet ist.
- Verfahren zum Herstellen einer Kühlplatte für einen Ofen zur Eisen- oder Stahlerzeugung umfassend folgende Schritte:Fertigen eines Kühlplattenkörpers (12) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit mindestens einem Kühlkanal (14) der sich im wesentlichen parallel zur Rückseite des Kühlplattenkörpers (12) erstreckt, wobei der fertige Kühlplattenköper (12) mindestens eine von außen zugängliche Aussparung aufweist in die der Kühlkanal (14) einmündet;Einpassen eines Formstücks (24, 124) in die Aussparung des fertigen Kühlplattenkörpers (12);Anordnen eines Anschlußstutzens (20, 22) an Rückseite des Kühlplattenkörpers (12), derart daß der Anschlußstutzens (20, 22) eine Einmündung in den Kühlkanal ausbildet, und daß das in die Aussparung eingesetzte Formstück (24, 124) im Bereich dieser Einmündung eine Umlenkfläche (34, 134) für das Kühlmedium ausbildet.
- Verfahren nach Anspruch 16, wobei:die Aussparung in axialer Verlängerung des Kühlkanals (14) ausgebildet wird; unddie Umlenkfläche (134) durch eine Stirnfläche des Formstücks (124) ausgebildet wird.
- Verfahren nach Anspruch 17, wobei der Kühlkanal (14) durch einen Kanal ausgebildet wird der eine Einmündung (126) in eine Stirnfläche des Kühlplattenkörpers (12) ausbildet, wobei das Formstück als Stopfen (124) in diese Einmündung (126) eingesetzt wird und sich bis zur Einmündung des Anschlußstutzens (20, 22) in den Kühlkanal (12) erstreckt, wo er die Umlenkfläche für das Kühlmedium ausbildet
- Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, wobei die Umlenkfläche (134) durch ein abgeschrägtes Ende des Formstücks (124) ausgebildet wird.
- Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Formstück ein vorgefertigtes Übergangsstück (24) ist, das als Umlenkfläche einen internen, bogenförmigen Übergangskanal (34) aufweist, der in dem Übergangsstück (24) eine erste und eine zweite Einmündung ausbildet, wobei das Übergangsstück (24) in eine entsprechend angepaßte Aussparung im kupfernen Kühlplattenkörper (12), in die der Kühlkanal (14) eine Einmündung ausbildet, nach außen abgedichtet eingesetzt ist, und wobei die erste Einmündung (36) dieses Übergangskanals (34) in den Anschlußstutzen (20, 22) mündet, und die zweite Einmündung (38) des Übergangskanals (34) im Kühlplattenkörper (12) gegenüber der Einmündung des Kühlkanals (14) in die Aussparung liegt
- Verfahren nach Anspruch 20, wobei der Kühlkanal (14) im Kühlplattenkörper (12) einen ersten Querschnitt und der Anschlußstutzen (20, 22) einen zweiten Querschnitt aufweist, wobei im Übergangskanal (34) des Übergangsstücks (24) der Übergang vom ersten auf den zweiten Querschnitt progressiv erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 21, wobei der Kühlkanal (14) im Kühlplattenkörper (12) einen länglichen Querschnitt und der Anschlußstutzen (20, 22) einen kreisrunden Querschnitt aufweist, und im Übergangskanal (34) des Übergangsstücks (24) der Übergang vom länglichen auf den kreisrunden Querschnitt progressiv erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 20, 21 oder 22, wobei das Übergangsstück (24)-einen Ansatzkörper (32) aufweist der aus der Rückseite der Kühlplatte (10) hervorragt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, wobei der Anschlußstutzen (20, 22) in das Übergangsstück (24) eingeschweißt oder eingelötet wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, wobei die Aussparung für das Übergangsstück (24) von der Rückseite her in den kupfernen Kühlplattenkörper (12) eingefräst wird, und die Tiefe der Aussparung kleiner als die Dicke des Kühlplattenkörpers (12) ist.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, wobei die Aussparung für das Übergangsstück (24) in die Stirnseite (16, 18) des Kühlplattenkörpers (12) einmündet und das Übergangsstück (24) den Kühlkanal (14) stirnseitig verschließt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 26, wobei der mindestens eine Kühlkanal (14) eine Sackbohrung ist, die in den Kühlplattenkörper (12) gebohrt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 27, wobei Kühlplattenkörper (12) stranggegossen wird und der mindestens eine Kühlkanal (14) als durchgehender Kanal beim Stranggießen eingegossen wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 28, wobei das vorgefertigte Übergangsstück ein aus Kupfer oder einer Kupfertegierung formgegossen wird.
- Verfahren nach Anspruch 29, wobei ein zwischen dem Kühlplattenkörper (12) und dem in die Aussparung eingesetzten Übergangsstück (24) vorhandener Spalt, rundum an der Oberfläche zugeschweißt oder zugelötet wird.
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