EP1148229A2 - Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und Herstellungsverfahren - Google Patents

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EP1148229A2
EP1148229A2 EP01105578A EP01105578A EP1148229A2 EP 1148229 A2 EP1148229 A2 EP 1148229A2 EP 01105578 A EP01105578 A EP 01105578A EP 01105578 A EP01105578 A EP 01105578A EP 1148229 A2 EP1148229 A2 EP 1148229A2
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EP
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aluminum
silicon
layer
silicon alloy
cover
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Rudolf Mundl
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Wolfgang Reichle
Werner Trübenbach
Markus Müller
Reinhard Dr. Rosert
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Federal Mogul Friedberg GmbH
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/004—Cylinder liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/02—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of cylinders, pistons, bearing shells or like thin-walled objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D19/0009—Cylinders, pistons
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    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
    • F02F7/0085—Materials for constructing engines or their parts
    • F02F2007/009—Hypereutectic aluminum, e.g. aluminum alloys with high SI content

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cylinder liner for Internal combustion engines made of light metal by thermal spraying, as well as a cylinder liner manufactured by this method.
  • the bushings consist of cylindrical pipe sections and limit the combustion chamber of the combustion chamber with their inner surfaces, the inner surfaces simultaneously serving as running surfaces for the piston rings. Corresponding to the high wear load are used as liner materials wear-resistant cast iron or steel alloys or sintered materials are used.
  • the Running surfaces of the bushings must also be machined, and if necessary, the running surfaces are provided with wear-resistant coatings.
  • DE 196 05 946 C1 discloses a production method for cylinder liners, with which a cylinder liner with high wear resistance is simple and inexpensive can be produced with an optimally thin wall thickness and then as an independent one Component can be used in an engine block.
  • On the outer surface one as a molded body serving mandrel is a first wear layer by a thermal spray process and then a cover layer is applied and then the formed one The cylinder liner is removed from the mandrel.
  • the object of the invention is a simple and inexpensive method of manufacture of cylinder liners for light metal engines with good tribological properties to provide. Furthermore, it is an object of the invention to provide cylinder liners, which can be produced with the method according to the invention and in cylinder bores Alloy motors can be used.
  • a is made on a support body made of aluminum Layer of a hypereutectic aluminum / silicon alloy by a thermal Spray applied.
  • a hypereutectic aluminum / silicon alloy is understood in this description an alloy whose silicon content (in Aluminum) is greater than the silicon content (in aluminum) of an alloy with eutectic mixing ratio.
  • binary systems one understands one Eutectic a mixture in a very specific composition - that eutectic mixture - two substances that are not in a solid state, but in a liquid state are completely miscible. In a state diagram of a binary system is called the point with the lowest possible melting temperature eutectic point.
  • the mixing ratio of the binary system in the eutectic point is the eutectic mixing ratio.
  • silicon content of a eutectic mixture is about 12% by weight.
  • a The cover or tie layer of the liner is then made from a hypoeutectic or eutectic aluminum / silicon alloy, which is also formed by a thermal spray process is applied.
  • the top layer or tie layer causes due to their composition, a good connection to an inner wall of a Cylinder bore when pouring the cylinder liner.
  • a hypoeutectic alloy contains less silicon than a eutectic alloy.
  • An arc spraying method for applying the two layers is preferred Aluminum / silicon alloys applied.
  • An arc spraying method is preferred, in which a cored wire with a closed sheath is used.
  • the cored wire is made with a silicon alloy, preferably silicon grains filled by directional shaking.
  • the grains are crushed and thereby equally distributed. This means that the sprayed-on layer is even composed.
  • the consolidation causes a good and even conveyability of the Wire.
  • the composition of the heterogeneous alloy of the spray layer is due to the Controllable composition of the cored wire alloy.
  • a heterogeneous aluminum / silicon alloy is preferred for the wear layer a silicon content in the range from about 12.5% to about 50% by weight. More preferred is a range of silicon content from about 15% to about 40% by weight. Yet a silicon content in the range from about 20% by weight to about 30% by weight is more preferred. Most preferred is a silicon content in the wear layer of about 25% by weight.
  • the cover or tie layer subsequently applied unites has silicon content in the range of about 2 wt .-% to about 12 wt .-%. More preferred is a range of silicon content from about 3% to about 9% by weight. Yet a silicon content in the range from about 4% by weight to about 6% by weight is more preferred. At the most preferred is a silicon content in the cover or tie layer of about 5% by weight. Due to the low silicon content, a better connection to the inner wall of the Cylinder bore causes.
  • a melting brake it is advantageous between these two layers of aluminum / silicon alloys, the wear layer as well as the top or tie layer, a melting brake to arrange which has a higher melting temperature than the two layers Has aluminum / silicon alloys.
  • the wear layer is made of a hypereutectic Aluminum / silicon alloy melted or can even be melted completely become.
  • the melting brake acts as a thermal barrier or thermal barrier between the two aluminum / silicon alloys. This will make it melt or melting of the hypereutectic aluminum / silicon alloy Wear layer prevented.
  • iron as a material for the melting brake is particularly advantageous because Iron compared to aluminum / silicon alloys a significantly higher Has melting temperature.
  • the support body is preferably made of aluminum or an aluminum alloy educated.
  • the support body is preferably machined out only after pouring. On In this way, there is a cost saving, since when the mandatory Cylinder liner has to be removed relatively little from the hypereutectic layer.
  • a cylinder liner which has a wear layer made of a hypereutectic Aluminum / silicon alloy and a cover or tie layer made of a eutectic or hypoeutectic aluminum / silicon alloy.
  • the cylinder liner preferably has between the wear layer and the cover or Binding layer on a melting brake that has a higher melting temperature than the two Has layers of aluminum / silicon alloys and a melting of the Wear layer when pouring the cylinder liner into a cylinder bore prevented.
  • the melting brake comprises iron.
  • Iron has a significantly higher one Melting temperature as alloys of aluminum and silicon, from which the Wear layer and the deck. or tie layer are formed.
  • the invention thus creates a cylinder liner for light metal engines, which can be produced simply and inexpensively by the method according to the invention.
  • the Cylinder liner according to the invention is also with optimal wear resistance values and tribological properties can be produced.
  • the invention is based on an embodiment in the accompanying drawings shown.
  • the cylinder liner 1 is formed from four layers one above the other.
  • a wear layer 3 is on the outer peripheral surface of the aluminum support body 2 made of a hypereutectic aluminum / silicon alloy by means of a thermal Spray applied.
  • the thermal spray process in this embodiment is an arc spraying process.
  • the wear layer 3 preferably has one Silicon content of about 25% by weight in the aluminum / silicon alloy; generally the alloy has a percentage by weight of 60-85% A1, 15-40% Si, max. 3% Mg, max. 5% Mn and max. 2% B. About 75% A1 is preferred.
  • the one on it applied cover layer 5 comprises a hypoeutectic layer Aluminum / silicon alloy, with a silicon content of about 5 wt .-%, the Rest i.w. A1 is.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und eine Zylinderbuchse offenbart, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist. Das Verfahren weist ein thermisches Aufspritzen, beispielsweise mit einem Lichtbogenspritzverfahren, einer Verschleißschicht auf einem Stützkörper und auf die Verschleißschicht ein Aufspritzen einer Deck- bzw. Anbindeschicht auf. Die Verschleißschicht umfasst eine übereutektische Aluminium/Silizium-Legierung und die Deck- bzw. Anbindeschicht umfasst eine untereutektische Aluminium/Silizium-Legierung. Zwischen diesen beiden Schichten kann eine Schmelzbremse, beispielsweise aus Eisen, angebracht werden. Die Schmelzbremse weist dabei eine höhere Schmelztemperatur als die beiden Aluminium/Silizium-Legierungen auf und verhindert dadurch ein Anschmelzen der Verschleißschicht beim Eingießen der Zylinderlaufbuchse in eine Zylinderbohrung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen aus Leichtmetall durch thermisches Aufspritzen, sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Zylinderlaufbuchse.
Bei Verbrennungskraftmaschinen mit einem Motorblock aus Gusseisen- oder Aluminiumlegierungen ist es vielfach üblich, in die Zylinderbohrungen des Motorblocks Zylinderlaufbuchsen einzusetzen. Die Buchsen bestehen aus zylindrischen Rohrabschnitten und begrenzen im Motor mit ihren Innenflächen den Brennraum der Verbrennungskammer, wobei die Innenflächen gleichzeitig als Laufflächen für die Kolbenringe dienen. Entsprechend der hohen Verschleißbelastung werden als Laufbuchsenwerkstoffe verschleißfeste Gusseisen- oder Stahllegierungen oder auch Sinterwerkstoffe verwendet. Die Laufflächen der Buchsen müssen zusätzlich aufwendig spanabhebend bearbeitet werden, und gegebenenfalls sind die Laufflächen mit verschleißfesten Beschichtungen versehen.
In der DE 196 05 946 C1 wird ein Herstellungsverfahren für Zylinderlaufbuchsen offenbart, mit dem eine Zylinderlaufbuchse bei hoher Verschleißfestigkeit einfach und kostengünstig mit optimal dünner Wandstärke hergestellt werden kann und anschließend als eigenständiges Bauteil in einem Motorblock einsetzbar ist. Auf die Außenfläche eines als Formkörper dienenden Dorns wird durch ein thermisches Spritzverfahren eine erste Verschleißschicht und darauf eine Deckschicht aufgebracht und anschließend wird die gebildete Zylinderlaufbuchse vom Dorn abgezogen.
Im Automobilbau werden immer mehr Graugusskurbelgehäuse von Hubkolbenmaschinen durch solche aus Leichtmetallen verdrängt, um das Kraftfahrzeuggesamtgewicht zu verringern und damit die Kraftstoffausnutzung zu verbessern. Zur Herstellung von Kurbelgehäusen aus Leichtmetall bietet sich aus wirtschaftlichen und technischen Gründen zunächst ein Druckgießen von niedrig legiertem Aluminium, beispielsweise AlSi9Cu3, an. Solche Legierungen zeigen im Gegensatz zum im Motorenbau etablierten aber erheblich aufwendigeren atmosphärischen Guss von übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierungen, beispielsweise AlSi17, ein unbefriedigendes Reibungs- und Verschleißverhalten im Kontakt mit Aluminiumkolben und Kolbenringen und sind daher als Reibpartner ungeeignet. Daher kann auch für Leichtmetall-Motoren auf das Eingießen von tribologisch geeigneten Buchsen aus Grauguss oder übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierungen nicht verzichtet werden.
In der DE 197 33 205 A1 wird eine Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine auf Eisen-, Aluminium- oder Magnesium-Basis mit einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung und/oder einem Aluminium/Silizium-Verbundwerkstoff und ein Verfahren zur Herstellung dieser Beschichtung offenbart. Die Beschichtung wird hier direkt auf der Innenwand der Zylinderbohrung im Motorblock aufgetragen. Hierzu wird entweder ein um die Mittelachse der Zylinderbohrung rotierender Innenbrenner, der auf einem rotierenden Aggregat aufgebaut ist, in die Zylinderbohrung eingeführt und axial bewegt. Oder es wird der Innenbrenner in die Zylinderbohrung des rotierenden Kurbelgehäuses eingeführt und entlang der Mittelachse der Zylinderbohrung axial bewegt, um die Beschichtung auf die Zylinderwand aufzuspritzen.
Die Herstellung der Beschichtung direkt auf der Wand der Zylinderbohrung benötigt ein kompliziertes Aggregat mit Innenbrenner, das selber innerhalb der Bohrung rotiert, um die Beschichtung gleichmäßig auftragen zu können. Für die zweite Möglichkeit der Beschichtung, bei der der Innenbrenner nicht rotiert, ist es jedoch erforderlich, dass der gesamte Motorblock mit der Zylinderbohrung um den Innenbrenner rotiert. Beide Verfahren sind nur aufwendig und kostenintensiv umzusetzen und durchzuführen. Somit existiert ein Bedarf an einem einfachen Verfahren, um Zylinderlaufbuchsen herzustellen, die in Zylinderbohrungen von Leichtmetall-Motoren einsetzbar bzw. eingießbar sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen für Leichtmetall-Motoren mit guten tribologischen Eigenschaften bereitzustellen. Desweiteren ist es Aufgabe der Erfindung, Zylinderlaufbuchsen zu liefern, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar und in Zylinderbohrungen der Leichtmetall-Motoren einsetzbar sind.
Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 13 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dokumentiert.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf einem Stützkörper aus Aluminium eine Schicht aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung durch ein thermisches Spritzverfahren aufgetragen. Unter einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung wird in dieser Beschreibung eine Legierung verstanden, deren Silizium-Gehalt (im Aluminium) größer ist als der Silizium-Gehalt (im Aluminium) einer Legierung mit eutektischem Mischungsverhältnis. Bei binären Systemen versteht man unter einem Eutektikum ein in ganz bestimmter Zusammensetzung vorliegendes Gemenge - das eutektische Gemisch - zweier Substanzen, die in festem Zustand nicht, in flüssigem dagegen völlig miteinander mischbar sind. In einem Zustandsdiagramm eines binären Systems heißt der Punkt mit der niedrigstmöglichen Schmelztemperatur eutektischer Punkt. Bei ihm allein stehen Schmelze bzw. Lösung, die sie bildenden Komponenten als Feststoffe und die Gasphase miteinander im Gleichgewicht. Das Mischungsverhältnis des binären Systems im eutektischen Punkt ist das eutektische Mischungsverhältnis. Bei einer Aluminium/Silizium-Legierung beträgt der Siliziumanteil einer eutektischen Mischung etwa 12 Gew.-%. Eine Deck- bzw. Anbindeschicht der Laufbuchse wird anschließend aus einer untereutektischen oder eutektischen Aluminium/Silizium-Legierung gebildet, die ebenfalls durch ein thermisches Spritzverfahren aufgetragen wird. Die Deck- bzw. Anbindeschicht bewirkt aufgrund ihrer Zusammensetzung eine gute Anbindung an eine Innenwand einer Zylinderbohrung beim Eingießen der Zylinderlaufbuchse. Eine untereutektische Legierung enthält weniger Silizium als eine eutektische Legierung.
Bevorzugt wird ein Lichtbogenspritzverfahren zur Aufbringung der beiden Schichten aus Aluminium/Silizium-Legierungen angewendet.
Bevorzugt ist ein Lichtbogenspritzverfahren, bei dem ein Fülldraht mit geschlossener Hülle verwendet wird. Der Fülldraht wird mit einer Siliziumlegierung, bevorzugt Siliziumkörnern durch gerichtetes Rütteln gefüllt. Im anschließenden Zieh- und Walzprozess zur Reduzierung des Drahtes auf einen Enddurchmesser werden die Körner zerkleinert und dadurch gleichmäßig verteilt. Dadurch ist auch die aufgespritzte Schicht gleichmäßig zusammengesetzt. Durch den Zieh- und Walzprozess wird ebenfalls die Oberfläche des Drahtes verfestigt. Die Verfestigung bewirkt eine gute und gleichmäßige Förderfähigkeit des Drahtes. Die Zusammensetzung der heterogenen Legierung der Spritzschicht ist durch die Zusammensetzung der Fülldrahtlegierung steuerbar.
Bevorzugt ist eine heterogene Aluminium/Silizium-Legierung für die Verschleißschicht mit einem Silizium-Gehalt im Bereich von etwa 12,5 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%. Bevorzugter ist ein Bereich des Silizium-Gehaltes von etwa 15 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%. Noch bevorzugter ist ein Silizium-Gehalt im Bereich von etwa 20 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-%. Am bevorzugtesten ist ein Silizium-Gehalt in der Verschleißschicht von etwa 25 Gew.-%.
Vorteilhaft ist es, wenn die anschließend aufgetragene Deck- bzw. Anbindeschicht einen Silizium-Gehalt im Bereich von etwa 2 Gew.-% bis etwa 12 Gew.-% aufweist. Bevorzugter ist ein Bereich des Silizium-Gehaltes von etwa 3 Gew.-% bis etwa 9 Gew.-%. Noch bevorzugter ist ein Silizium-Gehalt im Bereich von etwa 4 Gew.-% bis etwa 6 Gew.-%. Am bevorzugtesten ist ein Silizium-Gehalt in der Deck- bzw. Anbindeschicht von etwa 5 Gew.%. Durch den geringen Silizium-Gehalt wird eine bessere Anbindung an die Innenwand der Zylinderbohrung bewirkt.
Vorteilhaft ist es, zwischen diesen beiden Schichten aus Aluminium/Silizium-Legierungen, der Verschleißschicht sowie der Deck- bzw. Anbindeschicht, eine Schmelzbremse anzuordnen, die eine höhere Schmelztemperatur als die beiden Schichten aus Aluminium/Silizium-Legierungen aufweist. Beim Eingießen der Zylinderlaufbuchse in eine Zylinderbohrung ohne Schmelzbremse wird die Verschleißschicht aus einer übereutektische Aluminium/Silizium-Legierung angeschmolzen bzw. kann sogar komplett aufgeschmolzen werden. Die Schmelzbremse wirkt als thermische Barriere bzw. thermischer Schutzwall zwischen den beiden Aluminium/Silizium-Legierungen. Dadurch wird ein Anschmelzen bzw. Aufschmelzen der übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung der Verschleißschicht verhindert.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Eisen als Material für die Schmelzbremse, da Eisen gegenüber den Aluminium/Silizium-Legierungen eine deutlich höhere Schmelztemperatur aufweist.
Vorzugsweise wird der Stützkörper aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung gebildet.
Bevorzugt wird der Stützkörper erst nach dem Eingießen spanabhebend ausgedreht. Auf diese Weise ergibt sich eine Kostenersparnis, da beim obligatorischen Aufdrehen der Zylinderlaufbuchse relativ wenig von der Übereutektischen Schicht abgetragen werden muss.
Bevorzugt ist eine Zylinderlaufbuchse, die eine Verschleißschicht aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung und eine Deck- bzw. Anbindeschicht aus einer eutektischen oder untereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung aufweist.
Bevorzugt weist die Zylinderlaufbuchse zwischen der Verschleißschicht und der Deck- bzw. Anbindeschicht eine Schmelzbremse auf, die eine höhere Schmelztemperatur als die beiden Schichten aus Aluminium/Silizium-Legierungen aufweist und die ein Anschmelzen der Verschleißschicht beim Eingießen der Zylinderlaufbuchse in einer Zylinderbohrung verhindert.
Vorteilhaft ist es, wenn die Schmelzbremse Eisen umfasst. Eisen hat eine deutlich höhere Schmelztemperatur als Legierungen aus Aluminium und Silizium, aus denen die Verschleißschicht und die Deck. bzw. Anbindeschicht gebildet werden.
Durch die Erfindung ist somit eine Zylinderlaufbuchse für Leichtmetall-Motoren geschaffen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren einfach und kostengünstig herstellbar ist. Die erfindungsgemäße Zylinderlaufbuchse ist weiterhin mit optimalen Verschleißfestigkeitswerten und tribologischen Eigenschaften herstellbar.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispieles in der beigefügten Zeichnung dargestellt. Die Zylinderlaufbuchse 1 ist aus vier übereinanderliegenden Schichten gebildet. Auf die äußere Umfangsfläche des Aluminium-Stützkörpers 2 ist eine Verschleißschicht 3 aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung mittels eines thermischen Spritzverfahrens aufgetragen. Das thermische Spritzverfahren in diesem Ausführungsbeispiel ist ein Lichtbogenspritzverfahren. Die Verschleißschicht 3 weist bevorzugt einen Siliziumanteil von etwa 25 Gew.-% in der Aluminium/Silizium-Legierung auf ; allgemein hat die Legierung einen Anteil in Gew.-% von 60-85 % A1, 15-40 % Si, max. 3 % Mg, max. 5 % Mn und max. 2 % B. Dabei ist etwa 75 % A1 bevorzugt. Auf dieser Schicht 3 ist eine Schmelzbremse 4 aus Eisen aufgebracht, die ein Anschmelzen der Verschleißschicht 3 beim Eingießen der Zylinderlaufbuchse in einer Zylinderbohrung verhindert. Die darauf aufgebrachte Deck- bzw. Anbindeschicht 5 umfasst eine untereutektische Aluminium/Silizium-Legierung, mit einem Siliziumanteil von etwa 5 Gew.-%, wobei der Rest i.w. A1 ist.

Claims (18)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse (1) für Verbrennungskraftmaschinen durch thermisches Aufspritzen einer Verschleißschicht (3) auf einen Stützkörper (2) und anschließendes thermisches Aufspritzen einer Deck- bzw. Anbindeschicht (5) auf die Verschleißschicht (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschicht (3) eine übereutektische Aluminium/Silizium-Legierung aufweist und die Deck- bzw. Anbindeschicht (5) eine eutektische oder untereutektische Aluminium/SiliziumLegierung aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Spritzverfahren ein Lichtbogenspritzverfahren umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Lichtbogenspritzverfahren ein Fülldraht mit geschlossener Hülle verwendet wird, wobei der Fülldraht mit einer Siliziumlegierung gefüllt ist.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Verschleißschicht (3) etwa 12,5 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% beträgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Verschleißschicht (3) etwa 15 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% beträgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Verschleißschicht (3) etwa 20 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-% beträgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Verschleißschicht (3) etwa 25 Gew.-% beträgt.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) etwa 2 Gew.-% bis etwa 12 Gew.-% beträgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) etwa 3 Gew.-% bis etwa 9 Gew.-% beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) etwa 4 Gew.-% bis etwa 6 Gew.-% beträgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Silizium-Gehalt der Aluminium/Silizium-Legierung der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) etwa 5 Gew.-% beträgt.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Verschleißschicht (3) und der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) eine Schmelzbremse (4) aus einem Material angebracht wird, das eine höhere Schmelztemperatur als die Verschleißschicht (3) und die Deck- bzw. Anbindeschicht (5) aufweist.
  13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Schmelzbremse (4) Eisen umfasst.
  14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützkörper (2) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildet wird.
  15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützkörper (2) zunächst in der Zylinderlaufbuchse (1) verbleibt und erst nach dem Eingießen ausgedreht wird.
  16. Zylinderlaufbuchse (1) für Verbrennungskraftmaschinen zum Eingießen in Zylinderbohrungen, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Verschleißschicht (3) aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung und eine darüber angeordnete Deck- bzw. Anbindeschicht (5) aus einer eutektischen oder untereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung aufweist.
  17. Zylinderlaufbuchse (1) gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Verschleißschicht (3) und der Deck- bzw. Anbindeschicht (5) eine Schmelzbremse (4) angeordnet ist, die eine höhere Schmelztemperatur als die Verschleißschicht (3) und die Deck- bzw. Anbindeschicht (5) aufweist.
  18. Zylinderlaufbuchse (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzbremse (4) Eisen umfasst.
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