EP1055759B1 - Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Matte aus einem Naturfaservlies - Google Patents

Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Matte aus einem Naturfaservlies Download PDF

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EP1055759B1
EP1055759B1 EP99110062A EP99110062A EP1055759B1 EP 1055759 B1 EP1055759 B1 EP 1055759B1 EP 99110062 A EP99110062 A EP 99110062A EP 99110062 A EP99110062 A EP 99110062A EP 1055759 B1 EP1055759 B1 EP 1055759B1
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EP
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fleece
fibres
melting point
fleeces
process according
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EP99110062A
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EP1055759A1 (de
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Walter Dipl.-Ing. Maier
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Symalit AG
Original Assignee
Quadrant Plastic Composites AG
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Publication date
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    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mat from a natural fiber fleece, which contains thermoplastic fibers, and at least one further fleece plastic fibers; and a machine for performing the method.
  • DE-C 196 02 551 specifies the components from which the thermoformable mats are composed, but it says nothing about how these mats are manufactured. It can be assumed that the individual fleeces are simply placed on top of one another.
  • DE-C 195 41 524 describes a machine for connecting a nonwoven web made of thermoplastic synthetic fibers and a film web. The nonwoven web and the film web are heated separately to different temperatures.
  • the invention has for its object to a method for producing a mat create that is simple in its process and a secure connection of the individual fleeces with each other. No adhesives or other aids should be used become. Needling of the layers should also be avoided. There is also the Task to design a machine to carry out the process.
  • the solution of the problem is According to the invention achieved in that the prefabricated nonwovens together one or continuously supplied to several heat sources and immediately connected to the heating are then passed between press rolls.
  • the prefabricated nonwovens are continuously fed to the heating and the press rolls, the heating and the pressure of the press rolls are such that only a connection between the Surfaces of the fleeces are made.
  • the nonwovens are drawn off endlessly from nonwoven winding rolls and fed to the heat source. As soon as a fleece is unwound from the winding roll, its end will be at the beginning of the Fleece connected to a change roller and an interruption of the continuous Procedure avoided.
  • the nonwovens are needled onto their winding rolls before being rolled up, resulting in a firm one Compound of fibers leads.
  • the natural fiber blend contains thermoplastic fibers with a low Melting point, while the or the plastic fiber fleece made of thermoplastic fibers different, i.e. lower and higher, melting point exist.
  • the heat source is preferably oriented so that it faces the mutually facing Non-woven sides act directly. This ensures that only the on by heating the surface of the nonwovens thermoplastic fibers with low Melting point are melted and form a connection with each other. All other Thermoplastic fibers remain unchanged and only become higher with the later ones Temperatures and pressures fused plastic deformation.
  • Polypropylene fibers are used as fibers with a low melting point and as fibers with higher melting point polyester fibers and / or polyacrylic fibers used.
  • Hot air is preferably used as the heat source.
  • the hot air is on the Inflated fleece surfaces at a temperature of approx. 600 ° C. In doing so immediately in front of the press rolls the fleece is heated superficially by the press rolls be pressed together, so that the softened fibers of the nonwovens with each other can connect.
  • the nonwovens are processed with the same edge, i.e. equal to the edge Heat source are supplied.
  • the edge trim of the Matt waste is avoided or kept to a minimum. At the It is best if the necessary edge trimming is done on the fleece Their connection with each other takes place, as this makes the waste generated more uniform Structure are, depending on the type of fleece, and can be easily recycled. The waste is at added to the nonwoven production.
  • the mat is rolled up into a roll. If necessary, you can also use slitters are used and the mat is divided into smaller rolls of predetermined width.
  • the machine for performing the method consists essentially of Roll holders for the nonwovens, a pair of press rolls arranged at a distance from it with heat sources located directly in front of it between the fleeces and a winding device for the finished mat.
  • the roll holders allow a continuous Deduction of the fleeces from the rolls on which they are delivered.
  • heat source is generally understood to mean it any facilities, e.g. ultrasonic devices are also used, which soften the fibers.
  • Guide rollers for the individual nonwovens are provided in front of the press rolls. The roles keep the nonwovens apart so that they only pass through the roller during the pressing process be brought together. Just before that is the heating zone. That is necessary for the melted fibers not prematurely before the bonding process between the rollers cooling down.
  • a pair of draw rollers is connected downstream of the press rolls. They have the task of the fleeces pull evenly from the fleece rolls through the nip of the press rolls therethrough.
  • the heat source is made up of individual in series side by side arranged slot nozzles formed with heating device.
  • the slot nozzles close tightly to each other and the entire width of the fleece is detected.
  • the air is passed through the nozzles a compressed air line supplied.
  • One row of nozzles is between two fleeces provided and the nozzle slots are directed to the point at which the two fleeces meet.
  • the air is heated at the nozzle connection points between the Nozzles and the airflow. It is of course also conceivable to heat the air in front of the Entry into the distribution line.
  • heating the air in front of the nozzles has the advantage of being more uniform Heating.
  • each fleece there are two roll holders and one in a row Transfer station provided for connecting the fleece ends.
  • a transfer station For endless processing the fleece it is necessary that the fleece end of the used roll with the Fleece start of the new role is connected.
  • the transfer stations are with Devices for connecting the fleece ends are equipped. The ends can go through Sewing, gluing or stapling are connected to each other.
  • Edge cutters can be used to achieve a straight edge of the mat. So that the waste is simply added to the Nonwoven raw materials can be recycled, it is beneficial if the individual Fleece edge cutters in front of the press rolls can be assigned. The accruing Waste is then very uniform and can be added to the carding machine.
  • the mat produced by the process is characterized by a natural fiber fleece Natural fibers and synthetic fibers with a low melting point as the middle layer, that of two Plastic fleece from plastic fibers with low and high melting point as Outer layers is covered. Since in the present method only those to the connecting surfaces of the nonwovens existing plastic fibers with low When the melting point is softened, the fibers inside the fleece remain unchanged. Only the facing sides of the fleeces are softened by the low-melting plastic fibers connected together.
  • the process can of course also be used for mats with a different structure getting produced.
  • foils can also be incorporated.
  • Fig. 1 shows the basic sequence of the method.
  • Rolls 1 through 6 are nonwoven rolls, such as they are delivered.
  • the fleeces 7, 8 and 9 are drawn off from these rolls 1 to 6 and the press rolls 10 and 11 fed.
  • the upper fleece 7 is a plastic fleece
  • the middle one Fleece 8 is a natural fiber fleece
  • the fleece 9 is again a plastic fiber fleece.
  • Heat sources 12 and 13 arranged Immediately after heating and softening the in the Non-woven thermoplastic fibers with a low melting point are the Nonwovens 7 to 9 are compressed by the press rolls 10 and 11, creating a good Connection between the fleece surfaces occurs.
  • the fleeces 7 to 9 and the ones from them formed mat 14 are pulled by the pull rollers 15 and 16.
  • the finished mat 14 will wound up into roll 17 and made available for further transport.
  • the double fleece winding rolls 1, 2; 3, 4 and 5, 6 indicate that a flying change of Rolls 1 through 6 takes place.
  • the fleece end becomes one the rolls 2, 4, 6 connected to the fleece beginning of the associated roll 1, 3 and 5, so that the deduction can continue indefinitely.
  • the Transfer stations 18, 19 and 20 are provided for the connection of the fleece ends.
  • the fleece ends are sewn together here.
  • the roll holders 30 are also double and allow a quick change of Fleece rolls 1 to 6 too.
  • An edge cutter 21, 22, 23 is assigned to each fleece 7, 8 and 9 exact width of the fleece 7 to 9 is determined.
  • the nonwovens 7, 8, 9 are the press roll nip fed between the two printing rollers 10 and 11. A low tension holds the Nonwovens in the given position.
  • the fleeces 7, 8, 9 are needled and form a relative firm bond.
  • the heat sources 12, 13 are hot air slot nozzles with heating devices (see FIGS. 2 and 3). Compressed air is supplied to the nozzles via the fan 27 and a compressed air line 28.
  • the press roll area is shown enlarged.
  • the natural fiber fleece 8 becomes approximately inserted horizontally between the press rolls 10 and 11. Be from above and from below the plastic fiber fleeces 7 and 9 brought up.
  • the natural fiber fleece 8 is considerably thicker than the plastic fiber fleeces 7 and 9.
  • Hot air is applied to the inner surfaces 34 to 37 of the nonwovens 7, 8 via the slot nozzles 32 and 33 and 9 blown, in the area immediately in front of the nip 42.
  • the Air is fed through the compressed air line 28 to the distributor lines 38 and 39 and from distributed there to the individual slot nozzles 32, 33.
  • Each slot nozzle 32, 33 is with a Heating device 40, 41 provided.
  • FIG. 3 shows a top view of the area according to FIG. 2.
  • the compressed air line 28 becomes compressed air supplied to the distributor line 38. From the distributor line 38, the individual slot nozzles 32 fed. The air is heated in front of the Slot nozzles 32 attached heaters 40. Behind the roller 10, in Seen direction of movement of the nonwovens, is a cutting bar 42, which is used to divide the Mat 14 serves in four equal paths.
  • the middle layer 50 mainly consists of natural fibers, e.g. Kenaf, hemp, flax, jute and sisal, in which polypropylene fibers are embedded.
  • the two outer layers 51 and 52 are made of the fleeces 7 and 9 formed and consist of polyester and polypropylene fibers. On the to the left of the figure are the outer layers 51 and 52 just before connection to the Middle layer 50 shown. The hot air causes only the polypropylene fibers in the Fleece surfaces 34, 35, 36, 37 are softened and bonded together.

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  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Matte aus einem Naturfaservlies, welches thermoplastische Fasern enthält, und mindestens einem weiteren Vlies aus Kunststoffasern; sowie eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist bekannt, für die Herstellung von selbsttragenden Formteilen durch Wärmeumformung (Erhitzen und Verpressen), Matten zu verwenden, die aus einem Kern aus einem Naturfaservlies und vorzugsweise beidseitig auf das Naturfaservlies aufgebrachten Auflagen aus einem Kunststoffvlies bestehen, siehe DE-19602551.
Die DE- C 196 02 551 gibt zwar an, aus welchen Komponenten die warmverformbaren Matten zusammengesetzt sind, sie sagt aber nichts darüber aus, wie man diese Matten herstellt. Es kann angenommen werden, dass die einzelnen Vliese einfach aufeinandergelegt werden.
In der DE- C 195 41 524 ist eine Maschine zum Verbinden einer Vliesbahn aus thermoplastischen Kunststofffasern und einer Folienbahn beschrieben. Vliesbahn und Folienbahn werden separat voneinander auf unterschiedliche Temperaturen erwärmt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Matte zu schaffen, das einfach in seinem Ablauf ist und eine sichere Verbindung der einzelnen Vliese miteinander ermöglicht. Dabei sollen keine Klebstoffe oder andere Hilfsmittel eingesetzt werden. Auch das Vernadeln der Schichten ist zu vermeiden. Es besteht außerdem die Aufgabe, eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens zu entwerfen.
Bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung wird die Lösung der gestellten Aufgabe erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die vorgefertigten Vliese gemeinsam einer oder mehreren Hitzequellen kontinuierlich zugeführt und unmittelbar an die Erhitzung anschließend zwischen Preßwalzen hindurchgeführt werden. Die vorgefertigten Vliese werden kontinuierlich der Erhitzung und den Preßwalzen zugeführt, wobei die Erhitzung und der Druck der Preßwalzen so bemessen sind, daß lediglich eine Verbindung zwischen den Oberflächen der Vliese erfolgt.
Die Vliese werden endlos von Vlieswickelrollen abgezogen und der Hitzequelle zugeführt. Sobald ein Vlies von der Wickelrolle abgewickelt ist, wird sein Ende mit dem Anfang des Vlieses einer Wechselrolle verbunden und eine Unterbrechung des kontinuierlichen Verfahrens vermieden.
Die Vliese werden vor dem Aufrollen auf ihre Wickelrollen genadelt, was zu einem festen Verbund der Fasern führt.
Das Naturfasermischvlies enthält thermoplastische Fasern mit einem niedrigen Schmelzpunkt, während das bzw. die Kunststoffaservliese aus thermoplastischen Fasern mit unterschiedlichem, d.h. niedrigem und höherem, Schmelzpunkt bestehen.
Die Hitzequelle wird vorzugsweise so ausgerichtet, daß sie auf die einander zugewandten Vliesseiten direkt einwirkt. Dadurch wird erreicht, daß durch die Erhitzung lediglich die an der Oberfläche der Vliese befindlichen thermoplastischen Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt geschmolzen werden und miteinander eine Verbindung eingehen. Alle anderen thermoplastischen Fasern bleiben unverändert und werden erst bei der späteren bei höheren Temperaturen und Drücken erfolgenden plastischen Verformung verschmolzen.
Als Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt werden Polypropylenfasern und als Fasern mit höherem Schmelzpunkt Polyesterfasern und/oder Polyacrylfasern eingesetzt.
Bevorzugt wird als Hitzequelle Heißluft verwendet. Die Heißluft wird auf die Vliesoberflächen mit einer Temperatur von ca. 600°C aufgeblasen. Dabei werden unmittelbar vor den Preßwalzen die Vliese oberflächlich erhitzt, die durch die Preßwalzen aneinandergedrückt werden, sodaß sich die erweichten Fasern der Vliese miteinander verbinden können.
Es ist zweckmäßig, wenn die Vliese kantengleich verarbeitet, d.h. kantengleich der Hitzequelle zugeführt werden. Der durch eine ggf vorzunehmende Kantenbeschneidung der Matte anfallende Abfall wird dadurch vermieden bzw. auf ein Mindestmaß begrenzt. Am günstigsten ist es, wenn eine notwendige Kantenbeschneidung bereits an den Vliesen vor Ihrer Verbindung miteinander erfolgt, da dadurch die anfallenden Abfälle einheitlicher Struktur sind, je nach Vliesart, und so leicht recycelt werden können. Die Abfälle werden bei der Vliesherstellung wieder zugegeben.
Die Matte wird zu einer Rolle aufgewickelt. Bei Bedarf können aber auch Längsschneider eingesetzt werden und die Matte in kleineren Rollen vorbestimmter Breite unterteilt werden.
Die Maschine zur Durchführung des Verfahrens besteht im wesentlichen aus Rollenhalterungen für die Vliese, einem mit Abstand davon angeordneten Preßwalzenpaar mit unmittelbar davor zwischen den Vliesen befindlichen Hitzequellen und einer Aufwickeleinrichtung für die fertige Matte. Die Rollenhalterungen ermöglichen einen kontinuierlichen Abzug der Vliese, von den Rollen, auf denen sie angeliefert werden.
Durch die Hitzequellen werden die Oberflächen der Vliese auf die für die Fasern notwendige Erweichungstemperatur erhitzt und die Preßwalzen üben den zur Verbindung der Vliese erforderlichen Anpreßdruck aus. Der Begriff Hitzequelle ist allgemein zu verstehen, es können hier beliebige Einrichtungen, z.B. auch Ultraschalleinrichtungen eingesetzt werden, die eine Erweichung der Fasern bewirken.
Vor den Preßwalzen sind Führungsrollen für die einzelnen Vliese vorgesehen. Die Rollen halten die Vliese so auseinander, daß sie erst im Walzendurchlaß während des Preßvorganges zusammengeführt werden. Kurz davor ist die Erhitzungszone. Das ist erforderlich, damit die geschmolzenen Fasern nicht vor dem Verbundvorgang zwischen den Walzen vorzeitig abkühlen.
Den Preßwalzen ist ein Zugwalzenpaar nachgeschaltet. Sie haben die Aufgabe die Vliese gleichmäßig zu ziehen und zwar von den Vliesrollen durch den Spalt der Preßwalzen hindurch.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die Hitzequelle aus einzelnen in Reihe nebenander angeordneten Schlitzdüsen mit Heizeinrichtung gebildet. Die Schlitzdüsen schließen dicht aneinander an und die gesamte Breite der Vliese wird erfaßt Die Luft wird den Düsen durch einen Druckluftstrang zugeführt. Jeweils eine Düsenreihe ist zwischen zwei Vliesen vorgesehen und die Düsenschlitze sind auf die Stelle gerichtet, an der die beiden Vliese aufeinandertreffen. Die Erhitzung der Luft erfolgt an den Düsenanschlußstellen zwischen den Düsen und dem Luftstrang. Denkbar ist natürlich auch einer Erhitzung der Luft vor dem Eintritt in den Verteilerstrang.
Die Beheizung der Luft vor den Düsen hat jedoch den Vorteil einer gleichmäßigeren Aufheizung. Schließlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, wenn nur eine einzige Düse über die gesamte Breite der Vliese eingesetzt wird. Dies ist von Vorteil, wenn Vliese mit gleichbleibender Breite über einen längeren Zeitraum zu verarbeiten sind.
Für jedes Vlies sind jeweils zwei hintereinanderliegende Rollenhalterungen und eine Übergabestation zum Verbinden der Vliesenden vorgesehen. Für eine endlose Verarbeitung der Vliese ist es erforderlich, daß das Vliesende der aufgebrauchten Rolle mit dem Vliesanfang der neuen Rolle verbunden wird. Hierfür sind die Übergabestationen, die mit Einrichtungen zum Verbinden der Vliesenden ausgestattet sind. Die Enden können durch Vernähen, Verkleben oder Vertackern miteinander verbunden werden.
Um eine gerade Kante der Matte zu erreichen, können Kantenschneider eingesetzt werden. Damit der dabei anfallende Abfall einfach durch Beimischung in die Vliesausgangsmaterialien recycelt werden kann, ist es von Vorteil, wenn den einzelnen Vliesen vor den Preßwalzen liegende Kantenschneider zugeordnet werden. Der anfallende Abfall ist dann sehr einheitlich und kann der Krempelmaschine beigegeben werden.
Die nach dem Verfahren hergestellte Matte zeichnet sich aus durch ein Naturfaservlies aus Naturfasern und Kunststoffasern mit niedrigem Schmelzpunkt als Mittelschicht, das von zwei Kunststoffvliesen aus Kunststoffasern mit niedrigem und hohem Schmelzpunkt als Außenschichten bedeckt ist. Da bei dem vorliegenden Verfahren lediglich die an den zu verbindenden Oberflächen der Vliese vorhandenen Kunststoffasern mit niedrigem Schmelzpunkt erweicht werden, bleiben die im Innern der Vliese befindlichen Fasern unverändert. Nur die einander zugewandten Seiten der Vliese sind durch Erweichen der niedrigschmelzenden Kunststoffasern miteinander verbunden.
Mit dem Verfahren können selbstverständlich auch Matten mit einem anderen Aufbau hergestellt werden. So können beispielsweise auch Folien eingearbeitet werden. Besonders günstig ist dabei die Einfügung einer Folie zwischen zwei Naturfaservliese. Die Folie trennt beide Vliese, und da kein Nadeln bei dem Zusammenfügen der Schichten angewendet wird, bleibt die Folie luftundurchlässig. Möglich ist auch die Kombination einer Folie mit einem Naturfasermischvlies.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.
Es zeigt schematisch:
  • Fig. 1 die einzelnen Verfahrensschritte,
  • Fig. 2 den Erhitzungs- und Preßwalzenbereich der Maschine in seitlicher Ansicht,
  • Fig. 3 eine Draufsicht auf den Bereich nach Fig. 2 zusätzlich mit einem Schneidebalken und
  • Fig. 4 die Matte im Schnitt.
    • Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Ablauf des Verfahrens. Die Rollen 1 bis 6 sind Vliesrollen, wie sie angeliefert werden. Von diesen Rollen 1 bis 6 werden die Vliese 7, 8 und 9 abgezogen und den Preßwalzen 10 und 11 zugeführt. Das obere Vlies 7 ist ein Kunststoffvlies, das mittlere Vlies 8 ein Naturfaservlies und das Vlies 9 wieder ein Kunststoffaservlies. Jeweils zwischen zwei Vliesen 7 und 8 bzw. 8 und 9 sind direkt vor den Preßwalzen 10 und 11 zwei Hitzequellen 12 und 13 angeordnet Unmittelbar nach dem Erhitzen und Erweichen der in den Vliesen befindlichen thermoplastischen Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt werden die Vliese 7 bis 9 durch die Preßwalzen 10 und 11 zusammengedrückt, wodurch eine gute Verbindung zwischen den Vliesoberflächen eintritt. Die Vliese 7 bis 9 und die daraus gebildete Matte 14 werden von den Zugwalzen 15 und 16 gezogen. Die fertige Matte 14 wird zur Rolle 17 aufgewickelt und für den Weitertransport bereitgestellt.
    Die doppelten Vlieswickelrollen 1, 2; 3, 4 und 5, 6 zeigen an, daß ein fliegender Wechsel der Rollen 1 bis 6 stattfindet. Sobald eine Rolle 2, 4 oder 6 zuendegeht, wird das Vliesende einer der Rollen 2, 4, 6 mit dem Vliesanfang der zugehörigen Rolle 1, 3 und 5 verbunden, sodaß der Abzug endlos fortgeführt werden kann. Für die Verbindung der Vliesenden sind die Übergabestationen 18, 19 und 20 vorgesehen. Die Vliesenden werden hier zusammengenäht. Die Rollenhalterungen 30 sind ebenfalls doppelt und lassen einen schnellen Wechsel der Vliesrollen 1 bis 6 zu.
    Jedem Vlies 7, 8 und 9 ist ein Kantenschneider 21, 22, 23 zugeordnet Dadurch wird die exakte Breite der Vliese 7 bis 9 festgelegt.
    Über die Umlenkrollen 24, 25 und 26 werden die Vliese 7, 8, 9 dem Preßwalzenspalt zwischen den beiden Druckwalzen 10 und 11 zugeführt. Eine geringe Spannung hält die Vliese in der vorgegebenen Lage. Die Vliese 7, 8, 9 sind genadelt und bilden einen relativ festen Verbund.
    Die Hitzequellen 12, 13 sind Heißluftschlitzdüsen mit Heizeinrichtungen (s. Fig. 2 und 3). Über das Gebläse 27 und einen Druckluftstrang 28 wird Druckluft den Düsen zugeführt.
    Es ist günstig, wenn eine möglichst breite Matte 14 hergestellt wird, die bei Bedarf durch den Schneidbalken 29 in einzelne schmalere Bahnen aufgeteilt wird. Die fertige Matte 14 wird auf der Aufwickeleinrichtung 31 zur Rolle 17 aufgerollt.
    In der Fig. 2 ist der Preßwalzenbereich vergrößert gezeigt Das Naturfaservlies 8 wird etwa waagerecht zwischen die Preßwalzen 10 und 11 eingeführt. Von oben und von unten werden die Kunststoffaservliese 7 und 9 herangeführt. Das Naturfaservlies 8 ist erheblich dicker als die Kunststoffaservliese 7 und 9.
    Über die Schlitzdüsen 32 und 33 wird Heißluft auf die Innenflächen 34 bis 37 der Vliese 7, 8 und 9 geblasen, und zwar in den Bereich, der unmittelbar vor dem Walzenspalt 42 liegt. Die Luft wird durch den Druckluftstrang 28 den Verteilersträngen 38 und 39 zugeführt und von dort auf die einzelnen Schlitzdüsen 32, 33 verteilt. Jede Schlitzdüse 32, 33 ist mit einer Heizeinrichtung 40, 41 versehen.
    Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf den Bereich nach Fig. 2. Aus dem Druckluftstrang 28 wird dem Verteilerstrang 38 Druckluft zugeführt. Vom Verteilerstrang 38 aus werden die einzelnen Schlitzdüsen 32 gespeist. Die Beheizung der Luft erfolgt in den vor den Schlitzdüsen 32 angebrachten Heizeinrichtungen 40. Hinter der Walze 10, in Bewegungsrichtung der Vliese gesehen, ist ein Schneidbalken 42, der zur Unterteilung der Matte 14 in vier gleiche Bahnen dient.
    Die Fig. 4 zeigt im Schnitt einen vergrößerten Ausschnitt aus der Matte 14. Die Mittelschicht 50 besteht hauptsächlich aus Naturfasern, wie z.B. Kenaf, Hanf, Flachs, Jute und Sisal, in welche Polypropylenfasern eingebettet sind. Die beiden äußeren Schichten 51 und 52 sind aus den Vliesen 7 und 9 gebildet und bestehen aus Polyester- und Polypropylenfasem. Auf der linken Seite der Figur sind die äußeren Schichten 51 und 52 kurz vor der Verbindung mit der Mittelschicht 50 dargestellt. Durch die Heißluft werden nur die Polypropylenfasern in den Vliesoberflächen 34, 35, 36, 37 erweicht und miteinander verbunden.

    Claims (14)

    1. Verfahren zur Herstellung einer warmverformbaren Matte aus einem Naturfaservlies (8), welches thermoplastische Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt enthält, und mindestens einem weiteren Vlies (7,9) aus Kunststofffasern, welches thermoplastische Fasern mit niedrigem und mit höherem Schmelzpunkt enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliese (7,8,9) gemeinsam einer oder mehreren Hitzequellen (12,13) kontinuierlich zugeführt werden, wobei lediglich die an der Oberfläche (34, 35, 36, 37) der Vliese befindlichen thermoplastischen Fasern mit niedrigem
      Schmelzpunkt geschmolzen werden, und dass die erhitzten Vliese unmittelbar anschließend zwischen Preßwalzen (10,11) hindurchgeführt werden, so dass sich die erweichten Fasern der Vliese miteinander verbinden können.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese (7, 8, 9) endlos von Vlieswickelrollen (1 bis 6) abgezogen der Hitzequelle (12, 13) zugeführt werden.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese (7, 8, 9) vor dem Aufrollen auf die Wickelrollen (1 bis 6) genadelt sind.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hitzequelle (12, 13) auf die einander zugewandten Vliesseiten (34, 35; 36, 37) einwinkt.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt Polypropylenfasern und die Fasern mit höherem Schmelzpunkt Polyesterfasern sind.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Hitzequelle (12, 13) Heißluft eingesetzt wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese (7, 8, 9) kantengleich der Hitzequelle (12, 13) zugeführt werden.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (14) durch Längsschneider (29) auf vorbestimmte Breiten geteilt wird.
    9. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Rollenhalterungen (30) für die Vliese (7, 8, 9), ein mit Abstand davon angeordnetes Preßwalzenpaar (10, 11) mit unmittelbar davor zwischen den Vliesen (7, 8 und 8, 9) befindlichen Hitzequellen (12, 13) und einer Aufwickeleinrichtung (31) für die fertige Matte (14).
    10. Maschine nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch vor dem Preßwalzenpaar (10, 11) angeordnete Führungsrollen (24, 25, 26) für die einzelnen Vliese (7, 8, 9).
    11. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch ein den Preßwalzen (10, 11) nachgeschaltetes Zugwalzenpaar (15,16).
    12. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hitzequelle (12, 13) aus einzelnen in Reihe nebeneinander angeordneten Schlitzdüsen (32, 33) mit Heizeinrichtungen (40, 41) bestehen, wobei die Schlitzdüsen (32, 33) einer Reihe durch einen gemeinsamen Druckluftstrang (28) mit Verteilersträngen (38, 39) gespeist werden.
    13. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Vlies (7, 8, 9) jeweils zwei Rollenhalterungen (30) und eine Übergabestation (18, 19, 20) zum Verbinden von Vliesende und Vliesanfang der Vliesrollen (1 bis 6) vorgesehen sind.
    14. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch den einzelnen Vliesen (7, 8, 9) zugeordnete und vor den Preßwalzen (10, 11) liegende Kantenschneiderpaare (21, 22, 23).
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