EP1029792B1 - Procédé d'étiquetage avec étiquettes disposées sur les deux faces de la bande porteuse - Google Patents

Procédé d'étiquetage avec étiquettes disposées sur les deux faces de la bande porteuse Download PDF

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EP1029792B1
EP1029792B1 EP00400085A EP00400085A EP1029792B1 EP 1029792 B1 EP1029792 B1 EP 1029792B1 EP 00400085 A EP00400085 A EP 00400085A EP 00400085 A EP00400085 A EP 00400085A EP 1029792 B1 EP1029792 B1 EP 1029792B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
backing
labels
face
station
support
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP00400085A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1029792A1 (fr
Inventor
Alain Bethune
Sophie Hélène Vayrette
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LOreal SA
Original Assignee
LOreal SA
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Filing date
Publication date
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Application filed by LOreal SA filed Critical LOreal SA
Publication of EP1029792A1 publication Critical patent/EP1029792A1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/08—Label feeding
    • B65C9/18—Label feeding from strips, e.g. from rolls
    • B65C9/1865—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip
    • B65C9/1869—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip and being transferred directly from the backing strip onto the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C2009/0087—Details of handling backing sheets
    • B65C2009/0096—Rotation of the backing sheet about its longitudinal axis by passing the backing sheet over a roller

Definitions

  • the present invention relates to a method of continuously labeling objects, in particular bottles or other packaging, as used in particular in fields as varied as cosmetics, pharmacy, household, or food industry according to the preamble of claim 1 .
  • the labels are glued on one side of a support, made of plastic or paper, wound around a core, and which serves to continuously supply a labeling station to the where labels are transferred to the objects to be labeled.
  • a support made of plastic or paper, wound around a core, and which serves to continuously supply a labeling station to the where labels are transferred to the objects to be labeled.
  • the support is wrapped around an axis, and discarded or recycled.
  • one of the faces of the support is silicone, so as to allow the easy removal of the labels during their passage in the labeling station.
  • a support has a thickness which, generally, is of the order of 50 microns to 60 microns.
  • the labels are generally made of polyethylene, in which case they may have a thickness of between 80 ⁇ m and 100 ⁇ m. They may also be made of polypropylene, in which case they may have a thickness of between 50 and 60 ⁇ m.
  • the temporary fixing of the label on the support is performed by means of an adhesive layer whose thickness may be of the order of 20 microns.
  • a "sandwich" is made whose total thickness is of the order of 160 ⁇ m.
  • a first disadvantage is related to the environment because of the difficult to recycle nature of the support, once it has cleared the labels it supports.
  • materials such as polyethylenes or polypropylenes, for the production of labels, requires printing, a type of treatment "TOP COATING” or corona effect, so as to print them optimally and durably.
  • US-A-5,679,199 discloses a labeling method in which two strips of labeling material are superimposed and fed to a labeling station where they are separated. In each of the strips thus separated, the labels are cut by means of a laser beam to the required shape and dimensions. Prior to the removal of the label on a suitable object, an adhesive layer of the label is reactivated by UV or IR. Such a process suffers essentially from the same disadvantages as those mentioned with reference to prior art devices.
  • the laminate formed by the two superposed strips is of large thickness, which limits the number of labels per roll.
  • the labels are not affixed to one and / or the other of the faces of the support but are formed of the support itself, and therefore are intended to be cut directly into the support. As a result, the process is complicated, slow, and expensive to implement.
  • DE-A-2,212,995 discloses the features of the preamble of claim 1.
  • the thicknesses of the support can be reduced considerably, which, for a roll of given diameter, still increases, the number of labels that can be deposited on the support.
  • a total thickness of the support (including labels) that can be divided by two or three, compared to conventional media, there is a number of labels on the media that can be up to five times higher than the number of media labels used in conventional processes.
  • the carrier is wrapped about an axis to form a roll.
  • the support can be wound around an axis so as to be again in the form of a roll, which will then be positioned in a second feed station, intended to feed the machine. second labeling station.
  • the support is driven directly to the second labeling station.
  • the roller bearing the labels can be repositioned on the same feed station of the same labeling device as that used during the first pass.
  • the roll formed at the outlet of the first labeling station can be positioned on another feed station to feed another labeling station.
  • the labels arranged on the first face of the support may be identical to the labels placed on the second face of the support.
  • the second labeling station is preferably powered by objects other than those which have been tagged during the first pass, each of the objects then being covered by a single tag.
  • the labels arranged on the first face of the support are different from the labels placed on the second face of the support, the second labeling station being fed by the objects that have been labeled during the first pass, so that each of said objects is labeled. by means of a label on each of the faces of the support.
  • the labels of the first face of the support are offset along the axis of the strip, relative to the labels arranged on the second face of the support.
  • Such offset positioning generates, during printing, a lower attenuation of the support by the cutting tool.
  • the label of the second face of the support is protected more importantly, since no fold or other mark is generated on the label of the second face.
  • the axial offset is such that the labels of the first face of the support are substantially centered on the axial space separating two adjacent labels of the second face of the support.
  • the labels of the first face are superimposed with those of the second face. Indeed, in the case of labels of different format, there is less attenuation of the support by the cutting tool. In addition, the laying, the connection of the labels of the two sides of the strip, during the change of reel, is facilitated.
  • the labels of the first face of the support are arranged "head up", the labels of the second face of the support being arranged "upside down".
  • This embodiment is particularly suitable for the configuration of a support carrying on one side, a label for the front of the object to be labeled, and on the other side, a label for the back of the same object to be labeled.
  • the second label is in the correct configuration with respect to the second face of the object to be labeled.
  • the labels are made of polyethylene terephthalate.
  • Such labels may have a thickness of between 10 to 40 ⁇ m, and preferably between 25 and 36 ⁇ m.
  • the transparency is substantially increased.
  • the use of polyethylene terephthalate to produce the labels makes it possible to dispense with printing, corona or "top coating” type treatments in order to improve the printability and the holding of the ink. .
  • the support may be made of a material, in particular paper or thermoplastic, and whose two faces are coated with a layer of silicone.
  • the labels are made of a material identical to the material forming the support.
  • the support is made of polyethylene terephthalate.
  • Polyethylene terephthalate makes it possible to compensate for the loss of rigidity due to the reduced thickness of the support relative to the thickness of conventional supports.
  • the support may have a thickness of between 10 and 40 ⁇ m, and preferably between 23 and 36 ⁇ m.
  • an adhesive thickness of between 10 ⁇ m and 20 ⁇ m it is possible to produce a support, whose thickness total, including the thickness of the two "layers" of labels "can vary between 60 microns and 150 microns, and preferably between 95 microns to 140 microns.
  • the invention also provides a label carrier for continuously feeding a labeling station, said support being in the form of a strip, and having a first face and a second face, the opposite of the first, characterized in that it comprises self-adhesive labels, glued on each of said first and second faces.
  • the support is made of a material identical to the material forming said labels.
  • said material is a polyethylene terephthalate.
  • the labeling device shown schematically in FIG. 1 comprises three main stations: a supply station 1 in labels; a labeling station 2, supplied with both labels and objects to be labeled, and; a recovery station 3, or re-winding, of the support on which the labels were taken.
  • the label supply station comprises a shaft 9 on which is mounted free rotation a roller 4 of a support 5 PET whose two sides are covered with self-adhesive labels 6, 7, regularly spaced along 5.
  • the labels 6 are identical to the labels 7.
  • the support 5 is directed on the labeling station 2, along a path imposed by a number of guide rollers 10, 16.
  • the feed station is also supplied with bottles 8, on which the labels must be affixed. .
  • a guide roll 11 ensures the precise positioning of the label holder with respect to the bottles 8, so that the label is positioned on the bottle 8 exactly in the right place.
  • the support 5 is oriented so that, during this first passage, the labels 7 are transferred onto the bottles 8.
  • the support 5 then leaves the supply station with a label-free face and a label-carrying face 6. After a path through the guide rollers 12 and 13, the support 5 is then rewound on a shaft 14, so as to be again in the form of a roll 15, the labels 6 of the last formed winding, being arranged to the outside of the roll.
  • Such a set is obviously controlled by a number of motors, mechanisms and automatic synchronization, guidance and regulation, which are well known, and therefore do not require additional detailed description. Such mechanisms are not the subject of the present invention.
  • the roll 15, formed at the end of the first passage in the labeling station 2 is positioned on the unwinding shaft 9 of the feed station 1 of the machine of FIG. 5 is driven to the feed station 2, which is again fed by bottles 8 '.
  • the support is positioned so that the labels 6 come into contact with the bottles 8 ', and are transferred to said bottles.
  • the support 5, rid of all its The labels are then rewound at the recovery station 3.
  • the formed roll 17 can then be discarded or recycled.
  • the support 5 is formed of a layer of polyethylene terephthalate of about 30 microns.
  • the labels 6, 7 are also made of polyethylene terephthalate, and have a thickness of about 25 microns. Each label bears on its face facing the support, an adhesive layer with a thickness of about 15 microns.
  • the support thus formed has a total thickness of about 110 ⁇ m.
  • FIG. 3 illustrates a labeling method in which the labels of each of the faces of the support 5 are applied to objects (identical or different) during a single passage.
  • the strip 5, coming from a unwinding station 1 is conveyed to a first labeling station 2, fed by objects to be labeled 8, in particular bottles.
  • the labels 7 on the first face of the support 5 are affixed to a first (front) face of a bottle 8.
  • the strip 5 is then conveyed to a tape reversal station 52, where by a return roller mechanism, the web is turned over before feeding a second labeling station 2 ', at which the bottles 8 from the first labeling station 2 are presented so as to have a second face (verso) arranged to receive the labels 6 present on the second side of the support.
  • Strip 5, freed of the labels it bore on both sides, is conveyed to a winding station 3.
  • the routing and guiding of the support 5 through the various positions are made by means of a number of Tape thrust units 53, 55 and web pull units 54, 56.
  • label presence detectors 50, 51 are provided to synchronize the various operations.
  • the detachment of the label of the support, inside the labeling stations, is obtained by making a relatively closed angle to the support 5, and this, by means of a member having a sharp edge 57, 58, called commonly "laying plate".
  • the second labeling station 2 is powered by objects separate from those supplying the first station 2.
  • the labels 7 present on the first face of the medium are preferably identical to those 6 present on the second face.
  • the support 5 has been represented inside a labeling station, at the moment of its engagement with the laying plate 57. Due to the axially offset arrangement of the labels 6 and 7, when the label 7 leaves the support 5 to be transferred to an object (not shown), the label 6 is supported uniformly on a flat portion of the laying plate, and, therefore, does not risk be wrinkled or damaged. According to this embodiment, the labels 6 are substantially centered on the space separating two adjacent labels 7.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)

Description

  • La présente invention a trait à un procédé d'étiquetage en continu d'objets, notamment de flacons ou autres conditionnements, tels qu'utilisés notamment dans des domaines aussi variés que la cosmétique, la pharmacie, le ménager, ou l'agroalimentaire selon le préambule de la revendication 1.
  • De manière générale, dans le domaine de l'étiquetage, les étiquettes sont collées sur une face d'un support, en plastique ou en papier, enroulé autour d'un noyau, et qui sert à alimenter en continu un poste d'étiquetage au niveau duquel les étiquettes sont transférées sur les objets à étiqueter. A la sortie du poste d'étiquetage, le support est enroulé autour d'un axe, et mis au rebut ou recyclé.
  • Typiquement, l'une des faces du support est siliconée, de manière à permettre le décollement aisé des étiquettes lors de leur passage dans le poste d'étiquetage. Un tel support a une épaisseur qui, généralement, est de l'ordre de 50 µm à 60 µm. Les étiquettes sont généralement en polyéthylène, auquel cas, elles peuvent avoir une épaisseur comprise entre 80µm et 100 µm. Elles peuvent également être en polypropylène, auquel cas elles peuvent avoir une épaisseur comprise entre 50 et 60 µm. La fixation temporaire de l'étiquette sur le support est réalisée au moyen d'une couche adhésive dont l'épaisseur peut être de l'ordre de 20 µm. On réalise un "sandwich" dont l'épaisseur totale est de l'ordre de 160 µm.
  • De tels procédés présentent un certain nombre d'inconvénients. Un premier inconvénient est lié à l'environnement en raison du caractère difficilement recyclable du support, une fois celui-ci débarrassé des étiquettes qu'il supporte.
  • En outre, le relativement faible nombre d'étiquettes pouvant être enroulé sur un support, oblige à des changements de rouleaux fréquents, lesquels sont coûteux en temps machine, en main d'oeuvre, et en déchets résultant des fins de bobines non utilisées, notamment en raison des impératifs liés aux changements automatiques de bobines.
  • Enfin, des matériaux tels que les Polyéthylènes ou Polypropylènes, pour la réalisation des étiquettes, nécessite à l'impression, un traitement, de type "TOP COATING" ou effet corona, de manière à pouvoir les imprimer de manière optimale et durable.
  • Le brevet US-A-5 679 199 décrit un procédé d'étiquetage selon lequel deux bandes de matériau d'étiquetage sont superposées et amenées dans un poste d'étiquetage où elles sont séparées. Dans chacune des bandes ainsi séparées, on découpe au moyen d'un faisceau laser, les étiquettes à la forme et aux dimensions requises. Préalablement à la dépose de l'étiquette sur un objet approprié, une couche adhésive de l'étiquette est réactivée par voie UV ou IR. Un tel processus souffre essentiellement des mêmes inconvénients que ceux évoqués en référence aux dispositifs de la technique antérieures. Le laminât formé par les deux bandes superposées est d'épaisseur importante, ce qui limite le nombre d'étiquettes par rouleau. Les étiquettes ne sont pas apposées sur l'une et/ou l'autre des faces du support mais sont formées du support lui même, et donc sont destinées à être découpées directement dans le support. De ce fait, le processus est compliqué, lent, et coûteux à mettre en oeuvre.
  • On connaît du document DE-A-2,212,995 les caractéristiques du préambule de la revendication 1.
  • Aussi, est-ce un des objets de la présente invention que de réaliser un procédé d'alimentation en continu d'un poste d'étiquetage, permettant de résoudre en tout ou partie, les problèmes discutés ci-avant en référence aux procédés conventionnels.
  • C'est en particulier un objet de l'invention, que de réaliser un tel procédé qui permette de réduire de manière substantielle la fréquence des changements de rouleaux dans les postes d'alimentation des dispositifs d'étiquetage.
  • C'est un autre objet de l'invention que de rendre possible l'utilisation de matériaux offrant une meilleure compatibilité par rapport à l'environnement.
  • C'est encore un autre objet de l'invention que de réaliser un procédé d'alimentation d'un dispositif d'étiquetage dans lequel les étiquettes sont réalisées en un matériau identique au matériau formant le support sur lequel elles sont enroulées.
  • C'est encore un autre objet de l'invention que d'autoriser, pour la réalisation des étiquettes, l'utilisation de matériaux offrant de meilleurs caractéristiques d'imprimabilité.
  • D'autres objets encore apparaîtront dans la description détaillée qui suit.
  • Ainsi, selon l'invention, ces objets sont atteints en réalisant un procédé d'alimentation en continu d'une chaîne d'étiquetage d'objets, notamment de flacons, comprenant les étapes suivantes :
    • a) dans un premier poste d'alimentation, disposer un support sous forme d'une bande, et sur les deux faces duquel sont collées des étiquettes auto-adhésives;
    • b) entraîner le support de manière à lui faire traverser un premier poste d'étiquetage alimenté par lesdits objets, l'étiquetage des objets dans le premier poste étant réalisé en utilisant les étiquettes apposées sur la première face du support ; et
    • c) entraîner le support de manière à lui faire traverser un second poste d'étiquetage, distinct ou non du premier, l'étiquetage des objets dans le second poste étant réalisé en utilisant les étiquettes apposées sur la seconde face du support.
  • Ainsi, on augmente de manière sensible le nombre d'étiquettes enroulées sur le support, limitant ainsi le volume de matériau susceptible de pouvoir nuire à l'environnement.
  • Le fait de mettre davantage d'étiquettes sur un même support autorise l'utilisation de matériaux, qui peuvent être plus coûteux, mais qui offrent de bien meilleurs caractéristiques, notamment par rapport à l'environnement.
  • En outre, les épaisseurs du support peuvent être réduites de manière considérable, ce qui, pour un rouleau de diamètre donné, augmente encore, le nombre d'étiquettes pouvant être déposées sur le support. Avec une épaisseur totale du support (y compris les étiquettes) qui peut être ainsi divisée par deux ou par trois, par rapport aux supports conventionnels, on dispose sur le support un nombre d'étiquettes qui peut être jusqu'à cinq fois plus élevé que le nombre d'étiquettes des supports utilisés dans les procédés conventionnels.
  • De préférence, dans le premier poste d'alimentation, le support est enroulé autour d'un axe, de manière à former un rouleau. A la sortie du premier poste d'étiquetage, le support peut être enroulé autour d'un axe de manière à être mis à nouveau sous forme d'un rouleau, qui sera ensuite positionné dans un second poste d'alimentation, destiné à alimenter le second poste d'étiquetage. Alternativement, il est possible de prévoir qu'à la sortie du premier poste d'étiquetage, le support soit entraîné directement vers le second poste d'étiquetage.
  • Lors du deuxième passage, le rouleau portant les étiquettes peut être repositionné sur le même poste d'alimentation du même dispositif d'étiquetage que celui utilisé lors du premier passage. Alternativement, dans une structure industrielle à plusieurs machines d'étiquetage, lors du deuxième passage, le rouleau formé à la sortie du premier poste d'étiquetage peut être positionné sur un autre poste d'alimentation pour alimenter un autre poste d'étiquetage.
  • Les étiquettes disposées sur la première face du support peuvent être identiques aux étiquettes disposées sur la seconde face du support.
  • Dans ce cas, le second poste d'étiquetage est alimenté de préférence par des objets autres que ceux ayant été étiquetés lors du premier passage, chacun des objets étant alors recouvert alors d'une seule étiquette.
  • Alternativement, les étiquettes disposées sur la première face du support sont différentes des étiquettes disposées sur la seconde face du support, le second poste d'étiquetage étant alimenté par les objets ayant été étiquetés lors du premier passage, de sorte que chacun desdits objets soit étiqueté au moyen d'une étiquette de chacune des faces du support. Ainsi, dans le cas d'un flacon à deux faces principales, on dispose une première étiquette sur le "recto" du flacon, et une seconde étiquette sur le "verso" dudit flacon.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les étiquettes de la première face du support, sont décalées le long de l'axe de la bande, par rapport aux étiquettes disposées sur la seconde face du support. Un tel positionnement décalé génère, lors de l'impression, un affaiblissement moindre du support par l'outil de découpe. En outre, à la pose, lors de la séparation de l'étiquette de la première face du support, l'étiquette de la seconde face du support se trouve protégée de manière plus importante, puisque aucun pli ou autre marque n'est générée sur l'étiquette de la seconde face.
  • De préférence, le décalage axial est tel que les étiquettes de la première face du support sont sensiblement centrées sur l'espace axial séparant deux étiquettes adjacentes de la seconde face du support.
  • Selon une alternative au mode de réalisation qui précède, les étiquettes de la première face sont superposées avec celles de la seconde face. En effet, dans le cas d'étiquettes de format différent, il se produit un affaiblissement moindre du support par l'outil de découpe. En outre, à la pose, le raccord des étiquettes des deux faces de la bande, lors du changement de bobine, est facilité.
  • Selon un autre mode de réalisation avantageux, les étiquettes de la première face du support sont disposées "tête en haut", les étiquettes de la seconde face du support étant disposées "tête en bas". Ce mode de réalisation est particulièrement adapté à la configuration d'un support portant d'un côté, une étiquette destinée au recto de l'objet à étiqueter, et de l'autre côté, une étiquette destinée au verso du même objet à étiqueter. En effet, après retournement de la bande, après étiquetage d'une première face de l'objet dans un premier poste d'étiquetage avec la première étiquette, la seconde étiquette se trouve dans la bonne configuration par rapport à la seconde face de l'objet à étiqueter.
  • Avantageusement, les étiquettes sont réalisées en Polyéthylène Téréphtalate. De telles étiquettes peuvent avoir une épaisseur comprise entre 10 à 40 µm, et de préférence, entre 25 et 36 µm. En réduisant ainsi l'épaisseur de l'étiquette par rapport aux étiquettes conventionnelles, on en augmente de façon substantielle la transparence. En outre, l'utilisation du polyéthylène téréphtalate pour réaliser les étiquettes permet de s'affranchir de traitements à l'impression, de type corona ou de type "top coating" afin d'en améliorer l'imprimabilité et la tenue de l'encre.
  • Le support peut être constitué d'un matériau, notamment papier ou thermoplastique, et dont les deux faces sont revêtues d'une couche de silicone.
  • De préférence, les étiquettes sont réalisées en un matériau identique au matériau formant le support.
  • De préférence encore, le support est réalisé en polyéthylène téréphtalate. Le polyéthylène téréphtalate permet de compenser la perte de rigidité liée à l'épaisseur réduite du support par rapport à l'épaisseur des supports conventionnels.
  • Le support peut avoir une épaisseur comprise entre 10 et 40 µm, et de préférence, comprise entre 23 et 36 µm. Ainsi, avec une épaisseur d'adhésif comprise entre 10 µm et 20 µm, on peut réaliser un support, dont l'épaisseur totale, y compris l'épaisseur des deux "couches" d'étiquettes" peut varier entre 60 µm et 150 µm, et de préférence, entre 95 µm à 140 µm.
  • Selon un autre aspect, l'invention vise également un support d'étiquettes destiné à l'alimentation en continu d'un poste d'étiquetage, ledit support étant sous forme d'une bande, et comportant une première face et une seconde face, à l'opposé de la première, caractérisé en ce qu'il comporte des étiquettes auto-adhésives, collées sur chacune desdites première et seconde faces.
  • De préférence, le support est réalisé en un matériau identique au matériau formant lesdites étiquettes. Avantageusement, ledit matériau est un polyéthylène téréphtalate.
  • L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions qui seront explicitées ci-après, à propos d'exemples de réalisation non limitatifs, décrits en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :
    • La figure 1 représente le premier passage du support d'étiquettes dans le poste d'étiquetage;
    • La figure 2 représente le second passage du support d'étiquettes dans le poste d'étiquetage;
    • La figure 3 représente un second mode de réalisation du procédé décrit en référence aux figures 1 et 2 ; et
    • La figure 4 illustre un mode de réalisation particulier d'un support d'étiquettes selon la présente invention.
  • Le dispositif d'étiquetage représenté de manière schématique à la figure 1 comporte trois postes principaux : un poste d'alimentation 1 en étiquettes ; un poste d'étiquetage 2, alimenté à la fois en étiquettes et en objets à étiqueter, et ; un poste de récupération 3, ou de ré enroulement, du support sur lequel ont été prélevées les étiquettes.
  • Le poste d'alimentation en étiquettes comprend un arbre 9 sur lequel est monté libre en rotation un rouleau 4 d'un support 5 en PET dont les deux faces sont recouvertes d'étiquettes auto-adhésives 6, 7, espacées de manière régulière le long du support 5. Selon ce mode de réalisation les étiquettes 6 sont identiques aux étiquettes 7.
  • Le support 5 est dirigé sur le poste d'étiquetage 2, en suivant un trajet, imposé par un certain nombre de rouleaux de guidage 10, 16. Le poste d'alimentation est également alimenté en flacons 8, sur lesquels doivent être apposées les étiquettes. Un rouleau de guidage 11 assure le positionnement précis du support 5 d'étiquettes par rapport aux flacons 8, de sorte que l'étiquette soit positionnée sur le flacon 8, exactement à la bonne place. Le support 5 est orienté de sorte que, lors de ce premier passage, les étiquettes 7 soient transférées sur les flacons 8. Le support 5 quitte alors le poste d'alimentation avec une face exempte d'étiquettes et une face portant les étiquettes 6. Après un cheminement via les rouleaux de guidage 12 et 13, le support 5 est ensuite ré enroulé sur un arbre 14, de manière à être mis à nouveau sous forme d'un rouleau 15, les étiquettes 6 du dernier enroulement formé, étant disposées à l'extérieur du rouleau.
  • Un tel ensemble est bien évidemment contrôlé par un certain nombre de moteurs, de mécanismes et automatismes de synchronisation, de guidage et de régulation, qui sont parfaitement connus, et par conséquent, ne nécessitent pas de description détaillée supplémentaire. De tels mécanismes ne font pas l'objet de la présente invention.
  • A la figure 2, le rouleau 15, formé à l'issu du premier passage dans le poste d'étiquetage 2, est positionné sur l'arbre de déroulement 9 du poste d'alimentation 1 de la machine de la figure 1. Le support 5 est entraîné vers le poste d'alimentation 2, lequel est à nouveau alimenté par des flacons 8'. Le support est positionné de sorte que les étiquettes 6 viennent au contact des flacons 8', et soient transférées sur lesdits flacons. Le support 5, débarrassé de toutes ses étiquettes est alors ré enroulé au poste de récupération 3. Le rouleau formé 17 peut alors être mis au rebut ou recyclé.
  • A titre d'exemple spécifique, le support 5 est formé d'une couche de polyéthylène téréphtalate d'environ 30 µm. Les étiquettes 6, 7 sont réalisées également en polyéthylène téréphtalate, et ont une épaisseur d'environ 25 µm. Chaque étiquette porte sur sa face en regard du support, une couche adhésive d'une épaisseur d'environ 15 µm. Le support ainsi formé a une épaisseur totale d'environ 110 µm.
  • La figure 3 illustre un procédé d'étiquetage dans lequel les étiquettes de chacune des faces du support 5 sont appliqués sur des objets (identiques ou différents) au cours d'un seul et même passage. Selon ce mode de réalisation, la bande 5, provenant d'un poste de déroulement 1 est acheminée vers un premier poste d'étiquetage 2, alimenté par des objets à étiqueter 8, notamment des flacons. A ce poste d'étiquetage, les étiquettes 7 se trouvant sur la première face du support 5 sont apposées sur une première face (recto) d'un flacon 8. La bande 5 est ensuite acheminée vers un poste de retournement de bande 52, où, par un mécanisme de rouleaux de renvoi, la bande est retournée avant d'alimenter un second poste d'étiquetage 2', au niveau duquel, les flacons 8 provenant du premier poste d'étiquetage 2, sont présentés de manière à avoir une seconde face (verso) disposée de manière à recevoir les étiquettes 6 présentes sur la seconde face du support. La bande 5, débarrassée des étiquettes qu'elle portait sur ses deux faces, est acheminée vers un poste d'enroulement 3. L'acheminement et le guidage du support 5 au travers des différents postes sont réalisés au moyen d'un certain nombre d'unités de poussée de bande 53, 55 et d'unités de traction de bande 54, 56. De même, des détecteurs de présence d'étiquettes 50, 51 sont prévus pour synchroniser les différentes opérations. Le décollement de l'étiquette du support, à l'intérieur des poste d'étiquetage, est obtenu en faisant faire un angle relativement fermé au support 5, et ceci, au moyen d'un organe présentant une arête vive 57, 58, appelé communément "plaque de pose".
  • Selon une alternative au mode de réalisation discuté en référence à la figure précédente, le second poste d'étiquetage 2' est alimenté par des objets distincts de ceux alimentant le premier poste 2. Dans cette hypothèse, les étiquettes 7 présentes sur la première face du support, sont de préférence identiques à celles 6 présentes sur la seconde face.
  • A la figure 4, a été représenté le support 5 à l'intérieur d'un poste d'étiquetage, au moment de sa mise en engagement avec la plaque de pose 57. En raison de la disposition décalée axialement des étiquettes 6 et 7, lorsque l'étiquette 7 quitte le support 5 pour être transférée sur un objet (non représenté), l'étiquette 6 se trouve en appui homogène sur une partie plane de la plaque de pose, et, de ce fait, ne risque pas d'être plissée ou endommagée. Selon ce mode de réalisation, les étiquettes 6 sont sensiblement centrées sur l'espace séparant deux étiquettes adjacentes 7.
  • Dans la description détaillée qui précède, il a été fait référence à des modes de réalisation préférés de l'invention. Il est évident que des variantes peuvent y être apportées sans s'écarter de l'invention telle que revendiquée ci-après.

Claims (14)

  1. Support (5) d'étiquettes destiné à l'alimentation en continu d'un poste d'étiquetage (2), ledit support étant sous forme d'une bande comportant une première face et une seconde face, à l'opposé de la première, et comportant des étiquettes auto-adhésives (6, 7), collées sur chacune desdites première et seconde faces, les étiquettes (7) disposées sur une première face du support (5) étant de format différent des étiquettes (6) disposées sur une seconde face de ce support (5), caractérisé en ce que les étiquettes de la première face sont centrées sur les étiquettes (6) de la seconde face du support (5).
  2. Support selon la revendication 1 caractérisé en ce que les étiquettes (7) de la première face du support sont disposées "tête en haut" et en ce que les étiquettes (6) de la seconde face du support sont disposées "tête en bas".
  3. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que les étiquettes (7) de la première face du support sont destinées à étiqueter une première face d'un objet (8) à étiqueter, les étiquettes (6) de la seconde face du support étant destinées à étiqueter une autre face dudit objet (8) à étiqueter.
  4. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les étiquettes (6, 7) sont réalisées en Polyéthylène Téréphtalate.
  5. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le support (5) est réalisé en polyéthylène téréphtalate.
  6. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le support (5) est réalisé en un matériau identique au matériau formant lesdites étiquettes (6, 7).
  7. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les étiquettes (6, 7) sont d'une épaisseur comprise entre 10 à 40 µm, et de préférence, entre 25 et 36 µm.
  8. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que le support (5) est constitué d'un matériau, notamment papier ou thermoplastique, et dont les deux faces sont revêtues d'une couche de silicone.
  9. Support selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le support (5) a une épaisseur comprise entre 10 et 40 µm, et de préférence, comprise entre 23 et 36 µm.
  10. Procédé d'alimentation en continu d'une chaîne d'étiquetage d'objets, notamment de flacons (8, 8'), comprenant les étapes suivantes :
    a) dans un premier poste d'alimentation (1), disposer un support (5) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, le support se présentant sous forme d'une bande sur les deux faces duquel sont collées des étiquettes auto-adhésives (6, 7);
    b) entraîner le support (5) de manière à lui faire traverser un premier poste d'étiquetage (2) alimenté par lesdits objets (8), l'étiquetage des objets (8) dans le premier poste d'étiquetage (2) étant réalisé en utilisant les étiquettes (7) apposées sur la première face du support (5) ; et
    c) entraîner le support (5) de manière à lui faire traverser un second poste d'étiquetage (2, 2'), distinct ou non du premier, l'étiquetage des objets (8, 8') dans le second poste d'étiquetage (2, 2') étant réalisé en utilisant les étiquettes (6) apposées sur la seconde face du support (5).
  11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que, à la sortie du premier poste d'étiquetage (2), le support (5) est enroulé autour d'un axe (14) de manière à former un rouleau (15) destiné à être positionné dans un second poste d'alimentation (1), distinct ou non du premier, pour l'alimentation du second poste d'étiquetage (2, 2').
  12. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que, à la sortie du premier poste d'étiquetage (2), le support (5) est entraîné directement vers le second poste d'étiquetage (2').
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12 caractérisé en ce que le second poste d'étiquetage (2, 2') est alimenté par des objets (8') autres que ceux (8) ayant été étiquetés dans le premier poste d'étiquetage.
  14. Procédé d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 10 à 13 caractérisé en ce que les étiquettes (7) disposées sur la première face du support (5) sont différentes des étiquettes (6) disposées sur la seconde face du support (5), le second poste d'étiquetage (2') étant alimenté par les objets (8) ayant été étiquetés lors du premier passage, de sorte que chacun desdits objets soit étiqueté au moyen d'une étiquette (6, 7) de chacune des faces du support.
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