EP1029606A1

EP1029606A1 - Method for the production of metal tubes, in particular copper tubes and transport structure

Info

Publication number: EP1029606A1
Application number: EP99103277A
Authority: EP
Inventors: Leon Raphael Lucienne G. Cloostermans-Huwaert
Original assignee: Lamitref Industries NV
Current assignee: Lamitref Industries NV
Priority date: 1999-02-19
Filing date: 1999-02-19
Publication date: 2000-08-23
Anticipated expiration: 2019-02-19
Also published as: EP1029606B1; ES2183446T3; PT1029606E; BR0000848A; DK1029606T3; CA2299012A1; ATE224247T1; DE59902740D1; AR022599A1

Abstract

Metal tube production includes using frames to transport large stacked tube coils between separate semi-finished and finished tube manufacturing locations. A metal tube production process comprises: (a) producing semi-finished tubes by extrusion or hot rolling and subsequent drawing at a separate manufacturing location; (b) winding the tubes to large coils which are placed on transport and/or pay-out frames, each frame holding several stacked large coils; (c) transporting the loaded frames to a tube manufacturing location; (d) unloading the coils from the frames or placing a loaded frame on a lowerable pay-out table immediately in front of the tube manufacturing line and positioning the coil leading end at the working height; and (e) uncoiling and supplying the tubes to a conventional drawing machine for further processing to tubes. An Independent claim is also included for a transport frame for use in the above process.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, sowie ein Transportgestell für die zu Coils aufgewickelten Rohre.The invention relates to a method for producing pipes from metal, especially copper pipes, as well as a transport frame for the coils Tube.

Kupferrohre werden üblicherweise aus Bolzen in einem Warmformgebungsprozeß durch Strangpressen oder Schrägwalzen hergestellt. Die auf diese Weise erzeugten Luppen (Pressrohre) werden anschließend durch Pilgerwalzen oder Ziehen weiterverarbeitet. Die Weiterverarbeitung kann im Einzelzug oder durch Mehrfachzug erfolgen. Der Weitertransport zur nächsten Verarbeitungsstufe erfolgt in der Regel durch ein Korbtransportsystem.
Bisher ist es bekannt, Kupferrohre in einer Betriebsstätte kontinuierlich in einer Linie herzustellen, ausgehend vom Gießen der Bolzen, dem Warmformgebungsprozeß und dem abschließenden Ziehprozeß.
Die für den Warmformgebungsprozeß eingesetzten Strangpreßanlagen sind in ihrer Anschaffung sehr kostenaufwendig und verfügen über eine große Fertigungskapazität. Für die spezielle Herstellung von Kupferrohren, auch durch Großproduzenten, kann die Kapazität einer Strangpreßanlage nur zu einem Teil ausgelastet werden. Eine Herstellung anderer Produktionssortimente auf dieser Anlage, wie z.B. Profile oder Stangen, führt zwar zu einer verbesserten Auslastung der Strangpreßanlage, andererseits entstehen aber durch die erforderlichen Umrüstarbeiten erhebliche Zusatzkosten, die sich nachteilig auf den Preis der Halbzeuge auswirken. Außerdem steht die Anlage während der Umbauarbeiten still, was zu einer weiteren Kostenbelastung führt.Copper pipes are usually made from bolts in a hot forming process by extrusion or cross rolling. The blanks produced in this way (press tubes) are then further processed by pilgrim rolling or drawing. Further processing can take place in a single train or in a multiple train. The further transport to the next processing stage is usually carried out by a basket transport system.
So far, it has been known to continuously produce copper pipes in a line in a plant, starting from the casting of the billets, the hot forming process and the final drawing process.
The extrusion systems used for the hot forming process are very costly to buy and have a large production capacity. For the special production of copper pipes, also by large producers, the capacity of an extrusion system can only be used to a certain extent. A production of other production ranges on this system, such as profiles or bars, leads to an improved utilization of the extrusion system, but on the other hand, the necessary retrofitting work results in considerable additional costs, which have a disadvantageous effect on the price of the semi-finished products. In addition, the system stands still during the renovation work, which leads to a further cost burden.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, zu schaffen, das eine verbesserte Auslastung der Fertigungsanlagen sowie eine besonders wirtschaftliche Fertigung ermöglicht und mit dem Fertigrohre einfach und kostengünstig produziert werden können. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein geeignetes Transportgestell für die zu Großcoils aufgewickelten Rohre zu schaffen. The invention was based on the object of a method for producing pipes from metal, especially copper pipes, to create improved utilization of the production facilities as well as a particularly economical production enables and with which finished pipes can be produced easily and inexpensively. It is also an object of the invention to provide a suitable transport frame for the To create large coils of coiled pipes.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst, geeignete Ausgestaltungsvarianten sind in den Ansprüche 2 bis 12 angegeben. Ein Transportgestell für die zu Großcoils aufgewickelten lagengespulten Rohre ist Gegenstand des Anspruches 13. Weitere Ausführungsvarianten sind in den Ansprüchen 14 und 15 angegeben.
Die vorgeschlagene diskontinuierliche Verfahrensweise, Rohre aus Metall, vorzugsweise Kupferrohre, in zwei örtlich getrennten Fertigungsstätten, erst als Vorprodukt und zu einem späteren Zeitpunkt als Fertigerzeugnis herzustellen, führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der gesamten Rohrfertigung. In einer gesonderten Fertigungsstätte werden zuerst durch die Verfahrensschritte Strangpressen oder Warmwalzen und Ziehen aufwickelbare Vorrohre hergestellt. Die Verfahrensstufen Strangpressen und Warmwalzen mit jeweils nachfolgendem Ziehen erfolgen nach der aus der Kupferrohrfertigung allgemein bekannten und üblichen Technologie. Nach dem Ziehen der Rohre auf beispielsweise einer Konti-Ziehmaschine zu Vorrohren mit einem Außendurchmesser von 35 bis 80 mm und einer Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm werden die Vorrohre auf einer geeigneten Spulmaschine zu Großcoils aufgewickelt. Bevorzugterweise werden die Großcoils Lage an Lage gewickelt, zu sogenannten LWC-Coils, mit einem konstanten Innendurchmesser von mindestens 800 mm und einem Außendurchmesser bis maximal 3500 mm. Bisher wurden LWC-Rohre nur für endnahe Abmessungen verwendet, d.h. die Wanddicke ist z.B. kleiner gleich 1 mm. Eine Verwendung von Vorrohren zum Weiterziehen mit wesentlich stärkeren Wanddicken über 1 mm, wie z.B. 44 x 2 mm oder 44 x 1,65 mm, ist bisher nicht bekannt. Je nach Außendurchmesser und Wanddicke der Vorrohre werden Großcoils mit einem Stückgewicht von 400 bis 1500 kg erhalten. Die Großcoils können zwischengelagert und unmittelbar nach ihrer Herstellung zu einer zweiten Fertigungsstätte mit geeigneten Transportmitteln transportiert werden. Die Großcoils werden auf geeigneten Transportgestellen gestapelt, in einer Anzahl von drei bis sieben Großcoils. Die Transportgestelle mit den Großcoils werden dann mittels Hebezeugen auf die Ladefläche des Transportfahrzeuges, z.B. einem LKW, abgestellt und an den endgültigen Fertigungsort transportiert. Als Transportgestell können sogenannte Spider eingesetzt werden, auf denen die Großcoils in liegender Anordnung gestapelt werden. Eine andere Variante besteht darin, mehrere Großcoils als Verbund in Schrumpffolie einzuschweißen und diese liegend auf Flachpaletten abzustellen. Eine weitere Variante stellt die stehende Ablage der Großcoils auf Prismenpaletten dar, wobei die Innenseite der Prismenpaletten mit einer Filzauflage versehen sein kann.
Die Weiterverarbeitung der Großcoils zu Fertigrohren kann entweder direkt vom Transportmittel aus erfolgen oder über ein Zwischenlager. Die Weiterverarbeitung der angelieferten Großcoils wird auf üblichen Konti-Ziehmaschinen durchgeführt. Beim Transport der Großcoils auf Spidern dienen diese als Transport-, Lager- und/oder Ablaufeinrichtung. Werden die Großcoils liegend, auf Spidern oder Flachpaletten angeliefert, so können die Gestelle mit den Großcoils auf einem versenkbaren Ablauftisch abgestellt werden, der sich unmittelbar vor der Abwickelhaspel befindet. Das Coilanfang des obersten Großcoils wird dann durch Absenken des Ablauftisches in der erforderlichen Arbeitshöhe positioniert.
Die Großcoils können auch einzeln von den Gestellen abgenommen und bis an die Ziehmaschine, z.B. auf einem Gabelstapler, transportiert werden. Mittels eines Innengreifers wird der jeweilige Coilanfang einer gesonderten Ablaufeinrichtung zugeführt. Diese Variante ermöglicht ein separates Anspitzen des Coilanfangs während des Ziehens des vorhergehenden Coils und der Ablaufhaspel kann konstruktiv vereinfacht werden. Dadurch können die Hilfszeiten für diese Arbeitsschritte verkürzt werden. Je nach den Erfordernissen besteht auch die Möglichkeit, die Großcoils vor dem abschließenden Ziehen durch eine zusätzliche Wärmebehandlung auf den Festigkeitszustand "weich" einzustellen.
Die vorgeschlagene Verfahrensweise führt zu dem Vorteil, daß die Anlagen für die Vorrohrproduktion vollständig ausgelastet werden können. Dadurch werden Großcoils zu sehr günstigen Preisen erhalten, die z.B. an Dritte als Zwischenprodukt weiterverkauft werden können. Der Finalproduzent benötigt dann lediglich eine Konti-Ziehmaschine mit den üblichen Zusatzeinrichtungen, um aus den Großcoils Fertigrohre der gewünschten Abmessungen herzustellen. Trotz der zusätzlichen Transportkosten überwiegen die Vorteile aus der besonders wirtschaftlichen zentralisierten Vorrohrfertigung. Da die Großcoils bereits auf eine Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm gezogen sind, kann im Rahmen der Endfertigung in der Regel auf einen Zug verzichtet werden.
Ein für den Zwischentransport besonders geeignetes Transportgestell bildet ein aus einer Metallkonstruktion bestehender Spider. Die Verwendung von Spidern für zu Coils aufgewickelten Rohren ist bisher noch nicht bekannt. Die vorgeschlagene Rohrkonstruktion der Spider ermöglicht es, die Spider als Leergut zu stapeln, wobei mindestens drei Spider ineinandergesetzt werden können. Dadurch wird ein kostengünstiger Transport der leeren Spider gewährleistet. Um ein Verrutschen der Großcoils auf dem Spider während des Transportes vollkommen auszuschließen, kann der Zwischenraum zwischen dem Schaft des Spiders und der Innenseite der Großcoils durch ein aufblasbares Luftkissenelement ausgeglichen werden. Gemäß einer anderen Variante ist vorgesehen, daß mittels einer an dem Schaft befestigbaren Spreizvorrichtung die Großcoils arretiert werden. According to the invention the object is achieved by the features specified in claim 1, suitable design variants are specified in claims 2 to 12. A transport frame for the layer-wound tubes wound into large coils is the subject of claim 13. Further design variants are specified in claims 14 and 15.
The proposed discontinuous procedure of producing pipes made of metal, preferably copper pipes, in two locally separate production sites, first as a preliminary product and at a later point in time as a finished product, leads to a significant improvement in the economy of the entire pipe production. In a separate production facility, extrudates that can be wound up are first produced by the process steps extrusion or hot rolling and drawing. The process steps of extrusion and hot rolling, each with subsequent drawing, take place according to the technology which is generally known and customary from copper tube production. After drawing the tubes on a continuous drawing machine, for example, to pre-tubes with an outer diameter of 35 to 80 mm and a wall thickness of 1.5 to 4.0 mm, the pre-tubes are wound into large coils on a suitable winding machine. The large coils are preferably wound layer by layer into so-called LWC coils with a constant inside diameter of at least 800 mm and an outside diameter of up to 3500 mm. So far, LWC pipes have only been used for near-end dimensions, ie the wall thickness is less than or equal to 1 mm, for example. It has not been previously known to use front pipes for further drawing with much thicker wall thicknesses over 1 mm, such as 44 x 2 mm or 44 x 1.65 mm. Depending on the outside diameter and wall thickness of the front pipes, large coils with a unit weight of 400 to 1500 kg are obtained. The large coils can be stored temporarily and transported to a second production facility using suitable means of transport immediately after their manufacture. The large coils are stacked on suitable transport racks, in a number of three to seven large coils. The transport racks with the large coils are then placed on the loading area of the transport vehicle, for example a truck, by means of lifting devices and transported to the final production site. So-called spiders can be used as a transport frame, on which the large coils are stacked in a horizontal arrangement. Another variant is to weld several large coils as a composite in shrink film and place them horizontally on flat pallets. Another variant is the standing storage of the large coils on prism pallets, whereby the inside of the prism pallets can be provided with a felt pad.
The further processing of the large coils into finished pipes can either take place directly from the means of transport or via an intermediate storage facility. The further processing of the delivered large coils is carried out on conventional continuous drawing machines. When transporting the large coils on spiders, they serve as transport, storage and / or drainage equipment. If the large coils are delivered lying down, on spiders or flat pallets, the frames with the large coils can be placed on a retractable discharge table, which is located directly in front of the decoiler. The coil start of the uppermost large coil is then positioned at the required working height by lowering the discharge table.
The large coils can also be removed individually from the frames and transported to the drawing machine, for example on a forklift. The respective coil start is fed to a separate drain device by means of an inner gripper. This variant enables the coil start to be sharpened separately while the previous coil is being pulled, and the decoiler can be simplified in terms of construction. As a result, the auxiliary times for these work steps can be shortened. Depending on the requirements, it is also possible to set the large coils to the "soft" strength state by means of an additional heat treatment before the final drawing.
The proposed procedure leads to the advantage that the plants for the downpipe production can be fully utilized. As a result, large coils are obtained at very reasonable prices, which can be resold to third parties as an intermediate product. The final producer then only needs a continuous drawing machine with the usual additional equipment to produce finished pipes of the desired dimensions from the large coils. Despite the additional transport costs, the advantages of the particularly economical centralized pre-pipe production outweigh the costs. Since the large coils are already drawn to a wall thickness of 1.5 to 4.0 mm, there is usually no need for a train during the final production.
A transport frame which is particularly suitable for intermediate transport is formed by a spider consisting of a metal construction. The use of spiders for tubes wound into coils is not yet known. The proposed tubular construction of the spiders makes it possible to stack the spiders as empty goods, with at least three spiders being able to be placed one inside the other. This ensures cost-effective transportation of the empty spider. In order to completely prevent the large coils from slipping on the spider during transport, the space between the shaft of the spider and the inside of the large coils can be compensated for by an inflatable air cushion element. According to another variant it is provided that the large coils are locked by means of a spreading device which can be attached to the shaft.

Ein Vorteil dieser Spider besteht auch darin, daß die lagegespulten Cu-Vorrohre für die Weiterverarbeitung direkt vom Spider ablaufen können, ohne vorher die Coils vom Spider abstapeln zu müssen.An advantage of this spider is that the position-coiled copper tubes for the Further processing can run directly from the spider, without the coils from Having to stack the spider.

Die Erfindung wird nachstehend näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen

Fig. 1 einen Spider für Großcoils in der Draufsicht,

Fig. 2 den Spider gemäß Figur 1 als Vorderansicht und

Fig. 3 ein LWC-Großcoil in perspektivischer Darstellung.

The invention is explained in more detail below. Show in the accompanying drawing

1 shows a spider for large coils in plan view,

Fig. 2 shows the spider of Figure 1 as a front view

Fig. 3 is an LWC large coil in perspective.

In einer zentralen Fertigungsstätte werden in einer Vorfertigungslinie, bestehend aus einer herkömmlichen Strangpresse und einer Konti-Ziehmaschine, durch Strangpessen von Kupferbolzen Vorrohre mit einem Außendurchmesser von 50 mm und einer Wanddicke von 3 mm gepreßt, die durch nachfolgendes Ziehen in einem Zug zu Vorrohren der Abmessung 44 x 2 mm weiterverarbeitet werden. Das auf diese Abmessung gezogene Vorrohr wird auf einer herkömmlichen Spulanlage Lage an Lage zu einem LWC-Großcoil mit einem Außendurchmesser von 2175 mm und einem Innendurchmesser von 1250 mm mit einer Wickelhöhe von 350 mm gewickelt. Das Großcoil hat ein Gewicht von 1000 kg und die Rohrlänge des aufgewickelten Materials beträgt je Großcoil 426 m. Jeweils 5 Großcoils werden liegend auf einem Spider gestapelt. Die Ladefläche eines LKW-Lastzuges wird mit 5 Spidern zu je 5 Großcoils beladen. Die Großcoils werden in der vorgenannten Art und Weise von dem zentralen Fertigungsstandort zu den jeweiligen Rohrverarbeitern transportiert.
Am Rohrverarbeitungsstandort werden die Spider mittels Gabelstapler vom LKW entnommen und von einem Kettenförderer auf einen Hubtisch transportiert und auf diesem senkrecht abgestellt. Der Hubtisch setzt den Spider auf Aufnahmegabeln, ca. 400 mm nach unten. Die Gabeln fahren den Spider über den Abhaspel. Die Haspelkrone übernimmt den Spider durch Anheben, die Gabeln fahren in ihre Ausgangsposition zurück. Der Ablaufhaspel bzw. Ablauftisch wird um ca. 2 m abgesenkt, bis das oberste Coil in Höhe der Einziehlinie ist. Der Rohranfang des obersten Coils wird in Arbeitshöhe positioniert und die erforderliche Tangente angebracht. Der Ablaufhaspel ist für eine Umfangsablaufgeschwindigkeit von bis zu 100 m/min ausgelegt, wobei die Geschwindigkeit zwischen dem Ablaufhaspel und der Konti-Ziehmaschine synchronisiert ist. Der Rohranfang wird in den Aufbiegeapparat eingelegt und der Anspitzeinheit zugeführt, in der das Einbringen des Schmiermittels, das Setzen der Dorne und das Anspitzen erfolgen. Danach wird der Rohranfang in den Treibapparat eingelegt und der Ziehmaschine zugeführt.
Auf dieser wird aus dem Vorrohr 44 x 2 mm im ersten Zug ein Rohr der Abmessung 42 x 1,5 mm gezogen, das in einen Korb gewickelt wird, der zu der nachfolgenden Ziehmaschine transportiert wird, um den nächsten Fertigungszug durchzuführen. Während des Ablaufs der nachfolgenden Coils wird der Ablauftisch (Ablaufhaspel) kontinuierlich, in Abhängigkeit von der Ablaufgeschwindigkeit, nach oben bewegt, damit sich das ablaufende Rohr ständig in Arbeitshöhe befindet.
Nach dem Ablauf aller Coils vom Spider wird dieser vom Ablauftisch abgenommen und ein neuer Spider in der vorbeschriebenen Art und Weise zugeführt. Gemäß einer anderen Variante werden beim Rohrverarbeiter als Finalproduzent die Spider entstapelt und die Großcoils nacheinander auf einen stationären Ablaufhaspel aufgesetzt. Diese vereinfachte Variante ermöglicht ein separates Anspitzen des Rohranfanges der einzelnen Großcoils während des Ziehens des vorhergehenden Großcoils. Das Entstapeln der Großcoils von dem Spider wird dabei unmittelbar vor dem Ablaufhaspel vorgenommen.
Gemäß einer dritten Variante werden die Großcoils auf Prismenpaletten angeliefert. Die Prismenpaletten werden von dem Fahrzeug abgehoben und danach entstapelt und die Großcoils bereits vereinzelt dem Kettenförderer übergeben.
Alle anderen Arbeitsschritte erfolgen in analoger Weise, wie vorstehend bereits erläutert.
In der Figur 3 ist ein LWC- Großcoil 9 dargestellt. Dieses kann auch aus einem lagegespulten Cu-Rohr 44 x 1,65 mm bestehen, mit einem Außendurchmesser OD von 2300 mm und einem Innendurchmesser ID von 1250 mm sowie einer Höhe H von 350 mm. Die aufgewickelte Rohrlänge eines solchen Großcoils beträgt 512 mm. Das LWC-Coil besitzt ein Gewicht von 1000 kg. Mehrere dieser Großcoils 9, z.B. fünf, werden auf einem Spider gemäß der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Bauart gestapelt und transportiert. Der Spider besteht aus einem Bodenteil 1 und einem zentrisch angeordneten Schaft 2 als geschweißte Rohrkonstruktion. Der Bodenteil 1 wird durch einen Innenring 3 und einen Außenring 4, die über speichenförmig angeordnete Rohrstücken 5 miteinander verbunden sind, gebildet. An dem Innenrohr 3 sind in gleichem Abstand zueinander vier Rohre 6 vertikal befestigt, die an ihrem oberen Ende durch rohrförmige Stege 7 kreuzweise miteinander verbunden sind. Die Länge bzw. Höhe der Rohre 6 richtet sich nach der Anzahl der Großcoils, die auf dem Spider gestapelt werden sollen. Die Spider sind sehr stabil ausgeführt, da diese Lasten von bis zu 7 t aufnehmen müssen. Die vorgesehene konstruktive Ausführung der Spider ermöglicht, daß diese als Leergut ineinander gestapelt werden können. Die einzelnen Spider werden durch Drehen in einem bestimmten Winkel um die zentrale Achse ineinandergesetzt, wobei die jeweiligen Bodenteile 1 aufeinanderaufliegen. Zur Sicherung der auf den Spidern gestapelten Großcoils 9 während des Transportes auf einem Fahrzeug bestehen z.B. folgende Möglichkeiten. An dem Schaft 2 des Spiders wird eine Spreizvorrichtung befestigt, durch die die einzelnen Großcoils in ihrer Lage arretiert werden. Gemäß einer anderen Variante kann um den Schaft 2 des Spiders ein aufblasbares Luftkissenelement angeordnet werden, durch das nach dem Aufblasen der Zwischenraum zwischen dem Schaft 2 und der Innenseite 10 der Großcoils 9 zumindest teilweise ausgefüllt ist, so daß ein Verrutschen der Großcoils 9 während des Transportes ausgeschlossen ist.In a central production facility, in a prefabrication line consisting of a conventional extrusion press and a continuous drawing machine, extrusion tubes with an outer diameter of 50 mm and a wall thickness of 3 mm are pressed by extrusion of copper bolts, which are then pulled in a train to pre-tubes of the dimension 44 x 2 mm can be processed. The down tube drawn to this dimension is wound layer by layer on a conventional winding system to form an LWC large coil with an outside diameter of 2175 mm and an inside diameter of 1250 mm with a winding height of 350 mm. The large coil has a weight of 1000 kg and the tube length of the wound material is 426 m per large coil. 5 large coils are stacked horizontally on a spider. The loading area of a truck trailer truck is loaded with 5 spiders with 5 large coils each. The large coils are transported from the central production site to the respective pipe processors in the aforementioned manner.
At the tube processing site, the spiders are removed from the truck by forklift trucks and transported by a chain conveyor to a lifting table and placed vertically on this. The lifting table places the Spider on receiving forks, approx. 400 mm down. The forks drive the spider over the uncoiler. The spider crown takes over the spider by lifting, the forks move back to their starting position. The decoiler or discharge table is lowered by approx. 2 m until the top coil is at the level of the feed line. The pipe start of the top coil is positioned at working height and the required tangent is attached. The decoiler is designed for a circumferential deceleration speed of up to 100 m / min, the speed between the decoiler and the continuous drawing machine being synchronized. The start of the pipe is placed in the bending apparatus and fed to the sharpening unit, in which the lubricant is introduced, the mandrels are set and the sharpening takes place. Then the start of the pipe is placed in the driving apparatus and fed to the drawing machine.
On the first tube, a 44 x 2 mm tube is drawn from the 44 x 2 mm front tube, which is wound into a basket, which is transported to the subsequent drawing machine in order to carry out the next production train. During the course of the subsequent coils, the discharge table (decoiler) is continuously moved upwards, depending on the speed of the discharge, so that the pipe that runs out is always at working height.
After all the coils from the spider have run out, they are removed from the discharge table and a new spider is fed in the manner described above. According to another variant, the spider is unstacked at the pipe processor as the final producer and the large coils are placed one after the other on a stationary decoiler. This simplified variant enables a separate sharpening of the tube start of the individual large coils while the previous large coil is being pulled. The large coils are unstacked by the spider immediately before the decoiler.
According to a third variant, the large coils are delivered on prism pallets. The prism pallets are lifted from the vehicle and then destacked and the large coils are handed over to the chain conveyor.
All other steps are carried out in an analogous manner, as already explained above.
FIG. 3 shows an LWC large coil 9. This can also consist of a position-wound copper pipe 44 x 1.65 mm, with an outer diameter OD of 2300 mm and an inner diameter ID of 1250 mm and a height H of 350 mm. The coiled tube length of such a large coil is 512 mm. The LWC coil has a weight of 1000 kg. Several of these large coils 9, for example five, are stacked and transported on a spider according to the type shown in FIGS. 1 and 2. The spider consists of a base part 1 and a centrally arranged shaft 2 as a welded tube construction. The bottom part 1 is formed by an inner ring 3 and an outer ring 4, which are connected to one another via tubular pieces 5 arranged in the form of spokes. Four tubes 6 are vertically fastened to the inner tube 3 at the same distance from one another and are connected to one another at their upper end by means of tubular webs 7. The length or height of the tubes 6 depends on the number of large coils that are to be stacked on the spider. The spiders are very sturdy because they have to carry loads of up to 7 t. The proposed design of the spider enables them to be stacked one inside the other as empties. The individual spiders are placed one inside the other by rotating them at a certain angle about the central axis, the respective base parts 1 resting on one another. The following possibilities exist, for example, for securing the large coils 9 stacked on the spiders during transport on a vehicle. A spreading device is attached to the shaft 2 of the spider, by means of which the individual large coils are locked in their position. According to another variant, an inflatable air cushion element can be arranged around the shaft 2 of the spider, by means of which the space between the shaft 2 and the inside 10 of the large coils 9 is at least partially filled after inflation, so that the large coils 9 slip during transport is excluded.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, dadurch gekennzeichnet, daß in einer gesonderten Fertigungsstätte durch Strangpressen oder Warmwalzen und nachfolgendes Ziehen aufwickelbare Vorrohre hergestellt und zu Großcoils aufgewickelt werden, die auf als Transport- und/oder Ablaufeinrichtung dienenden Gestellen abgelegt werden, wobei jeweils auf einem Gestell mehrere Großcoils gestapelt werden, die Gestelle mit den Großcoils zu einer Rohrfertigungsstätte transportiert werden, und unmittelbar vor der Rohrfertigungslinie entweder die Großcoils von den Gestellen abgestapelt oder das jeweilige Gestell mit den Großcoils auf einem versenkbaren Ablauftisch abgestellt wird und der jeweilige Coilanfang in Arbeitshöhe positioniert, das Coil abgehaspelt und einer konventionellen Ziehmaschine zugeführt und zu Rohren weiterverarbeitet wird.Process for the production of pipes made of metal, in particular copper pipes, characterized in that in a separate manufacturing facility by extrusion or hot rolling and subsequent drawing of pre-tubes that can be wound up are produced and wound into large coils, which are used as transport and / or Racks serving drains are stored, each on a Multiple large coils are stacked, the frames with the large coils too a pipe production facility, and immediately before the pipe production line either the large coils stacked off the racks or that each rack with the large coils on a retractable drain table and the respective coil start is positioned at working height, the coil is unwound and fed to a conventional drawing machine and processed into tubes becomes.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Strangpressen oder Warmwalzen und nachfolgendes Ziehen hergestellten Vorrohre in mehreren Zügen zu Rohren mit einem Außendurchmesser von 35 bis 80 mm und einer Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm gezogen werden.A method according to claim 1, characterized in that by extrusion or hot rolling and subsequent drawing into pre-pipes several trains to pipes with an outer diameter of 35 to 80 mm and a wall thickness of 1.5 to 4.0 mm.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gezogenen Rohre zu Großcoils mit einem Stückgewicht von 400 bis 1500 kg aufgewickelt werden.Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that the drawn tubes into large coils with a unit weight of 400 to 1500 kg be wound up.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils Lage an Lage gewickelt werden und einen maximalen Außendurchmesser von bis zu 3500 mm und einen konstanten Innendurchmesser von mindestens 800 mm aufweisen.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the Large coils can be wound layer by layer and a maximum outside diameter of up to 3500 mm and a constant inside diameter of have at least 800 mm.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils vor dem abschließenden Ziehen wärmebehandelt werden und im Festigkeitszustand "weich" vorliegen.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the Large coils are heat-treated before final drawing and in the state of strength are "soft".

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Gestell jeweils drei bis sieben Großcoils gestapelt werden. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that three to seven large coils can be stacked on a rack.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils auf Spidern, Flachpaletten oder auf Prismenpaletten gestapelt werden.Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the Large coils can be stacked on spiders, flat pallets or on prism pallets.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils im Verbund in Schrumpffolie eingeschweißt und auf Flachpaletten abgelegt werden.Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the Large coils welded together in shrink film and on flat pallets be filed.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils liegend auf Spidern oder Flachpaletten oder stehend auf Prismenpaletten transportiert werden.Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that the Large coils lying on spiders or flat pallets or standing on prism pallets be transported.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die abgestapelten Großcoils vereinzelt werden.Method according to one of claims 1 to 9, characterized in that the stacked large coils can be separated.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gestell mit mehreren Großcoils auf einer Ablaufvorrichtung positioniert wird und die jeweiligen Coilanfänge der Großcoils nacheinander einer Ein- oder Mehrfachziehanlage zum Ziehen auf das Fertigmaß zugeführt werden.Method according to one of claims 1 to 10, characterized in that a Frame with several large coils is positioned on a drain device and the respective coil starts of the large coils one after the other of a single or multiple drawing system to be pulled to the finished dimension.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils vereinzelt werden und jedes Großcoil separat auf einer Ablaufvorrichtung positioniert wird und der Coilanfang einer Ein- oder Mehrfachziehanlage zum Ziehen auf das Fertigmaß zugeführt wird.Method according to one of claims 1 to 10, characterized in that the Large coils are separated and each large coil separately on a drain device is positioned and the coil start of a single or multiple drawing system is fed to the finished dimension for pulling.

Transportgestell für zu Großcoils (9) aufgewickelte, lagengespulte Rohre (8) mit einer Wanddicke von größer als 1 mm, wobei die Großcoils einen konstanten Innendurchmesser (ID) aufweisen, bestehend aus einem Spider mit einem Bodenteil (1) und einem Schaft (2), wobei das Bodenteil (1) aus einem Innenring (3) und einem Außenring (4) besteht, die durch Verbindungselemente (5) miteinander verbunden sind, an dem Innenring (3) die den Schaft (2) bildenden vertikalen Verbindungselemente (6) befestigt sind, die an ihrem oberen Ende durch horizontal verlaufende Verbindungselemente (7) kreuzweise miteinander verbunden sind.Transport frame for tubes (8) coiled with coils (9) wound into large coils (9) a wall thickness of greater than 1 mm, the large coils having a constant Have an inside diameter (ID) consisting of a spider with a bottom part (1) and a shaft (2), the base part (1) consisting of an inner ring (3) and an outer ring (4), which is connected to one another by connecting elements (5) are connected to the inner ring (3) which forms the shaft (2) vertical Fasteners (6) are attached by their upper end horizontal connecting elements (7) crosswise with each other are connected.

Transportgestell nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Schaft (2) eine Spreizvorrichtung zur Arretierung der Großcoils (9) angeordnet ist. Transport frame according to claim 13, characterized in that on the shaft (2) a spreading device for locking the large coils (9) is arranged.

Transportgestell nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß um den Außenumfang des Schaftes (2) ein aufblasbares Luftkissenelement angeordnet ist, das im aufgeblasenen Zustand den Zwischenraum zwischen dem Schaft (2) und der Innenseite (10) der Großcoils (9) zumindest teilweise ausfüllt.Transport frame according to claim 13, characterized in that around the outer circumference of the shaft (2) an inflatable air cushion element is arranged, the in the inflated state the space between the shaft (2) and Fills the inside (10) of the large coils (9) at least partially.