EP0881017A2 - Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

Info

Publication number
EP0881017A2
EP0881017A2 EP98890138A EP98890138A EP0881017A2 EP 0881017 A2 EP0881017 A2 EP 0881017A2 EP 98890138 A EP98890138 A EP 98890138A EP 98890138 A EP98890138 A EP 98890138A EP 0881017 A2 EP0881017 A2 EP 0881017A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
strand
machining
milling
process parameters
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98890138A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0881017A3 (de
Inventor
Thorwald Dipl.-Ing. Dr. Fastner
Rudolf Ing. Hoscher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine Stahl GmbH
Voestalpine Stahl Linz GmbH
Original Assignee
Voestalpine Stahl GmbH
Voestalpine Stahl Linz GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine Stahl GmbH, Voestalpine Stahl Linz GmbH filed Critical Voestalpine Stahl GmbH
Publication of EP0881017A2 publication Critical patent/EP0881017A2/de
Publication of EP0881017A3 publication Critical patent/EP0881017A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations

Definitions

  • the invention relates to a method for producing continuously cast castings, preferably steel castings, a process parameter determined during continuous casting compared with a limit value and the comparison for post-treatment of the casting is used, as well as a plant for performing the method.
  • a method of this type is known from DE-A 29 26 984.
  • the process becomes representative of the friction between the mold and the strand Measuring signal compared with a predetermined limit, and it is based on this Compare the condition of the surface of the surface assumed in the continuous casting mold Stranges controlled. This comparison is also used as an announcement for later Follow-up treatments used.
  • EP-A 0 057 494 and EP-A 0 196 746 disclose control methods for continuous casting known, intervening directly in the continuous casting process to errors on Avoid strand piece.
  • Hot rolling it is particularly advantageous if the strand is on-line or the casting in the still hot condition, i.e. with the heat from the continuous casting can, because this results in significant cost savings compared to one Allowing the castings to cool and reheating before hot rolling.
  • An essential requirement for this direct processing of castings or "on-line" processing of the strand is that the castings or strand are free of Surface defects are because such surface defects adversely affect the finished rolled Impact product. Edge cracks, transverse cracks, Macro inclusions, pores and longitudinal cracks are present, which surface defects or near-surface defects can reduce the quality of the rolled product in such a way that the rolled product later for the planned area of application, e.g. for production of Body parts by deep drawing etc., can no longer be used.
  • a method of the type described at the outset is known, for example, from EP-A-0 053 274 known in which method the entire surface of the strand is still called Condition is machined, for example with grinding wheels, planing knives or milling tools, and which, depending on surface defects that occur machining is intensified. To determine the points of failure, the String surface continuously scanned for defects.
  • the invention aims at avoiding these disadvantages and difficulties and presents itself the task of creating a process and an installation for carrying out the process, which allow one strand or one already separated from the strand Casting only to have to work on those places where there are actually errors in the Surface or near the surface are present.
  • the procedure is supposed to be able to be carried out independently of a troubleshooting device.
  • This object is achieved in that either the strand or that of cast part separated from it in the hot state, etc. with the one from continuous casting resulting heat, to remove surface defects and / or near the surface Errors are machined, with machining due to important process parameters for continuous casting is activated and deactivated.
  • the method according to the invention is based on the knowledge that surface defects or Faults in the near-surface area always as a result of special operating conditions, such as Irregularities or malfunctions occur. Also are unfavorable for continuous casting Generation conditions outside a range in which the optimal process parameters of continuous casting are responsible for the occurrence of such errors.
  • the procedural solution to this problem is based on the invention that Process parameters influencing errors to determine areas at risk of errors and as Control variables for the start and end of machining are used and thus carried out a selective and localized processing of the casting surface becomes.
  • Limit values are set for the process parameters. If these over- or processing falls below or is ended. Can also trigger certain expressions of parameters.
  • the process parameters can also be too Characteristic values are linked, in particular to forecast values for errors. or falling below the limits of these parameters, the processing is activated or deactivated becomes.
  • the continuous casting process parameters identify fault-prone areas of the strand, with only these areas being one be subjected to machining. Soaks for continuous casting important process parameters from the optimal range to a degree that prevents the emergence of Machining will result in errors or at least be feared activated, etc. then when the faulty or fault-prone area of the strand from the Continuous casting mold has reached the machining station for machining.
  • a prerequisite is knowledge of how the errors are influenced by the continuous casting process parameters and software for assigning the process parameters to strand sections and their tracking from the mold to the processing facility in the casting plant.
  • the casting speed is used as a process parameter and a Limit casting speed set for activating and deactivating the Processing is triggering.
  • the fluctuation of the level of one in one is expediently used as a process parameter Continuous mold of the existing casting level of the melt to be cast is used.
  • the height of the Pouring temperature used preferably when exceeding one Limit casting temperature uses machining.
  • the process parameter is expediently the firing of a spout from a pan from which a melt in a distributor vessel positioned above a continuous mold is allowed to flow in.
  • the degree of filling one above one is advantageous as a process parameter Continuous mold placed in the distribution vessel for the melt to be cast used, machining begins when the degree of filling of the Distribution vessel drops below a limit fill level.
  • Another criterion for the occurrence of defects is the continuous casting of slabs Cone setting of a narrow side wall of a continuous mold, so that this as well Process parameters are used, both when exceeded and when If the tapering of the narrow side falls below, the machining starts.
  • the machine for machining is preferably a milling machine formed, preferably the milling machine with milling cutters for edge milling and milling is equipped for milling the surface of the strand or the casting.
  • milling machine with milling cutters for milling Side areas and milling cutters for milling the central area of the strand or the casting Is provided.
  • the milling machine is advantageously coupled to a control or regulating device, the individual the milling cutter or several of the milling cutters or all milling cutters are activated or deactivated.
  • FIG. 1 shows a continuous casting plant in a schematic View shown in side view. 2, 3 and 4 show arrangements for Machining and FIGS. 5 to 9 illustrate cast strand segments with Errors and with the areas machined on these cast strand segments will.
  • the continuous caster according to the invention is basically independent of the casting format and Steel type.
  • the preferred field of application of the invention is that Steel casting, but is an application for the casting of other melts quite appropriate.
  • a ladle of a steel casting machine is referred to that over a Distribution vessel 2 is brought into position.
  • the molten steel in the ladle 3 flows through a pouring tube 4 reaching into the distribution vessel 2 into the distribution vessel 2 and from this via a further pouring tube 5 into one located below the distribution vessel 2 Continuous mold 6.
  • a strand 7 is formed with a solidified surface and liquid Core which is connected via a strand guide 8 to a drive device 9 - from which the strand 7 is already solidified - discharged and cooled in this strand guide 8.
  • a machine 10 for machining Processing in the present case, a milling machine 10, provided that both Face milling device 11 and an edge milling device 12 includes.
  • On the moving Strand 7 is a more efficient and efficient milling method than planing or grinding compared to flaming more environmentally friendly and economical.
  • a strand separating device 13 Downstream in the strand extraction direction is a strand separating device 13, which as Flame cutting machine is designed.
  • This separator could also be between the end of the strand guide 8 and the machine 10 can be provided for machining. This has the Disadvantage that the casting 7 'cools down further. Machining the castings 7 ' immediately after the flame cutting machine 13 has the advantage that the Machining conditions can be set constantly and more flexible There are installation options for the milling machine 10.
  • the milling machine 10 has a plurality of rotating milling heads, as can be seen in particular from FIGS 2 to 4 can be seen.
  • the milling heads 14 of the milling device 11 are used for machining the broad sides 15 of a strand 7 with a slab cross section.
  • Around the full width 16 of the To be able to machine strands 7 are the face milling heads 14 in the plane of the broad sides 15 movable.
  • the milling machine 10 also has milling heads 17, 17 'for machining the edges 18 or narrow areas next to the edges 18 of the strand 7, which, as in Fig. 3 in the shown on the left half of the picture or in the right half of the picture.
  • the 4 can also have milling cutters 19, 20 which are designed according to FIG Embodiment especially for narrower slab, bloom or Stick cross-sections proven.
  • the milling machine 10 is designed such that the milling cutter both can be put into operation independently of one another and together, depending on Control by the process parameters of the continuous casting, as will be described later.
  • All cutters are water-cooled to withstand strand temperatures up to 1100 ° C; the preferred surface temperature of the strand at which milling is carried out is between 600 and 900 ° C.
  • the milling cutters themselves have cutting edges made of hard metal or ceramic materials on.
  • the milling chips are e.g. removed from the surface by means of compressed air. It's from The advantage of being able to adjust the external milling cutters inclined as shown in Figure 2 in order to Fall to be able to break the edge. Basically, it is also possible to use milling cutters Arrange the narrow side, which simultaneously capture the edge area.
  • the position of the milling cutters in the direction of the surface to be milled is also shown in Dependency of the process parameters accomplished, this employment depending on Depth of error. In general, an adjustment of about 3 mm to 5 mm is sufficient.
  • a process parameter detection device 21 provided, which is coupled to the machine 10 for machining, etc. in the way that the machine 10 can be started when a Strand segment 22, which is currently in the continuous mold 6 and the particular Process parameters by the process parameter acquisition and control device 21 are assigned, taking into account the continuous casting speed to the machine 10 arrives for machining. It is important that everyone String segment 22 of all process parameters is a representative process value is assigned.
  • the strand segments 22 can be, for example, 0.5 m long.
  • this deviation is a strand segment 22, which is yes at the time of Deviation is still located in the continuous mold 6, assigned.
  • this Strand segment 22 reaches the machine 10 for machining, this is in Put into operation, etc. in a way that the expected type of error (Edge cracks, cross cracks, macro inclusions, pores or longitudinal cracks) is removed.
  • the machine 10 for machining is then deactivated again. she only comes into operation again when a strand segment 22, the error-causing process parameters are assigned to machine 10 for machining Processing arrived.
  • the processing of the faulty or fault-prone surfaces of the strand 7 happens selectively, i.e. only those surface areas of the strand 7 are processed that have the expected errors. If, for example, edge cracks 23 - as in FIG. 5 displayed - by the process parameters are to be expected, only the edge areas of the Strands 7 processed, e.g. in a width of 50 mm. Transverse cracks 24 that are close to the edge Form area, are removed, as can be seen from Fig. 6, by only this areas close to edges are processed, e.g. over a width of 100 mm.
  • Macro inclusions 25, pores 26, network cracks 27 preferably occur in a third of the casting width 16, which connects to the side edges, so that if such errors by the Process parameters are caused, only these areas are processed (see. Fig. 7).
  • Longitudinal cracks 28, which preferably occur in the central region of the strand surface, are removed - As shown in Fig. 8 - by only this central area, which is about a third of the Width of the surface extends, is processed.
  • FIG. 9 is characterized in that the errors, such as macro inclusions, pores or transverse cracks, are distributed irregularly over the width. If the process parameters deviate in such a way that this error pattern is triggered, the Machining of the surface over the entire width required.
  • fault patterns that can be assigned to the individual fault types, which fault patterns result because certain fault types only occur in very specific surface areas of the cast strand and are set depending on the process conditions.
  • Fault pattern Fig. assigned error type Position and width of the web to be processed on the casting surface 5
  • Edge cracks up to about 50 mm from the edge 6
  • Cross cracks up to about 100 mm from the edge 7
  • Marko inclusions up to about 1/3 of the casting width 16 from the edge 18
  • the width of the web to be machined is within the specified limits fixed and depends on experience.
  • the process parameters that cause these errors relate to the continuous casting process itself and on upstream generating sets. Your influence on the mistakes can be made by statistical methods, e.g. Regression analyzes.
  • the process parameters disturbances e.g. with the expression "burning the Ladle pouring ", as well as the chemical composition of the steel and certain transient conditions during casting, such as start of casting, end of casting, area Change of distributor, or standstills or casting speeds ⁇ 0.5 m / min.
  • the machining of the casting surface begins and is terminated when the process parameters exceed or fall below the limit values or certain parameters occur.
  • decision criteria are formulated depending on the steel type. For each generation case, it is specified which error pattern is to be expected and which error pattern to work with. The parameters and limit values are specific to the generating plants and must therefore be determined based on experience. Steel type process parameters influencing errors Processing starts when Fault pattern, processing according to Fig. Casting speed 0.5 - 0.7 m / min 7 Burn on Yes 7 Pan spout softer mess.
  • Limit values for controlling the processing do not have to come directly from process parameters, but can also be parameters that are derived or calculated from the process parameters.
  • An example of this are limit values from an error forecast in which the influencing variables are linked in the process. In this application it is necessary to compare the predicted error value with a maximum permissible error value. If the limit value is exceeded, processing is triggered, for example, this is shown in Table IV.
  • Table IV When controlling processing by error prediction, greater accuracy is achieved for error removal than when controlling via individual parameters.
  • Strand segment 22 no. Value type Forecast values for the errors according to the error pattern Decision to edit Processing according to Fig. Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gußstücken (7') wird entweder der Strang (7) oder das von ihm abgetrennte Gußstück (7') im heißen Zustand, u.zw. mit der noch vom Stranggießen herrührenden Hitze, zur Entfernung von Oberflächenfehlern (23 bis 28) und/oder oberflächennahen Fehlem spanabhebend bearbeitet. Um eine Entfernung der Fehler (22 bis 28) ohne eine Verwendung eines Fehlersuchgerätes und ohne die spanabhebende Bearbeitung der Gesamtoberfläche des Gußstückes bzw. des Stranges durchführen zu können, wird die spanabhebende Bearbeitung aufgrund von für das Stranggießen wichtigen Prozeßparametern aktiviert und deaktiviert (Fig.1). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gußstücken, vorzugsweise Stahl-Gußstücken, wobei ein beim Stranggießen ermittelter Prozeßparameter mit einem Grenzwert verglichen und der Vergleich für eine Nachbehandlung des Gußstückes herangezogen wird, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-A 29 26 984 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird ein für die Reibung zwischen der Kokille und dem Strang repräsentatives Meßsignal mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen, und es wird aufgrund dieses Vergleiches die in der Stranggießkokille angenommene Beschaffenheit der Oberfläche des Stranges gesteuert. Dieser Vergleich wird auch als Ankündigung für später vorzunehmende Nachbehandlungen herangezogen.
Aus der EP-A 0 057 494 und der EP-A 0 196 746 sind Regelverfahren für das Stranggießen bekannt, wobei direkt in das Stranggießverfahren eingegriffen wird, um Fehler am Strangstück zu vermeiden.
Für das weitere Verarbeiten von Strängen oder stranggegossenen Gußstücken durch Warmwalzen ist es von besonderem Vorteil, wenn der Strang on-line bzw. das Gußstück im noch heißen Zustand, d.h. mit der vom Stranggießen herrührenden Hitze, gewalzt werden kann, denn hierdurch ergeben sich wesentliche Kosteneinsparungen gegenüber einem Erkaltenlassen der Gußstücke und Wiederaufheizen vor dem Warmwalzen.
Eine wesentliche Anforderung für dieses direkte Weiterverarbeiten von Gußstücken bzw."on-line"-Verarbeiten des Stranges ist, daß die Gußstücke bzw. der Strang frei von Oberflächenfehlern sind, da sich solche Oberflächenfehler nachteilig auf das fertiggewalzte Produkt auswirken. Es können am Gußstück bzw. am Strang Kantenrisse, Querrisse, Makroeinschlüsse, Poren und Längsrisse vorhanden sein, welche Oberflächenfehler bzw. oberflächennahen Fehler die Qualität des gewalzten Produktes derart vermindern können, daß das gewalzte Produkt später für den geplanten Einsatzbereich, z.B. zur Herstellung von Karosserieteilen durch Tiefziehen etc., nicht mehr eingesetzt werden kann.
Zwar ist es mit der heutigen Stranggießtechnik durchaus die Regel, daß der Strang bzw. von diesem abgetrennte Gußstücke frei von Oberflächen fehlern und frei von oberflächennahen Fehlern hergestellt werden, jedoch hat sich gezeigt, daß die oben beschriebenen Fehler aufgrund besonderer beim Betrieb einer Stranggießanlage auftretender Umstände nicht immer vermieden werden können.
Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist beispielsweise aus der EP-A - 0 053 274 bekannt, bei welchem Verfahren die gesamte Oberfläche des Stranges im noch heißen Zustand spanabhebend bearbeitet wird, beispielsweise mit Schleifscheiben, Hobelmessern oder Fräswerkzeugen, und wobei in Abhängigkeit von auftretenden Oberflächenfehlem die spanabhebende Bearbeitung intensiviert wird. Zur Feststellung der Fehlerstellen wird die Strangoberfläche ständig auf Fehlerstellen abgetastet.
Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß es noch kein Fehlersuchgerät gibt, das bei den hohen Strangtemperaturen die Fehler in ausreichendem Maß erkennen läßt. Die meisten Fehler, wie Poren, Einschlüsse und Risse, sind von Zunder bedeckt und nicht sichtbar. Optische Geräte scheiden daher zur Fehlererkennung aus. Bei einer zerstörungsfreien Prüfung, z.B. mit Wirbelstrom, werden die Meßsignale durch die nicht ebene, mit Oszillationsmarken durchsetzte und mit Zunder behaftete Gußoberfläche zu stark gestört. Davon abgesehen wäre ein Einbau eines Fehlersuchgerätes zwischen den Strangführungsrollen der Gießanlage wegen Platzmangels nur schwer vorstellbar. Einschlüsse und Poren können heute am Gußstrang inline zerstörungsfrei überhaupt nicht festgestellt werden.
Gegen den Einsatz dieses bekannten Verfahrens spricht auch, daß bei größeren Gußquerschnitten, wie z.B. bei Brammenformaten, eine komplette Bearbeitung der Oberfläche aufgrund der begrenzten Standzeit der Werkzeuge zu aufwendig und wirtschaftlich nicht vertretbar wäre.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche es gestatten, bei einem Strang oder bei einem vom Strang bereits abgetrennten Gußstück nur jene Stellen bearbeiten zu müssen, bei denen tatsächlich Fehler an der Oberfläche bzw. im oberflächennahen Bereich vorhanden sind. Das Verfahren soll unabhängig von einem Fehlersuchgerät durchführbar sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß entweder der Strang oder das von ihm abgetrennte Gußstück im heißen Zustand, u.zw. mit der noch vom Stranggießen herrührenden Hitze, zur Entfernung von Oberflächenfehlern und/oder oberflächennahen Fehlern spanabhebend bearbeitet wird, wobei die spanabhebende Bearbeitung aufgrund von für das Stranggießen wichtigen Prozeßparametern aktiviert und deaktiviert wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf der Erkenntnis, daß Oberflächenfehler bzw. Fehler im oberflächennahen Bereich stets als Folge von besonderen Betriebsbedingungen, wie Unregelmäßigkeiten bzw. Störungen, auftreten. Auch sind für das Stranggießen ungünstige Erzeugungsbedingungen außerhalb eines Bereiches, in dem die optimalen Prozeßparameter des Stranggießens eingebettet sind, für das Entstehen solcher Fehler verantwortlich.
Die verfahrenstechnische Lösung dieser Aufgabe beruht erfindungsgemäß darauf, daß fehlerbeeinflussende Prozeßparameter zur Feststellung fehlergefährdeter Bereiche und als Steuergrößen für Beginn und Ende einer spanabhebenden Bearbeitung herangezogen werden und damit eine selektive und örtlich begrenzte Bearbeitung der Gußoberfläche durchgeführt wird. Dabei werden für die Prozeßparameter Grenzwerte festgelegt. Wenn diese über- bzw. unterschritten werden, setzt die Bearbeitung ein oder wird beendet. Auslösend können auch bestimmte Ausprägungen von Parametern sein. Die Prozeßparameter können auch zu Kennwerten verknüpft werden, insbesondere zu Prognosewerten für Fehler, wobei bei Über- oder Unterschreiten von Grenzen dieser Kennwerte die Bearbeitung aktiviert oder deaktiviert wird.
Damit ist das Erkennen und Entfernen von Fehlern unabhängig von Fehlersuchgeräten, und mit einer selektiven Bearbeitung können die Bearbeitungswerkzeuge für eine größere Gußlänge im Einsatz bleiben als bei einer vollständigen Bearbeitung der Oberfläche.
Erfindungsgemäß lassen sich somit durch Beobachten der Stranggieß-Prozeßparameter fehlergefährdete Bereiche des Stranges eruieren, wobei nur diese Bereiche einer spanabhebenden Bearbeitung unterzogen werden. Weicht also ein für das Stranggießen wichtiger Prozeßparameter vom optimalen Bereich in einem Maß ab, das das Entstehen von Fehlern nach sich zieht oder zumindest befürchten läßt, wird die spanabhebende Bearbeitung aktiviert, u.zw. dann, wenn der fehlerhafte oder fehlergefährdete Bereich des Stranges von der Stranggießkokille bis zur Bearbeitungsstation für das spanabhebende Bearbeiten gelangt ist.
Ein Vorteil ist auch darin zu sehen, daß es hierdurch gelingt, den Materialfluß ins Walzwerk ungestört durchführen zu können; aufwendige Manipulationen in eigenen Adjustagen können entfallen.
Voraussetzung ist die Kenntnis über die Beeinflussung der Fehler durch die Stranggieß-Prozeßparameter und eine Software zur Zuordnung der Prozeßparameter zu Strangabschnitten und deren Verfolgung von der Kokille bis zur Bearbeitungseinrichtung in der Gießanlage.
Vorzugsweise wird als Prozeßparameter die Gießgeschwindigkeit herangezogen und eine Grenzgießgeschwindigkeit festgelegt, die für das Aktivieren und Deaktivieren der Bearbeitung auslösend ist.
Weiters wird zweckmäßig als Prozeßparameter die Schwankung des Niveaus eines in einer Durchlaufkokille vorhandenen Gießspiegels der zu vergießenden Schmelze herangezogen.
Insbesondere wird auf die Amplitude der Schwankung geachtet, wobei als Auslöser für die Bearbeitung entweder die Überschreitung eines Mittelwertes und/oder die Überschreitung eines festgelegten Grenzwertes der Amplitude herangezogen wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird als Prozeßparameter die Höhe der Gießtemperatur herangezogen, wobei vorzugsweise bei Überschreiten einer Grenzgießtemperatur eine spanabhebende Bearbeitung einsetzt.
Weitere wichtige Prozeßparameter sind die chemischen Elemente der Gußanalyse der zu vergießenden Schmelze, insbesondere C, Mn, S, Al, N, Cr, Ni, Cu, Nb, V, Ti einzeln oder in Kombination. Sie beeinflussen die Empfindlichkeit des Stahles auf Fehlerentstehung.
Zweckmäßig wird als Prozeßparameter das Aufbrennen eines Ausgusses einer Pfanne, aus der eine Schmelze in ein oberhalb einer Durchlaufkokille in Stellung gebrachtes Verteilergefäß einströmen gelassen wird, herangezogen.
Weiters wird vorteilhaft als Prozeßparameter der Füllgrad eines oberhalb einer Durchlaufkokille in Stellung gebrachten Verteilergefäßes für die zu vergießende Schmelze herangezogen, wobei eine spanabhebende Bearbeitung einsetzt, wenn der Füllgrad des Verteilergefäßes unterhalb eines Grenzfüllgrades absinkt.
Da insbesondere die Startphase des Stranggießens für Fehler verantwortlich ist, wird als Prozeßparameter auch die Startphase herangezogen.
Ein weiteres Kriterium für das Entstehen von Fehlern ist beim Brammenstranggießen die Konuseinstellung einer Schmalseitenwand einer Durchlaufkokille, so daß auch diese als Prozeßparameter herangezogen wird, wobei sowohl bei Überschreiten als auch bei Unterschreiten einer Grenzkonizität der Schmalseite die spanabhebende Bearbeitung einsetzt.
Unterschiedliche Abweichungen der Prozeßparameter von Idealwerten rufen unterschiedliche Fehlerbilder hervor. Zweckmäßigerweise wird die Bearbeitung je nach Fehlerbild durchgeführt, die selektive Bearbeitung wird daher auf bestimmte, den Fehlerbildern entsprechende Zonen ausgerichtet. Dabei werden je nach Prozeßparameterwerten entweder nur die Kanten des Stranges bzw. Gußstückes oder nur ein die Kanten einschließender schmaler Bereich oder etwa zwei Drittel einer Seite des Stranges bzw. des Gußstückes bearbeitet werden, wobei je ein Drittel an einen Kantenbereich unter Freilassung des mittleren Drittels zwischen diesen Bereichen ausschließt, oder daß die Seitenfläche nur im mittleren Bereich, vorzugsweise über ein Drittel der Breite der Seite, bearbeitet wird oder daß die gesamte Oberfläche des Stranges bzw. des Gußstückes spanabhebend bearbeitet wird.
Wichtig ist auch, daß die Prozeßparameter, die für eine Aktivierung oder Deaktivierung der spanabhebenden Bearbeitung herangezogen werden, jeweils in Längsrichtung des Stranges sich begrenzt erstreckenden Strangsegmenten zugeordnet werden und die spanabhebende Bearbeitung je nach Wert des Prozeßparameters aktiviert oder deaktiviert wird, zu jenem Zeitpunkt, zu dem das Strangsegment die Stelle der spanabhebenden Bearbeitung passiert.
Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch die Kombination folgender Merkmale gekennzeichnet:
  • eine Durchlaufkokille,
  • eine unterhalb der Durchlaufkokille angeordnete Strangführung,
  • eine Trenneinrichtung zum Abtrennen von Gußstücken vom Gußstrang,
  • eine Maschine zur spanabhebenden Bearbeitung zumindest eines Oberflächenbereiches des Stranges oder eines vom Strang abgetrennten Gußstückes,
  • wobei die Maschine zur spanabhebenden Bearbeitung auf Basis von für das Stranggießen wichtigen Prozeßparametern, wie der Gießgeschwindigkeit, der Schmelzentemperatur, der Gießspiegelschwankung in der Durchlaufkokille, der chemischen Zusammensetzung der Schmelze etc., aktivierbar und deaktivierbar ist.
Vorzugsweise ist die Maschine zur spanabhebenden Bearbeitung als Fräsmaschine ausgebildet, wobei vorzugsweise die Fräsmaschine mit Fräsern zum Kantenfräsen und Fräsern zum Fräsen der Oberfläche des Stranges bzw. des Gußstückes ausgestattet ist.
Weiters ist es zweckmäßig, wenn die Fräsmaschine mit Fräsern zum Fräsen der Seitenbereiche und Fräsern zum Fräsen des Mittelbereiches des Stranges bzw. des Gußstückes ausgestattet ist.
Vorteilhaft ist die Fräsmaschine mit einem Steuer- oder Regelgerät gekoppelt, das einzelne der Fräser oder mehrere der Fräser oder alle Fräser aktiviert oder deaktiviert.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Stranggießanlage in schematischer Darstellung in Seitenansicht zeigt. Die Fig. 2, 3 und 4 zeigen Anordnungen zur spanabhebenden Bearbeitung und die Fig. 5 bis 9 veranschaulichen Gußstrangsegmente mit Fehlern und mit den Bereichen, die an diesen Gußstrangsegmenten spanabhebend bearbeitet werden.
Die Stranggießanlage gemäß der Erfindung ist grundsätzlich unabhängig vom Gießformat und Stahltyp. Besonders vorteilhaft eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren und die Gießanlage gemäß der Erfindung in Verbindung mit Walzwerkseinrichtungen, die direkt an die Gießanlage anschließen. Der bevorzugte Einsatzbereich der Erfindung ist zwar das Stahlstranggießen, doch ist eine Anwendung für das Stranggießen anderer Schmelzen durchaus angebracht.
Mit 1 ist eine Gießpfanne einer Stahlstrang-Gießanlage bezeichnet, die über einem Verteilergefäß 2 in Stellung gebracht ist. Die in der Gießpfanne befindliche Stahlschmelze 3 fließt über ein in das Verteilergefäß 2 reichendes Gießrohr 4 in das Verteilergefäß 2 und von diesem über ein weiteres Gießrohr 5 in eine unterhalb des Verteilergefäßes 2 befindliche Durchlaufkokille 6. In dieser bildet sich ein Strang 7 mit erstarrter Oberfläche und flüssigem Kern, der über eine Strangführung 8 mit einer Antriebseinrichtung 9 - ab der der Strang 7 bereits durcherstarrt ist - ausgefördert und in dieser Strangführung 8 gekühlt wird. In dem an die Strangführung 8 anschließenden Bereich ist eine Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung, im vorliegenden Fall eine Fräsmaschine 10, vorgesehen, die sowohl eine Planfräseinrichtung 11 als auch eine Kantenfräseinrichtung 12 umfaßt. Am sich bewegenden Strang 7 ist Fräsen als Bearbeitungsmethode gegenüber Hobeln oder Schleifen effizienter und im Vergleich zum Flämmen umweltfreundlicher und wirtschaftlicher.
In Strangausziehrichtung nachgeordnet ist eine Strang-Trenneinrichtung 13, die als Brennschneidmaschine ausgebildet ist. Hier werden einzelne Strang-Gußstücke 7' vom Strang 7 abgetrennt. Diese Trenneinrichtung könnte auch zwischen dem Ende der Strangführung 8 und der Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung vorgesehen sein. Dies hat den Nachteil, daß das Gußstück 7' bereits weiter abkühlt. Eine Bearbeitung der Gußstücke 7' unmittelbar nach der Brennschneidmaschine 13 hat aber den Vorteil, daß die Bearbeitungsbedingungen konstant eingestellt werden können und flexiblere Einbaumöglichkeiten für die Fräsmaschine 10 bestehen.
Die Fräsmaschine 10 weist mehrere rotierende Fräsköpfe auf, wie dies insbesondere aus den Fig. 2 bis 4 zu erkennen ist. Die Fräsköpfe 14 der Fräseinrichtung 11 dienen zum Bearbeiten der Breitseiten 15 eines Stranges 7 mit Brammenquerschnitt. Um die ganze Breite 16 des Stranges 7 bearbeiten zu können, sind die Planfräsköpfe 14 in der Ebene der Breitseiten 15 bewegbar.
Weiters weist die Fräsmaschine 10 noch Fräsköpfe 17, 17' zum Bearbeiten der Kanten 18 bzw. schmale Bereiche neben den Kanten 18 des Stranges 7 auf, die, wie in Fig. 3 in der linken Bildhälfte oder in der rechten Bildhälfte dargestellt, gestaltet sein können. Die Planfräseinrichtung kann auch gemäß Fig. 4 gestaltete Fräser 19, 20 aufweisen, welche Ausführungsform sich insbesondere für schmälere Brammen-, Bloom- oder Knüppelquerschnitte bewährt. Die Fräsmaschine 10 ist derart gestaltet, daß die Fräser sowohl unabhängig voneinander als auch gemeinsam in Betrieb genommen werden können, je nach Ansteuerung durch die Prozeßparameter des Stranggießens, wie noch später beschrieben wird.
Alle Fräser sind wassergekühlt, um Strangtemperaturen bis zu 1100°C standhalten zu können; die bevorzugte Oberflächentemperatur des Stranges, bei der gefräst wird, liegt zwischen 600 und 900°C. Die Fräser selbst weisen Schneiden aus Hartmetall oder keramischen Werkstoffen auf. Die Frässpäne werden z.B. mittels Preßluft von der Oberfläche entfernt. Es ist von Vorteil, die außenliegenden Fräser gemäß Bild 2 auch geneigt einstellen zu können, um im Fall die Kante brechen zu können. Grundsätzlich ist es auch möglich, Fräser an der Schmalseite anzuordnen, die gleichzeitig den Kantenbereich erfassen.
Die Anstellung der Fräser in Richtung der zu fräsenden Oberfläche wird ebenfalls in Abhängigkeit der Prozeßparameter bewerkstelligt, wobei sich diese Anstellung je nach Fehlertiefe richtet. Im allgemeinen reicht eine Anstellung von etwa 3 mm bis 5 mm aus.
Zur Aktivierung und Deaktivierung der Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung ist - wie in Fig. 1 schematisch angedeutet - eine Prozeßparameter-Erfassungseinrichtung 21 vorgesehen, die mit der Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung gekoppelt ist, u.zw. in der Art und Weise, daß die Maschine 10 dann in Betrieb gesetzt werden kann, wenn ein Strangsegment 22, das sich gerade in der Durchlaufkokille 6 befindet und dem bestimmte Prozeßparameter durch die Prozeßparameter-Erfassungs- und Steuer- bzw. Regeleinrichtung 21 zugeordnet werden, unter Berücksichtigung der Stranggießgeschwindigkeit zur Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung gelangt. Es wird darauf Wert gelegt, daß jedem Strangsegment 22 von allen Prozeßparametern jeweils ein repräsentativer Prozeßwert zugeordnet wird. Die Strangsegmente 22 können beispielsweise 0,5 m lang sein.
Die Funktion ist folgende:
Kommt es zur Abweichung eines Prozeßparameters in einem Maß, daß das Auftreten von Fehlern an der Oberfläche oder im oberflächennahen Bereich des Stranges 7 befürchtet werden muß, wird diese Abweichung einem Strangsegment 22, das sich ja zur Zeit der Abweichung noch in der Durchlaufkokille 6 befindet, zugeordnet. Sobald dieses Strangsegment 22 zur Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung gelangt, wird diese in Betrieb genommen, u.zw. in einer Art und Weise, daß der zu erwartende Fehlertyp (Kantenrisse, Querrisse, Makroeinschlüsse, Poren oder Längsrisse) entfernt wird. Anschließend wird die Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung wieder deaktiviert. Sie tritt erst dann wieder in Funktion, wenn abermals ein Strangsegment 22, dem fehlerverursachende Prozeßparameter zugeordnet sind, zur Maschine 10 zur spanabhebenden Bearbeitung gelangt.
Die Bearbeitung der fehlerbehafteten oder fehlergefährdeten Oberflächen des Stranges 7 geschieht selektiv, d.h. es werden nur jene Oberflächenbereiche des Stranges 7 bearbeitet, die die zu erwartenden Fehler aufweisen. Wenn beispielsweise Kantenrisse 23 - wie in Fig. 5 dargestellt - durch die Prozeßparameter zu erwarten sind, werden nur die Kantenbereiche des Stranges 7 bearbeitet, z.B. in einer Breite von 50 mm. Querrisse 24, die sich im kantennahen Bereich bilden, werden, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, dadurch entfernt, indem nur diese kantennahen Bereiche bearbeitet werden, z.B. über eine Breite von 100 mm. Makroeinschlüsse 25, Poren 26, Netzrisse 27 treten bevorzugt in einem Drittel der Gußbreite 16, das an die Seitenkanten anschließt, auf, so daß, wenn solche Fehler durch die Prozeßparameter verursacht werden, nur diese Bereiche bearbeitet werden (vgl. Fig. 7). Längsrisse 28, die bevorzugt im Mittenbereich der Strangoberfläche auftreten, werden entfernt - wie in Fig. 8 dargestellt -, indem nur dieser Mittenbereich, der sich etwa über ein Drittel der Breite der Oberfläche erstreckt, bearbeitet wird.
Es gibt aber auch ein Fehlerbild, siehe Fig. 9, das sich dadurch auszeichnet, daß die Fehler, wie Makroeinschlüsse, Poren oder Querrisse, unregelmäßig über die Breite verteilt sind. Wenn die Prozeßparameter derart abweichen, daß dieses Fehlerbild ausgelöst wird, ist die Bearbeitung der Oberfläche über die ganze Breite erforderlich.
In nachstehender Tabelle sind die den einzelnen Fehlertypen zuzuordnenden Fehlerbilder aufgelistet, welche Fehlerbilder sich ergeben, weil bestimmte Fehlertypen nur in ganz bestimmten Oberflächenbereichen des Gußstranges vorkommen und sich je nach den Prozeßbedingungen einstellen.
Fehlerbild Fig. zugeordneter Fehlertyp Lage und Breite der zu bearbeitenden Bahn auf der Gußoberfläche
5 Kantenrisse bis zu etwa 50 mm von der Kante
6 Querrisse bis zu etwa 100 mm von der Kante
7 Markoeinschlüsse bis zu etwa 1/3 der Gußbreite 16 von der Kante 18
Poren ausgehend
8 Längsrisse etwa mittleres Drittel der Gußbreite 16
9 alle Fehlertypen ganze Gußbreite 16
Die Breite der spanabhebend zu bearbeitenden Bahn wird innerhalb der angegebenen Grenzen fix eingestellt und richtet sich nach der Erfahrung.
Die Prozeßparameter, die diese Fehler verursachen, beziehen sich auf den Stranggießprozeß selbst und auf vorgelagerte Erzeugungsaggregate. Ihr Einfluß auf die Fehler kann durch statistische Methoden, z.B. Regressionsanalysen, ermittelt werden. Zu den Prozeßparametern als Einflußgrößen zählen auch Störungen, z.B. mit der Ausprägung "Aufbrennen des Pfannenausgusses", sowie die chemische Zusammensetzung des Stahles und bestimmte instationäre Zustände während des Gießens, wie Gießbeginn, Gießende, Bereich Verteilerwechsel, oder Strangstillstände bzw. Gießgeschwindigkeiten < 0,5 m/min.
Selbstverständlich muß sichergestellt sein, daß die Meßwerte der Prozeßparameter richtig angezeigt werden, weshalb sie nach dem Prinzip der Qualitätssicherung laufend überprüft werden müssen.
Es gibt mehrere Realisierungswege, wie man von der Meßwerterfassung zur Entscheidung über Beginn und Ende der spanabhebenden Bearbeitung kommt. In einem Anwendungsfall setzt die Bearbeitung der Gußoberfläche ein und wird beendet, wenn Grenzwerte der Prozeßparameter über- oder unterschritten werden oder gewisse Ausprägungen der Parameter eintreten. Im Beispiel der Tabelle II sind solche Entscheidungskriterien in Abhängigkeit vom Stahltyp formuliert. Für jeden Erzeugungsfall ist angegeben, welches Fehlerbild zu erwarten und nach welchem Fehlerbild zu arbeiten ist. Die Parameter und Grenzwerte sind spezifisch für die Erzeugungsanlagen und daher gemäß Erfahrung festzulegen.
Stahltyp fehlerbeeinflussende Prozeßparameter Bearbeitung setzt ein, wenn Fehlerbild, Bearbeitung nach Fig.
Gießgeschwindigkeit 0,5 - 0,7 m/min 7
Aufbrennen ja 7
Pfannenausguß
weicher unleg. Stahl Gießspiegelschwankung > 10 mm 7
C < 0,08 % Verteilerfüllgrad < 50 % 7
Gießbeginn ja 9
S-Gehalt > 0,020 % 5
Gießgeschwindigkeit 0,5 - 0,7 m/min 6
Gießgeschwindigkeit > 1,6 m/min 5
Baustahl mittlerer C- Gießgeschwindigkeit < 0,5 m/min 9
Gehalt 0,08-0,13 % Gießtemperatur über > 35°C 5
Liquidus
Konus Schmalseite 0,9 8
Die Anwendung dieser Kriterien zeigt Tabelle III für stichprobenweise herausgegriffene Strangsegmente. Die Entscheidung über die Bearbeitung läßt sich nach einem Soll-/Ist-Vergleich der Entscheidungskriterien von Tabelle II mit den aktuellen Prozeßdaten auf einfache Weise treffen.
Strangsegment 22 Nr. Prozeßwerte für Parameter Entscheidung für Bearbeitung Fehlerbild und Bearbeitung nach Fig.
S-Gehalt % Stahltemp. über Liquidus °C Gießgeschwindigkeit (m/min) ... ...
2223 0,015 40 0,6 ja 1,2
2660 0,025 25 1,2 ja 1
3221 0,010 23 0,4 ja 5
3925 0,012 22 1,2 nein -
Grenzwerte zur Ansteuerung der Bearbeitung müssen nicht direkt von Prozeßparametern stammen, sondern können auch Kenngrößen sein, die aus den Prozeßparametern abgeleitet oder errechnet werden. Ein Beispiel hierfür sind Grenzwerte von einer Fehlerprognose, in der die Einflußgrößen im Prozeß verknüpft werden. In diesem Anwendungsfall ist es notwendig, den prognostizierten Fehlerwert mit einem maximal zulässigen Fehlerwert zu vergleichen. Bei Grenzwertüberschreitung wird die Bearbeitung ausgelöst, beispielhaft zeigt dies Tabelle IV. Bei Ansteuerung der Bearbeitung durch Fehlerprognose wird eine größere Treffsicherheit zur Fehlerentfernung erzielt als bei Ansteuerung über einzelne Parameter.
Strangsegment 22 Nr. Werte-Typ Prognosewerte für die Fehler gemäß Fehlerbild Entscheidung zur Bearbeitung Bearbei tung nach Fig.
Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9
KR N/lfm QR N/lfm MaE1 N/m2 LR N/lfm MaE2 N/m2
2020 Prognose 0,30 0,25 0,02 0,05 0,0 ja 5,6
max. zulässig 0,10 0,10 0,20 0,10 0,20
3000 Prognose 0,20 0,0 0,40 0,0 0,0 ja 5,7
max. zulässig 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
4224 Prognose 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 ja 9
max. zulässig 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
7777 Prognose 0,05 0,0 0,05 0,0 0,0 nein -
max. zulässig 0,10 0,10 0,20 0,10 0,20

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gußstücken (7'), vorzugsweise Stahl-Gußstücken, wobei ein beim Stranggießen ermittelter Prozeßparameter mit einem Grenzwert verglichen und der Vergleich für eine Nachbehandlung des Gußstückes herangezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß entweder der Strang (7) oder das von ihm abgetrennte Gußstück (7') im heißen Zustand, u.zw. mit der noch vom Stranggießen herrührenden Hitze, zur Entfernung von Oberflächenfehlern (23 bis 28) und/oder oberflächennahen Fehlern spanabhebend bearbeitet wird, wobei die spanabhebende Bearbeitung aufgrund von für das Stranggießen wichtigen Prozeßparametern aktiviert und deaktiviert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßparameter zu Kennwerten verknüpft werden, insbesondere zu Prognosewerten für Fehler (23 - 28), und bei Über- oder Unterschreiten von Grenzen dieser Kennwerte die Bearbeitung aktiviert oder deaktiviert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter die Gießgeschwindigkeit herangezogen wird und eine Grenzgießgeschwindigkeit festgelegt wird, die für das Aktivieren und Deaktivieren der Bearbeitung auslösend ist.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter die Schwankung des Niveaus eines in einer Durchlaufkokille (6) vorhandenen Gießspiegels der zu vergießenden Schmelze (3) herangezogen wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter die Höhe der Gießtemperatur herangezogen wird, wobei vorzugsweise bei Überschreiten einer Grenzgießtemperatur eine spanabhebende Bearbeitung einsetzt.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter die chemischen Elemente der Gußanalyse von der zu vergießenden Schmelze (3) herangezogen werden, insbesondere C, MN, S, Ar, N, Cr, Ni, Cu, Nb, V, Ti.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter das Aufbrennen eines Ausgusses einer Pfanne, aus der eine Schmelze (3) in ein oberhalb einer Durchlaufkokille (6) in Stellung gebrachtes Verteilergefäß (2) einströmen gelassen wird, herangezogen wird.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter der Füllgrad eines oberhalb einer Durchlaufkokille (6) in Stellung gebrachten Verteilergefäßes (2) für die zu vergießende Schmelze (3) herangezogen wird, wobei eine spanabhebende Bearbeitung einsetzt, wenn der Füllgrad des Verteilergefäßes (2) unterhalb eines Grenzfüllgrades absinkt.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter die Startphase des Stranggießens herangezogen wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Prozeßparameter beim Gießen eines Stranges mit Brammenquerschnitt die Konuseinstellung einer Schmalseitenwand einer Durchlaufkokille (6) herangezogen wird, wobei sowohl bei Unterschreiten als auch bei Überschreiten einer Grenzkonizität der Schmalseite die spanabhebende Bearbeitung einsetzt.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung in Abhängigkeit der für das Einsetzen der Bearbeitung maßgeblichen Prozeßparameter durchgeführt wird, wobei je nach Prozeßparameterwert entweder nur die Kanten (18) des Stranges (7) bzw. Gußstückes (7') oder nur ein die Kanten (18) des Stranges (7) bzw. Gußstückes (7') einschließender schmaler Bereich oder etwa zwei Drittel einer Seite des Stranges (7) bzw. des Gußstückes (7') bearbeitet werden, wobei je ein Drittel an einen Kantenbereich unter Freilassung des mittleren Drittels zwischen diesen Bereichen anschließt, oder daß die Seitenfläche nur im mittleren Bereich, vorzugsweise über ein Drittel der Breite der Seite, bearbeitet wird oder daß die gesamte Oberfläche des Stranges (7) bzw. des Gußstückes (7') spanabhebend bearbeitet wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßparameter, die für eine Aktivierung oder Deaktivierung der spanabhebenden Bearbeitung herangezogen werden, jeweils in Längsrichtung des Stranges sich begrenzt erstreckenden Strangsegmenten (22) zugeordnet werden und die spanabhebende Bearbeitung je nach Wert des Prozeßparameters aktiviert oder deaktiviert wird, zu jenem Zeitpunkt, zu dem das Strangsegment (22) die Stelle der spanabhebenden Bearbeitung passiert.
  13. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:
    eine Durchlaufkokille (6),
    eine unterhalb der Durchlaufkokille (6) angeordnete Strangführung (8),
    eine Trenneinrichtung (13) zum Abtrennen von Gußstücken (7') vom Gußstrang (7),
    eine Maschine (10) zur spanabhebenden Bearbeitung zumindest eines Oberflächenbereiches des Stranges (7) oder eines vom Strang abgetrennten Gußstückes (7'),
    wobei die Maschine (10) zur spanabhebenden Bearbeitung auf Basis von für das Stranggießen wichtigen Prozeßparametern, wie der Gießgeschwindigkeit, der Schmelzentemperatur, der Gießspiegelschwankung in der Durchlaufkokille, der chemischen Zusammensetzung der Schmelze etc., aktivierbar und deaktivierbar ist.
  14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine (10) zur spanabhebenden Bearbeitung als Fräsmaschine ausgebildet ist.
  15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsmaschine (10) mit Fräsern (17, 17') zum Kantenfräsen und Fräsern (14, 19, 20) zum Fräsen der Oberfläche des Stranges (7) bzw. des Gußstückes (7') ausgestattet ist.
  16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsmaschine (10) mit Fräsern (14) zum Fräsen der Seitenbereiche und Fräsern (14) zum Fräsen des Mittelbereiches des Stranges bzw. des Gußstückes ausgestattet ist (Fig. 2).
  17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsmaschine (10) mit einem Steuer- oder Regelgerät (21) gekoppelt ist, das einzelne der Fräser oder mehrere der Fräser oder alle Fräser aktiviert oder deaktiviert.
EP98890138A 1997-05-14 1998-05-12 Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens Withdrawn EP0881017A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT82897A AT405033B (de) 1997-05-14 1997-05-14 Verfahren zur herstellung von stranggegossenen gussstücken und anlage zur durchführung des verfahrens
AT828/97 1997-05-14

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0881017A2 true EP0881017A2 (de) 1998-12-02
EP0881017A3 EP0881017A3 (de) 1999-02-10

Family

ID=3500714

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98890138A Withdrawn EP0881017A3 (de) 1997-05-14 1998-05-12 Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0881017A3 (de)
AT (1) AT405033B (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007137748A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES METALLBANDES DURCH STRANGGIEßEN
WO2007137759A1 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137739A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
CN101454098B (zh) * 2006-05-26 2012-04-18 Sms西马格股份公司 通过连铸制造金属带的装置和方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2926984A1 (de) * 1978-07-14 1980-01-24 Centre Rech Metallurgique Verfahren zur regelung des oberflaechenzustandes von stranggegossenen erzeugnissen
EP0053274A1 (de) * 1980-11-28 1982-06-09 Siemag Transplan Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen
EP0057494A1 (de) * 1981-01-08 1982-08-11 Nippon Steel Corporation Vorrichtung zum Ermitteln von Abkühlungsabweichungen des Metalls in einer Stranggusskokille
JPS60115354A (ja) * 1983-11-28 1985-06-21 Nippon Steel Corp 鋼の製造設備
EP0196746A1 (de) * 1985-02-01 1986-10-08 Nippon Steel Corporation Verfahren und Vorrichtung zur Verhinderung von Giessfehlern bei einer Stranggiessanlage
EP0685281A2 (de) * 1994-05-30 1995-12-06 MANNESMANN Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zum Stranggiessen von endabmessungsnahen Giessformaten
JPH08238548A (ja) * 1995-03-01 1996-09-17 Kawasaki Steel Corp 連鋳スラブの手入方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2926984A1 (de) * 1978-07-14 1980-01-24 Centre Rech Metallurgique Verfahren zur regelung des oberflaechenzustandes von stranggegossenen erzeugnissen
EP0053274A1 (de) * 1980-11-28 1982-06-09 Siemag Transplan Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen
EP0057494A1 (de) * 1981-01-08 1982-08-11 Nippon Steel Corporation Vorrichtung zum Ermitteln von Abkühlungsabweichungen des Metalls in einer Stranggusskokille
JPS60115354A (ja) * 1983-11-28 1985-06-21 Nippon Steel Corp 鋼の製造設備
EP0196746A1 (de) * 1985-02-01 1986-10-08 Nippon Steel Corporation Verfahren und Vorrichtung zur Verhinderung von Giessfehlern bei einer Stranggiessanlage
EP0685281A2 (de) * 1994-05-30 1995-12-06 MANNESMANN Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zum Stranggiessen von endabmessungsnahen Giessformaten
JPH08238548A (ja) * 1995-03-01 1996-09-17 Kawasaki Steel Corp 連鋳スラブの手入方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
KOEHLER K -U ET AL: "PROZESSUEBERWACHUNG MIT EINER INSTRUMENTIERTEN BRAMMENSTRANGGIESSKOKILLE" STAHL UND EISEN, Bd. 116, Nr. 2, 16. Februar 1996, Seiten 103-108, XP000553798 *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 009, no. 268 (M-424), 25. Oktober 1985 & JP 60 115354 A (SHIN NIPPON SEITETSU KK), 21. Juni 1985 *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 097, no. 001, 31. Januar 1997 & JP 08 238548 A (KAWASAKI STEEL CORP), 17. September 1996 *

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007137748A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES METALLBANDES DURCH STRANGGIEßEN
WO2007137759A1 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137739A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137748A3 (de) * 2006-05-26 2008-04-17 Sms Demag Ag Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137739A3 (de) * 2006-05-26 2008-07-31 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
JP2009536581A (ja) * 2006-05-26 2009-10-15 エス・エム・エス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト 連続鋳造により金属ストリップを製造する装置と方法
AU2007267402B2 (en) * 2006-05-26 2010-05-06 Sms Siemag Aktiengesellschaft Device and method for producing a metal strip by continuous casting
AU2007267471B2 (en) * 2006-05-26 2010-05-13 Sms Siemag Aktiengesellschaft Method and device for producing a metal strip by continuous casting
AU2007267415B2 (en) * 2006-05-26 2010-12-09 Sms Siemag Aktiengesellschaft Device and method for producing a metal strip by continuous casting
CN101454098B (zh) * 2006-05-26 2012-04-18 Sms西马格股份公司 通过连铸制造金属带的装置和方法
CN101448589B (zh) * 2006-05-26 2012-05-30 Sms西马格股份公司 通过连铸用于制造金属带的装置和方法

Also Published As

Publication number Publication date
AT405033B (de) 1999-04-26
ATA82897A (de) 1998-09-15
EP0881017A3 (de) 1999-02-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3541562B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kontinuierlichen bandförmigen verbundmaterials
EP1097764B1 (de) Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines kontinuierlich gegossenen Stahlproduktes und Einrichtung hierzu
WO2009036894A1 (de) Kompakte flexible csp-anlage für endlos-, semi-endlos- und batchbetrieb
DE10047044A1 (de) Verfahren und Anlagen zum Herstellen von Bändern und Blechen aus Stahl
AT509109B1 (de) Stranggiessanlage zum erzeugen eines giessstrangs
EP3535069B1 (de) Verfahren zum betreiben einer giesswalzverbundanlage
EP3294470B1 (de) Verfahren zur herstellung eines metallischen bandes im giesswalzverfahren
AT519512A1 (de) Entgratschleifmaschine
AT405033B (de) Verfahren zur herstellung von stranggegossenen gussstücken und anlage zur durchführung des verfahrens
EP3705202B1 (de) Umbau einer stranggiessanlage für knüppel- oder vorblockstränge
EP3733323A1 (de) Verfahren und stranggiessanlage zum giessen eines giessstrangs
DE102007022932A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen
DE3126385C2 (de) Verfahren zum Stranggießen von Stahlbrammen
DE19950886A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung der Qualität der Oberfläche des Gussstranges einer Stranggiessanlage
WO2015101577A1 (de) VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES METALLISCHEN BANDES IM KONTINUIERLICHEN GIEßWALZVERFAHREN
EP0116030B1 (de) Verfahren zum Überwachen einer Bogenstranggiessanlage
EP1827735B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bandgiessen von metallen
DE19621259A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Edelstahl- oder Kohlenstoffstahlblech aus durch Strangguß erzeugten Dünnbrammen
DE4323837C2 (de) Automatisiertes endloses Hochgeschwindigkeits-Walzen ( A H W )
DE3002347A1 (de) Neues gusstahlprodukt und verfahren zu seiner herstellung
DE3306372A1 (de) Verfahren zur herstellung von stahlblechen oder -platten
EP0045400A1 (de) Anlage zum Giesswalzen von Stahl mit hohen Geschwindigkeiten
EP0943381B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Entfernen eines Bartes an einer Schnittkante eines stranggegossenen Halbzeugs
EP1020239A2 (de) Verfahren und Anlage zum Walzen von Metallband
DE102005024843A1 (de) Verfahren zum Regeln der Schmalseitenkonizität einer Plattenkokille

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 19990810

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20020417

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20020828