EP0781609A1 - Verfahren und Anlage zum Warmwalzen von Bändern - Google Patents

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EP0781609A1
EP0781609A1 EP96120132A EP96120132A EP0781609A1 EP 0781609 A1 EP0781609 A1 EP 0781609A1 EP 96120132 A EP96120132 A EP 96120132A EP 96120132 A EP96120132 A EP 96120132A EP 0781609 A1 EP0781609 A1 EP 0781609A1
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strip
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roughing
stand
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EP96120132A
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Stephan Krämer
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SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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    • B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
    • B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
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    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/48—Tension control; Compression control
    • B21B37/52—Tension control; Compression control by drive motor control

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for hot rolling of strips, the rolling stock being rolled in at least one reversing roughing stand in a number of preliminary passes to a preliminary strip and transported via an intermediate roller table into at least one Steckel finishing stand and therein in a number from stitches to finished strip of predetermined thickness and finally wound into a bundle.
  • the length of the roller table is customary to choose the length of the roller table between the roughing stand and Steckel finishing stand in such a way that the opening is "free” between the roughing stand and the cropping shear after it has left the roughing stand.
  • the length of the roller table is therefore essentially determined by the length of the supporting strip.
  • the invention has for its object to provide a method and a system for hot rolling of strips of the type corresponding in the preamble of claim 1 or claim 6, which avoid the disadvantages mentioned and can be carried out using uncomplicated measures and means.
  • the length of the intermediate roller table which is determined by the length of the preliminary strip, is shortened and that at least during the last preliminary stitching of the preliminary strip, a tandem rolling of roughing stand and finishing stand is carried out.
  • the possibility of shortening the roller table according to the invention results from the fact that the requirement for a "free" run-out of the preliminary strip dropped after one of the last preliminary stitches or after the last preliminary stitch and instead a tandem rolling of preliminary and finishing stands with synchronization the rolling speeds is made.
  • a system for hot rolling strips comprising at least one reversing roughing stand for roughing a roughing strip and at least one Steckel finishing stand for reducing the roughing strip to the finished strip, these being connected to one another by a roller table, the length of which is determined by the length of the roughing strip, in particular for carrying out the method according to the invention is characterized in that the length of the roller table corresponds at most to the length of the preliminary strip before one of the last preliminary stitches.
  • the length of the roller table can correspond approximately to the distance between the scaffolding and the scissors.
  • the plant shown in Figure 1 for hot rolling of strips In a configuration according to the prior art, at least one reversing roughing stand (1) for roughing a roughing strip (10) and at least one Steckel finishing stand (3) for reducing the roughing strip (10) to the finished strip comprises. Both parts of the system, roughing stand (1) and finishing stand (3), are connected to each other by an intermediate roller table (2). As shown in Fig. 1, in the conventional system, the length of the intermediate roller table (2) is chosen so that the sliver (10) after it leaves the roughing stand (1) - it can be the last roughing stand of a series of roughing stands act - "free" between the roughing stand (1) and the cropping shear (4).
  • the length of the intermediate roller table (2) is essentially determined by the length of the sliver.
  • the finishing stand (3) comprises, as is known per se, reel furnaces (5 and 6).
  • FIG. 2 An embodiment of the system according to the invention is shown in FIG. 2.
  • the length (A 2 ) of the intermediate roller table (2) is at most equal to the length (L 2 ) of the support strip (10) before the pre-stitch n-2, where n is the number the stitches are in the roughing stand.
  • the distance between roughing stand (1) and finishing stand (3) is about 120 m in this conventionally designed plant, the number of stitches in the roughing stand (1) being "n".
  • the preliminary strip (10) just runs freely onto the intermediate roller table (2) between the roughing stand (1) and cropping shear (4) (Fig. 1).
  • a tandem rolling of roughing stand (1) and finishing stand (3) takes place because the roughing strip (10) also the length dimension (L 2 ) is longer than the distance (A 2 ) between the roughing stand (1) and the finishing stand (3).
  • the required length of the intermediate roller table (2) can therefore be reduced by 94.74 m - 53.29 m by 41.45 m.
  • Tandem rollers synchronize the rolling speeds of the roughing (1) and finishing stand (3).
  • tandem rolling process synchronizes the transport speed and the transport direction of the intermediate roller table with the rolling speed and rolling direction of the preliminary (1) and finishing stand (3).

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Warmwalzen von Bändern, wobei das Walzgut in mindestens einem Reversier-Vorgerüst (1) in einer Anzahl von Vorstichen zu einem Vorband (10) gewalzt und dieses über einen Zwischen-Rollgang (2) in mindestens ein Steckel-Fertiggerüst (3) transportiert und darin in einer Anzahl von Endstichen zum Fertigband von vorgegebener Dicke fertiggewalzt und schließlich zu einem Bund aufgewickelt wird, werden Investitions- und Betriebskosten sowie Wärmeverluste des Walzgutes (10) auf der Transportstrecke zwischen Vor- (1) und Fertiggerüst (2) dadurch verringert, daß die von der Länge (L) des Vorbandes (10) bestimmte Länge des Zwischen-Rollgangs (2) gekürzt und zumindest beim letzten Vorstich (n-1) des Vorbandes (10) ein Tandemwalzen sowohl im Vorgerüst (1) als auch im Fertiggerüst (3) durchgeführt wird. Bei einer entsprechend ausgebildeten Anlage entspricht die Länge des Zwischen-Rollganges (2) höchstens der Länge des Vorbandes (10) vor einem der letzten Vorstiche (n-x). <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zum Warmwalzen von Bändern, wobei das Walzgut in mindestens einem Reversier-Vorgerüst in einer Anzahl von Vorstichen zu einem Vorband gewalzt und dieses über einen Zwischen-Rollgang in mindestens ein Steckel-Fertiggerüst transportiert und darin in einer Anzahl von Stichen zum Fertigband von vorgegebener Dicke fertiggewalzt und schließlich zu einem Bund aufgewickelt wird.
  • Beim Stand der Technik ist es üblich, bei einem Verfahren bzw. einer hierfür vorgesehenen Anlage die Länge des Rollganges zwischen Vorgerüst und Steckel-Fertiggerüst so zu wählen, daß das Vorband nach Auslauf aus dem Vorgerüst "frei" zwischen dem Vorgerüst und der Schopfschere liegt. Die Länge des Rollganges wird also im wesentlichen durch die Vorbandlänge bestimmt.
  • Daraus ergibt sich der Nachteil, daß entweder die Länge des Vorbandes und damit das vorgegebene Chargengewicht des Produktes limitiert ist, oder daß die Anlage einen vergleichsweise großen Platzbedarf beansprucht, wobei dann noch der Nachteil hinzukommt, daß das Vorband auf dem vergleichsweise langen Transportweg zwischen Vorgerüst und Steckel-Fertiggerüst infolge Wärmeabgabe auf der relativ langen Transportstrecke mit niedriger Vorbandtemperatur in das Steckel-Fertiggerüst einläuft. Dabei wirkt sich die erhöhte Anlagenbelastung im Fertiggerüst nachteilig auf die Fertigwalzung aus, wobei auch noch geringere Abnahmen je Stich erzielt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Anlage zum Warmwalzen von Bändern der im Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 6 entsprechenden Art anzugeben, welche die genannten Nachteile vermeiden und unter Verwendung unkomplizierter Maßnahmen und Mittel durchführbar sind.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit der Erfindung vorgeschlagen, daß die von der Länge des Vorbandes bestimmte Länge des Zwischenrollgangs gekürzt und zumindest beim letzten Vorstich des Vorbandes ein Tandemwalzen von Vorgerüst und Fertiggerüst durchgeführt wird.
  • Mit Vorteil ergibt sich die Möglichkeit zur Verkürzung des Rollganges nach der Erfindung dadurch, daß die Forderung nach einem "freien" Auslauf des Vorbandes im Anschluß an einen der letzten Vorstiche bzw. nach dem letzten Vorstich fallengelassen und statt dessen eine Tandemwalzung von Vorund Fertiggerüst unter Synchronisation der Walzgeschwindigkeiten vorgenommen wird.
  • Mit großem Vorteil ergibt sich dabei außer einer Verkürzung des Rollganges und damit einer entsprechend linearen Verkürzung der Gesamtanlage mit verringerten Investitions- und Betriebskosten auch noch eine erhöhte Vorbandtemperatur beim Einlauf in das Steckel-Fertiggerüst. Diese wirkt sich vorteilhaft auf die Fertigwalzung aus und ermöglicht beispielsweise eine geringere Belastung im Fertiggerüst sowie höhere Abnahmen.
  • Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.
  • Eine Anlage zum Warmwalzen von Bändern, umfassend mindestens ein Reversier-Vorgerüst zum Vorwalzen eines Vorbandes und mindestens ein Steckel-Fertiggerüst zum Reduzieren des Vorbandes zum Fertigband, wobei diese durch einen Rollgang untereinander verbunden sind, dessen Länge durch die Länge des Vorbandes bestimmt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Rollganges höchstens der Länge des Vorbandes vor einem der letzten Vorstiche entspricht.
  • Dabei kann die Länge des Rollganges etwa dem Abstand Vorgerüst - Schere entsprechen.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    in Form eines Stammbaums eine konventionelle Anlage,
    Fig. 2
    in Form eines Stammbaums eine Anlage nach der Erfindung.
  • Die in der Figur 1 gezeigte Anlage zum Warmwalzen von Bändern in einer Ausgestaltung entsprechend dem Stand der Technik umfaßt mindestens ein Reversier-Vorgerüst (1) zum Vorwalzen eines Vorbandes (10) und mindestens ein Steckel-Fertiggerüst (3) zum Reduzieren des Vorbandes (10) zum Fertigband. Beide Anlagenteile, Vorgerüst (1) und Fertiggerüst (3), sind durch einen Zwischen-Rollgang (2) untereinander verbunden. Wie Fig. 1 zeigt, ist bei der konventionellen Anlage die Länge des Zwischen-Rollganges (2) so gewählt, daß das Vorband (10) nach Auslauf aus dem Vorgerüst (1) - es kann sich dabei um das letzte Vorgerüst einer Folge von Vorgerüsten handeln - "frei" zwischen dem Vorgerüst (1) und der Schopfschere (4) liegt. Daraus ergibt sich, daß die Länge des Zwischen-Rollgangs (2) im wesentlichen durch die Vorbandlänge bestimmt ist. Lösungen mit Zwischenspeicher (Coilbox), welche bei Warmband-Tandemstraßen üblicherweise Anwendung finden und eine Verkürzung des Abstandes zwischen Vorgerüst und Fertiggerüst ermöglichen, sind von Steckelstraßen bisher nicht bekannt geworden. Wie die Darstellung zeigt, hat das Vorband die Länge (L1) = Abstand Vorgerüst (1) - Schere (4), und ist wesentlich kürzer als das Maß (A1) des Abstandes zwischen Vorgerüst (1) und Fertiggerüst (3). Das Fertiggerüst (3) umfaßt, wie das an sich bekannt ist, Haspelöfen (5 und 6).
  • Eine Ausführung der Anlage nach der Erfindung zeigt Figur 2. Dabei ist die Länge (A2) des Zwischen-Rollganges (2) höchstens gleich der Länge (L2) des Vorbandes (10) vor dem Vorstich n-2, wobei n die Anzahl der Stiche im Vorgerüst ist.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispieles näher erläutert.
    • Beispiel: Gegeben die Parameter
  • - Ringgewicht: 18 kg/mm
    - Vorbanddicke: 25 mm
    - Vorbandlänge: 94,74 m
  • Der Abstand zwischen Vorgerüst (1) und Fertiggerüst (3) beträgt bei dieser konventionell ausgeführten Anlage etwa 120 m, wobei die Stichzahl im Vorgerüst (1) "n" ist. Dabei läuft das Vorband (10) gerade noch frei auf den Zwischenrollgang (2) zwischen Vorgerüst (1) und Schopfschere (4) aus (Fig. 1). Nach der Erfindung findet gemäß Fig. 2 bei Verkürzung des Rollganges auf eine Länge (A2) entsprechend einer Vorbandlänge beim Stich (n-2) eine Tandemwalzung von Vorgerüst (1) und Fertiggerüst (3) statt, weil das Vorband (10) mit dem Längenmaß (L2) länger ist, als der Abstand (A2) zwischen Vorgerüst (1) und Fertiggerüst (3).
    - Ringgewicht: 18 kg/mm
    - Vorbanddicke (n-2): 25 mm x 1/0,75 x 1/0,75 = 44,44 mm
    (Abnahme von je 25% in den letzten beiden Vorstichen angenommen)
    - Vorbandlänge (n-2): 53,29 m
  • Die erforderliche Länge des Zwischenrollgangs (2) kann demnach um 94,74 m - 53,29 m um 41,45 m verkürzt werden.
  • Außer der Verkürzung des Zwischen-Rollganges ergibt sich als Vorteil eine erhöhte Vorbandtemperatur mit positiven Auswirkungen auf die Fertigwalzung wie vorstehend dargelegt. Dabei werden entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren beim Tandemwalzen die Walzgeschwindigkeiten von Vor- (1) und Fertiggerüst (3) synchronisiert.
  • Weiterhin kann hierbei von der Maßnahme Gebrauch gemacht sein, daß beim Tandemwalzen die Transportgeschwindigkeit sowie Transportrichtung des Zwischen-Rollgangs mit der Walzgeschwindigkeit und Walzrichtung von Vor- (1) und Fertiggerüst (3) synchronisiert werden.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Warmwalzen von Bändern, wobei das Walzgut in mindestens einem Reversier-Vorgerüst (1) in einer Anzahl von Vorstichen zu einem Vorband (10) gewalzt und dieses über einen Zwischen-Rollgang (2) in mindestens ein Steckel-Fertiggerüst (3) transportiert und darin in einer Anzahl von Stichen zum Fertigband von vorgegebener Dicke fertiggewalzt und schließlich zu einem Bund aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Länge (L) des Vorbandes (10) bestimmte Länge des Zwischen-Rollgangs (2) gekürzt und zumindest beim letzten Vorstich (n-1) des Vorbandes (10) ein Tandemwalzen sowohl im Vorgerüst (1) als auch im Fertiggerüst (3) durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Zwischen-Rollgangs (2) auf ein Maß unterhalb der Länge (L) des Vorbandes (10) gekürzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischen-Rollgang (2) soweit verkürzt wird, daß bereits beim vorletzten Vorstich (n-2) ein Tandemwalzen des Vorbandes (10) im Vor- (1) und Fertiggerüst (3) durchführbar ist.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tandemwalzen die Walzgeschwindigkeiten von Vor- (1) und Fertiggerüst (3) synchronisiert werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tandemwalzen die Transportgeschwindigkeit sowie Transportrichtung des Zwischen-Rollgangs (2) mit der Walzgeschwindigkeit und Walzrichtung von Vor- (1) und Fertiggerüst (3) synchronisiert werden.
  6. Anlage zum Warmwalzen von Bändern, umfassend mindestens ein Reversier-Vorgerüst (1) zum Vorwalzen eines Vorbandes (10) und mindestens ein Steckel-Fertiggerüst (3) zum Reduzieren des Vorbandes (10) zum Fertigband, wobei diese durch einen Zwischen-Rollgang (2) untereinander verbunden sind, dessen Länge durch die Länge (L1) des Vorbandes (10) bestimmt ist, insbesondere zur Durchfuhrung des Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Zwischen-Rollgangs (2) höchstens der Länge des Vorbandes (10) vor einem der letzten Vorstiche (n-x) entspricht.
  7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Zwischen-Rollgangs (2) etwa dem Abstand Vorgerüst (1) - Schere (4) entspricht.
  8. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Zwischen-Rollgangs (2) etwa der Länge des Vorbandes (10) vor dem letzten Vorstich (n-1) entspricht.
EP96120132A 1995-12-30 1996-12-14 Verfahren und Anlage zum Warmwalzen von Bändern Withdrawn EP0781609A1 (de)

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