EP0759822B1 - Verfahren und vorrichtung zum rundbiegen von buchsen - Google Patents

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EP0759822B1
EP0759822B1 EP96908069A EP96908069A EP0759822B1 EP 0759822 B1 EP0759822 B1 EP 0759822B1 EP 96908069 A EP96908069 A EP 96908069A EP 96908069 A EP96908069 A EP 96908069A EP 0759822 B1 EP0759822 B1 EP 0759822B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaping
core
bush
die
chamber
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96908069A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0759822A1 (de
Inventor
Harald Garth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mannesmann Demag Krauss Maffei GmbH
Original Assignee
Krauss Maffei AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krauss Maffei AG filed Critical Krauss Maffei AG
Publication of EP0759822A1 publication Critical patent/EP0759822A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0759822B1 publication Critical patent/EP0759822B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/10—Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects

Definitions

  • the invention relates to a method for bending bushings, in which one PCB in a gap between a core and a first die is inserted, which has a first molding chamber, the inner contour of Outer contour of the socket is at least approximately complementary and over extends at least half the socket circumference that by relative retraction of the core in the first molding chamber, the board in a preforming approximately U-shaped is bent that by relative retraction of the in the first mold chamber immersed core in a second mold chamber of a second die two legs of the U-shaped bent board in a final shape into one Bush deformed and that the edges of both molding chambers of the two Form stamps open in parallel end face planes of the form stamp and these Face planes face each other in the closed position of both mold chambers touch at least approximately, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a bending device according to the preamble of claim 8.
  • the object of the invention is to provide a method and an apparatus for the same To create implementation with or with the boards more precisely than before can be bent round and this bending takes place more gently, so too sensitive materials can be processed.
  • Round bending refers to bending in most applications rotationally symmetrical objects, such as cylindrical or conical bushings, but is not limited to this.
  • the bent parts can also be oval, elliptical, have teardrop-shaped and similar cross sections.
  • a further development of the invention is that the core also in the second Mold chamber is retracted deeper than it corresponds to the socket radius, so that the socket axis after final shaping of the socket at a distance from the Face plane of the second die is located within the molding chamber.
  • the socket Since the center of the socket preferably both dies from their end planes are run over, the socket is in the 90 ° range and in the 270 ° range much better rounded than with the known bending process, in which the Move the punch exactly to the middle of the socket.
  • To this Procedures must be carried out at least the core, but preferably also the first die in cross-section between preforming and final shaping be changed.
  • the device according to the invention offers a solution for this. which are discussed below.
  • Another important embodiment of the invention is that between Preforming and final shaping are carried out by an auxiliary shaping, through which only the Ends of the U-legs of the board by relatively moving the core into the second Mold chamber are curved according to their curvature, without the between these ends and the arched base of the U-shaped Bend the U-leg parts lying on the blank.
  • the blank is then formed into an elongated round profile transforms, which in particular the precise rounding of the socket ends is favored.
  • a further embodiment of the invention is that The bushing is machined on two working levels, with preforming, auxiliary forms and final forms are assigned to the first working level and that the bush is pushed axially into the second working plane after the final shaping and is calibrated there.
  • An important procedural feature of the invention is that Start the preforming of the core by axially retracting an auxiliary core receives a larger overall cross-section, so that the center of the bush is passed over at least one of the form stamps is made possible.
  • This auxiliary core will now very advantageously used according to the invention, the socket according to her Final shaping in the second working level towards an expansion sleeve of the calibration station push.
  • the invention further relates to a bending device for performing the Bending process and this device is characterized in that the core and the first mold chamber a larger one during the preforming process Have cross-section than during the final shaping process and are extended in the direction of the U-legs of the molding.
  • This characteristic can be realized by exchanging the cores.
  • a more advantageous alternative is the use of an auxiliary core that temporarily removes for the final shaping becomes.
  • This auxiliary core preferably sits on the core with a concave surface on and has a convex working surface that leads to the inner surface of the mold chamber is complementary. So this auxiliary core has a crescent-shaped cross section, at where the work surface and the inner surface lie on circular cylinders of the same size.
  • the first die preferably supports one in the direction of the bushing axis sliding slide that forms part of the first mold chamber and on This slide has the end face of the mold chamber, which is the parting plane the die during preforming and intermediate or auxiliary molding Are defined.
  • This division level is then at a distance from the center of the socket on the Page of the first form stamp.
  • the Auxiliary core with the slide to a jointly movable unit connect so that after pulling this unit out of the first working level the core and the first molding chamber for the final shaping of the bushing new Received cross-sectional shapes, so that the unchanged second stamp die Can drive over the middle of the socket for the final shaping of the socket.
  • the inventive method allows the Connection of the boards to the carrier strip via two webs, which the End areas of the board are assigned.
  • the board can therefore be more precisely in the Bending device to be positioned. Since these webs after separation from Leave carrier strips on the front of the bushing, the bushings produced according to the invention differ from the prior art Technology in that these cut-off marks are located in the socket gap adjacent quarters are located.
  • the two dies of the device according to the invention have a width at least equal to twice the width of the bush to be bent and point axially in addition to their mold chambers each have a calibration chamber, both Calibration chambers are mirror images of the same design, in their curvature with that of the associated mold chambers match, but only each extend over a circumferential angle of 180 °.
  • the two calibration chambers form a circumferentially closed calibration cavity according to the Outer surface of the socket.
  • This calibration cavity Spreading device which preferably consists of an expansion sleeve by a internal cone widened by axially shifting an operating rod or can be narrowed.
  • the auxiliary core 18 and the slider 20 form a structural unit which by an operating tool, not shown, in the direction of arrow A (FIG. 10) is pushed back and forth.
  • the first die 12 has a molding chamber 22 on with a partially cylindrical bottom in the form of a cylinder section.
  • the area of the slide 20 is the partially cylindrical inner surface of the Molding chamber 22 continuously in a semi-cylindrical surface and opens with parallel inner surface sections on the end face plane 23 of the first Form stamp 12.
  • the second form stamp 14 consists of two stamp halves 14a and 14b which together form a second molding chamber 24. This is approximately a mirror image formed to the mold chamber 22 and apart from a step between the two stamp parts 14a and 14b a semi-cylindrical contour, to which Connect downward facing parallel inner surface sections.
  • the stamp part 14b is vertically displaceably mounted on the stamp part 14a and is by means of a Spring 15, which is illustrated here only schematically against a stop of the Stamp part 14a biased such that in the mold chamber 24 in the Middle level a level 17 arises.
  • the two form stamps 12, 14 have moved apart.
  • the core 16 is stationary.
  • a board 26 is inserted.
  • the die 12 moves then upwards in the direction of the arrow according to FIG. 1 and bends the board 26 in a U shape as shown in FIG. 2 is shown.
  • the core center, that of the socket center corresponds, is below the end face 23 of the first die 12.
  • the Core 16 has thus entered deeper into the mold chamber 22 than it Bushing radius corresponds.
  • the 90 ° and 270 ° positions of the socket to be formed thus lie in the molding chamber 22, so that the U-legs formed on the board 26 do not spring outwards, but fit snugly against the auxiliary core 18.
  • the preforming process of the board 26 is thus ended.
  • the second die 14 moves according to FIG. 3 down.
  • the ends 26 'of the U-legs of the blank are touched with the Mold chamber wall 24 bent inwards and lie down when the Form stamp 14 on the auxiliary stamp 18 on this.
  • 14 remains the straightness of U-leg of the blank 26 received. Due to level 17 in the The forming chamber 24 is used to bend the two leg ends 26 'with one small time lag.
  • the bending of the two leg ends 26 'between the second die 14 and the auxiliary core 18 provides one intermediate auxiliary shaping, according to which these leg ends 26 'exactly are curved in a circular cylinder and thus already have their final shape.
  • the socket ends are usually interlocked.
  • the Bushing edges mutually engaging projections and Cutouts. Since the punch half 14b first against the one sleeve edge presses the core 16, the positive closing of the socket 27 during the last phase of the downward movement of the stamp part 14a. Both Stamps 12 and 14 then move apart (FIG. 5), so that the finished bushing 27 can be stripped from the core 16.
  • Figures 7 to 12 illustrate an additional calibration process of the Socket 27, in the same device 10 in a second working level takes place.
  • tool parts are located on the right on both shaping dies 12, 14 30, 32 attached, each having calibration chambers 34, 36, the same Curvatures such as the mold chambers 22, 24 have, however, only over each other extend a circumferential angle of 180 °.
  • the Stamp 12 When closed the Stamp 12, 14 thus lies on the parting plane of calibration chambers 34, 36 Core center.
  • the hollow core 16 is penetrated by an actuating rod 38 which in the second working level carries a cone 40, which is supported by an expansion sleeve 42 is surrounded.
  • the bushing 27 will now be after final shaping the unit consisting of auxiliary core 18 and slide 20 back into the first Work plane inserted, whereby the auxiliary core 18, the socket 27 on the Core 16 pushes into the second working level over the expansion sleeve 42.
  • the one there previous working cycle calibrated socket 27 is simultaneously from the device 10 ejected (FIG. 12).
  • the device 10 is then in the first Working level prepared for receiving a new board 26.
  • the Preforming, intermediate and final shaping workflows Bushing 27 are repeated and in the position shown in FIGS. 4 and 10 two tools 30, 32 closed and form a cylindrical Calibration cavity that surrounds the bushing 27. In this position the Operating rod 38 is pulled in the direction of arrow A (FIG. 10), whereby the Expanding sleeve 42 is expanded by the action of cone 40 and bushing 27 calibrated.
  • a board 26 is therefore without any Handling devices in a first working level with high precision closed and calibrated in the second working level.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)
  • Piezo-Electric Or Mechanical Vibrators, Or Delay Or Filter Circuits (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Rundbiegen von Buchsen, bei dem eine Platine in einen Spalt zwischen einem Kern und einem ersten Formstempel eingelegt wird, der eine erste Formkammer aufweist, deren Innenkontur zur Außenkontur der Buchse wenigstens angenähert komplementär ist und sich über mindestens den halben Buchsenumfang erstreckt, daß durch relatives Einfahren des Kerns in die erste Formkammer die Platine in einer Vorformung etwa U-förmig gebogen wird, daß durch relatives Einfahren des in der ersten Formkammer eingetauchten Kerns in eine zweite Formkammer eines zweiten Formstempels die beiden Schenkel der U-förmig gebogenen Platine in einer Endformung zu einer Buchse verformt werden und daß die Ränder beider Formkammern der beiden Formstempel in parallelen Stirnflächenebenen der Formstempel münden und diese Stirnflächenebenen einander in der geschlossenen Stellung beider Formkammern wenigstens angenähert berühren, gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Biegevorrichtung gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 8.
Ein Verfahren dieser Art ist bekannt. Die meisten Rundgehäuse, Buchsen und Lagerschalen werden noch diesem Prinzip aus vorgestanzten Platinen gebogen, allerdings ist das Ergebnis nach der Endformung unbefriedigend, insbesondere weil im Bereich der Stirnflächenebenen der Formstempel die Rundungen unvollkommen sind. Irregularitäten treten auch an den Buchsenenden auf. Eine Nachbearbeitung durch Kallibrieren der Buchsen ist in der Regel erforderlich. Mit den bekannten Verfahren sind auch Schleifmarken an den Buchsenoberflächen nicht zu vermeiden und hochwertige Materialien mit z.B. mehrschichtigen Lagen, kunststoffbeschichtete Platinen und dergl. sind nach diesem Verfahren ohne Oberflächenbeschädigungen nicht verarbeitbar.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu schaffen, mit dem bzw. mit der Platinen genauer als bisher rundgebogen werden können und dieses Biegen schonender erfolgt, sodaß auch empfindliche Materialien verarbeitet werden können.
Das Rundbiegen bezieht sich in den meisten Anwendungsfällen auf das Biegen rotationssymmetrischer Gegenstände, wie zylindrischer oder konischer Buchsen, ist darauf aber nicht beschränkt. Die Biegeteile können auch ovale, elliptische, tropfenförmige und ähnliche Querschnitte aufweisen.
Die Aufgabe wird bei einem erfindungsgemäßen Verfahren durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß der Kern auch in die zweite Formkammer tiefer eingefahren wird als es dem Buchsenradius entspricht, sodaß die Buchsenachse nach Endformung der Buchse im Abstand von der Stirnflächenebene des zweiten Formstempels innerhalb dessen Formkammer liegt.
Da die Buchsenmitte vorzugsweise beider Formstempel von deren Stirnebenen jeweils überfahren werden, wird die Buchse im 90°-Bereich und im 270°-Bereich wesentlich besser gerundet als nach dem bekannten Biegeverfahren, bei dem die Formstempel jeweils genau bis auf die Buchsenmittenebene fahren. Um dieses Verfahren durchzuführen, müssen mindestens der Kern, vorzugsweise aber auch der erste Formstempel zwischen Vorformung und Endformung im Querschnitt geändert werden. Dafür bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Lösung an, auf die nachstehend eingegangen wird.
Eine weitere wichtige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß zwischen Vorformung und Endformung eine Hilfsformung erfolgt, durch die lediglich die Enden der U-Schenkel der Platine durch relatives Einfahren des Kerns in die zweite Formkammer entsprechend deren Wölbung gebogen werden, ohne die zwischen diesen Enden und der in der Vorformung gewölbten Basis des U-förmigen Platinenrohlings liegenden U-Schenkelteile mitzubiegen. In dieser Zwischenformungsstufe wird der Rohling also in ein gestrecktes Rundprofil verwandelt, wodurch insbesondere das präzise Runden der Buchsenenden begünstigt wird.
Obwohl mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein hochgenaues Rundbiegen von Buchsen möglich ist, besteht eine weitere Ausgestaltung der Erfindung darin, daß die Bearbeitung der Buchse in zwei Arbeitsebenen erfolgt, wobei das Vorformen, das Hilfsformen und das Endformen der ersten Arbeitsebene zugewiesen sind und daß die Buchse nach der Endformung axial in die zweite Arbeitsebene geschoben und dort kalibriert wird.
Ein wichtiges Verfahrensmerkmal besteht bei der Erfindung noch darin, daß vor Beginn der Vorformung der Kern durch axiales Einfahren eines Hilfskernes einen größeren Gesamtquerschnitt erhält, sodaß das Überfahren der Buchsenmitte durch mindestens einen der Formstempel ermöglicht wird. Dieser Hilfskern wird nun erfindungsgemäß sehr vorteilhaft dazu verwendet, die Buchse nach ihrer Endformung in die zweite Arbeitsebene auf eine Spreizhülse der Kalibrierstation zu schieben.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Biegevorrichtung zur Durchführung des Biegeverfahrens und diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kern und die erste Formkammer während des Vorformungsvorganges einen größeren Querschnitt aufweisen als während des Endformungsvorganges und in Richtung der U-Schenkel des Formlings verlängert sind. Dieses Merkmal läßt sich durch Austauschen der Kerne realisieren. Eine vorteilhaftere Alternative ist der Einsatz eines Hilskernes, der für die Endformung vorübergehend entfernt wird. Dieser Hilfskern sitzt vorzugsweise mit einer konkaven Fläche auf dem Kern auf und besitzt eine konvexe Arbeitsfläche, die zur Formkammerinnenfläche komplementär ist. Dieser Hilfskern hat also einen sichelförmigen Querschnitt, bei dem die Arbeitsfläche und die Innenfläche auf gleich großen Kreiszylindern liegen.
Der erste Formstempel lagert vorzugsweise einen in Buchsenachsrichtung verschiebbaren Schieber, der einen Teil der ersten Formkammer bildet und an diesem Schieber ist die Formkammerstirnfläche ausgebildet, die die Teilungsebene der Formstempel während der Vorformung und der Zwischen- oder Hilfsformung definiert. Diese Teilungsebene liegt dann im Abstand von der Buchsenmitte auf der Seite des ersten Formstempels. In sehr vorteilhafter Weise läßt sich nun der Hilfskern mit dem Schieber zu einer gemeinsam verschiebbaren Baueinheit verbinden, sodaß nach Wegziehen dieser Baueinheit aus der ersten Arbeitsebene der Kern und die erste Formkammer für die Endformung der Buchse neue Querschnitssformen erhalten, sodaß der unveränderte zweite Formstempel die Buchsenmitte für die Endformung der Buchse überfahren kann.
Während nach dem Stand der Technik kleinere Platinen mittig über einen Steg an einem Trägerstreifen hängen, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren die Anbindung der Platinen an den Trägerstreifen über zwei Stege, die den Endbereichen der Platine zugeordnet sind. Die Platine kann daher genauer in der Biegevorrichtung positioniert werden. Da diese Stege nach dem Abtrennen vom Trägerstreifen stirnseitige Abschermarken an der Buchse hinterlassen, unterscheiden sich die erfindungsgemäß hergestellten Buchsen vom Stand der Technik dadurch, daß sich diese Abschermarken in den an den Buchsenspalt angrenzenden Viertelumfängen befinden.
Das dreischrittige Biegeverfahren unter Veränderung der Kern- und Formkammerquerschnitte führt letztendlich zu einer schonenden und sehr genauen Rundbiegung von Platinen, sodaß das erfindungsgemäße Verfahren auch für hochempfindliche Schichtplatinenstoffe geeignet ist.
Die beiden Formstempel der erfindungsgemäßen Vorrichtung haben einen Breite mindestens gleich der doppelten Breite der zu biegenden Buchse und weisen axial neben ihren Formkammern jeweils eine Kalibrierkammer auf, wobei beide Kalibrierkammern spiegelbildlich gleich ausgebildet sind, in ihrer Wölbung mit derjenigen der zugeordneten Formkammern übereinstimmen, sich aber jeweils nur über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Die beiden Kalibrierkammern bilden einen umfangsgeschlossenen Kalibrierhohlraum entsprechend der Außenmantelfläche der Buchse. In diesem Kalibrierhohlraum befindet sich eine Spreizeinrichtung, die vorzugsweise aus einer Spreizhülse besteht, die von einem innenliegenden Konus durch Axialverschieben einer Betätigungsstange geweitet oder verengt werden kann.
Mit dieser Weiterbildung wird zusätzlich zu dem Vorteil einer Buchsenbiegung in ein und demselben Werkzeug eine Kalibrierung in einer zweiten Arbeitsebene dieses Werkzeugs erzielt, sodaß ein mehrfaches Entnehmen und Einlegen von Platinen und Buchsenrohlingen und die damit verbunden Ungenauigkeiten entfallen.
Anhand der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel darstellt, wird die Erfindung näher beschrieben.
Es zeigen:
FIG. 1 - FIG. 6
Die Biegevorrichtung mit der zu biegenden Platine in nacheinander erfolgenden Arbeitsabläufen, und
FIG. 7 - FIG. 12
Querschnitte durch die Biegevorrichtung, in den, den jeweiligen Ansichten zugeordneten Arbeitsabläufen.
Die Figuren veranschaulichen schematisch Vorrichtungsteile einer Biegevorrichtung 10, die einen ersten Formstempel 12, einen zweiten Formstempel 14, einen kreiszylindrischen hohlen Kern 16, einen Hilfskern 18 und einen am ersten Formstempel 12 in Achsrichtung des Kerns 16 verschiebbar gelagerten Schieber 20 aufweist. Der Hilfskern 18 und der Schieber 20 bilden eine Baueinheit, die von einem nicht dargestellten Betätigungswerkzeug in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) hin- und hergeschoben wird. Der erste Formstempel 12 weist eine Formkammer 22 auf mit einem teilzylindrischen Boden in Form eines Zylinderabschnittes. Im Bereich des Schiebers 20 setzt sich die teilzylindrische Innenfläche der Formkammer 22 stetig in eine halbzylindrische Fläche fort und mündet mit parallelen Innenflächenabschnitten an der Stirnflächenebene 23 des ersten Formstempels 12.
Der zweite Formstempel 14 besteht aus zwei Stempelhälften 14a und 14b, die zusammen eine zweite Formkammer 24 bilden. Diese ist angenähert spiegelbildlich zur Formkammer 22 ausgebildet und hat abgesehen von einer Stufe zwischen den beiden Stempelteilen 14a und 14b eine halbzylindrische Kontur, an die sich abwärtsweisende parallele Innenflächenabschnitte anschließen. Das Stempelteil 14b ist am Stempelteil 14a lotrecht verschiebbar gelagert und wird mittels einer Feder 15, die hier nur schematisch veranschaulicht ist gegen einen Anschlag des Stempelteils 14a derart vorgespannt, daß in der Formkammer 24 in deren Mittelebene eine Stufe 17 entsteht.
In FIG. 1 sind die beiden Formstempel 12, 14 auseinandergefahren. Der Kern 16 ist stationär gelagert. In den Spalt zwischen Kern 16 und Stirnfläche des ersten Formstempels 12 ist eine Platine 26 eingeschoben. Der Formstempel 12 fährt dann aufwärts in Richtung des Pfeiles gemäß FIG. 1 und biegt die Platine 26 in eine U-Form, wie in FIG. 2 gezeigt ist. Das Kernzentrum, das der Buchsenmitte entspricht, liegt unterhalb der Stirnfläche 23 des ersten Formstempels 12. Der Kern 16 ist damit tiefer in die Formkammer 22 eingetreten, als es dem Buchsenradius entspricht. Die 90°- und 270°-Stellen der zu bildenden Buchse liegen somit in der Formkammer 22, sodaß die gebildeten U-Schenkel der Platine 26 nicht nach außen federn, sondern am Hilfskern 18 eng anliegen. Der Vorformungsvorgang der Platine 26 ist damit beendet.
Nun fährt der zweite Formstempel 14 gemäß FIG. 3 abwärts. Die Enden 26' der U-Schenkel des Platinenrohlings werden bei der Berührung mit der Formkammerwandung 24 nach innen gebogen und legen sich beim Aufsetzen des Formstempels 14 auf den Hilfsstempel 18 an diesen an. Im Bereich der parallelen Kammerflächenabschnitte beider Formstempel 12, 14 bleibt die Geradlinigkeit der U-Schenkel des Platinenrohlings 26 erhalten. Aufgrund der Stufe 17 in der Formkammer 24 erfolgt das Biegen der beiden Schenkelenden 26' mit einem geringen zeitlichen Versatz. Das Biegen der beiden Schenkelenden 26' zwischen dem zweiten Formstempel 14 und dem Hilfskern 18 stellt eine zwischengeschaltete Hilfsformung dar, nach der diese Schenkelenden 26' exakt kreiszylindrisch gebogen sind und damit schon ihre endgültige Form aufweisen.
Nunmehr wird der Hilfskern 18 zusammen mit dem Schieber 20 in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) axial zwischen den Formstempeln 12, 14 weggezogen, wozu der zweite Formstempel 14 ggf. etwas geliftet wird. Nunmehr fährt der zweite Formstempel 14 erneut abwärts, um die Endformung der Buchse 27 zu bewirken. Nachdem der Schieber 20 aus dem ersten Formstempel 12 herausgezogen ist, kann der Formstempel 14 über die Stirnfläche 23 des ersten Formstempels 12 hinaus tiefer bis zur Bodenfläche 28 des Formstempels 12 einfahren, wobei die Stirnfläche 19 des zweiten Formstempels 14 das Kernzentrum nach unten überfährt bis die Innenfläche der Formkammer 24 den Buchsenrohling an seinen geraden U-Schenkelabschnitten ebenfalls kreiszylindrisch verformt, womit die Endformung der Buchse 27 beendet ist.
Die Buchsenenden werden üblicherweise miteinander verzahnt. Dazu weisen die Buchsenränder miteinander wechselseitig in Eingriff tretende Vorsprünge und Aussparungen auf. Da die Stempelhälfte 14b den einen Buchsenrand zuerst gegen den Kern 16 drückt, kann das formschlüssige Schließen der Buchse 27 während der letzten Phase des Abwärtsganges des Stempelteils 14a erfolgen. Beide Stempel 12 und 14 fahren dann auseinander (FIG. 5), sodaß die fertige Buchse 27 vom Kern 16 abgestreift werden kann.
Die Figuren 7 bis 12 veranschaulichen einen zusätzlichen Kalibriervorgang der Buchse 27, der in derselben Vorrichtung 10 in einer zweiten Arbeitsebene stattfindet. Dazu sind an beiden Formstempeln 12, 14 rechtseitig Werkzeugteile 30, 32 angebracht, die jeweils Kalibrierkammern 34, 36 aufweisen, die dieselben Wölbungen wie die Formkammern 22, 24 haben, sich jedoch jeweils nur über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Im geschlossenen Zustand der Stempel 12, 14 liegt also die Teilungsebene der Kalibrierkammern 34, 36 auf Kernmitte. Der hohle Kern 16 wird von einer Betätigungsstange 38 durchsetzt, die in der zweiten Arbeitsebene einen Konus 40 trägt, die von einer Spreizhülse 42 umgeben ist.
Ausgehend von den Figuren 5 und 11 wird nun nach Endformung der Buchse 27 die aus Hilfskern 18 und Schieber 20 bestehende Baueinheit wieder in die erste Arbeitsebene eingeschoben, wodurch der Hilfskern 18 die Buchse 27 auf dem Kern 16 in die zweite Arbeitsebene über die Spreizhülse 42 schiebt. Die dort im vorigen Arbeitszyklus kalibrierte Buchse 27 wird gleichzeitig aus der Vorrichtung 10 herausgestoßen (FIG. 12). Die Vorrichtung 10 ist dann in der ersten Arbeitsebene für die Aufnahme einer neuen Platine 26 vorbereitet. Die Arbeitsabläufe der Vorformung, der Zwischenformung und der Endformung der Buchse 27 wiederholen sich und in der Stellung gemäß Figuren 4 und 10 sind die beiden Werkzeuge 30, 32 geschlossen und bilden einen zylindrischen Kalibrierhohlraum, der die Buchse 27 umschließt. In dieser Stellung wird die Betätigungsstange 38 in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) gezogen, wodurch die Spreizhülse 42 durch Wirkung des Konus 40 aufgeweitet wird und die Buchse 27 kalibriert.
In der dargestellten Vorrichtung 10 wird also eine Platine 26 ohne jegliche Handlingsgeräte in einer ersten Arbeitsebene hochgenau rundgebogen und verschlossen und in der zweiten Arbeitsebene kalibriert.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Rundbiegen von Buchsen, bei dem eine Platine (26) in einen Spalt zwischen einem, zur Innenkontur der Buchse (27) komplementären Kern (16) und einem ersten Formstempel (12) eingelegt wird, der eine erste mehrteilige Formkammer (22) aufweist, deren einer Teil eine Innenkontur hat, die zur Außenkontur der Buchse (27) komplementär ist und deren anderer Teil die Höhe der Formkammer vergrößert, sodaß sich diese über mehr als den halben Buchsenumfang erstreckt, daß durch relatives Einfahren des Kerns (16) in die erste Formkammer (22) die Platine (26) zu einem etwa U-förmigen Formling gebogen wird, daß durch relatives Einfahren des in der ersten Formkammer (22) eingetauchten Kerns (16) in eine ebenfalls zur Buchsenkontur komplementäre zweite Formkammer (24) eines zweiten Formstempels (14) die beiden Schenke des U-förmigen Formlings in einer Endformung zu einer Buchse (27) verformt werden, wobei der Kern (16, 18) in die erste Formkammer (22) tiefer eingefahren wird, als es dem Buchsenradius entspricht, und nach der Vorformung und vor der Endformung eine Hilfsformung erfolgt, bei welcher der Abstand der U-Schenke des Formlings verringert wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der Hilfsformung der Kern (16,18) einen größeren Querschnitt aufweist als bei der Endformung und in Richtung der U-Schenke des Formlings verlängert ist und daß durch relatives Einfahren der Schenkel des Formlings zusammen mit dem vergrößerten Kern (16,18) in die zweite Formkammer (24) die Schenkelenden (26') entsprechend der Formkammerkontur jeweils nach innen gegen den vergrößerten Kern (16,18) gebogen werden, ohne die an den Schenkelenden (26') angrenzenden Schenkelbereiche mitzubiegen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16, 18) während der Endformung der Buchse (27) in die zweite Formkammer (24) tiefer eingefahren wird, als es dem Buchsenradius entspricht, sodaß die Buchsenachse nach Endformung der Buchse (27) im Abstand von der Stirnflächenebene (19) des zweiten Formstempels (14) innerhalb dessen Formkammer (24) liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergrößerung des buchsenkomplementären Kerns (16) durch axiales Einfahren eines Hilfskerns (18) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Beginn der Biegungen der beiden Enden (26') des Formlings mit geringer Verzögerung erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der Buchse (27) in zwei parallelen Arbeitsebenen erfolgt, daß in der ersten Arbeitsebene mindestens die Vorformung und die Endformung der Buchse (27) stattfinden, die dann axial in die zweite Arbeitsebene geschoben und dort kalibriert wird.
  6. Verfahren nach Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (27) nach ihrer Endformung von dem Hilfskern (18) in die zweite Arbeitsebene und auf eine Spreizhülse (42) der Kalibrierstation geschoben wird..
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Vorformung in der geschlossenen Stellung beider Formkammern (22,24) deren Umfangskontur - abgesehen von der Wandstärke der Buchse (27) - der Außenkontur des im Querschnitt vergrößerten Kerns (16,18) komplementär ist.
  8. Biegevorrichtung zur Herstellung von Buchsen (27) mit einem Kern, einem unteren Formstempel (12) und einem oberen Formstempel (14) zur Ausführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16, 18) und die erste Formkammer (22) während des Vorformungsvorganges jeweils einen größeren Querschnitt aufweisen als während des Endformungsvorganges und in Richtung der U-Schenkel des Formlings verlängert sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formstempel (12) einen in Buchsenachsrichtung verschiebbaren Schieber (20) lagert, der einen Teil der ersten Formkammer (22) bildet, und daß die Teilungsebene, des den Schieber (20) umfassenden ersten Formstempels (12) im Abstand von der Buchsenmitte auf der Seite des zweiten Formstempels liegt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16) während der Vorformung durch einen Hilfskern (18) ergänzt ist, der mit einer konkaven Fläche auf dem Kern (16) aufsitzt und eine konvexe Arbeitsfläche aufweist, die zur Formkammerinnenfläche des zweiten Formstempels (14) komplementär ist.
  11. Vorrichtung nach Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfskern (18) mit dem Schieber (20) eine verschiebbare Baueinheit bildet.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Formstempel (14) aus zwei Hälften (14a, 14b) besteht, deren eine (14b) an der angetriebenen Hälfte (14a) mit ihrer Formkammerhälfte in Stempelbewegungsrichtung beweglich geführt ist und mittels Federkraft in eine zur anderen Stempelhälfte (14a) versetzte Ausgangslage vorgespannt ist, sodaß die Formkammer (24) an der Position der Buchsenränder zu deren Verzahnung eine Stufe (17) bildet.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formstempel (12, 14) eine Breite mindestens gleich der doppelten Breite der Buchse (27) aufweisen und axial neben ihren Formkammern (22, 24) jeweils eine Kalibrierkammer (34, 36) aufweisen, daß beide Kalibrierkammern (34, 6) dieselben Wölbungen wie ihre jeweils zugeordneten Formkammern (22, 24) aufweisen, sich aber jeweils nur über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken und im Endformungsvorgang einen umfangsgeschlossenen Kalibrierhohlraum entsprechend der Außenmantelfläche der Buchse (27) bilden und daß in diesem Kalibrierhohlraum eine Spreizeinrichtung (40, 42) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16) hohl ausgebildet ist und von einer axial bewegten Betätigungsstange (38) durchsetzt wird, die im Bereich des Kalibrierhohlraumes einen Konus (40) aufweist, der mit einem Innenkonus einer Spreizhülse (42) zusammenwirkt.
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