EP0713906B1 - Process for recycling of plastics in a steamcracker - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recyclen von Kunststoffen in einem Steamcracker.The invention relates to a method for recycling plastics in a steam cracker.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können Kunststoffe, beispielsweise reine polymere Kunststoffabfälle, gemischte Kunststoffabfälle oder Folienabfälle, einschließlich eventueller Verschmutzungen, Aufklebematerialien, Füllstoffen, Inhaltsresten etc., in hochwertige Einsatzstoffe für den bekannten Steamcrackerprozeß umgewandelt werden. Diese Einsatzstoffe werden wiederum in dem bekannten Steamcrackerprozeß in Spaltprodukte wie Ethylen, Propylen, C4-Gemische, Pyrolysebenzin etc. umgewandelt, wobei dieselben in nahezu gleicher oder sogar höherer Ausbeute anfallen, als wenn der Steamcracker mit den traditionellen Einsatzstoffen wie Naphtha, Liquid Petroleum Gas (LPG) und Gasöl gefahren wird. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es daher möglich, in dem Steamcrackerprozeß die oben erwähnten traditionellen Einsatzstoffe durch aus Kunststoffabfällen gewonnene Einsatzstoffe zu ersetzen, wobei eine Zumischung von Naphtha, LPG oder Gasöl zu den aus Kunststoffabfällen gewonnenen Einsatzstoffen nicht notwendig ist.Using the method according to the invention, plastics, for example pure polymer plastic waste, mixed plastic waste or film waste, including any Soiling, adhesive materials, fillers, residues of content etc., in high-quality ingredients for the well-known steam cracker process being transformed. These feedstocks will be again in the known steam cracker process into fission products such as Converted ethylene, propylene, C4 mixtures, pyrolysis gasoline etc., the same in almost the same or even higher yield as if the steam cracker with the traditional Input materials such as naphtha, liquid petroleum gas (LPG) and gas oil is driven. It is by means of the method according to the invention therefore possible in the steam cracker process the above mentioned traditional feed materials obtained from plastic waste To replace feed materials, with an admixture of Naphtha, LPG or gas oil to those obtained from plastic waste Feedstocks are not necessary.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher ein wesentlicher volkswirtschaftlicher Beitrag zum Recyclen von Kunststoffen geleistet.The method according to the invention therefore becomes essential economic contribution to the recycling of plastics accomplished.

Unter dem bekannten Steamcrackerprozeß wird üblicherweise eine Verdampfung und Aufheizung der Einsatzstoffe bei Temperaturen bis 650°C mit anschließender Behandlung bei im allgemeinen 700 bis 1100°C, beispielsweise 780 bis 860°C, im Verlaufe von üblicherweise 0,02 bis 10 Sekunden, beispielsweise 0,1 bis 2 Sekunden in Gegenwart von Dampf verstanden.Under the known steam cracker process is usually a Evaporation and heating of the input materials at temperatures up to 650 ° C with subsequent treatment at generally 700 to 1100 ° C, for example 780 to 860 ° C, in the course of usually 0.02 to 10 seconds, for example 0.1 to 2 seconds in Understand the presence of steam.

Bekanntermaßen bestehen die im Müll anfallenden Kunststoffabfälle zu ca. 70 Gew.-% aus Polyolefinen wie Polyethylen und Polypropylen, zu ca. 15 Gew.-% aus Styrolpolymerisaten, zu ca. 10 Gew.-% aus PVC und in geringen untergeordneten Mengen von ca. 5 Gew.-% aus anderen Kunststoffen wie Polyurethan, Polyester und Polyamid. Diese Kunststoffabfälle sind im allgemeinen verschmutzt, d.h. sie enthalten noch Aufklebermaterialien, Füllstoffe, Inhaltsreste u.a. Die Kunststoffabfälle werden üblicherweise sortiert und fallen daher in verschiedenen an sich bekannten Fraktionen an. Genannt sei die Flaschen- oder auch Hohlkörperfraktion, bestehend aus Flaschen, Behältern etc., die im wesentlichen aus Polyolefinen wie Polyethylen oder Polypropylen bestehen, eine Mixed Plastic Fraktion, bestehend im wesentlichen aus Polyolefinen wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Styrol5 polymerisat wie Polystyrol (PS) und Polyvinylchlorid (PVC); eine Folienfraktion, bestehend im wesentlichen aus PE und PP etc. und eine Leichtfraktion, bestehend im wesentlichen aus PE, PP und PS, jeweils eventuell mit anhaftenden Verschmutzungen, Aufklebematerialien, Füllstoffen, Inhaltsresten etc.. Im wesentlichen heißt dabei, daß die Fraktionen andere als die genannten Kunststoffe nur in untergeordneten Mengen, beispielsweise weniger als 10 Gew.-%, in vielen Fällen weniger als 5 Gew.-%, und insbesondere weniger als 2 Gew.-% enthalten.As is known, there is plastic waste in the garbage 70% by weight of polyolefins such as polyethylene and polypropylene, approx. 15% by weight from styrene polymers, approx. 10 wt .-% of PVC and in small minor amounts of approx. 5% by weight from other plastics such as polyurethane, polyester and polyamide. These plastic wastes are generally dirty, i.e. they still contain sticker materials, fillers, Contents leftovers The plastic waste is usually sorted and therefore fall into different known per se Factions. The bottle or hollow body fraction may be mentioned, consisting of bottles, containers etc., which in the essentially from polyolefins such as polyethylene or polypropylene consist of a mixed plastic fraction, consisting essentially of made of polyolefins such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), styrene5 polymer such as polystyrene (PS) and polyvinyl chloride (PVC); a Foil fraction consisting essentially of PE and PP etc. and a light fraction consisting essentially of PE, PP and PS, each with adhering soiling, adhesive materials, Fillers, leftover content etc. Essentially means that the fractions are different from the plastics mentioned only in minor quantities, for example less than 10% by weight, in many cases less than 5% by weight, and in particular contain less than 2% by weight.

Um Kunststoffabfälle in weiterzuverarbeitende Produkte umzuwandeln, sind eine Reihe von Verfahren bekannt und in der Patentliteratur beschrieben, so beispielsweise katalytische bzw. thermische Verfahren, Hydrocrackverfahren, Extruderverfahren etc. Beispielsweise ist in der Europ. Patentanmeldung 0 502 618 ein Verfahren beschrieben, in dem Kunststoffabfälle, speziell Polyolefine, in niedere Kohlenwasserstoffe umgewandelt werden. Hierbei werden obige Kunststoffabfälle in einer Wirbelbettapparatur bei einer Temperatur von ca. 300-630°C umgesetzt. Die dabei anfallenden niederen Kohlenwasserstoffe, wie Paraffine oder Wachse, können mittels des bekannten Steamcrackerverfahrens in Olefine umgewandelt werden. Durch die Kombination Wirbelbettapparat/ bekanntes Steamcrackerverfahren können Kunststoffabfälle in obige Olefine umgewandelt werden.In order to convert plastic waste into products to be processed, a number of methods are known and in the patent literature described, for example catalytic or thermal processes, hydrocracking processes, extrusion processes etc. For example, in Europ. Patent application 0 502 618 Process described in which plastic waste, especially polyolefins, be converted into lower hydrocarbons. Here become plastic waste above in a fluid bed apparatus implemented at a temperature of about 300-630 ° C. The resulting lower hydrocarbons, such as paraffins or waxes, can by means of the known steam cracker process in olefins being transformed. Through the combination of fluidized bed apparatus / Known steam cracker process can plastic waste in the above Olefins are converted.

Als Nachteil bei diesem Verfahren ist ersichtlich, daß den gewonnenen Einsatzstoffen für den Steamcrackerprozeß Naphtha zugegeben werden muß, also die Umwandlung der Kunststoffabfälle in Spaltprodukte wie Ethylen, Propylen etc. gelingt nicht ohne Zugabe von traditionellen Einsatzstoffen. Des weiteren erweist sich das Feststoffhandling in der Wirbelschicht stets als nachteilig. Außerdem ist die Vergrößerung eines solchen Verfahrens in eine großtechnische Größenordnung problematisch.As a disadvantage of this method, it can be seen that the Recovered materials for the steam cracker process Naphtha must be added, so the conversion of plastic waste in fission products such as ethylene, propylene etc. do not work without Addition of traditional ingredients. Furthermore it proves the solids handling in the fluidized bed is always disadvantageous. In addition, the enlargement of such a process problematic on an industrial scale.

In der am 16. September 1993 veröffentlichten Patentanmeldung WO 93/18112 wird ein Verfahren zur Herstellung von Olefinen aus Kunststoffabfällen durch Einstellung einer gewünschten Viskosität durch thermische Vorbehandlung der Kunststoffabfälle in einem Temperaturbereich von 380 bis 680°C und anschließende thermische Behandlung des Produktes bei einer Temperatur von 700 bis 1100°C beschrieben. Das Verfahren betrifft keine destillative Auftrennung des Produktes. Das Verfahren kann kein rückstandsfrei verdampfbares Produkt erzeugen.In the patent application published on September 16, 1993 WO 93/18112 describes a process for the production of olefins Plastic waste by setting a desired viscosity through thermal pretreatment of plastic waste in one Temperature range from 380 to 680 ° C and subsequent thermal Treatment of the product at a temperature of 700 to 1100 ° C described. The process does not concern separation by distillation of the product. The process cannot be residue-free produce vaporizable product.

In der PCT-Anmeldung WO-A-9 503 375 (EP 94/01647) wird ein Verfahren beschrieben, bei dem man eine aus Kunststoffabfällen erhaltene Schmelze bei 400 bis 550°C in Produkte umwandelt, aus den Produkten eine Destillatfraktion abtrennt und diese einem Steamcracker zuführt. Inertbedingungen beim Aufschmelzen der Kunststoffabfälle werden nicht beschrieben.A method is described in PCT application WO-A-9 503 375 (EP 94/01647), in which one receives a melt obtained from plastic waste 400 to 550 ° C converted into products, one from the products Separates the distillate fraction and feeds it to a steam cracker. Inert conditions when melting the plastic waste not described.

Es stellte sich die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, das großtechnisch einsetzbar ist, mit dem Kunststoffabfälle in hochwertige Einsatzstoffe für einen gegebenenfalls schon vorhandenen Steamcracker umgewandelt werden, damit aus diesen Einsatzstoffen ohne Zugabe von beispielsweise Naphtha, LPG und Gasöl in dem Steamcrackerprozeß Spaltprodukte wie Ethylen, Propylen, 04-Gemische und Pyrolysebenzin mit hoher Ausbeute gewonnen werden können.The task was to provide a method that Can be used on an industrial scale, with which plastic waste into high-quality Feedstocks for an existing one Steam crackers are converted to use these feedstocks without adding, for example, naphtha, LPG and gas oil in the Steam cracking process Fission products such as ethylene, propylene, 04 mixtures and pyrolysis gasoline can be obtained in high yield can.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man unter Inertbedingungen Kunststoffabfälle aufschmilzt, die erhaltene Schmelze bei 370 bis 550°C bevorzugt 380 bis 530°C in Produkte umwandelt, aus den Produkten eine Destillatfraktion bei 150 bis 280°C, häufig bei 200 bis 280°C bevorzugt bei 220 bis 260°C und insbesondere bei 230 bis 250°C abtrennt und diese als Einsatzstoff einem Steamcracker zuführt.This object is achieved in that under inert conditions Plastic waste melts, the melt obtained at 370 to 550 ° C preferably converts 380 to 530 ° C into products from which Products a distillate fraction at 150 to 280 ° C, often at 200 to 280 ° C preferably at 220 to 260 ° C and especially at 230 up to 250 ° C and a steam cracker feeds.

Das Aufschmelzen und üblicherweise auch die folgenden Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden unter Inertbedingungen, d. h. unter Vermeidung von Sauerstoff durchgeführt. Dadurch werden unerwünschte Oxidationsvorgänge schon während des Aufschmelzens und auch während der nachfolgenden Pyrolyse unterbunden, die die Ausbeute an für den Steamcracker geeigneten Produkten reduziert. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß die Bildung von Ultragiften wie halogenierte Dibenzodioxine und Dibenzofurane (Dioxin) deutlich verringert wird. Dazu werden die Kunststoffabfälle vor der Zuführung in die Aufschmelzvorrichtung durch Austausch der Luft durch ein Inertgas wie Stickstoff, Argon, CO₂ oder ein Kohlenwasserstoffgas wie Methan oder ein Spaltgas, bevorzugt Stickstoff intertisiert. Als Spaltgas gut geeignet ist der Abzug 5 nach Entfernung der HCl und Abzug D in Fig. 2. Da keine Sauerstoffeinleitung im weiteren Verfahren erfolgt, liegen die Inertbedingungen während des gesamten Verfahrens vor. The melting and usually also the following steps of the process according to the invention are carried out under inert conditions, ie while avoiding oxygen. This prevents undesired oxidation processes during melting and also during the subsequent pyrolysis, which reduces the yield of products suitable for the steam cracker. A particular advantage of the process is that the formation of ultra poison such as halogenated dibenzodioxins and dibenzofurans (dioxin) is significantly reduced. For this purpose, the plastic wastes are interted before being fed into the melting device by exchanging the air for an inert gas such as nitrogen, argon, CO ₂ or a hydrocarbon gas such as methane or a cracked gas, preferably nitrogen. Fume 5 is well suited as cracked gas after removal of the HCl and D in FIG. 2. Since no oxygen is introduced in the further process, the inert conditions are present throughout the process.

Eine vorteilhafte Ausprägung des Verfahrens ist durch nachstehende Verfahrensmerkmale gekennzeichnet:

• Aufschmelzen der Kunststoffabfälle im allgemeinen bei 280 bis 380°C,
• Zuführen der Schmelze in einen Reaktor, wobei bei 370 bis 550°C die Polymere in Produkte umgewandelt werden, die im Steamcracker in herkömmlicher Weise verdampft und gespalten werden können,
• destillatives Abtrennen einer Destillatfraktion bei 150 bis 280, bevorzugt 220 bis 260 und insbesondere 230 bis 250°C aus den Produkten,
• Rückführen der übrigen Produkte in den Reaktor bis auf Rückstände und Feststoffe und gegebenenfalls anorganische Säuren und eventuell Aromaten und
• Einleiten der abgetrennten Destillatfraktion, gegebenenfalls nach weiterer Trennung, als Einsatzstoff in den Steamcracker.

An advantageous embodiment of the process is characterized by the following process features:

• Melting of plastic waste generally at 280 to 380 ° C,
• Feeding the melt into a reactor, the polymers being converted at 370 to 550 ° C. into products which can be vaporized and split in a conventional manner in the steam cracker,
• separating a distillate fraction from the products at 150 to 280, preferably 220 to 260 and in particular 230 to 250 ° C. by distillation,
• Returning the remaining products to the reactor except for residues and solids and possibly inorganic acids and possibly aromatics and
• Introducing the separated distillate fraction, optionally after further separation, as a feed into the steam cracker.

In manchen Fällen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, aus der Destillatfraktion Aromaten wie Ethylbenzol und Styrol abzutrennen, bevor sie im Steamcracker eingesetzt wird. Dies kann mit bekannten Methoden wie Extrahieren oder Destillieren geschehen. Die Aromaten können dann einer gesonderten Verwendung zugeführt werden, beispielsweise direkt der Aromatenfraktion (Pyrolysebenzin) der Produkte des Steamcrackers zugesetzt werden.In some cases it has turned out to be advantageous from separate aromatics such as ethylbenzene and styrene from the distillate fraction, before it is used in the steam cracker. This can be done with known methods such as extracting or distilling. The aromatics can then be used separately for example directly from the aromatic fraction (pyrolysis gasoline) of the products of the steam cracker are added.

Das Verfahren wird mit Vorteil für Hohlkörperfraktionen und Folienfraktionen eingesetzt. Das Aufschmelzen der Kunststoffabfälle erfolgt dabei vorzugsweise bei 280 bis 350°C, in manchen Fällen bei 300 bis 350°C, insbesondere 290 bis 320°C und die Umwandlung im Reaktor vorzugsweise bei 400 bis 450°C.The process is advantageous for hollow body fractions and Foil fractions used. The melting of the plastic waste is preferably done at 280 to 350 ° C, in some Cases at 300 to 350 ° C, especially 290 to 320 ° C and the conversion in the reactor preferably at 400 to 450 ° C.

Bevorzugt werden zur Abtrennung der Destillatfraktion oder -fraktionen folgende Verfahrensschritte benutzt:

• Trennen der Produkte mittels einer direkt dem Reaktor nachgeschalteten 1. Kolonne, in
  • ein bei 350 bis 470°C, insbesondere 390 bis 450°C anfallendes Sumpfprodukt, das nach Ausschleusen der Rückstände und Feststoffe in den Reaktor zurückgeführt wird, und in
  • ein bei 150 bis 280°C, bevorzugt 220 bis 260°C, insbesondere 230 bis 250°C anfallendes Kopfprodukt, das nach partieller Kondensation einer 2. Kolonne bei 70 bis 150, insbesondere 100 bis 120°C zugeführt wird,
• Trennen des nach der partiellen Kondensation anfallenden Flüssigkeits-/Gasgemisches mittels obiger 2. Kolonne, in
  • ein am Sumpf der 2. Kolonne im allgemeinen bei 50 bis 100°C austretendes Flüssigkeitsgemisch, das einerseits als Rücklauf für die 1. Kolonne verwendet wird und andererseits als Einsatzstoff für den Steamcracker verwendet wird, und in
  • ein am Kopf der 2. Kolonne im allgemeinen bei 20 bis 80°C austretendes Gasgemisch, das als Einsatzstoff für den Steamcracker verwendet wird.

The following process steps are preferably used to separate off the distillate fraction or fractions:

• Separation of the products by means of a 1st column directly downstream of the reactor, in
  • a bottom product obtained at 350 to 470 ° C., in particular 390 to 450 ° C., which is returned to the reactor after the residues and solids have been discharged, and in
  • a top product obtained at 150 to 280 ° C., preferably 220 to 260 ° C., in particular 230 to 250 ° C., which, after partial condensation, is fed to a second column at 70 to 150, in particular 100 to 120 ° C.,
• Separate the liquid / gas mixture obtained after the partial condensation by means of the second column above, in
  • a liquid mixture emerging at the bottom of the second column, generally at 50 to 100 ° C., which is used on the one hand as a reflux for the first column and on the other hand is used as a feedstock for the steam cracker, and in
  • a gas mixture escaping at the top of the second column, generally at 20 to 80 ° C., which is used as a feedstock for the steam cracker.

Finden sich in den Kunststoffabfällen nennenswerte Anteile, d.h. üblicherweise mehr als 5 Gew.-%, an chlorhaltigem Kunststoff wie Polyvinylchlorid und/oder aromatenhaltigem Kunststoff wie Styrolpolymerisat, wie beispielsweise in einer Mixed Plastic Fraktion, so hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Kunststoffabfälle bei 280 bis 380, bevorzugt 330 bis 380, insbesondere 320 bis 350°C, aufzuschmelzen, wobei gleichzeitig das Polyvinylchlorid dehydrohalogeniert wird, und die Umwandlung im Reaktor bei 390 bis 530, bevorzugt 400 bis 480°C, insbesondere 410 bis 460°C in Produkte durchzuführen.Significant proportions can be found in the plastic waste, i.e. usually more than 5% by weight of chlorine-containing plastic such as Polyvinyl chloride and / or aromatic-containing plastic such as styrene polymer, such as in a mixed plastic fraction, So it turned out to be advantageous, the plastic waste at 280 to 380, preferably 330 to 380, in particular 320 up to 350 ° C, melt, while the polyvinyl chloride is dehydrohalogenated, and the conversion in the reactor at 390 to 530, preferably 400 to 480 ° C, in particular 410 to 460 ° C in Products.

Zur Dehydrohalogenierung reicht bei den verwendeten Temperaturen im allgemeinen eine Verweilzeit von 1 Stunde bis 20 Stunden. Die benötigte Zeit hängt vom gewünschten Dehydrohalogenierungsgrad ab und läßt sich vom Fachmann durch einfache Vorversuche leicht ermitteln. In manchen Fällen, insbesondere wenn die Dehydrohalogenierung nach dem Aufschmelzen, beispielsweise bei 250 bis 300°C, weitergeführt wird, kann die gewünschte Verweilzeit bis ca. 5 Tage betragen. Dieses kann vorteilhafterweise während einer Zwischenlagerung geschehen.Dehydrohalogenation is sufficient at the temperatures used generally a residence time of 1 hour to 20 hours. The The time required depends on the desired degree of dehydrohalogenation and can easily be done by the expert by simple preliminary tests determine. In some cases, especially when the dehydrohalogenation after melting, for example at 250 to 300 ° C, is continued, the desired residence time be about 5 days. This can advantageously during a Temporary storage happen.

Bevorzugt werden zur Abtrennung der Destillatfraktion folgende Verfahrensschritte benutzt:

• Trennen der Produkte mittels einer direkt dem Reaktor nachgeschalteten 1. Kolonne, in
  • ein bei 330 bis 450, insbesondere 350 bis 400°C anfallendes Sumpfprodukt, das nach Ausschleusen der Rückstände und Feststoffe in den Reaktor zurückgeführt wird, und in
  • ein bei 150 bis 280, insbesondere 230 bis 250°C anfallendes Kopfprodukt, das nach partieller Kondensation einer 2. Kolonne bei 70 bis 150, insbesondere 100 bis 120°C zugeführt wird,
• Trennen des nach der partiellen Kondensation anfallenden Flüssigkeits-/Gasgemisches mittels obiger 2. Kolonne, in
  • ein am Sumpf der 2. Kolonne im allgemeinen bei 50 bis 100°C austretendes Flüssigkeitsgemisch, das einerseits als Rücklauf für die 1. Kolonne verwendet wird, und andererseits einer zur Abtrennung von Aromaten geeigneten Destillations- oder Extraktionseinheit zugeführt wird, und in
  • ein am Kopf der 2. Kolonne im allgemeinen bei 20 bis 80°C austretendes Gasgemisch, das als Einsatzstoff für den Steamcracker verwendet wird.

The following process steps are preferably used to separate off the distillate fraction:

• Separation of the products by means of a 1st column directly downstream of the reactor, in
  • a bottom product obtained at 330 to 450, in particular 350 to 400 ° C., which is returned to the reactor after the residues and solids have been discharged, and in
  • a top product obtained at 150 to 280, in particular 230 to 250 ° C., which, after partial condensation, is fed to a second column at 70 to 150, in particular 100 to 120 ° C.,
• Separate the liquid / gas mixture obtained after the partial condensation by means of the second column above, in
  • a liquid mixture emerging at the bottom of the second column, generally at 50 to 100 ° C., which is used on the one hand as reflux for the first column and on the other hand is fed to a distillation or extraction unit suitable for the separation of aromatics, and in
  • a gas mixture escaping at the top of the second column, generally at 20 to 80 ° C., which is used as a feedstock for the steam cracker.

Das der obigen Destillations- oder Extraktionseinheit zugeführte Flüssigkeitsgemisch wird im allgemeinen in

• eine Flüssigfraktion, die als Einsatzstoff für den Steamcracker verwendet wird, und in
• eine Aromatenfraktion aufgetrennt.

The liquid mixture fed to the above distillation or extraction unit is generally described in

• a liquid fraction that is used as a feed for the steam cracker, and in
• an aromatic fraction separated.

Die Kondensationswärme des Kopfproduktes aus der ersten Kolonne kann zur Erzeugung von Wasserdampf verschiedener Drucke verwendet werden.The heat of condensation of the top product from the first column can be used to generate water vapor of various pressures become.

Die Inertisierung erfolgt üblicherweise bereits vor dem Einführen der Kunststoffabfälle in die Schmelzapparatur. Dies kann durch eine Inertgasdusche oder durch geeignete Inertgaseinleitungen in die Fördereinrichtung und/oder den vorgeschalteten Lager- oder Vorratsbehälter in an sich bekannter Weise erfolgen. Wird pneumatisch gefördert, bietet sich das Inertgas als Fördermittel an. Manchmal ist es auch von Vorteil, Inertgas zusätzlich in die Schmelzapparatur oberhalb oder unterhalb des Flüssigkeitsspiegels einzuleiten. Inertization usually takes place before insertion of plastic waste in the melting apparatus. This can by an inert gas shower or by suitable inert gas inlet into the conveyor and / or the upstream storage or storage containers in a manner known per se. If pneumatic conveying is used, the inert gas can be used as a subsidy on. Sometimes it is also an advantage to add inert gas into the melting apparatus above or below the liquid level initiate.

Das Aufschmelzen der Kunststoffabfälle kann in geeigneten Apparaturen erfolgen, die einen ausreichenden Wärmeübergang und die erforderliche Durchmischung gewährleisten. Bewährt hat sich der Rührbehälter wie Rührkessel oder insbesondere Intensivrührkessel, der mit Heizmantel und/oder Innenheizung ausgestattet sein kann. Üblicherweise ist der Aufschmelzvorgang relativ rasch, d.h. nach 0,5 bis 30 Minuten, abgeschlossen. Vorteilhafterweise, beispielsweise wenn dehydrohalogeniert wird, werden mehrere dieser Rührbehälter, z.B. zwei oder drei, in Kaskade betrieben.The plastic waste can be melted in suitable equipment take place, the adequate heat transfer and the Ensure the required mixing. It has proven itself Stirred tanks such as stirred tanks or in particular intensive stirred tanks, which can be equipped with a heating jacket and / or internal heating. Usually the melting process is relatively quick, i.e. after 0.5 to 30 minutes. Advantageously, for example when dehydrohalogenated, several of these stirred tanks, e.g. two or three, operated in cascade.

Als Reaktor zur Umwandlung der Schmelze in Produkte können gebräuchliche Apparaturen wie Rührbehälter oder Extruder eingesetzt werden. Vorteilhaft ist ein Röhrenofen. In vielen Fällen hat es sich als günstig erwiesen, einen Teil der den Röhrenofen verlassenden Reaktionsprodukte zur Erhöhung der Verweilzeit dem Röhrenofen wieder zuzuführen. Bei dieser Fahrweise findet die Umwandlungsreaktion zu den Produkten je nach den Temperatur- und Verweilzeitverhältnissen zum Teil in der dafür verwendeten Rückführleitung, gegebenenfalls in einem Verweilzeitbehälter, statt. Bei dem Röhrenofen handelt sich allgemein um einen Wärmetauscher, in dem aus der außerhalb der Röhren befindlichen Gasphase Wärme in den in den Röhren befindlichen Stoff, beispielsweise die Schmelze, übertragen wird. Mit Vorteil kann man einen Reformerofen, Kokerofen, Raffinerieofen oder insbesondere einen Röhrenspaltofen einsetzen, wie er beispielsweise im Steamcracker eingesetzt wird (s. z.B. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 3, S. 476 und S. 330/331).Commonly used as a reactor for converting the melt into products Apparatus such as stirred tanks or extruders used become. A tube furnace is advantageous. In many cases it has proved to be favorable, a part of those leaving the tube furnace Reaction products to increase the residence time Feed tube furnace again. With this driving style, the Conversion reaction to the products depending on the temperature and Dwell times in part in the return line used for this, optionally in a dwell, instead. The tube furnace is generally a heat exchanger, in the heat from the gas phase outside the tubes in the material in the tubes, for example the Melt is transferred. You can use a reformer furnace Coke oven, refinery oven or in particular a tubular cracking oven use, as used for example in the steam cracker (see e.g. Ullmann's Encyclopedia of Chemical Engineering, 4th edition, volume 3, p. 476 and p. 330/331).

Rückstände und Feststoffe im Sinne dieser Erfindung sind solche Stoffe, die bei der destillativen Abtrennung zurückbleiben und, falls überhaupt, nicht unter 500°C sieden. Es handelt sich beispielsweise um den Kunststoffabfällen anhaftende Verunreinigungen, Papierrückstände, Verkokungsprodukte, Glas- und Metallreste, Sand, Pigmentreste, Füllstoffe oder ähnliches.Residues and solids in the sense of this invention are such Substances that remain in the separation by distillation and, if at all, do not boil below 500 ° C. It is for example impurities adhering to the plastic waste, Paper residues, coking products, glass and metal residues, Sand, pigment residues, fillers or the like.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Sumpfprodukt der ersten Kolonne zumindest teilweise als Heizmedium durch den Heizmantel des Aufschmelzbehälters zu führen, bevor es wieder dem Reaktor zugeführt wird. Die mittlere Verweilzeit im Reaktor ist üblicherweise von 0,05 bis 10 Stunden.In the method according to the invention, it has proven to be advantageous the bottom product of the first column at least partially as a heating medium through the heating jacket of the reflow tank lead before it is fed back to the reactor. The middle Residence time in the reactor is usually from 0.05 to 10 hours.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im allgemeinen bei einem Druck von 0,8 bis 2,0 bar, bevorzugt bei Atmosphärendruck, also 1 bar, durchgeführt. Die angegebenen Siedepunkte oder Siedebereiche beziehen sich auf 1 bar. The process according to the invention is generally carried out in a Pressure of 0.8 to 2.0 bar, preferably at atmospheric pressure, that is 1 bar. The specified boiling points or boiling ranges refer to 1 bar.

Die Kunststoffabfälle können ungetrocknet oder trocken eingesetzt werden. Je nach Dimensionen der Aufschmelzanlage und ihrer Zuführungsorgane kann es erforderlich sein, die Kunststoffabfälle durch allgemein bekannte Methoden wie Shreddern oder Mahlen zu zerkleinern. Mit mittleren Teilchengrößen von 2 bis 10 mm werden gute Ergebnisse erzielt. Teilchengrößen von 1 bis 10 cm, in einigen Fällen auch unzerkleinerte Kunststoffabfälle, sind ebenfalls geeignet.The plastic waste can be used undried or dry become. Depending on the dimensions of the melting plant and its feed elements plastic waste may be required by generally known methods such as shredding or grinding shred. With average particle sizes of 2 to 10 mm achieved good results. Particle sizes from 1 to 10 cm, in some Cases of uncrushed plastic waste are also suitable.

Weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.Other features of the method according to the invention are the subject of subclaims.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird beispielhaft anhand eines vereinfachten Verfahrensschemas nachstehend detailliert beschrieben; Figur 1.The method according to the invention is exemplified using a simplified procedural schemes detailed below; Figure 1

Über ein Förderorgan 1 - beispielsweise eine Förderschnecke, Tragkettenförderer oder pneumatische Förderung - werden trockene und zerkleinerte Kunststoffabfälle 2, beispielsweise eine Hohlkörperfraktion, aus einem Lagerbehälter 3 einem mit einem Heizmantel oder Heizbündel ausgerüsteten Rührbehälter 4 zugeführt. Der Lagerbehälter 3 wird durch Einleiten von beispielsweise Stickstoff von unten inertisiert (14). Restsauerstoff verläßt bei 15 das System, wo auch überschüssiger Stickstoff abgegeben wird. Es ist sinnvoll, eine an sich bekannte Meßsonde zur Kontrolle der Sauerstoffkonzentration unterhalb der Inertgaseinleitung 14 vorzusehen. In dem Rührbehälter 4 werden die Kunststoffabfälle bei ca. 300°C in eine leicht pumpbare Schmelze übergeführt. Dabei findet eventuell eine Dehydrohalogenierung statt, falls durch Sortierfehler der Kunststoffabfälle ein Schlupf an PVC enthalten ist. Eventuell entstehende HCl 5 wird mittels Wasser nach bekannten Verfahren - nicht erfindungsrelevant - in wäßrige HCL übergeführt, diese kann anderen Produktionsverfahren zugeführt oder mit NaOH neutralisiert werden. Obige Schmelze wird mittels einer Pumpe - Zwangsumlauf - einem Röhrenspaltofen 6 (im weiteren Spaltofen genannt) zugeführt. In diesem Spaltofen werden die Polymere ohne Zusatz von Wasserstoff, Dampf, Katalysatoren, Lösungs- oder Verdünnungsmitteln in Produkte umgewandelt, die im Steamcracker in herkömmlicher Weise verdampft und gespalten werden können. Hierbei erfolgt bei ca. 420°C eine thermische Flüssigspaltung, des weiteren findet im Spaltofen eventuell die Restdehydrohalogenierung statt. Die notwendige Wärme wird extern, beispielsweise durch Öl- oder Gasheizung, zugeführt. Das den Spaltofen verlassende Flüssigkeits-Dampfgemisch wird direkt einer Kolonne 7, beispielsweise einer Verstärkungskolonne, zugeführt. Als Sumpfprodukt werden bei ca. 350°C die höher siedenden, nicht in kurzkettige Kohlenwasserstoffe umgewandelten Produkte abgezogen. Via a conveyor element 1 - for example a screw conveyor, Carrier chain conveyors or pneumatic conveyors - become dry and crushed plastic waste 2, for example a hollow body fraction, from a storage container 3 one with a heating jacket or heating bundle equipped stirring tank 4 supplied. The storage container 3 is initiated by, for example Nitrogen inertized from below (14). Residual oxygen leaves at 15 the system where excess nitrogen is also released. It makes sense to use a measuring probe known per se to check the Provide oxygen concentration below the inert gas inlet 14. In the stirred tank 4, the plastic waste approx. 300 ° C converted into an easily pumpable melt. Here dehydrohalogenation may occur if by Sorting errors of the plastic waste contain a slip of PVC is. Any HCl 5 that arises is removed using known water Process - not relevant to the invention - converted into aqueous HCL, this can be fed to other production processes or be neutralized with NaOH. The above melt is by means of a Pump - forced circulation - a tube cracking furnace 6 (hereinafter Called cracking furnace) supplied. In this cracking furnace, the Polymers without the addition of hydrogen, steam, catalysts, Solvents or diluents converted into products that Steam crackers can be vaporized and split in a conventional manner can. Here, a thermal liquid splitting takes place at approx. 420 ° C, furthermore, the residual dehydrohalogenation may take place in the cracking furnace instead of. The necessary heat is external, for example by oil or gas heating. That the cracking furnace leaving liquid-vapor mixture goes directly to a column 7, for example a feed column. As Bottom product is the higher boiling at about 350 ° C, not in deducted short chain hydrocarbon converted products.

Diese werden einerseits direkt in den Spaltofen zurückgeführt und andererseits als Wärmeträger durch die Schmelze in dem Rührbehälter und durch den Heizmantel des Rührbehälters geleitet und letztendlich in den Spaltofen zurückgeführt. Aus obigem Sumpfprodukt werden nach Austritt aus der Kolonne Rückstände und Feststoffe 8 ausgeschleust, beispielsweise mittels eines Hydrozyklons 9. Das am Kopf der Kolonne bei ca. 240°C austretende Dampfgemisch wird nach einer partiellen Kondensation einer weiteren Kolonne 10, beispielsweise einer Füllkörperkolonne, bei ca. 110°C, zugeführt. Das in die Füllkörperkolonne eintretende Flüssigkeits-/Gasgemisch wird mit Wasser oder wäßriger NaOH 11 im Gegenstrom ausgewaschen; eventuell noch im Gas enthaltene HCl wird als wäßrige HCl oder wäßrige NaCl-Lösung mit dem Flüssigkeitsgemisch am Sumpf ausgeschleust. Das am Sumpf austretende Flüssigkeitsgemisch = organische Flüssigkeit/wäßrige HCl oder wäßrige NaCl-Lösung wird in einem nachgeschalteten Phasentrenngefäß 12 getrennt. Die spezifisch leichtere, organische Phase wird einerseits als Einsatzstoff A für den Steamcracker aus dem Prozeß ausgeschleust und andererseits als Rücklauf der Kolonne zugefahren. Die spezifisch schwerere, wäßrige Phase, eventuell angereichert mit HCl oder NaCl 13, wird aus dem Prozeß ausgeschleust. Das am Kopf der Füllkörperkolonne austretende HCl-freie Gasgemisch wird ebenfalls als Einsatzstoff B dem Steamcracker zugefahren.On the one hand, these are returned directly to the cracking furnace and on the other hand as a heat transfer medium through the melt in the stirred tank and passed through the heating jacket of the stirred tank and ultimately returned to the cracking furnace. From the swamp product above residues and Solids 8 discharged, for example by means of a hydrocyclone 9. The exiting at the top of the column at about 240 ° C. Vapor mixture becomes another after partial condensation Column 10, for example a packed column, at approx. 110 ° C. The one entering the packed column Liquid / gas mixture is mixed with water or aqueous NaOH 11 washed out in countercurrent; HCl possibly still contained in the gas is used as aqueous HCl or aqueous NaCl solution with the liquid mixture discharged at the swamp. The one emerging at the swamp Liquid mixture = organic liquid / aqueous HCl or aqueous NaCl solution is in a downstream phase separation vessel 12 separated. The specifically lighter, organic phase is on the one hand as feed material A for the steam cracker from the process discharged and, on the other hand, fed as reflux to the column. The specifically heavier, aqueous phase, possibly enriched with HCl or NaCl 13, is removed from the process. The HCl-free gas mixture emerging at the top of the packed column is also added to the steam cracker as feed B.

Des weiteren gilt - bezogen auf das vereinfachte Verfahrensschema - beispielsweise für eine Mixed Plastic Fraktion, Figur 2:
Über ein Förderorgan 1 - beispielsweise eine Förderschnecke, Tragekettenförderer oder pneumatische Förderung - werden zerkleinerte, trockene Kunststoffabfälle 2, beispielsweise eine Mixed Plastic Fraktion, aus einem Lagerbehälter 3 einem mit einem Heizmantel oder Heizbündel ausgerüsteten Rührbehälter 4 zugeführt. Der Lagerbehälter 3 wird durch Einleiten von beispielsweise Stickstoff von unten inertisiert (14). Restsauerstoff verläßt bei 15 das System, wo auch überschüssiger Stickstoff abgegeben wird. Es ist sinnvoll, eine an sich bekannte Meßsonde zur Kontrolle der Sauerstoffkonzentration unterhalb der Inertgaseinleitung 14 vorzusehen. In dem Rührbehälter 4 werden die Kunststoffabfälle bei ca. 350°C in eine leicht pumpbare Schmelze übergeführt. Dabei findet eine Dehydrohalogenierung bis zu 98-99 % statt, bezogen auf den Chlorgehalt im PVC. Das entstehende HCl 5 wird mittels Wasser nach bekannten Verfahren - nicht erfindungsrelevant - in wäßrige HCl übergeführt, diese kann anderen Produktionsverfahren zugeführt oder mit NaOH neutralisiert werden. Obige Schmelze wird mittels einer Pumpe - zwangsumlauf - einem Spaltofen 6 zugeführt. In diesem Spaltofen werden die Polymere ohne Zusatz von Wasserstoff, Dampf, Katalysatoren, Lösungs- oder Verdünnungsmitteln in Produkte umgewandelt, die im Steamcracker in herkömmlicher Weise verdampft und gespalten werden können. Hierbei erfolgt bei ca. 450°C eine thermische Flüssigspaltung, des weiteren findet im Spaltofen die Restdehydrohalogenierung statt. Die notwendige Wärme wird extern, beispielsweise durch Öl- oder Gasheizung, zugeführt. Das den Spaltofen verlassende Flüssigkeits-Dampfgemisch wird direkt einer Kolonne 7, beispielsweise einer Verstarkungskolonne, zugeführt. Als Sumpfprodukt werden bei ca. 380°C die höher siedenden, nicht in kurzkettige Kohlenwasserstoffe umgewandelten Produkte abgezogen. Diese werden einerseits direkt in den Spaltofen zurückgeführt und andererseits als Wärmeträger durch die Schmelze in dem Rührbehälter und durch den Heizmantel des Rührbehälters geleitet und letztendlich in den Spaltofen zurückgeführt. Aus obigem Sumpfprodukt werden nach Austritt aus der Kolonne Rückstände und Feststoffe 8 ausgeschleust, beispielsweise mittels eines Hydrozyklons 9. Das am Kopf der Kolonne bei ca. 240°C austretende Dampfgemisch wird nach einer partiellen Kondensation einer weiteren Kolonne 10, beispielsweise einer Füllkörperkolonne, bei ca. 110°C, zugeführt. Das in die Füllkörperkolonne eintretende Flüssigkeits-/Gasgemisch wird mit Wasser oder wäßriger NaOH 11 im Gegenstrom ausgewaschen; die im Gas enthaltene HCl wird als wäßrige HCl oder wäßrige NaCl-Lösung mit dem Flüssigkeitsgemisch am Sumpf ausgeschleust. Das am Sumpf austretende Flüssigkeitsgemisch = organische Flüssigkeit/wäßrige HCl oder wäßrige NaCl-Lösung wird in einem nachgeschalteten Phasentrenngefäß 12 getrennt. Die spezifisch leichtere, organische Phase - siehe Tabelle 11 - wird einerseits einer zur Abtrennung von Aromaten geeigneten Destillations- oder Extraktionseinheit 20 zugeführt und andererseits als Rücklauf der Kolonne zugefahren. Die spezifisch schwerere, wäßrige Phase, angereichert mit HCl oder NaCl 13, wird aus dem Prozeß ausgeschleust. Das am Kopf der Füllkörperkolonne austretende HCl-freie Gasgemisch wird als Einsatzstoff D dem Steamcracker zugefahren. Die obiger Destillations- oder Extraktionseinheit zugeführte organische Flüssigkeit wird einerseits in den Einsatzstoff C für den Steamcracker und andererseits in eine Aromatenfraktion X in einer Kolonne 20 getrennt; beide Fraktionen werden aus dem Verfahren ausgeschleust.Furthermore, based on the simplified process scheme, the following applies, for example, to a mixed plastic fraction, FIG. 2:
Comminuted, dry plastic waste 2, for example a mixed plastic fraction, is fed from a storage container 3 to a stirred container 4 equipped with a heating jacket or heating bundle via a conveying element 1 - for example a screw conveyor, carrying chain conveyor or pneumatic conveying. The storage container 3 is rendered inert from below by introducing nitrogen, for example (14). Residual oxygen leaves the system at 15, where excess nitrogen is also released. It makes sense to provide a measuring probe known per se for checking the oxygen concentration below the inert gas inlet 14. In the stirred tank 4, the plastic waste is converted into an easily pumpable melt at about 350 ° C. Dehydrohalogenation occurs up to 98-99%, based on the chlorine content in PVC. The resulting HCl 5 is converted into aqueous HCl using known methods - not relevant to the invention - this can be fed to other production processes or neutralized with NaOH. The above melt is fed to a cracking furnace 6 by means of a pump - forced circulation. In this cracking furnace, the polymers are converted without the addition of hydrogen, steam, catalysts, solvents or diluents into products which can be vaporized and split in a conventional manner in the steam cracker. Thermal liquid splitting takes place at approx. 450 ° C, furthermore the residual dehydrohalogenation takes place in the cracking furnace. The necessary heat is supplied externally, for example by oil or gas heating. The liquid-vapor mixture leaving the cracking furnace is fed directly to a column 7, for example a strengthening column. The higher-boiling products which are not converted into short-chain hydrocarbons are withdrawn as the bottom product at about 380 ° C. On the one hand, these are returned directly to the cracking furnace and, on the other hand, they are passed as heat carriers through the melt in the stirred tank and through the heating jacket of the stirred tank and ultimately returned to the cracking furnace. After leaving the column, residues and solids 8 are discharged from the bottom product, for example by means of a hydrocyclone 9. The steam mixture emerging at the top of the column at approximately 240 ° C. is, after a partial condensation of another column 10, for example a packed column, at approx 110 ° C supplied. The liquid / gas mixture entering the packed column is washed out with water or aqueous NaOH 11 in countercurrent; the HCl contained in the gas is discharged as aqueous HCl or aqueous NaCl solution with the liquid mixture at the bottom. The liquid mixture emerging at the bottom = organic liquid / aqueous HCl or aqueous NaCl solution is separated in a subsequent phase separation vessel 12. The specifically lighter, organic phase - see Table 11 - is fed on the one hand to a distillation or extraction unit 20 suitable for the separation of aromatics and on the other hand fed to the column as reflux. The specifically heavier, aqueous phase, enriched with HCl or NaCl 13, is removed from the process. The HCl-free gas mixture emerging at the top of the packed column is fed to the steam cracker as starting material D. The above organic distillation or extraction unit is separated into feed C for the steam cracker and into an aromatic fraction X in a column 20; both fractions are removed from the process.

Die erhaltenen Einsatzstoffe können im Steamcracker in herkömmlicher Weise verdampft und gespalten werden.The feed materials obtained can be conventionally used in steam crackers Be vaporized and split.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat u.a. den Vorteil, daß bei Betreiben des Steamcrackers mit dem aus den Kunststoffabfällen erhaltenen Wertprodukt Heizenergie gegenüber Naphtha als Einsatzstoff eingespart werden kann. Es kommt ohne Zusatz von Wasserstoff, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln aus und arbeitet praktisch drucklos. Weiterhin hat das Verfahren den Vorteil, den Steamcracker mit rückstandsfrei verdampfbaren Einsatzstoffen zu versorgen.The method according to the invention has i.a. the advantage that at Operating the steam cracker with that from the plastic waste obtained product of value heating energy versus naphtha as feed can be saved. It comes without adding hydrogen, Diluents or solvents and works practically depressurized. Furthermore, the method has the advantage that Steam crackers with residue-free vaporizable feedstocks supply.

In manchen Fällen hat es sich als günstig erwiesen, aus den ausgeschleusten Rückständen und Feststoffen 8 durch übliche Vergasung nach bekannten Verfahren wie Shell- oder Texaco-Verfahren (z.B. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 14, S. 395 bis 397), z.B. in einem Zyklonvergaser, Synthesegas zu erzeugen. Die dabei anfallende Schlacke kann deponiert oder als Bauhilfsstoff eingesetzt werden.In some cases it has proven to be beneficial to use the discharged residues and solids 8 by usual Gasification using known processes such as Shell or Texaco processes (e.g. Ullmann's encyclopedia of technical chemistry, 4th edition, volume 14, pp. 395 to 397), e.g. in a cyclone gasifier, Generate synthesis gas. The resulting slag can be deposited or used as a construction aid.

Häufig lassen sich die aus der - für sich allein nicht erfindungsrelevanten - Destillations- oder Extraktionseinheit 20 erhaltenen Aromaten weiterverarbeiten. Es handelt sich im allgemeinen um ein Gemisch aus Styrol, Ethylbenzol, Toluol und Benzol als Hauptbestandteile. Sie können beispielsweise in an sich bekannten Anlagen zur Umsetzung von Ethylbenzol zu Styrol wie in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 22, S. 293 bis 309, beschrieben als Rohstoff eingesetzt werden. Weiterhin können sie nach Hydrierung der Doppelbindungen in sogenannten Aromatenanlagen, in denen aus einem Gemisch aus Benzol, Toluol und Xylol im wesentlichen Benzol hergestellt wird (Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 8, Seite 383 bis 411), eingesetzt werden.Often, those from the - not in themselves relevant to the invention - Distillation or extraction unit 20 Process the aromatics obtained. It is generally a mixture of styrene, ethylbenzene, toluene and Benzene as the main ingredients. For example, in known plants for the conversion of ethylbenzene to styrene as in Ullmann's Encyclopedia of Chemical Engineering, 4th edition, Volume 22, pp. 293 to 309, described as used as a raw material become. Furthermore, after hydrogenation of the double bonds in so-called aromatic plants, in which a mixture of Benzene, toluene and xylene are essentially benzene (Ullmann's Encyclopedia of Chemical Engineering, 4th edition, Volume 8, pages 383 to 411).

Beispiel 1example 1

In der oben beschriebenen Anlage der Figur 1 wird eine von der Fa. Duales System Deutschland GmbH, Bonn, Deutschland, erhaltene Hohlkörperfraktion, deren Kunststoffanteil im wesentlichen aus Polyethylen und Polypropylen besteht, einschließlich eventuell anhaftender Verschmutzungen, Aufklebematerialien, Füllstoffen, Inhaltsresten etc. verarbeitet. Es wurde im Lagerbehälter bei 14 mit Stickstoff inertisiert. Der Sauerstoffgehalt der Gasphase unterhalb der Stickstoffeinleitung betrug ≤ 0,2 Vol %. Die entstehenden Einsatzstoffe A (Flüssigkeitsgemisch) und B (Gasgemisch) für den Steamcracker haben die tabellarisch aufgezeigten Zusammensetzungen, Tabellen 1 und 2.In the system of Figure 1 described above, one of the Duales System Deutschland GmbH, Bonn, Germany Hollow body fraction, the plastic content of which essentially Polyethylene and polypropylene exist, including possibly adhering soiling, adhesive materials, fillers, Content leftovers etc. processed. It was in the storage container at 14 inerted with nitrogen. The oxygen content of the gas phase below nitrogen introduction was ≤ 0.2 vol%. The emerging Feed materials A (liquid mixture) and B (gas mixture) for the steam cracker, the compositions shown in the table have Tables 1 and 2.

Die damit aus dem Steamcrackerprozeß erhältlichen Spaltprodukte haben die tabellarisch angegebenen Zusammensetzungen; Tabellen 3 und 4. Zum Vergleich sind in diesen beiden letzteren Tabellen jeweils die Zusammensetzungen der Spaltprodukte angegeben, falls der Steamcracker mit dem klassischen Einsatzstoff Naphtha betrieben wird. Beim Vergleich zeigt sich, daß die Ausbeute an Ethylen und Propylen, falls der Steamcracker mit den Einsatzstoffen - gewonnen aus der Hohlkörperfraktion - betrieben wird, höher ist, als wenn der Steamcracker mit Naphtha betrieben wird. Bei der Konversion der Hohlkörperfraktion werden die Kunststoffabfälle wie nachstehend umgewandelt: organisches Flüssigkeitsgemisch = Einsatzstoff A für Steamcracker = 75 Gew.-% HCl-freies Gasgemisch = Einsatzstoff B für Steamcracker = 15 Gew.-% Rückstände (organische, hochsiedende Kohlenwasserstoffe und Koks) = 3 Gew.-% Feststoffe (Glührückstände) = 7 Gew.-% 100 Gew.-% The fission products thus obtainable from the steam cracker process have the compositions given in the table; Tables 3 and 4. For comparison, the compositions of the cleavage products are given in both of the latter two tables, if the steam cracker is operated with the classic feed naphtha. The comparison shows that the yield of ethylene and propylene, if the steam cracker is operated with the feed materials - obtained from the hollow fraction - is higher than if the steam cracker is operated with naphtha. When converting the hollow fraction, the plastic waste is converted as follows: organic liquid mixture = feed material A for steam crackers = 75% by weight HCl-free gas mixture = feed B for steam crackers = 15% by weight Residues (organic, high-boiling hydrocarbons and coke) = 3% by weight Solids (residue on ignition) = 7% by weight 100% by weight

Beispiel 2Example 2

In der oben beschriebenen Anlage der Figur 2 wird eine von der Fa. Duales System Deutschland GmbH, Bonn, erhaltene Mixed Plastic Fraktion, deren Kunststoffanteil im wesentlichen aus Polyethylen, Polypropylen, Styrolpolymerisat und Polyvinylchlorid besteht, einschließlich eventuell anhaftender Verschmutzungen, Aufklebematerialien, Füllstoffen, Inhaltsresten etc. verarbeitet. Es wurde im Lagerbehälter bei 14 mit Stickstoff inertisiert. Der Sauerstoffgehalt der Gasphase unterhalb der Stickstoffeinleitung betrug ≤ 0,2 Vol %. Die entstehenden Einsatzstoffe C (Flüssigkeitsgemisch) und D (Gasgemisch) für den Steamcracker haben die tabellarisch aufgezeigten Zusammensetzungen, Tabellen 12 und 13.In the system of Figure 2 described above, one of the Duales System Deutschland GmbH, Bonn, received mixed plastic Fraction whose plastic content consists essentially of polyethylene, Polypropylene, styrene polymer and polyvinyl chloride, including any adhering soiling, adhesive materials, Fillers, residues etc. processed. It was rendered inert with nitrogen in the storage container at 14. Of the Oxygen content of the gas phase below the nitrogen introduction was ≤ 0.2 vol%. The resulting feedstocks C (liquid mixture) and D (gas mixture) for the steam cracker have the Compositions shown in tables, Tables 12 and 13.

Die damit aus dem Steamcrackerprozeß erhältlichen Spaltprodukte haben die tabellarisch angegebenen Zusammensetzungen; Tabellen 14 und 15.The fission products thus obtainable from the steam cracker process have the compositions shown in the table; Tables 14 and 15.

Bei der Konversion der Mixed Plastic Fraktion wurden die Kunststoffabfälle wie nachstehend umgewandelt. organisches Flüssigkeitsgemisch = Einsatzstoff C für Steamcracker = 33 Gew.-% HCl-freies Gasgemisch = Einsatzstoff D für Steamcracker = 21 Gew.-% Aromatenfraktion, hauptsächlich Benzol, Toluol, Ethylbenzol und Styrol = 28 Gew.-% Rückstände (organische, hochsiedende Kohlenwasserstoffe und Koks) = 12 Gew.-% Feststoffe (Glührückstände) = 4 Gew.-% HCl = 2 Gew.-% 100 Gew.-% When converting the mixed plastic fraction, the plastic waste was converted as below. organic liquid mixture = feedstock C for steam crackers = 33% by weight HCl-free gas mixture = feed D for steam crackers = 21% by weight Aromatic fraction, mainly benzene, toluene, ethylbenzene and styrene = 28% by weight Residues (organic, high-boiling hydrocarbons and coke) = 12% by weight Solids (residue on ignition) = 4% by weight HCl = 2% by weight 100% by weight

Für die nachstehenden Tabellen gelten folgende Abkürzungen: KW = Kohlenwasserstoffe, NA = Nichtaromaten, EB = Ethylbenzol Hohlkörperfraktion Einsatzstoff A = Flüssigkeitsgemisch für den Steamcracker, gewonnen aus dem erfindungsgemäßen Verfah Zusammensetzung [Gew.-Teile] Penten-1 0,2 weitere Pentene 0,2 n-Penten 0,3 weitere C₆-KW 0,5 Methylcyclopenten 0,1 Hexen-1 1,8 weitere Hexene 0,2 n-Hexan 1,2 Methylcyclohexen 0,8 weitere C₇-KW 0,9 Hepten-1 2,5 Methylcyclohexan 0,3 n-Heptan 2,3 Okten-1 2,6 weitere C₈-KW 2,9 n-Oktan 2,6 Nonen-1 3,2 weitere C₉-KW 3,4 n-Nonan 3,1 weitere C₁₀-KW 1,3 Decen-1 3,9 n-Decan 3,5 Undecen-1 3,3 weitere C₁₁-KW 1,7 n-Undecan 2,9 Dodecen-1 3,3 weitere C₁₂-KW 1,8 n-Dodecan 3,7 Tridecen-1 3,2 weitere C₁₃-KW 2,5 n-Tridecan 3,8 weitere C₁₄-KW 1,9 Tetradecen-1 3,0 n-Tetradecan 4,2 weitere C₁₅-KW 1,5 Pentadecen-1 3,0 n-Pentadecan 3,9 weitere C₁₆-KW 1,2 Hexadecen-1 2,4 n-Hexadecan 4,0 weitere C₁₇-KW 0,9 Heptadecen-1 2,0 n-Heptadecan 3,6 weitere C₁₈-KW 0,2 Oktadecen-1 1,1 n-Oktadecan 3,1 Hohlkörperfraktion Einsatzstoff B = Gasgemisch für den Steamcracker, gewonnen aus dem erfindungsgemäßen Verfahren Zusammensetzung [Gew.-Teile] N₂ 0,9 H₂ 0,2 CH₄ 3,6 C₂H₆ 8,8 C₂H₄ 2,7 C₃H₈ 14,0 C₃H₆ 12,6 i-C₄H₁₀ 0,2 n-C₄H₁₀ 9,5 1-C₄H₈ 7,6 i-C₄H₈ 3,0 2-C₄H₈t 1,8 2-C₄H₈C 1,2 C₄H₆ 0,9 i-C₅H₁₂ 0,5 n-C₅H₁₂ 11,8 C₅H₁₀ 10,2 Benzol 0,7 C₆H₁₂ 9,8 Hohlkörperfraktion Spaltprodukt aus dem Steamcracker I) mit dem Einsatzstoff A gemäß erfindungsgemäßen Verfahren II) mit Einsatzstoff Naphtha Zusammensetzung Einheit [Gew.-Teile] I II CO 0,2 0,2 H₂ 0,6 1,0 CH₄ 10,6 14,6 C₂H₆ 3,6 3,1 C₂H₄ 32,8 29,9 C₂H₂ 0,3 0,5 C₃H₈ 0,5 0,4 C₃H₆ 16,6 15,2 Propin 0,2 0,3 Propadien 0,4 0,4 i-C₄H₁₀ 0,0 0,0 n-C₄H₁₀ 0,0 0,2 1-Buten 2,0 1,4 i-Buten 0,8 2,1 2-Buten(c) 0,5 0,5 2-Buten(t) 0,4 0,3 C₄H₆ 7,1 4,9 C₅-KW 5,3 4,5 C₆-C₈-NA 1,7 2,1 Benzol 7,7 7,9 Toluol 2,9 3,5 EB+Xylole 0,5 1,1 Styrol 0,9 1,0 C₉-KW 0,7 0,9 C₁₀+-KW 2,8 4,0 Hohlkörperfraktion Spaltprodukt - Gasgemisch - aus dem Steamcracker I) mit dem Einsatzstoff B gemäß erfindungsgemäßen Verfahren II) mit Einsatzstoff Naphtha Zusammensetzung Einheit [Gew.-Teile] I II CO 0,2 0,2 H₂ 1,0 1,0 CH₄ 17,7 14,6 C₂H₆ 7,0 3,1 C₂H₄ 32 29,9 C₂H₂ 0,7 0,5 C₃H₈ 2,7 0,4 C₃H₆ 15 15,2 Propin 0,3 0,3 Propadien 0,5 0,4 i-C₄H₁₀ 0,0 0,0 n-C₄H₁₀ 1,0 0,2 1-Buten 2,5 1,4 C₄H₆ 4,0 4,9 C₅-KW 3,1 4,5 C₆-C₈-NA 1,0 2,1 Benzol 6,2 7,9 Toluol 1,8 3,5 EB+Xylole 0,3 1,1 Styrol 0,6 1,0 C₉-KW 0,4 0,9 C₁₀+-KW 2,0 4,0 Mixed Plastic Fraktion Einsatzstoff für die Destillations- oder Extraktionseinheit zur Abtrennung der Aromatenfraktion, gewonnen aus dem erfindungsgemäßen Verfahren Zusammensetzung [Gew.-Teile] C₂-KW 0,00 C₃-KW 0,13 n-Butan 0,20 i-Butan 0,03 Buten-1 0,25 i-Buten 0,06 n-Pentan 1,15 i-Pentan 0,03 Methylbutene 0,08 1-Penten 0,20 2-Penten 0,14 Cyclopentan 0,03 Cyclopenten 0,03 C5-Diene 0,07 Hexan 0,71 2Methylpentan 0,71 3Methylpentan 0,03 Hexen-1 0,46 Methylpenten 0,62 Methylcyclopentan 0,11 Cyclohexan 0,09 Cyclohexen 0,10 C6-Diene 0,42 Benzol 12,40 Heptan 1,22 Hepten-1 0,43 Methylcyclohexan 0,19 Toluol 8,58 weitere C7-KW 1,17 Oktan 1,39 Octen-1 0,47 Ethylbenzol 6,35 p-Xylol 1,00 m-Xylol 1,00 o-Xylol 0,33 Styrol 1,65 weitere C8-KW 2,92 Nonan 1,52 Nonen-1 0,51 Ethyloyclohexan 0,83 2,4 Dimethylheptan 0,71 2,3,3 Trimethylhexan 1,27 n-Propylbenzol 0,27 i-Propylbenzol 1,54 1-Methyl-4-Ethyl-Benzol 0,21 1-Methyl-3-Ethyl-Benzol 0,45 l-Methyl-2-Ethyl-Benzol 0,45 1,2,3 Trimethylbenzol 0,71 1,2,4 Trimethylbenzol 0,36 1,3,5 Trimethylbenzol 0,21 Vinyltoluol 0,47 Indan 0,51 Inden 0,70 weitere C9-KW 3,56 Decan 1,63 Decen-1 0,50 Dicyclopenten 0,13 Dioyolopetadien 0,01 Methylindene 0,57 Naphthalin 0,73 weitere C10-KW 1,40 Undecan 1,74 Undecen-1 0,47 A-Methylnaphthalin 0,13 B-Methylnaphthalin 0,27 weitere C-11-KW 3,32 Dodecan 3,62 Dedecen 1 0,50 Tridecan 3,76 Tridecen 0,45 Tetradecan 4,15 Tetradecen 0,34 Pentadecan 3,42 Pentadecen 0,32 Hexadecan 3,52 Hexadecen 0,20 Heptadecan 3,23 Octadecan 2,64 Octadecen 0,15 Nonadecan 1,57 Nonadecen 0,07 Eicosan 1,06 Eicosen 0,05 C21+-KW 1,02 Mixed Plastic Fraktion Einsatzstoff C für den Steamcracker, gewonnen aus dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Destillations- oder Extraktionseinheit zur Abtrennung der Aromaten Zusammensetzung [Gew.-Teile] C₂-KW 0,00 C₃-KW 0,24 n-Butan 0,36 i-Butan 0,05 Buten-1 0,45 i-Buten 0,11 n-Pentan 2,02 i-Pentan 0,05 Methylbutene 0,14 1-Penten 0,35 2-Penten 0,24 Cyclopentan 0,05 Cyclopenten 0,05 C5-Diene 0,12 Hexan 1,15 2Methylpentan 1,19 3Methylpentan 0,05 Hexen-1 0,75 Methylpenten 1,03 Methylcyclopentan 0,17 Cyclohexan 0,13 Cyclohexen 0,14 C6-Diene 0,62 Benzol 18,46 Heptan 1,47 Hepten-1 0,54 Methylcyclohexan 0,20 Toluol 4,04 weitere C7-KW 0,30 Oktan 0,16 Octen-1 0,07 Ethylbenzol 0,09 p-Xylol 0,01 m-Xylol 0,01 o-Xylol 0,00 Styrol 0,02 weitere C8-KW 1,00 Nonan 0,02 Nonen-1 0,01 Ethyloyclohexan 0,03 2,4 Dimethylheptan 0,03 2,3,3 Trimethylhexan 0,19 n-Propylbenzol 0,01 i-Propylbenzol 0,03 1-Methyl-4-Ethyl-Benzol 0,01 1-Methyl-3-Ethyl-Benzol 0,02 1-Methyl-2-Ethyl-Benzol 0,03 1,2,3 Trimethylbenzol 0,12 1,2,4 Trimethylbenzol 0,03 1,3,5 Trimethylbenzol 0,01 Vinyltoluol 0,03 Indan 0,07 Inden 0,10 weitere C9-KW 0,08 Decan 0,20 Decen-1 0,05 Dicyclopenten 0,19 Dioyolopetadien 0,00 Methylindene 0,32 Naphthalin 0,85 weitere C10-KW 0,09 Undecan 1,29 Undecen-1 0,29 A-Methylnaphthalin 0,24 B-Methylnaphthalin 0,50 weitere C-11-KW 4,14 Dodecan 6,20 Dedecen 1 0,82 Tridecan 6,97 Tridecen 0,83 Tetradecan 7,70 Tetradecen 0,63 Pentadecan 6,35 Pentadecen 0,59 Hexadecan 6,53 Hexadecen 0,37 Heptadecan 5,99 Octadecan 4,90 Octadecen 0,28 Nonadecan 2,91 Nonadecen 0,13 Eicosan 1,97 Eicosen 0,09 C21+-KW 1,89 Mixed Plastic Fraktion Einsatzstoff D = Gasgemisch für den Steamcracker, gewonnen aus dem erfindungsgemäßen Verfahren Zusammensetzung [Gew.-Teile] H₂ 1,3 CH₄ 8,3 C₂H₆ 8,9 C₂H₄ 10,4 C₃H₈ 7,0 C₃H₆ 20,5 i-C₄H₁₀ 0,3 n-C₄H₁₀ 2,3 1-C₄H₈ 4,3 i-C₄H₈ 6,8 2-C₄H₈t 1,7 2-C₄H₈C 2,3 C₄H₆ 1,2 i-C₅H₁₂ 0,2 n-C₅H₁₂ 10,4 C₅H₁₀ 7,5 Benzol 1,1 C₆H₁₂ 5,5 Mixed Plastic Fraktion Spaltprodukt aus dem Steamcracker mit dem Einsatzstoff C gemäß erfindungsgemäßen Verfahren Zusammensetzung [Gew.-Teile] CO 0,1 H₂ 1,0 CH₄ 12,1 C₂H₆ 3,0 C₂H₄ 26,1 C₂H₂ 0,4 C₃H₈ 0,5 C₃H₆ 12,5 Propin 0,2 Propadien 0,3 i-C₄H₁₀ 0 n-C₄H₁₀ 0 1-Buten 1,6 i-Buten 1,4 2-Buten(c) 0,6 2-Buten(t) 0, C₄H₆ 5,5 C₅-KW 5,0 C₆-C₈-NA 1,8 Benzol 13,5 Toluol 6,0 EB+Xylole 1,0 Styrol 1,2 C₉-KW 1,5 C₁₀+-KW 4,4 Mixed Plastic Fraktion Spaltprodukt aus dem Steamcracker mit dem Einsatzstoff D gemäß erfindungsgemäßen Verfahren Zusammensetzung [Gew.-Teile] CO 0,1 H₂ 0,6 CH₄ 7,9 C₂H₆ 2,7 C₂H₄ 26,8 C₂H₂ 0,2 C₃H₈ 0,5 C₃H₆ 13,6 Propin 0,2 Propadien 0,2 i-C₄H₁₀ 0 n-C₄H₁₀ 0,2 1-Buten 2,0 i-Buten 0,6 2-Buten(c) 0,3 2-Buten(t) 0,4 1,3-C₄H₆+VA 4,6 C₅-KW 4,1 C₆-C₈-NA 1,7 Benzol 1,8 Toluol 4,6 EB+Xylole 0,4 Styrol 1,7 C₉-KW 1,3 C₁₀+-KW 7,3 The following abbreviations apply to the tables below: KW = hydrocarbons, NA = non-aromatics, EB = ethylbenzene Hollow body fraction Starting material A = liquid mixture for the steam cracker, obtained from the process according to the invention composition [Parts by weight] Penten-1 0.2 more pentene 0.2 n-pentene 0.3 further C ₆ -KW 0.5 Methylcyclopentene 0.1 Witches-1 1.8 more witches 0.2 n-hexane 1.2 Methylcyclohexene 0.8 further C ₇ -KW 0.9 Hepten-1 2.5 Methylcyclohexane 0.3 n-heptane 2.3 Oct-1 2.6 further C ₈ -KW 2.9 n-octane 2.6 Nonen-1 3.2 further C ₉ -KW 3.4 n-nonane 3.1 further C ₁₀ -KW 1.3 Decen-1 3.9 n-decane 3.5 Undecen-1 3.3 further C ₁₁ -KW 1.7 n-undecan 2.9 Dodecen-1 3.3 further C ₁₂ -KW 1.8 n-dodecane 3.7 Tridecen-1 3.2 further C ₁₃ -KW 2.5 n-tridecane 3.8 further C ₁₄ -KW 1.9 Tetradecen-1 3.0 n-tetradecane 4.2 further C ₁₅ -KW 1.5 Pentadecen-1 3.0 n-pentadecane 3.9 further C ₁₆ -KW 1.2 Hexadecene-1 2.4 n-hexadecane 4.0 further C ₁₇ -KW 0.9 Heptadecene-1 2.0 n-heptadecane 3.6 further C ₁₈ -KW 0.2 Octadecen-1 1.1 n-octadecane 3.1 Hollow body fraction Feed B = gas mixture for the steam cracker, obtained from the process according to the invention composition [Parts by weight] N ₂ 0.9 H ₂ 0.2 CH ₄ 3.6 C ₂ H ₆ 8.8 C ₂ H ₄ 2.7 C ₃ H ₈ 14.0 C ₃ H ₆ 12.6 iC ₄ H ₁₀ 0.2 nC ₄ H ₁₀ 9.5 1-C ₄ H ₈ 7.6 iC ₄ H ₈ 3.0 2-C ₄ H ₈ t 1.8 2-C ₄ H ₈ C 1.2 C ₄ H ₆ 0.9 iC ₅ H ₁₂ 0.5 nC ₅ H ₁₂ 11.8 C ₅ H ₁₀ 10.2 benzene 0.7 C ₆ H ₁₂ 9.8 Hollow body fraction Fission product from the steam cracker I) with the starting material A according to the inventive method II) with feed naphtha composition Unit [parts by weight] I. II CO 0.2 0.2 H ₂ 0.6 1.0 CH ₄ 10.6 14.6 C ₂ H ₆ 3.6 3.1 C ₂ H ₄ 32.8 29.9 C ₂ H ₂ 0.3 0.5 C ₃ H ₈ 0.5 0.4 C ₃ H ₆ 16.6 15.2 Propyne 0.2 0.3 Propadia 0.4 0.4 iC ₄ H ₁₀ 0.0 0.0 nC ₄ H ₁₀ 0.0 0.2 1-butene 2.0 1.4 i-butene 0.8 2.1 2-butene (c) 0.5 0.5 2-butene (t) 0.4 0.3 C ₄ H ₆ 7.1 4.9 C ₅ KW 5.3 4.5 C ₆ -C ₈ NA 1.7 2.1 benzene 7.7 7.9 toluene 2.9 3.5 EB + xylenes 0.5 1.1 Styrene 0.9 1.0 C ₉ KW 0.7 0.9 C ₁₀ + KW 2.8 4.0 Hollow body fraction Fission product - gas mixture - from the steam cracker I) with the feed B according to the method according to the invention II) with feed naphtha composition Unit [parts by weight] I. II CO 0.2 0.2 H ₂ 1.0 1.0 CH ₄ 17.7 14.6 C ₂ H ₆ 7.0 3.1 C ₂ H ₄ 32 29.9 C ₂ H ₂ 0.7 0.5 C ₃ H ₈ 2.7 0.4 C ₃ H ₆ 15 15.2 Propyne 0.3 0.3 Propadia 0.5 0.4 iC ₄ H ₁₀ 0.0 0.0 nC ₄ H ₁₀ 1.0 0.2 1-butene 2.5 1.4 C ₄ H ₆ 4.0 4.9 C ₅ KW 3.1 4.5 C ₆ -C ₈ NA 1.0 2.1 benzene 6.2 7.9 toluene 1.8 3.5 EB + xylenes 0.3 1.1 Styrene 0.6 1.0 C ₉ KW 0.4 0.9 C ₁₀ + KW 2.0 4.0 Mixed plastic fraction Starting material for the distillation or extraction unit for separating the aromatic fraction, obtained from the process according to the invention composition [Parts by weight] C ₂ KW 0.00 C ₃ KW 0.13 n-butane 0.20 i-butane 0.03 Butene-1 0.25 i-butene 0.06 n-pentane 1.15 i-pentane 0.03 Methylbutenes 0.08 1-pentene 0.20 2-pentene 0.14 Cyclopentane 0.03 Cyclopentene 0.03 C5 dienes 0.07 Hexane 0.71 2methylpentane 0.71 3 methyl pentane 0.03 Witches-1 0.46 Methylpentene 0.62 Methylcyclopentane 0.11 Cyclohexane 0.09 Cyclohexene 0.10 C6 dienes 0.42 benzene 12.40 Heptane 1.22 Hepten-1 0.43 Methylcyclohexane 0.19 toluene 8.58 further C7-KW 1.17 octane 1.39 Octen-1 0.47 Ethylbenzene 6.35 p-xylene 1.00 m-xylene 1.00 o-xylene 0.33 Styrene 1.65 further C8-KW 2.92 Nonan 1.52 Nonen-1 0.51 Ethyloyclohexane 0.83 2,4 dimethylheptane 0.71 2,3,3 trimethylhexane 1.27 n-propylbenzene 0.27 i-propylbenzene 1.54 1-methyl-4-ethyl-benzene 0.21 1-methyl-3-ethyl-benzene 0.45 l-methyl-2-ethyl benzene 0.45 1,2,3 trimethylbenzene 0.71 1,2,4 trimethylbenzene 0.36 1,3,5 trimethylbenzene 0.21 Vinyl toluene 0.47 Indan 0.51 In the 0.70 further C9-KW 3.56 Decane 1.63 Decen-1 0.50 Dicyclopentene 0.13 Dioyolopetadiene 0.01 Methylindene 0.57 naphthalene 0.73 further C10-KW 1.40 Undecan 1.74 Undecen-1 0.47 A-methylnaphthalene 0.13 B-methylnaphthalene 0.27 further C-11-KW 3.32 Dodecan 3.62 Dedecen 1 0.50 Tridecan 3.76 Tridecen 0.45 Tetradecan 4.15 Tetradecene 0.34 Pentadecane 3.42 Pentadecene 0.32 Hexadecane 3.52 Hexadecene 0.20 Heptadecane 3.23 Octadecan 2.64 Octadecene 0.15 Nonadecan 1.57 Nonadecene 0.07 Eicosan 1.06 Eggcoses 0.05 C21 + KW 1.02 Mixed plastic fraction Starting material C for the steam cracker, obtained from the process according to the invention and the distillation or extraction unit for separating the aromatics composition [Parts by weight] C ₂ KW 0.00 C ₃ KW 0.24 n-butane 0.36 i-butane 0.05 Butene-1 0.45 i-butene 0.11 n-pentane 2.02 i-pentane 0.05 Methylbutenes 0.14 1-pentene 0.35 2-pentene 0.24 Cyclopentane 0.05 Cyclopentene 0.05 C5 dienes 0.12 Hexane 1.15 2methylpentane 1.19 3 methyl pentane 0.05 Witches-1 0.75 Methylpentene 1.03 Methylcyclopentane 0.17 Cyclohexane 0.13 Cyclohexene 0.14 C6 dienes 0.62 benzene 18.46 Heptane 1.47 Hepten-1 0.54 Methylcyclohexane 0.20 toluene 4.04 further C7-KW 0.30 octane 0.16 Octen-1 0.07 Ethylbenzene 0.09 p-xylene 0.01 m-xylene 0.01 o-xylene 0.00 Styrene 0.02 further C8-KW 1.00 Nonan 0.02 Nonen-1 0.01 Ethyloyclohexane 0.03 2,4 dimethylheptane 0.03 2,3,3 trimethylhexane 0.19 n-propylbenzene 0.01 i-propylbenzene 0.03 1-methyl-4-ethyl-benzene 0.01 1-methyl-3-ethyl-benzene 0.02 1-methyl-2-ethyl benzene 0.03 1,2,3 trimethylbenzene 0.12 1,2,4 trimethylbenzene 0.03 1,3,5 trimethylbenzene 0.01 Vinyl toluene 0.03 Indan 0.07 In the 0.10 further C9-KW 0.08 Decane 0.20 Decen-1 0.05 Dicyclopentene 0.19 Dioyolopetadiene 0.00 Methylindene 0.32 naphthalene 0.85 further C10-KW 0.09 Undecan 1.29 Undecen-1 0.29 A-methylnaphthalene 0.24 B-methylnaphthalene 0.50 further C-11-KW 4.14 Dodecan 6.20 Dedecen 1 0.82 Tridecan 6.97 Tridecen 0.83 Tetradecan 7.70 Tetradecene 0.63 Pentadecane 6.35 Pentadecene 0.59 Hexadecane 6.53 Hexadecene 0.37 Heptadecane 5.99 Octadecan 4.90 Octadecene 0.28 Nonadecan 2.91 Nonadecene 0.13 Eicosan 1.97 Eggcoses 0.09 C21 + KW 1.89 Mixed plastic fraction Feed D = gas mixture for the steam cracker, obtained from the process according to the invention composition [Parts by weight] H ₂ 1.3 CH ₄ 8.3 C ₂ H ₆ 8.9 C ₂ H ₄ 10.4 C ₃ H ₈ 7.0 C ₃ H ₆ 20.5 iC ₄ H ₁₀ 0.3 nC ₄ H ₁₀ 2.3 1-C ₄ H ₈ 4.3 iC ₄ H ₈ 6.8 2-C ₄ H ₈ t 1.7 2-C ₄ H ₈ C 2.3 C ₄ H ₆ 1.2 iC ₅ H ₁₂ 0.2 nC ₅ H ₁₂ 10.4 C ₅ H ₁₀ 7.5 benzene 1.1 C ₆ H ₁₂ 5.5 Mixed plastic fraction Fission product from the steam cracker with the starting material C according to the inventive method composition [Parts by weight] CO 0.1 H ₂ 1.0 CH ₄ 12.1 C ₂ H ₆ 3.0 C ₂ H ₄ 26.1 C ₂ H ₂ 0.4 C ₃ H ₈ 0.5 C ₃ H ₆ 12.5 Propyne 0.2 Propadia 0.3 iC ₄ H ₁₀ 0 nC ₄ H ₁₀ 0 1-butene 1.6 i-butene 1.4 2-butene (c) 0.6 2-butene (t) 0, C ₄ H ₆ 5.5 C ₅ KW 5.0 C ₆ -C ₈ NA 1.8 benzene 13.5 toluene 6.0 EB + xylenes 1.0 Styrene 1.2 C ₉ KW 1.5 C ₁₀ + KW 4.4 Mixed plastic fraction Fission product from the steam cracker with the feed D according to the inventive method composition [Parts by weight] CO 0.1 H ₂ 0.6 CH ₄ 7.9 C ₂ H ₆ 2.7 C ₂ H ₄ 26.8 C ₂ H ₂ 0.2 C ₃ H ₈ 0.5 C ₃ H ₆ 13.6 Propyne 0.2 Propadia 0.2 iC ₄ H ₁₀ 0 nC ₄ H ₁₀ 0.2 1-butene 2.0 i-butene 0.6 2-butene (c) 0.3 2-butene (t) 0.4 1,3-C ₄ H ₆ + VA 4.6 C ₅ KW 4.1 C ₆ -C ₈ NA 1.7 benzene 1.8 toluene 4.6 EB + xylenes 0.4 Styrene 1.7 C ₉ KW 1.3 C ₁₀ + KW 7.3

Claims (10)

1. A process for recycling waste plastic in a steam cracker, which comprises, under inert conditions, melting waste plastic, converting the resulting melt at from 370 to 550°C into products, separating a distillate fraction from the products at from 150 to 280°C, and using the distillate fraction as a feedstock for a steam cracker.
2. A process as claimed in claim 1, wherein the steps are:

   melting the waste plastic,

   feeding the melt into a reactor where the polymers are converted into products at from 370 to 550°C,

   distillatively removing a distillate fraction of the products at from 150 to 280°C,

   recycling the remaining products into the reactor with the exception of residues and solids and any inorganic acids, and

   introducing the separated-off distillate fraction, if desired after further separation, as a feedstock into the steam cracker.
3. A process as claimed in claim 1 or 2, wherein the distillative removal of the distillate fraction from the products is carried out using the following steps:

   separating the products by means of a 1st column directly downstream of the reactor into

   a bottom product obtained at from 350 to 470°C, which, after removal of the residues and solids, is returned into the reactor, and

   a top product obtained at from 150 to 280°C, which, after partial condensation, is fed to a 2nd column at from 70 to 150°C,

   separating the liquid/gas mixture obtained from the partial condensation by means of the above 2nd column into

   a liquid mixture, which emerges at the base of the 2nd column and which, on the one hand, is used as recycle for the 1st column and, on the other, is used as feedstock for the steam cracker, and

   a gas mixture emerging at the top of the 2nd column, which is used as feedstock for the steam cracker.
4. A process as claimed in claim 1 or 2 for recycling chlorine-containing and/or aromatics-containing waste plastic in a steam cracker, wherein

   the waste plastic is melted at from 280 to 380°C with dehydrohalogenation of the chlorine-containing plastic,

   the melt is fed into a reactor where, at from 390 to 530°C, the polymers are converted to products,

   the above products are separated by means of a 1st column directly downstream of the reactor into

   a bottom product obtained at from 330 to 450°C, which, after removal of the residues and solids, is recycled into the reactor, and

   a top product obtained at from 150 to 280°C, which, after partial condensation, is fed to a 2nd column at from 70 to 150°C,

   the liquid/gas mixture resulting after the partial condensation is separated by means of the above 2nd column into

   a liquid mixture emerging at the base of the 2nd column, which, on the one hand, is used as recycle for the 1st column and, on the other, is fed to a distillation or extraction unit suitable for removing aromatics, and

   a gas mixture emerging at the top of the 2nd column, which is used as feedstock for the steam cracker.
5. A process as claimed in claim 4, wherein the liquid mixture fed to the distillation or extraction unit is separated into

   a liquid fraction which is used as feedstock for the steam cracker, and

   an aromatics fraction.
6. A process as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the waste plastic used is a blow molded fraction consisting of bottles and containers composed essentially of polyolefins with or without adherent soiling, sticky label materials, fillers and/or leftovers.
7. A process as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the waste plastic used is a mixed plastic fraction consisting essentially of polyolefins, styrene polymer and polyvinyl chloride with or without adherent soiling, sticky label materials, fillers and/or leftovers.
8. A process as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the waste plastic used is a sheet/film fraction consisting essentially of polyethylene, polypropylene, including any soiling, sticky label materials, fillers, leftovers.
9. A process as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the waste plastic used is a lightweight fraction consisting essentially of polyethylene, polypropylene, polystyrene including any soiling, sticky label materials, fillers, leftovers.
10. A process as claimed in any of claims 1 to 9, wherein the specified plastics may additionally include small amounts of waste present in refuse, such as polyurethanes or polyesters, polyamides.

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