EP0705788A2 - Method for filling bottles or similar containers with a liquid product - Google Patents
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- EP0705788A2 EP0705788A2 EP95114683A EP95114683A EP0705788A2 EP 0705788 A2 EP0705788 A2 EP 0705788A2 EP 95114683 A EP95114683 A EP 95114683A EP 95114683 A EP95114683 A EP 95114683A EP 0705788 A2 EP0705788 A2 EP 0705788A2
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- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/22—Details
- B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
- B67C3/286—Flow-control devices, e.g. using valves related to flow rate control, i.e. controlling slow and fast filling phases
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- B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
- B67C3/10—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure preliminary filling with inert gases, e.g. carbon dioxide
Definitions
- the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
- the object of the invention is to provide a method which optimally reconciles these aforementioned, sometimes contradicting requirements and ensures the lowest possible consumption of inert gas during filling with the lowest possible air and oxygen content in the prestressed container.
- the respective container is rinsed in the pretreatment phase exclusively using steam (water vapor), with at least two or more rinses being carried out in succession, with each rinsing or before each introduction of the steam into the interior of the container being evacuated .
- steam water vapor
- This not only removes air and / or steam from the respective container interior, but in particular also ensures that a pressure prevails in the container after the evacuation, at which the evaporation temperature or saturated steam temperature is clearly below the temperature of the steam supplied during the treatment , for example in the range between 40 and 60 ° C, preferably around 45 ° C.
- the container At the end of the pretreatment phase and before the container is pretensioned, it is evacuated again. With each evacuation, the respective container is preferably evacuated to approximately 90% of its total volume.
- rinsing twice i.e. a double introduction of steam, each with a previous evacuation and a further evacuation following the second flush.
- the container is then prestressed with inert gas, with a preferred embodiment of the invention first prestressing a partial prestress from the return gas collecting duct.
- the method according to the invention ensures high concentrations of inert gas or small amounts of air and oxygen in the respective container during the actual process Filling, and with an extremely low consumption of inert gas, since this is only used for biasing. Due to the low consumption of inert gas, the filling costs and the emissions of inert gas to the atmosphere can be significantly reduced.
- the amount of steam introduced into the container during rinsing is precisely controlled, preferably in a time-controlled manner and independently of the respective output with which the filling system is operated.
- the amount of steam introduced into the container is therefore independent of the speed and power of this machine.
- the cost of the amount of steam required for purging is much lower than the cost of a corresponding amount of inert gas.
- 1 is a filling element which, together with a large number of identical filling elements, is provided on the circumference of a rotor 2 of a type that rotates around a vertical machine axis.
- An annular bowl 3 which is common to all the filling elements 1 and also concentrically surrounds the vertical machine axis, is also provided on the rotor 2 and serves to receive and to supply the liquid filling material to the individual filling elements 1.
- the ring bowl 3 is filled with this filling material up to a predetermined level N, in such a way that a gas space 5 is formed above the level N or the liquid space 4 occupied by the liquid filling material.
- the ring bowl 3 or its liquid space 4 is connected to a line (not shown) for supplying the liquid filling material.
- the gas space 5 is connected via a line, also not shown, to a source for an inert compressed gas (preferably CO 2 gas) such that the gas space 5 has a predetermined constant overpressure (filling pressure P1) when the filling machine is
- the rotor 2 there is also a common return gas collecting channel 6, which serves in the manner described in more detail below, among other things, for receiving the CO2 gas displaced from these when filling the bottles 7 and in which a predetermined overpressure P2 is set.
- the filling pressure P1 is, for example, 2 bar overpressure and the pressure P2 in the return gas collection channel 6 is about 1 bar overpressure.
- a vacuum channel 8 common to all the filling elements 1, which is connected to a vacuum source via a line (not shown) and, for example, has a vacuum P3 of 0.9 bar, again in relation to the atmospheric pressure.
- Each filling element 1 has a housing 9, in which a liquid channel 10 is formed, one end of which is connected to the liquid space 4 via an opening 11.
- the other end of the liquid channel 10 forms an annular discharge opening 12 for the liquid filling material on the underside of the filling element 1 or the housing 9, which concentrically encloses a return gas pipe 13 ′ forming a return gas channel 13.
- the return gas duct 13 is part of the gas path when brining, evacuating, prestressing, etc., as will be described below.
- the probe 14 which determines the filling height is arranged in the usual way, in such a way that this probe, with its end having the probe contact 15, passes over the return gas pipe 13 'protrudes downwards and with its axis coaxially with the axis of the return gas pipe 13' or is arranged with the vertical filling element axis FA.
- the liquid valve 16 is further provided in the usual way, which has a valve body 17 which, in the embodiment shown, is made in one piece with the return gas pipe 13 'and is raised by a predetermined stroke in the direction of the filler element axis FA between the raised and the liquid valve 16 and in the position shown in FIG. 1 and in a lowered position closing the liquid valve 16, by a pneumatic actuating device 18th
- a centering tulip 19 is also provided, against which or the seal 20 the respective bottle 7 with its bottle mouth 7 'lies tight when filling and which in turn lies tight against the underside of the housing 9, so that when the bottle 7 is attached to the filling element 1, the interior of this bottle is sealed to the outside via the discharge opening 12 and communicates with the liquid channel 10.
- the return gas pipe 13 'and the probe 14 also extend through the bottle mouth 7' into the interior of the bottle 7.
- Each filling element 1 also has a control valve device, which in the embodiment shown consists of four individually controllable valves 21, 22, 23 and 35, which are designed as pneumatically actuable valves and are connected in the manner indicated below:
- the space 25 communicates with the upper end of the annular return gas duct 13, which is formed within the return gas tube 13 'and surrounds the probe 14.
- connection 36 with a steam source common to all filling elements 1 which in the embodiment shown is formed by a steam channel 37, the saturated steam or superheated steam with a temperature of approx. 120-135 ° C. at an overpressure P4 of about 1.0 - 2.0 bar leads, and on the output side via a channel section 38 with the space 25.
- a channel 32 is also provided which connects the outlet of the valve 22 with the inlet of the valve 23, i.e. connects the channel 30 to the channel 29 and thus the return gas collection channel 6 to the space 25 and in which a ball or check valve 33 and a throttle 34 are arranged in series, namely the check valve 33 such that it closes when the Pressure in the room 25 is below the pressure P2 of the return gas collecting duct 6.
- this check valve Since the pressure P4 in the steam channel 37 is lower than the pressure P2 in the return gas collection channel 6, this check valve has the advantage that the treatment of the respective bottle 7 with the steam, which will be described in more detail below, is possible without the need to separate the return gas. Collection channel 6 from the interior of the bottle 7 and a further controlled valve is necessary to prevent steam from entering the return gas collection channel 6. The design of the control valve device of the filling element is thus considerably simplified.
- the respective bottle 7 is lifted from the lifting element assigned to each filling element 1, of which only the bottle plate 39 is shown in FIG. 1, from below in the usual way to the filling element 1 and with its bottle mouth 7 'in sealing position with the filling element 1 brought.
- the valve 21 is then opened by the electronic control device 40, whereby a connection is established between the interior of the bottle 7 and the vacuum channel 8 for evacuating the bottle 7 via the channels 24 and 26, the space 25, the return gas channel 13 and the opened valve 21 becomes.
- the check valve 33 is here in the closed position, since the pressure in the space 25 is significantly below the pressure P2 of the return gas collecting duct 6.
- This process step which is shown in FIG. 2 in position a, is controlled in time and / or by the selection of the negative pressure P3 in the vacuum channel 8 such that a 90% vacuum is obtained in the respective bottle 7, i.e. only about 10% of the amount of air originally present in the bottle remained in the bottle.
- bottle 7 is a 1.0 l bottle with a total volume of 1030 ml, at the end of this process step there is still approximately 103 ml of air in bottle 7, i.e. 927 ml of air were removed.
- the valve 21 is closed again. Simultaneously or subsequently, the valve 35 opens, via which a connection between the steam channel 37 and the space 25 is then established, so that steam flows into the interior of the bottle 7 via the return gas pipe 13 'protruding into the bottle 7, for a first rinsing of this interior with the saturated steam.
- the opening time of the valve 35 is preselected or controlled in such a way that an amount of steam is introduced into the bottle which is approximately a quarter of the total volume of the bottle, i.e. corresponds to about 250 ml.
- the purging time can be varied by the control device 40, so that any amount of steam that can be increased in this first purging is also possible.
- the check valve 33 is closed by the pressure difference present there between the pressure P2 of the return gas collecting duct 6 and the pressure in the interior of the bottle 7.
- the pressure P2 is greater than the pressure P4 in the steam channel 37.
- This first rinsing of the bottle is shown in position b of FIG. 2.
- the valve 35 is closed again.
- the valve 21 is opened and thus a connection between the interior of the bottle 7 and the vacuum channel is established.
- the bottle 7 is thus evacuated again via the return gas duct 13 to a 90% vacuum, i.e. about 177 ml of steam and 73 ml of residual air are removed from the bottle as shown in position c of FIG. 2, so that about 73 ml of steam and 30 ml of air remain in the bottle.
- valve 21 is closed.
- saturated steam is again blown into the bottle 7 from the steam channel 37 via the return gas channel 13 again controls an amount of steam that corresponds to about a quarter of the total volume of the bottle, ie about 250 ml.
- the amount of steam introduced is controlled again by controlling the opening time of valve 35. By increasing the opening or flushing time, the amount of steam introduced can be changed, for example, be enlarged.
- This second rinsing also has the advantage that the saturated steam temperature is very low as a result of the preceding evacuation, so that the formation of condensate is avoided.
- the valve 35 is closed again for the initiation of this method step, which can also be referred to as end evacuation of the bottle 7.
- the valve 21 is opened again, as a result of which the interior of the bottle 7 is again connected to the vacuum channel 8 and the bottle 7 is evacuated via the return gas pipe 13 ′ to an approximately 90% vacuum.
- This process step is shown in FIG. 2 in position e.
- the valve 21 is closed in a time-controlled manner. Simultaneously or immediately thereafter, the valve 22 is opened, thus establishing an unthrottled connection between the return gas collection channel 6 and the interior of the bottle 7, specifically via the open valve 22, the channels 30, 28 and 29, the space 25 and the return gas channel 13. the interior of the bottle 7 is compared with the CO2 - biased gas from the return gas collecting channel on the local pressure P2.
- CO2 - Gas used, that is, the CO2 emitted during filling 6 to the return gas collecting channel - gas quantity is thus recovered for the process.
- the valve 22 is closed in a time-controlled manner by the control device 40. Then the control valve 23 is opened, which creates an unthrottled connection between the interior of the bottle 7 and the gas space 5, via the channels 31 and 24, the space 5, the return gas channel 13 and the opened valve 23.
- the interior of the bottle 7 is compared with the CO2 -, biased gas from the gas space 5, which also has a high concentration of CO2, and that is on the adjusted in the gas space 5 filling pressure P1, for example, an overpressure of 2.5 bar.
- the check valve 33 opens, so that a throttled connection to the return gas collecting duct 6 results via this valve and the throttle 34.
- the here over flowing during pretensioning amount of CO2 - but gas can be neglected, especially since this CO2 - gas from the return gas collecting duct 6 again for the partial tempering (step 6) is used.
- the connection between the bottle 7 and the gas space 5 is interrupted by closing the valve 23.
- the liquid valve 16 is opened.
- the ball valve 33 remains open.
- the throttle 34 provides a throttling of the displaced from the bottle 7 via the return gas passage 13 into the return gas collecting duct 6 CO2 - Gas flow, and thus for a gentle and slow Angioll Anlagen.
- the filling speed actually achieved here results from the effective cross section of the throttle 34 and from the pressure difference between the pressures P1 and P2. These parameters can be set depending on the sensitivity of the product to be filled.
- the duration of the filling phase is controlled by the control electronics 40 and is limited, for example, to a few 100 ms. Slow filling is not necessary for insensitive products.
- the non-critical, cylindrical central region of the bottle 7 is filled at a high inflow or filling speed.
- the valve 23 is opened, so that there is an unthrottled gas path into the gas space 5 via the return gas channel 13 and the opened valve 23, in addition to the gas path via the throttle 34, which results in a filling speed which is essentially through the static height difference between the level N of the product level in the ring bowl 3 and in the respective bottle 7 is determined.
- the filling speed can be adapted to the requirements of the respective filling material and / or the shape of the respective bottle 7 via an automatic control of the level N.
- the rapid filling phase is ended when the product level has reached the bottleneck that becomes narrower, controlled by the probe 14 or by a probe contact 15 provided at the lower end of this probe.
- the rapid filling phase can also be terminated by the control electronics 40 in a time-controlled manner.
- valve 23 is closed again, so that the same filling speed is established as for the slow filling.
- the liquid valve 16 is closed in the usual manner, if appropriate after a preselectable or set correction time has elapsed.
- a settling phase can not ascend dissolved gas bubbles to the surface in the presence of the filling material, whereby the formation of foam in the bottle or the bottle neck is avoided.
- the valve 22 is closed and the valve 21 is briefly opened by the control electronics 40, specifically for connecting the interior of the bottle to the vacuum channel 8.
- the control electronics 40 dimension the opening time of the valve 21 in such a way that immediately before the Bottle 7 from the filling element 1 inside the bottle still has a slight excess pressure.
- the bottle 7 is then withdrawn from the filling element 1 in the usual manner by lowering the bottle plate 39.
- the method described above has the advantage of extremely low CO2 - consumption as well as the advantage of an economical use of steam.
- a consumption of CO2 - gas is generated only during the final depressurization by the emitted into the vacuum channel 8 gas quantity. This amount of gas is extremely small, even if only because of the low volume, which in the final depressurization of CO2 - is taken gas.
- the total amount of CO2 - gas consumed when relieving the load, ie when filling, is 30 - 50 g per hectoliter of filling.
- the amount of steam consumed when rinsing the bottles 7, taking into account losses caused by condensation, is about 113 g per hectoliter of filling.
- the probe 14 preferably has at least two probe contacts 15 at different heights, so that the initiation and termination of method step 10 can be controlled with these contacts.
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Abstract
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.The invention relates to a method according to the preamble of
Verfahren zum Abfüllen von flüssigem Füllgut, insbesondere von Getränken (speziell auch Bier) sind bekannt. Hierbei ist es auch üblich, den jeweiligen Behälter vor dem eigentlichen Vorspannen in einer Vorbehandlungsphase zu spülen und/oder mit einem Unterdruck zu beaufschlagen, d.h. zu Evakuieren, und/oder mit Wasserdampf (überhitzten Dampf oder Satt-Dampf) zu behandeln.Methods for filling liquid contents, in particular beverages (especially beer), are known. It is also common here to rinse the respective container before the actual prestressing in a pretreatment phase and / or to apply a vacuum, i.e. to evacuate and / or treat with water vapor (superheated steam or saturated steam).
Insbesondere bei einem sauerstoffempfindlichen Füllgut ist zur Sicherstellung der Qualität und Haltbarkeit zu fordern, daß die ursprünglich im Behälter vorhandene Luft möglichst vollständig beim Spülen entfernt bzw. verdrängt wird und somit der Anteil der Luft und damit an Sauerstoff im gespülten und vorgespannten Behälter möglichst gering ist. Weiterhin ist auch angestrebt, zur Sicherstellung eines rationellen und kostengünstigen Abfüllens den Verbrauch an teurem Inert-Gas, welches in der Regel CO2-Gas ist, aber auch Stickstoff (N₂) sein kann, während des gesamten Füllvorganges möglichst gering zu halten und auch zu verhindern, daß verbrauchtes Inert-Gas anfällt, welches an die Atmosphäre als Emissions-Gas abgegeben werden muß.In order to ensure quality and durability, in particular in the case of oxygen-sensitive contents, it must be demanded that the air originally present in the container is removed or displaced as completely as possible during flushing, and thus the proportion of air and thus oxygen in the flushed and pre-stressed container is as low as possible. Furthermore, it is also desired to ensure efficient one and cost bottling the consumption of expensive inert gas which usually CO2 - is gas, but nitrogen (N₂) may be, while keeping the entire filling operation as low as possible and also to prevent that used inert gas is produced, which must be released into the atmosphere as an emission gas.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches diese vorgenannten, sich teilweise widersprechenden Forderungen in optimaler Weise in Einklang bringt und bei einem möglichst niedrigen Luft- und Sauerstoff-Anteil im vorgespannten Behälter einen möglichst geringen Verbrauch an Inert-Gas beim Füllen sicherstellt.The object of the invention is to provide a method which optimally reconciles these aforementioned, sometimes contradicting requirements and ensures the lowest possible consumption of inert gas during filling with the lowest possible air and oxygen content in the prestressed container.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet.To achieve this object, a method is designed according to the characterizing part of
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Spülen des jeweiligen Behälters in der Vorbehandlungsphase ausschließlich unter Einsatz von Dampf (Wasserdampf), wobei zeitlich aufeinanderfolgend ein wenigstens zweimaliges oder weiteres Spülen erfolgt, wobei bei jedem Spülen bzw. vor jedem Einleiten des Dampfes in den Behälterinnanraum dieser evakuiert wird. Hierdurch wird nicht nur Luft und/oder Dampf aus dem jeweiligen Behälterinnenraum abgeführt, sondern insbesondere auch sichergestellt, daß im Behälter nach dem Evakuieren ein Druck herrscht, bei dem die Verdampfungstemperatur bzw. Satt-Dampftemperatur deutlich unter der Temperatur des bei der Behandlung zugeführten Dampfes liegt, beispielsweise im Bereich zwischen 40 und 60° C, vorzugsweise etwa bei 45° C. Hierdurch wird eine Kondensatbildung oder Abscheidung im Behälter beim Spülen mit dem Dampf insbesondere auch dann vermieden, wenn der Behälter bzw. dessen Wandung eine Temperatur aufweist, die deutlich unter der Temperatur des eingeleiteten Dampfes liegt. Ein Vorwärmen der Behälter zur Vermeidung einer Kondensatbildung ist nicht erforderlich.In the method according to the invention, the respective container is rinsed in the pretreatment phase exclusively using steam (water vapor), with at least two or more rinses being carried out in succession, with each rinsing or before each introduction of the steam into the interior of the container being evacuated . This not only removes air and / or steam from the respective container interior, but in particular also ensures that a pressure prevails in the container after the evacuation, at which the evaporation temperature or saturated steam temperature is clearly below the temperature of the steam supplied during the treatment , for example in the range between 40 and 60 ° C, preferably around 45 ° C. This prevents condensation or separation in the container when rinsing with the steam, in particular when the container or its wall has a temperature that is significantly below the temperature of the steam introduced. It is not necessary to preheat the containers to avoid condensation.
Am Ende der Vorbehandlungsphase und vor dem Vorspannen des Behälters erfolgt ein nochmaliges Evakuieren. Bevorzugt wird bei jedem Evakuieren der jeweilige Behälter etwa zu 90% seines Gesamtvolumens evakuiert.At the end of the pretreatment phase and before the container is pretensioned, it is evacuated again. With each evacuation, the respective container is preferably evacuated to approximately 90% of its total volume.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt ein zweimaliges Spülen, d.h. ein zweimaliges Einleiten von Dampf, und zwar jeweils mit einer vorausgehenden Evakuierung und einer sich an das zweite Spülen anschließenden weiteren Evakuierung.In a preferred embodiment of the invention, rinsing twice, i.e. a double introduction of steam, each with a previous evacuation and a further evacuation following the second flush.
Das Vorspannen des Behälters erfolgt dann mit Inert-Gas, wobei bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beim Vorspannen zunächst ein teilweises Vorspannen aus dem Rückgas-Sammelkanal vorgenommen wird.The container is then prestressed with inert gas, with a preferred embodiment of the invention first prestressing a partial prestress from the return gas collecting duct.
Das erfindungsgemäße Verfahren gewährleistet hohe Konzentrationen an Inert-Gas bzw. geringe Anteile an Luft und Sauerstoff in dem jeweiligen Behälter während des eigentlichen Füllens, und zwar bei einem extrem niedrigen Verbrauch an Inert-Gas, da dieses lediglich zum Vorspannen verwendet wird. Durch den geringen Verbrauch an Inert-Gas lassen sich die Abfüllkosten sowie auch die Emissionen von Inert-Gas an die Atmosphäre erheblich reduzieren.The method according to the invention ensures high concentrations of inert gas or small amounts of air and oxygen in the respective container during the actual process Filling, and with an extremely low consumption of inert gas, since this is only used for biasing. Due to the low consumption of inert gas, the filling costs and the emissions of inert gas to the atmosphere can be significantly reduced.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die jeweils beim Spülen in den Behälter eingeleitete Dampfmenge exakt gesteuert, und zwar vorzugsweise zeitgesteuert und unabhängig von der jeweiligen Leistung, mit der das Füllsystem betrieben wird. Bei einer das Füllsystem aufweisenden Füllmaschine umlaufender Bauart ist somit die jeweils in den Behälter eingeleitete Menge an Dampf unabhängig von der Drehzahl und Leistung dieser Maschine.In the method according to the invention, the amount of steam introduced into the container during rinsing is precisely controlled, preferably in a time-controlled manner and independently of the respective output with which the filling system is operated. In the case of a rotating machine with a filling system having a filling system, the amount of steam introduced into the container is therefore independent of the speed and power of this machine.
Da jedem Einleiten von Dampf in den Behälterinnenraum ein Evakuieren vorausgeht, ist am Beginn des Einleitens des Wasserdampfes in den Behälterinnenraum dort jeweils ein genau definierter Druck vorhanden, so daß über eine Zeitfunktion oder -Steuerung die Menge des beim Spülen in den Behälter eingeleiteten Dampfes sehr einfach und exakt gesteuert werden kann.Since each introduction of steam into the interior of the container is preceded by an evacuation, there is a precisely defined pressure at the beginning of the introduction of water vapor into the interior of the container, so that the amount of steam introduced into the container during flushing is very simple via a time function or control and can be controlled precisely.
Die Kosten für die für das Spülen benötigte Dampfmenge liegen wesentlich niedriger als die Kosten für eine entsprechende Menge an Inert-Gas.The cost of the amount of steam required for purging is much lower than the cost of a corresponding amount of inert gas.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.Developments of the invention are the subject of the dependent claims.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- in vereinfachter Darstellung und im Schnitt ein füllrohrloses Füllelement zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen unter Gegendruck;
- Fig. 2
- in Positionen a - f, die der eigentlichen Füllphase vorausgehenden Verfahrensschritte bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und zwar zur Erläuterung der in diesen Verfahrensschritten aus der jeweiligen Flasche abgeführten Luft- und Gasmengen, sowie der der jeweiligen Flasche zugeführten Menge an Wasserdampf.
- Fig. 1
- in a simplified representation and in section, a filler-less filling element for filling a liquid filling material into bottles under counterpressure;
- Fig. 2
- in positions a - f, the process steps preceding the actual filling phase in one embodiment of the method according to the invention, specifically to explain the air and gas quantities discharged from the respective bottle in these process steps, and the amount of water vapor supplied to the respective bottle.
In der Fig. 1 ist 1 ein Füllelement, welches zusammen mit einer Vielzahl gleichartiger Füllelemente am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufenden Rotors 2 einer Füllmaschiene umlaufender Bauart vorgesehen ist. Am Rotor 2 ist auch ein für sämtliche Füllelemente 1 gemeinsamer, die vertikale Maschinenachse ebenfalls konzentrisch umschließender Ringkessel 3 vorgesehen, der zur Aufnahme und zum Zuführen des flüssigen Füllgutes an die einzelnen Füllelemente 1 dient. Der Ringkessel 3 ist bis zu einem vorgegebenen Niveau N mit diesem Füllgut gefüllt, und zwar derart, daß oberhalb des Niveaus N bzw. des von dem flüssigen Füllguts eingenommenen Flüssigkeitsraumes 4 ein Gasraum 5 gebildet ist. Der Ringkessel 3 bzw. dessen Flüssigkeitsraum 4 ist an eine nicht dargestellte Leitung zum Zuführen des flüssigen Füllgutes angeschlossen. Weiterhin ist der Gasraum 5 über eine ebenfalls nicht dargestellte Leitung an eine Quelle für ein inertes Druckgas (bevorzugt CO2-Gas) so angeschlossen, daß beim Betrieb der Füllmaschine der Gasraum 5 einen vorgegebenen konstanten Überdruck (Fülldruck P1) aufweist.In FIG. 1, 1 is a filling element which, together with a large number of identical filling elements, is provided on the circumference of a
Am Rotor 2 ist weiterhin ein für sämtliche Füllelemente gemeinsamer Rückgassammelkanal 6 vorgesehen, der in der nachfolgend noch näher beschriebenen Weise u.a. zur Aufnahme des beim Füllen der Flaschen 7 aus diesen verdrängten CO2-Gases dient und in welchem ein vorgegebener Überdruck P2 eingestellt ist. Bezogen auf einen Atmosphärendruck beträgt der Fülldruck P1 beispielsweis 2 bar Überdruck und der Druck P2 im Rückgassammelkanal 6 etwa 1 bar Überdruck.On the
Am Rotor 2 ist schließlich auch ein für sämtliche Füllelemente 1 gemeinsamer Vakuumkanal 8 vorgesehen, der über eine nicht dargestellte Leitung mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und beispielsweise einen Unterdruck P3 von 0,9 bar aufweist, und zwar wiederum bezogen auf den Atmosphärendruck.Finally, on the
Jedes Füllelement 1 besitzt ein Gehäuse 9, in welchem ein Flüssigkeitskanal 10 ausgebildet ist, dessen eines Ende über eine Öffnung 11 mit dem Flüssigkeitsraum 4 in Verbindung steht. Das andere Ende des Flüssigkeitskanals 10 bildet an der Unterseite des Füllelementes 1 oder des Gehäuses 9 eine ringförmige Abgabeöffnung 12 für das flüssige Füllgut, welche ein einem Rückgaskanal 13 bildendes Rückgasrohr 13' konzentrisch umschließt. Der Rückgaskanal 13 ist Teil des Gasweges beim Sülen, Evakuieren, Vorspannen usw., wie dies nachfolgend noch beschrieben wird.Each
In dem über die Unterseite des Füllelementes 1 vorstehenden und an seinem unteren Ende offenen Rückgasrohr 13' ist in üblicher Weise die die Füllhöhe bestimmende Sonde 14 angeordnet, und zwar in der Art, daß diese Sonde mit ihrem den Sondenkontakt 15 aufweisenden Ende über das Rückgasrohr 13' nach unten vorsteht und mit ihrer Achse achsgleich mit der Achse des Rückgasrohres 13'bzw. mit der vertikalen Füllelementachse FA angeordnet ist.In the return gas pipe 13 'which projects above the underside of the
Im Flüssigkeitskanal 10 ist weiter in üblicher Weise das Flüsigkeitsventil 16 vorgesehen, welches einen Ventilkörper 17 aufweist, der bei der dargestellten Ausführungsform einstückig mit dem Rückgasrohr 13' hergestellt ist und um einen vorgegebenen Hub in Richtung der Füllelementachse FA zwischen einem angehobenen, das Flüssigkeitsventil 16 öffnenden und in der Fig. 1 wiedergegebenen Stellung und einer abgesenkten, das Flüssigkeitsventil 16 schließenden Stellung bewegbar ist, und zwar durch eine pneumatische Betätigungseinrichtung 18.In the
An der Unterseite des Füllelementes 1 bzw. des Gehäuses 9 ist weiterhin eine Zentriertulpe 19 vorgesehen, gegen die bzw. deren Dichtung 20 die jeweilige Flasche 7 mit ihrer Flaschenmündung 7' beim Füllen dicht anliegt und die ihrerseits dicht gegen die Unterseite des Gehäuses 9 anliegt, so daß bei am Füllelement 1 angesetzter Flasche 7 der Innenraum dieser Flasche nach Außen abgedichtet über die Abgabeöffnung 12 mit dem Flüssigkeitskanal 10 in Verbindung steht. Bei an das Füllelement 1 angesetzter Flasche 7 reichen auch das Rückgasrohr 13' sowie die Sonde 14 durch die Flaschenmündung 7' in das Innere der Flasche 7.On the underside of the
Jedes Füllelement 1 besitzt weiterhin eine Steuerventileinrichtung, die bei der dargestellten Ausführungsform von vier individuell steuerbaren Ventilen 21, 22, 23 und 35 besteht, die als pneumatisch betätigbare Ventile ausgebildet und in der nachfolgend angegebenen Weise angeschlossen sind:Each
Eingangsseitig über einen Kanal 24 an einen Raum 25 und ausgangsseitig über einen Kanal 26 an den Vakuumkanal 8.On the input side via a channel 24 to a
Der Raum 25 steht mit dem oberen Ende des ringförmigen, innerhalb des Rückgasrohres 13' ausgebildeten und die Sonde 14 umschließenden Rückgaskanales 13 in Verbindung.The
Eingangsseitig über Kanalabschnitte 28 und 29 und den Kanal 24 mit dem Raum 25 und ausgangsseitig über einen Kanal 30 mit dem Rückgassammelkanal 6.On the input side via
Eingangsseitig über den Kanal 29 und Kanal 24 mit dem Raum 25 und ausgangsseitig über einen teilweise im Gehäuse 9 und teilweise im Rotor 2 bzw. Ringkessel 3 ausgebildeten Kanal 31 mit dem Gasraum 5.On the input side via
Eingangsseitig über einen Anschluß 36 mit einer für sämtliche Füllelemente 1 gemeinsamen Dampfquelle, die bei der dargestellten Ausführungsform von einem Dampfkanal 37 gebildet ist, der Satt-Dampf bzw. überhitzten Wasserdampf mit einer Temperatur von ca. 120 - 135° C bei einem Überdruck P4 von etwa 1,0 - 2,0 bar führt, und
ausgangsseitig über einen Kanalabschnitt 38 mit dem Raum 25.On the input side via a
on the output side via a
Im Gehäuse 9 jedes Füllelementes 1 ist weiterhin ein Kanal 32 vorgesehen, der den Ausgang des Ventils 22 mit dem Eingang des Ventils 23, d.h. den Kanal 30 mit dem Kanal 29 und damit den Rückgassammelkanal 6 mit dem Raum 25 verbindet und in dem in Serie ein Kugel- bzw. Rückschlagventil 33 und eine Drossel 34 angeordnet sind, und zwar das Rückschlagventil 33 derart, daß es dann schließt, wenn der Druck im Raum 25 unter dem Druck P2 des Rückgassammelkanals 6 liegt.In the
Da der Druck P4 im Dampfkanal 37 kleiner ist als der Druck P2 im Rückgas-Sammelkanal 6, hat dieses Rückschlagventil den Vorteil, daß die nachfolgend noch näher beschriebene Behandlung der jeweiligen Flasche 7 mit dem Dampf möglich ist, ohne daß für das Abtrennen des Rückgas-Sammelkanals 6 vom Innenraum der Flasche 7 und für das Verhindern eines Eindringens von Dampf in den Rückgassammelkanal 6 ein weiteres gesteuertes Ventil notwendig ist. Die Ausbildung der Steuerventileinrichtung des Füllelementes wird also wesentlich vereinfacht.Since the pressure P4 in the
Die jeweilige Flasche 7 wird von dem jedem Füllelement 1 zugeordneten Huborgan, von dem in der Fig. 1 lediglich der Flaschenteller 39 wiedergegeben ist, in der üblichen Weise von unten her an das Füllelement 1 angehoben und mit ihrer Flaschenmündung 7' in Dichtlage mit dem Füllelement 1 gebracht. Anschließend wird das Ventil 21 durch die elektronische Steuereinrichtung 40 geöffnet, wodurch über die Kanäle 24 und 26, den Raum 25, den Rückgaskanal 13 und das geöffnete Ventil 21 eine Verbindung zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem Vakuumkanal 8 zum Evakuieren der Flasche 7 hergestellt wird. Das Rückschlagventil 33 befindet sich hierbei in der geschlossenen Stellung, da der Druck im Raum 25 deutlich unter dem Druck P2 des Rückgas-Sammelkanals 6 liegt.The
Dieser Verfahrensschritt, der in der Fig. 2 in der Position a wiedergegeben ist, ist zeitlich und/oder durch die Wahl des Unterdruckes P3 im Vakuumkanal 8 so gesteuert, daß etwa ein 90%iges Vakuum in der jeweiligen Flasche 7 erhalten wird, d.h. nur etwa 10% der ursprünglich in der Flasche vorhandenen Luftmenge in dieser verblieben ist.This process step, which is shown in FIG. 2 in position a, is controlled in time and / or by the selection of the negative pressure P3 in the
Handelt es sich bei der Flasche 7 um eine 1,0 l Flasche mit einem Gesamtvolumen von 1030 ml, so befinden sich am Ende dieses Verfahrensschrittes noch etwa 103 ml Luft in der Flasche 7, d.h. 927 ml Luft wurden entfernt.If
Nach Ablauf einer über die elektronische Steuereinrichtung 40 frei wählbaren Evakuierzeit wird das Ventil 21 wieder geschlossen. Gleichzeitig oder im Anschluß daran öffnet das Ventil 35, über welches dann eine Verbindung zwischen dem Dampfkanal 37 und dem Raum 25 hergestellt wird, so daß Dampf über das in die Flasche 7 hineinragende Rückgasrohr 13' in den Innenraum der Flasche 7 einströmt, und zwar für ein erstes Spülen dieses Innenraumes mit dem Satt-Dampf. Über die Steuerelektronik 40 ist die Öffnungszeit des Ventiles 35 so vorgewählt bzw. gesteuert, daß eine solche Menge an Dampf in die Flasche eingebracht wird, die etwa einem Viertel des Gesamtvolumens der Flasche, d.h. etwa 250 ml entspricht.After an evacuation time freely selectable via the
Durch die Steuereinrichtung 40 kann die Spülzeit variiert werden, so daß auch eine beliebig vergrößerbare Dampfmenge bei diesem ersten Spülen möglich ist.The purging time can be varied by the
Da die jeweilige Flasche 7 vor dem Spülen mit Dampf in dem vorausgehenden Verfahrensschritt evakuiert wurde und in der Flasche 7 somit am Beginn des Spülens ein Unterdruck herrscht, bei dem die Verdampfungstemperatur von Wasser bzw. die Sattdampftemperatur etwa bei 45° C liegt, wird beim Spülen eine Kondensatbildung in der Flasche 7 vollständig oder aber zumindest in einem störenden Maße wirksam verhindert.Since the
Auch bei diesem Verfahrensschritt ist das Rückschlagventil 33 durch die an diesem anstehende Druckdifferenz zwischen dem Druck P2 des Rückgas-Sammelkanales 6 und dem Druck im Innenraum der Flasche 7 geschlossen. Um dies zuverlässig zu erreichen, ist der Druck P2 größer als der Druck P4 im Dampfkanal 37.In this method step too, the
Dieses erste Spülen der Flasche ist in der Position b der Fig. 2 wiedergegeben.This first rinsing of the bottle is shown in position b of FIG. 2.
Nach Ablauf der ersten Spülzeit wird das Ventil 35 wieder geschlossen. Unmittelbar danach wird das Ventil 21 geöffnet und damit eine Verbindung des Innenraumes der Flasche 7 mit dem Vakuumkanal hergestellt. Es erfolgt somit erneut eine Evakuierung der Flasche 7 über den Rückgaskanal 13 auf ein 90%iges Vakuum, d.h. es werden entsprechend der Darstellung der Position c der Fig. 2 aus der Flasche etwa 177 ml Dampf und 73 ml Restluft abgeführt, so daß in der Flasche etwa 73 ml Dampf und 30 ml Luft verbleiben.After the first rinsing time, the
Nach Ablauf der über die Steuerelektronik 40 frei wählbaren Zeit für die zweite Evakuierung wird das Ventil 21 geschlossen. Analog zum Verfahrensschritt 2 wird durch Öffnen des Ventiles 35 wiederum Satt-Dampf aus dem Dampfkanal 37 über den Rückgaskanal 13 in die Flasche 7 eingeblasen, und zwar wiederum gesteuert eine Dampfmenge, die etwa einem Viertel des Gesamtvolumens der Flasche entspricht, d.h. etwa 250 ml. Auch hier erfolgt wiederum die Steuerung der eingebrachten Dampfmenge durch Steuerung der Öffnungszeit des Ventiles 35. Durch Verlängerung der Öffnungs- oder Spülzeit kann die eingebrachte Dampfmenge verändert, beispielsweise vergrößert werden.After the time freely selectable via the
Bei diesem zweiten Spülen besteht ebenfalls der Vorteil, daß durch das vorausgehende Evakuieren die Sattdampftemperatur sehr niedrig liegt, eine Kondensatbildung also vermieden ist.This second rinsing also has the advantage that the saturated steam temperature is very low as a result of the preceding evacuation, so that the formation of condensate is avoided.
Am Ende dieses Verfahrensschrittes, der in der Position d der Fig. 2 wiedergegeben ist, befinden sich bei dem gewählten Beispiel etwa 323 ml Dampf und nur noch 30 ml Restluft in der Flasche 7.
Weitere derartige Spül- und Evakuierungsvorgänge können sich anschließen.At the end of this process step, which is shown in position d of FIG. 2, in the selected example there are approximately 323 ml of steam and only 30 ml of residual air in the
Further flushing and evacuation processes of this type can follow.
Für die Einleitung dieses Verfahrensschrittes, der auch als Endevakuieren der Flasche 7 bezeichnet werden kann, ist das Ventil 35 wieder geschlossen. Das Ventil 21 wird erneut geöffnet, wodurch wieder eine Verbindung des Innenraumes der Flasche 7 mit dem Vakuumkanal 8 hergestellt wird und ein Evakuieren der Flasche 7 über das Rückgasrohr 13' auf ein etwa 90%iges Vakuum erfolgt. Dieser Verfahrensschritt ist in der Fig. 2 in der Position e wiedergegeben.The
Bei dem gewählten Beispiel werden in diesem Verfahrensschritt etwa 21,1 ml Restluft und 228,8 ml Dampf aus der Flasche 7 abgeführt, so daß dort dann 94,2 ml Dampf und eine vernachlässigbar kleine Menge an Restluft, nämlich 8,8 ml Restluft verbleiben, d.h. prktisch die gesamte Luft aus der jeweiligen Flasche 7 ohne den Einsatz von CO2-Gas verdrängt ist, wobei die gesamte Luft sowie auch der gesamte Dampf aus der Flasche 7 über den Vakuumkanal 8 abgeführt werden.In the selected example, about 21.1 ml of residual air and 228.8 ml of steam are removed from
Zeitgesteuert wird das Ventil 21 geschlossen. Gleichzeitig oder unmittelbar daran wird das Ventil 22 geöffnet, womit eine ungedrosselte Verbindung zwischen dem Rückgas-Sammelkanal 6 und dem Innenraum der Flasche 7 hergestellt wird, und zwar über das geöffente Ventil 22, die Kanäle 30, 28 und 29, den Raum 25 und den Rückgas-Kanal 13. Der Innenraum der Flasche 7 wird mit dem CO2-Gas aus dem Rückgas-Sammelkanal auf den dortigen Druck P2 vorgespannt. Für dieses teilweise Vorspannen wird somit ausschließlich das während des Füllens aus der jeweiligen Flasche 7 verdrängte CO2-Gas verwendet, d.h. die beim Füllen an den Rückgas-Sammelkanal 6 abgegebene CO2-Gas-Menge wird somit für den Prozeß zurückgewonnen.The
Zeitgesteuert durch die Steuereinrichtung 40 wird das Ventil 22 geschlossen. Anschließend wird das Steuerventil 23 geöffnet, womit eine ungedrosselte Verbindung zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem Gasraum 5 hergestellt ist, und zwar über die Kanäle 31 und 24, den Raum 5, den Rückgaskanal 13 und das geöffnete Ventil 23. Der Innenraum der Flasche 7 wird mit dem CO2-Gas aus dem Gasraum 5, welches ebenfalls eine hohe Konzentration an CO2 aufweist, vorgespannt, und zwar auf den im Gasraum 5 eingeregelten Fülldruck P1, der beispielsweise ein Überdruck von 2,5 bar ist.The
In der Position f der Fig. 2 ist das Vorspannen der jeweiligen Flasche für die Verfahrensschritten 6 und 7 wiedergegeben. Die CO2-Gasmenge, die am Ende des Vorspannens der Flasche 7 zugeführt wurde, beträgt etwa 3596 ml. Der Restdampf, der sich am Beginn des Verfahrensschrittes 6 noch in der Flasche 7 befand, wird durch die Abkühlung als Kondensat ausgeschieden, wobei die Menge dieses Kondensats vernachlässigbar klein ist.In position f of FIG. 2, the prestressing of the respective bottle for
Während des Vorspannens aus dem Gasraum 5 öffnet zwar das Rückschlagventil 33, so daß sich über dieses Ventil und die Drossel 34 eine gedrosselte Verbindung zum Rückgas-Sammelkanal 6 ergibt. Die hierüber während des Vorspannens abfließende Menge an CO2-Gas kann aber vernachlässigt werden, zumal dieses CO2-Gas aus dem Rückgas-Sammelkanal 6 wieder für das teilweise Vorspannen (Verfahrensschritt 6) verwendet wird.During the prestressing from the
Am Ende des Vorspannens wird durch Schließen des Ventils 23 die Verbindung zwischen der Flasche 7 und dem Gasraum 5 unterbrochen. Unmittelbar danach wird das Flüssigkeitsventil 16 geöffnet. Wegen der bestehenden Druckdifferenz zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem Rückgas-Sammelkanal 6 bleibt das Kugelventil 33 geöffnet. Die Drossel 34 sorgt für eine Drosselung des aus der Flasche 7 über den Rückgas-Kanal 13 in den Rückgas-Sammelkanal 6 verdrängten CO2-Gasstromes und somit für eine schonende und langsame Anfüllgeschwindigkeit. Die hierbei tatsächlich erreichte Füllgeschwindigkeit ergibt sich aus dem wirksamen Querschnitt der Drossel 34 und aus der Druckdifferenz zwischen den Drücken P1 und P2. Diese Parameter sind je nach Empfindlichkeit des abzufüllenden Füllgutes einstellbar. Die Dauer der Anfüllphase ist durch die Steuerelektronik 40 gesteuert und ist beispielsweise auf wenige 100 ms beschränkt. Bei unempfindlichen Produkten kann auf das langsame Anfüllen verzichtet werden.At the end of the prestressing, the connection between the
Um eine möglichst hohe Leistung beim Abfüllen zu erreichen, wird der fülltechnisch unkritische, zylinderförmige Mittelbereich der Flasche 7 mit hoher Einström- bzw. Füllgeschwindigkeit befüllt. Hierfür wird das Ventil 23 geöffnet, so daß sich über den Rückgas-Kanal 13 und das geöffnete Ventil 23 ein ungedrosselter Gasweg in den Gasraum 5 ergibt, und zwar zusätzlich zu dem Gasweg über die Drossel 34, womit sich eine Füllgeschwindigkeit einstellt, die im wesentlichen durch die statische Höhendifferenz zwischen dem Niveau N des Füllgutspiegels im Ringkessel 3 und in der jeweiligen Flasche 7 bestimmt ist. Über eine automatische Regelung des Niveaus N kann die Füllgeschwindigkeit den Erfordernissen des jeweiligen Füllgutes und/oder der Form der jeweiligen Flasche 7 angepaßt werden.In order to achieve the highest possible performance during filling, the non-critical, cylindrical central region of the
Die Schnellfüllphase wird beendet, wenn der Füllgutspiegel den enger werdenden Flaschenhals erreicht hat, und zwar gesteuert durch die Sonde 14 bzw. durch einen am unteren Ende dieser Sonde vorgesehenen Sondenkontakt 15. Die Schnellfüllphase kann aber auch zeitgesteuert durch die Steuerelektronik 40 beendet werden.The rapid filling phase is ended when the product level has reached the bottleneck that becomes narrower, controlled by the
Nach Ablauf der Schnellfüllphase wird das Ventil 23 wiederum geschlossen, so daß sich die gleiche Füllgeschwindigkeit wie beim langsamen Füllen einstellt. Nach dem Ansprechen der Sonde 14 bzw. eines gegenüber der Sondenspitze weiter nach oben versetzten Sondenkontaktes wird in üblicher Weise ggf. nach Ablauf einer vorwählbaren oder eingestellten Korrekturzeit das Flüssigkeitsventil 16 geschlossen.After the rapid filling phase, the
Während dieses Brems- und Korrekturfüllens verbleibt genügend Zeit dafür, daß im Füllgut vorhandene Gasblasen an den Füllgutspiegel aufsteigen können und somit beim folgenden Entlasten nicht zu einer unnötigen Schaumbildung beitragen. Mit der Korrekturzeit ist eine Füllhöhenkorrektur im Bereich bis zu 30 mm möglich.During this braking and correction filling there is sufficient time for gas bubbles present in the filling material to rise to the filling material level and thus not contribute to unnecessary foam formation during the subsequent unloading. With the correction time, a fill level correction in the range up to 30 mm is possible.
Nach Schließen des Flüssigkeitsventiles 16 baut sich der Druck im Inneren der Flasche über den weiterhin offenen und das Kugelventil 33 aufweisenden Gasweg auf den Druck P2 des Rückgas-Sammelkanales 6 ab. Die Geschwindigkeit dieses Druckabbaus kann durch Öffnen des Ventiles 22 beschleunigt werden.After the
Auf dem Niveau des Druckes P2, der in der Nähe des CO2-Sättigungsdruckes liegt, erfolgt über eine vorgegebene Zeitdauer eine Beruhigungsphase, in der im Füllgut vorhandene, nicht gelöste Gasblasen an die Oberfläche aufsteigen können, wobei eine Schaumbildung in der Flasche bzw. im Flaschenhals vermieden wird.At the level of the pressure P2 in the vicinity of the CO2 - saturation pressure is, via a predetermined period of time a settling phase, can not ascend dissolved gas bubbles to the surface in the presence of the filling material, whereby the formation of foam in the bottle or the bottle neck is avoided.
Nach der Beruhigungsphase erfolgt die Restentlastung. Hierfür wird das Ventil 22 geschlossen und das Ventil 21 durch die Steuerelektronik 40 kurzzeitig geöffnet, und zwar für eine Verbindung des Innenraums der Flasche mit dem Vakuumkanal 8. Durch die Steuerelektronik 40 ist die Öffnungszeit des Ventiles 21 derart bemessen, daß unmittelbar vor dem Abziehen der Flasche 7 vom Füllelement 1 im Inneren der Flasche noch ein geringer Überdruck vorhanden ist. Die Flasche 7 wird dann durch Absinken des Flaschentellers 39 in der üblichen Weise vom Füllelement 1 abgezogen.After the calming phase, the residual relief takes place. For this purpose, the
Das vorbeschriebene Verfahren hat den Vorteil eines extrem niedrigen CO2-Verbrauches sowie auch den Vorteil eines sparsamen Einsatzes von Dampf.The method described above has the advantage of extremely low CO2 - consumption as well as the advantage of an economical use of steam.
Das während der eigentlichen Füllung aus der jeweiligen vorgespannten Flasche 7 verdrängte Rückgas fließt in den Rückgas-Sammelkanal 6 bzw. in den Gasraum 5 zurück. Dieses eine hohe Konzentration an CO2 aufweisende CO2-Gas wird bei nachfolgenden Füllungen wieder erneut verwendet.The return gas displaced from the respective
Ein Verbrauch an CO2-Gas entsteht nur während der Restentlastung durch die in den Vakuumkanal 8 abgegebene Gasmenge. Diese Gasmenge ist extrem klein, und zwar auch schon wegen des geringen Volumens, welches bei der Restentlastung von CO2-Gas eingenommen ist. Die beim Restentlasten, d.h. beim Füllen insgesamt verbrauchte CO2-Gas-Menge liegt bei 30 - 50 g je Hektoliter abgefülltes Füllgut.A consumption of CO2 - gas is generated only during the final depressurization by the emitted into the
Die beim Spülen der Flaschen 7 verbrauchte Menge an Dampf beträgt unter Berücksichtigung von Verlusten, die durch Kondensieren entstehen, etwa 113 g je Hektoliter abgefülltes Füllgut.The amount of steam consumed when rinsing the
Beim Spülen der Flaschen (Verfahrensschritte 2 und 4) erfolgt selbstverständlich auch eine Abtötung von getränkeschädlichen Mikroorganismen an den Innenflächen der Flasche.When rinsing the bottles (process steps 2 and 4), of course, drink-damaging microorganisms on the inner surfaces of the bottle are also killed.
Durch die beim Spülen verwendete Dampfmenge kann die CO2-Konzentration in der Flasche während des Füllens gesteuert werden, d.h. bei Erhöhung der Dampfspülmenge steigt auch diese CO2-Konzentration, und zwar wegen des höheren Spüleffektes.By used when flushing steam, CO2 can - concentration in the bottle during filling are controlled, ie increasing the Dampfspülmenge also increases this CO2 - concentration, because of the higher Spüleffektes.
Wie oben beschrieben, weist die Sonde 14 vorzugsweise wenigstens zwei Sondenkontakte 15 in unterschiedlicher Höhe auf, so daß mit diesen Kontakten das Einleiten und Beenden des Verfahrensschrittes 10 gesteuert werden kann.As described above, the
Die oben in ml angegebenen Mengen bzw. Volumen beziehen sich jeweils auf Umgebungsdruck.The quantities or volumes given above in ml refer to ambient pressure.
- 11
- FüllelementFilling element
- 22nd
- Rotorrotor
- 33rd
- RingkesselRing bowl
- 44th
- FlüssigkeitsraumFluid space
- 55
- GasraumGas space
- 66
- RückgassammelkanalReturn gas collecting duct
- 77
- Flaschebottle
- 7'7 '
- FlaschenmündungBottle mouth
- 88th
- VakuumkanalVacuum channel
- 99
- Gehäusecasing
- 1010th
- FlüssigkeitskanalLiquid channel
- 1111
- Öffnungopening
- 1212th
- AbgabeöffnungDelivery opening
- 1313
- RückgasrohrReturn gas pipe
- 13'13 '
- RückgaskanalReturn gas duct
- 1414
- Sondeprobe
- 1515
- SondenkontaktProbe contact
- 1616
- FlüssigkeitsventilLiquid valve
- 1717th
- VentilkörperValve body
- 1818th
- BetätigungseinrichtungActuator
- 1919th
- ZentriertulpeCentering tulip
- 2020th
- Dichtungpoetry
- 21-2321-23
- VentilValve
- 2424th
- Kanalchannel
- 2525th
- Raumroom
- 2626
- Kanalchannel
- 28-3228-32
- Kanalchannel
- 3333
- Rückschlagventilcheck valve
- 3434
- Drosselthrottle
- 3535
- VentilValve
- 3636
- AnschlußConnection
- 3737
- DampfkanalSteam channel
- 3838
- KanalabschnittCanal section
- 3939
- FlaschentellerBottle plate
- 4040
- SteuereinrichtungControl device
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