EP0671517A2 - Prefabricated building element, method of making the same and its use - Google Patents

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EP0671517A2
EP0671517A2 EP95103114A EP95103114A EP0671517A2 EP 0671517 A2 EP0671517 A2 EP 0671517A2 EP 95103114 A EP95103114 A EP 95103114A EP 95103114 A EP95103114 A EP 95103114A EP 0671517 A2 EP0671517 A2 EP 0671517A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
front wall
rear wall
component
prefabricated
glued
Prior art date
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Granted
Application number
EP95103114A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0671517B1 (en
EP0671517A3 (en
Inventor
Volker Tank
Theophil Benz
Fritz Rieger
Wilhelm Gölz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Marmorit GmbH
Original Assignee
Koch Marmorit GmbH
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Publication date
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Publication of EP0671517A3 publication Critical patent/EP0671517A3/en
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Publication of EP0671517B1 publication Critical patent/EP0671517B1/en
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/16—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position

Definitions

  • the present invention relates to a prefabricated component for rising walls, a method for producing the same and the use for producing ventilated rising walls.
  • Rising walls are made for a variety of purposes and in a variety of ways.
  • rising walls In addition to a solid substructure, which is used primarily for statics and sound insulation, rising walls increasingly consist of thermal insulation and are additionally provided with an outer layer, which, adapted to the respective purposes, also has a decorative character and determines the external appearance of the rising wall.
  • External facades in particular, are often plastered, clinkered or provided with panels and shingles.
  • Interior walls are also often plastered, tiled, wallpapered and / or painted.
  • the rising walls should, if possible, be permeable to water vapor.
  • this requirement is only met by part of the materials used, so that removal of the water vapor by other measures is necessary.
  • the reduction of air humidity, the discharge of possibly penetrating precipitation, the capillary separation of the cladding from the thermal insulation or the wall surface and the discharge of condensation on the inside of the cladding is optimally ensured by ventilation of the outer wall cladding of the rising wall.
  • the curtain-type and thus rear-ventilated facade has long been built for external wall cladding. This physically separates the load-bearing wall from the weather shell.
  • the usual curtain / ventilated facade has so far been produced by fastening a mostly horizontal wooden batten to which a vertical wooden batten is applied. The facade panel is then attached to this battens.
  • a major disadvantage of this wooden construction is that only certain types of facade panels are suitable for this, which, depending on the type of attachment, also cause different visual appearances.
  • Profiles or consoles made of metal are also used as the substructure of cladding with open, closed or overlapped joints or joints.
  • this curtain wall could not be plastered or covered with clinker and tiles.
  • Another disadvantage is that the wood used for this only has a limited lifespan at exposed locations or has to be chemically impregnated as permanent protection, so that it cannot be disposed of easily when demolished.
  • the invention has set itself the task of making rising walls simple, reliable, inexpensive and environmentally friendly with an outer wall covering so that they are ventilated and can still be combined with a wide variety of surface materials, i.e. that they can also be screwed, plastered and pasted. If possible, they should even be nailable. If possible, only a material should be used as a supporting element for the outer clothing that is easy to handle, sufficiently stable against mechanical and other attacks and can ultimately be disposed of without any problems.
  • This task has now been solved surprisingly simply by a prefabricated component which has a front wall and a rear wall, between which vertical ventilation channels run, which have a clear width between the front wall and the rear wall of at least 2 cm and by perpendicularly running dividing walls at intervals of at least 2 cm and at most 15 cm apart, at least the rear wall is permeable to water vapor and the front wall is made of a material that can be screwed, plastered, glued and nailed.
  • the clear width of the vertical ventilation ducts between the front wall and the rear wall must be at least 2 cm, otherwise there will be insufficient air circulation in the ventilation ducts.
  • the cross-sections of the ventilation openings should be at least 50 cm 2 per 1 m wall length according to DIN 18516 T.1.
  • the distances between the perpendicular dividing walls must again be at least 2 cm. However, slightly larger distances are preferably chosen so that the channels take the form of slots with a clear width of at least 2 cm.
  • the distances between the perpendicular dividing walls should not be more than 15 cm, since otherwise the mechanical stability of the component suffers.
  • the thickness of the front wall and the rear wall is not critical, provided that the material used ensures adequate mechanical stability in the chosen dimensions of the ventilation ducts.
  • the partitions between the front wall and the rear wall can in principle consist of any material that can be easily, easily and reliably connected to the front wall and the rear wall.
  • metal can also be used for the partition walls, which can be produced in the form of metal webs, angled metal strips from solid sheet metal or expanded metal, etc.
  • Embodiments in which the partitions between the front wall and the rear wall are also made of the same material are particularly simple and therefore preferred.
  • the component can also be manufactured in one piece using the extrusion process.
  • the corners of the ventilation channels are preferably rounded.
  • the material is introduced into a press and pressed in a non-set, flowable or free-flowing form.
  • the ventilation channels are obtained by inserting appropriately shaped rods which are pulled out after the pressing.
  • the partition walls are always at the same distance and in the same place, so that when the rising wall is built up with a grid of the prefabricated component, the ventilation channels are flush with one another.
  • the substructure is preferably anchored by prefabricated anchoring elements, such as have long been manufactured and offered for various purposes. These anchoring elements are fixed (for example screwed) on the substrate at the specified distance. The space between the substrate and the rear wall of the component can then be filled with insulating materials, so that the rising wall is also sufficiently thermally insulated overall.
  • the components in turn can be mechanically attached to the substructure using commercially available fastening elements.
  • the rising walls made from the prefabricated component must have ventilation slots at the top and bottom, so that constant ventilation is ensured, which is necessary to remove the moisture. If the rising wall is interrupted by, for example, windows and doors, this requires special detailed training so that rear ventilation is ensured even in the shorter, interrupted facade constructions.
  • the upper and lower edges of the component are preferably designed as tongue and groove.
  • the upper edge and the lower edge are preferably designed as an asymmetrical tongue and groove, the groove having additional space on the back for hanging. It is then possible to mount the building boards at certain intervals and to interlock them with horizontal rails.
  • the front wall of the plate preferably has a shallow depression of 0.2 to 0.5 cm deep and 3 to 6 cm wide at its lateral edge. This recess can then be reinforced with fabric and mortar and ensures that the front wall is sealed.
  • At least they are designed by appropriate shaping so that the components can be easily assembled and fixed laterally by the fasteners.
  • the format of the components can vary in principle, but it is advisable to choose the dimensions so that the usual distances on the construction can be easily maintained.
  • a preferred dimension is therefore 60 x 120 cm.
  • the thickness of the front wall and the rear wall made of a capillary-capable lightweight material can then be selected in the range from 7 to 25 mm.
  • the clear width between the front and rear wall is preferably chosen at 2.5 cm.
  • the total thickness of the component is therefore in the range between 4 and 8 cm. In the case of a material with only a low spatial density, the weight of the component is still in a range which enables easy handling during assembly.
  • the surface of the rising wall can be architecturally designed in an interesting way, using different materials.
  • window and door frames can be plastered, while adjacent surfaces can be clinkered, tiled or covered with staggered panels.
  • wood chips in the front wall.
  • the proportion of wood chips can range between 10 and 50% by volume. These wood chips are preferably inserted plane-parallel so that they are well interlocked and interlaced in this plane. If desired, more than one wood chip level can also be present in the board. For reasons of fire protection, the wood shavings should be pretreated or coated fire-proof.
  • the prefabricated component according to the invention will be used in particular for rising walls as an outer facade, but it is also possible to use it to build inner walls that are to be insulated against moisture escaping from the masonry.
  • the rear ventilation of the inner wall can also be of interest in high rooms where circulation of the air from the floor to the ceiling and vice versa is desired. This enables a better use of energy and an improved indoor climate.
  • this prefabricated component can be used for sound absorption in interiors in terms of sound insulation technology.
  • front wall and the rear wall of the component are constructed from different materials, it is also possible to solve difficult special tasks, since only the rear wall has to be permeable to water vapor, while the front wall also from very stable but not water-permeable materials can be manufactured.
  • Components of this type can in turn be produced by connecting two prefabricated half-shells which are made from different materials. It is also possible to choose three different materials for the front wall, rear wall and partitions.
  • the component according to the invention when used as a system element of a curtain wall, also allows unevenness and thickness fluctuations in the base to be compensated for, since the insulating material between the base and the rear wall of the component can compensate for such deviations.
  • a light concealed with heat-insulating properties has proven itself, which is manufactured and offered by the applicant under the name tup.
  • other materials are also suitable, although care must be taken to ensure that the material is ultimately capillary-active, permeable to water vapor, light, stable, as non-combustible as possible and also resilient to bending stress. The manufacturing process is therefore dependent on the material used and the requirements for the finished components.
  • Another preferred embodiment of the components according to the invention is characterized in that the back is glued to mineral wool panels, in particular mineral wool lamella panels.
  • Such components can be glued to the facade with the help of an adhesive mortar, so that the assembly is particularly quick and easy.
  • the size of the component is preferably chosen to be somewhat smaller, for example in the dimensions 40 ⁇ 60 cm.
  • the upper and lower edges are in turn preferably formed with tongue and groove. The arrangement of the holes and webs remains unchanged, so that the vertical ventilation box channels stay connected.
  • This embodiment of the component is preferred, inter alia, because prefabricated corner elements can be used by using two components which are bonded to one another, one of which has a section which is not back-glued with mineral wool plates, this section being as wide as the thickness of the component with glued-on mineral wool plate .
  • This embodiment is particularly advantageous for the design in the lintel, in the window reveal, etc.
  • the assembly is much easier since the component is glued to the mineral wool panel and this in turn to the facade, so that increased mechanical stability is created.
  • this embodiment of the components can also be connected to the facade at some points using dowels. However, this will only take place if it appears absolutely necessary for mechanical reasons.
  • the front wall can have flat depressions in the region above the partition walls.
  • drilling can then be carried out centrally and a corresponding dowel and / or only one screw can be used, which is screwed into a dowel in the underground.
  • the components are bonded with mineral wool panels, in particular mineral wool laminate panels, with the aid of adhesive mortar.
  • This adhesive mortar is usually applied mechanically, point-like and / or bead-like. Since mineral wool lamella panels have cut surfaces on which the fibers are predominantly arranged perpendicular to the surface, the bonding presents certain difficulties, since the mortar usually has to be worked into the panel surface with a notched trowel.
  • cut surfaces can be bonded particularly well and reliably if the cut surfaces are first precoated over the entire surface with a thin layer of adhesive mortar and, after setting, are applied either with punctiform or beaded adhesive mortar before they are then bonded to the substrate .
  • This method has also proven itself for the bonding of the mineral wool lamella plate to the components. It is therefore advisable to pre-coat the cut surfaces of the mineral wool laminate panels with a thin layer of adhesive mortar before actually gluing.
  • the fresh layer of adhesive mortar which then also brings about the actual bonding either with the component or the substrate, can then be applied in a manner known per se in a point-like or beaded manner either on the substrate or on the precoated mineral wool slat plate.
  • the most varied qualities of adhesive mortar can be used, including those that are cheaper than the relatively expensive special mixtures used hitherto.
  • low-viscosity, well-wetting and quick-setting mortar mixtures can be used. This simplifies and accelerates the application and setting of the thin layer of mortar, so that intermediate storage times before setting can be shortened or avoided entirely.
  • the cut surfaces of the mineral wool lamella plates are blown dust-free before applying the thin layer of the adhesive mortar, since this leads to better wetting and adhesion of the adhesive mortar to the mineral substrate. This is also easy to carry out in the factory, while such additional measures are more difficult to carry out on the construction site, in particular if workplace hygiene aspects are taken into account.
  • the components according to the invention are in particular mineral wool laminate plates which, due to the production, have a perpendicular arrangement of the fibers to the surface.
  • the decisive factor here is the method for gluing the cut surfaces, which is also the subject of the patent message P 44 18 412.3.
  • Figure 7 shows the section through a corner element. Of these, 1, 2 and 3 have the same meaning as in FIG. 6.
  • the mineral wool plate that is glued on is represented by 10.
  • a total of 5 mutually offset flat recesses of 2 to 3 mm depth and a central recess of a further 2 mm on the front wall in the area above the partitions enable the necessary drilling if necessary in the right place and anchoring and screwing to the substrate at a distance of approx. 20 up to 30 cm.

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Abstract

The prefabricated component has front (1) and rear (2) walls, between which ventilation channels (3) run. The walls are separated at a distance of 2 - 15 cm by perpendicular separating walls. At least the rear wall is designed to be permeable to steam, and the front wall consists of a material which can be screwed, nailed, papered and plastered. The walls can be made of a bonded, porous, light construction material. The upper and lower edges of the component can be formed with tongue and groove profiles, which may be asymmetric, and which may include places for accepting mounting brackets.

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein vorgefertigtes Bauelement für aufgehende Wände, ein Verfahren zur Herstellung desselben und die Verwendung zur Herstellung von hinterlüfteten aufgehenden Wänden.The present invention relates to a prefabricated component for rising walls, a method for producing the same and the use for producing ventilated rising walls.

Aufgehende Wände werden für die verschiedensten Zwecke und auf verschiedenste Art und Weise hergestellt. Außer aus einem vor allem der Statik und der Schallisolierung dienenden festen Untergrund bestehen aufgehende Wände in zunehmendem Maße aus einer Wärmeisolierung und werden zusätzlich mit einer Außenschicht versehen, die, den jeweiligen Zwecken angepaßt, auch dekorativen Charakter aufweist und das äußere Erscheinungsbild der aufgehenden Wand bestimmt. Insbesondere aufgehende Außenfassaden werden vielfach verputzt, verklinkert oder mit Platten und Schindeln versehen. Innenwände werden ebenfalls häufig verputzt, gefliest, tapeziert und/oder gestrichen.Rising walls are made for a variety of purposes and in a variety of ways. In addition to a solid substructure, which is used primarily for statics and sound insulation, rising walls increasingly consist of thermal insulation and are additionally provided with an outer layer, which, adapted to the respective purposes, also has a decorative character and determines the external appearance of the rising wall. External facades, in particular, are often plastered, clinkered or provided with panels and shingles. Interior walls are also often plastered, tiled, wallpapered and / or painted.

Die aufgehenden Wände sollen außer den oben genannten Funktionen nach Möglichkeit wasserdampfdurchlässig sein. Diese Forderung wird aber nur von einem Teil der verwendeten Materialien erfüllt, so daß eine Abführung des Wasserdampfes durch andere Maßnahmen erforderlich ist. Die Reduzierung von Luftfeuchte, die Ableitung von eventuell eindringendem Niederschlag, die kapillare Trennung der Bekleidung von der Wärmedämmung bzw. der Wandoberfläche und die Ableitung von Tauwasser an der Innenseite der Bekleidung wird optimal gewährleistet durch eine Hinterlüftung der Außenwandbekleidung der aufgehenden Wand. Daher wird schon seit langem für Außenwandbekleidungen die vorgehängte und damit hinterlüftete Fassade gebaut. Dadurch wird die tragende Wand von der Wetterschale bauphysikalisch getrennt. Die übliche vorgehängte/hinterlüftete Fassade wird bisher hergestellt durch Befestigung einer meistens horizontal angebrachten Grundlattung aus Holz, auf welche eine vertikale Traglattung aus Holz aufgebracht wird. An dieser Traglattung wird dann die Fassadenplatte befestigt. Ein großer Nachteil dieser Bauweise aus Holz ist, daß nur bestimmte Arten von Fassadenplatten hierfür geeignet sind, welche darüber hinaus je nach Art der Anbringung verschiedene optische Erscheinungsbilder hervorrufen. Als Unterkonstruktion von Bekleidungen mit offenen, geschlossenen oder überlappten Fugen bzw. Stößen kommen auch Profile oder Konsolen aus Metall zur Anwendung. Diese vorgehängte Fassade konnte jedoch nicht verputzt oder mit Klinkern und Fliesen beklebt werden. Ein weiterer Nachteil ist, daß das hierfür verwendete Holz an exponierten Stellen nur eine begrenzte Lebensdauer hat oder als dauerhaften Schutz chemisch imprägniert werden muß, so daß es beim Abriß nicht ohne weiteres entsorgt werden kann.In addition to the functions mentioned above, the rising walls should, if possible, be permeable to water vapor. However, this requirement is only met by part of the materials used, so that removal of the water vapor by other measures is necessary. The reduction of air humidity, the discharge of possibly penetrating precipitation, the capillary separation of the cladding from the thermal insulation or the wall surface and the discharge of condensation on the inside of the cladding is optimally ensured by ventilation of the outer wall cladding of the rising wall. For this reason, the curtain-type and thus rear-ventilated facade has long been built for external wall cladding. This physically separates the load-bearing wall from the weather shell. The usual curtain / ventilated facade has so far been produced by fastening a mostly horizontal wooden batten to which a vertical wooden batten is applied. The facade panel is then attached to this battens. A major disadvantage of this wooden construction is that only certain types of facade panels are suitable for this, which, depending on the type of attachment, also cause different visual appearances. Profiles or consoles made of metal are also used as the substructure of cladding with open, closed or overlapped joints or joints. However, this curtain wall could not be plastered or covered with clinker and tiles. Another disadvantage is that the wood used for this only has a limited lifespan at exposed locations or has to be chemically impregnated as permanent protection, so that it cannot be disposed of easily when demolished.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, aufgehende Wände einfach, zuverlässig, preiswert und umweltfreundlich mit einer Außenwandbekleidung so zu gestalten, daß sie hinterlüftet sind und dennoch mit den verschiedensten Oberflächenmaterialien kombiniert werden können, d.h. daß sie auch geschraubt, verputzt und beklebt werden können. Nach Möglichkeit sollten sie sogar nagelbar sein. Dabei sollte nach Möglichkeit als Tragelement für die Außenbekleidung nur ein Material zum Einsatz kommen, welches leicht handhabbar, ausreichend stabil gegen mechanische und sonstige Angriffe ist und letztendlich problemlos entsorgt werden kann.The invention has set itself the task of making rising walls simple, reliable, inexpensive and environmentally friendly with an outer wall covering so that they are ventilated and can still be combined with a wide variety of surface materials, i.e. that they can also be screwed, plastered and pasted. If possible, they should even be nailable. If possible, only a material should be used as a supporting element for the outer clothing that is easy to handle, sufficiently stable against mechanical and other attacks and can ultimately be disposed of without any problems.

Diese Aufgabe wurde jetzt überraschend einfach gelöst durch ein vorgefertigtes Bauelement, welches eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist, zwischen denen senkrechte Entlüftungskanäle verlaufen, die eine lichte Weite zwischen der Vorderwand und der Rückwand von mindestens 2 cm aufweisen und durch senkrecht verlaufende Trennwände in Abständen von mindestens 2 cm und höchstens 15 cm voneinander getrennt sind, wobei mindestens die Rückwand wasserdampfdurchlässig ist und die Vorderwand aus einem Material besteht, welches geschraubt, verputzt, beklebt und genagelt werden kann.This task has now been solved surprisingly simply by a prefabricated component which has a front wall and a rear wall, between which vertical ventilation channels run, which have a clear width between the front wall and the rear wall of at least 2 cm and by perpendicularly running dividing walls at intervals of at least 2 cm and at most 15 cm apart, at least the rear wall is permeable to water vapor and the front wall is made of a material that can be screwed, plastered, glued and nailed.

Die lichte Weite der senkrecht verlaufenden Entlüftungskanäle zwischen der Vorderwand und der Rückwand muß mindestens 2 cm betragen, da anderenfalls keine ausreichende Luftzirkulation in den Entlüftungskanälen stattfindet. Die Querschnitte der Be- und Entlüftungsöffnungen sollten nach DIN 18516 T.1 mindestens 50 cm2 je 1 m Wandlänge betragen. Die Abstände der senkrecht verlaufenden Trennwände voneinander müssen daher wiederum mindestens 2 cm betragen. Vorzugsweise werden jedoch etwas größere Abstände gewählt, so daß die Kanäle die Form von Schlitzen erhalten mit einer lichten Weite von mindestens 2 cm. Die Abstände der senkrecht verlaufenden Trennwände voneinander sollten jedoch nicht mehr als 15 cm betragen, da anderenfalls die mechanische Stabilität des Bauelementes leidet. Die Dicke der Vorderwand und der Rückwand ist nicht kritisch, sofern das verwendete Material bei den gewählten Dimensionen der Entlüftungskanäle eine ausreichende mechanische Stabilität gewährleistet. Zur Erhöhung der Stabilität kann spezielles Gewebe eingelegt werden, welches die mechanischen Eigenschaften der Platte zusätzlich verbessern kann. Je nach Art des Bauelementmaterials sind bestimmte Anforderungen an das Gewebe zu stellen, z.B. bei mineralischer Ausbildung muß das Gewebe alkalibeständig sein. Dabei muß jedoch darauf geachtet werden, daß mindestens die Rückwand wasserdampfdurchlässig ist, was bereits erreicht wird, wenn die Rückwand nur aus einem auf die Stege aufgelegtem Gewebe besteht, und die Vorderwand aus einem Material besteht, welches anschließend geschraubt, verputzt, beklebt und gegebenenfalls sogar genagelt werden kann.The clear width of the vertical ventilation ducts between the front wall and the rear wall must be at least 2 cm, otherwise there will be insufficient air circulation in the ventilation ducts. The cross-sections of the ventilation openings should be at least 50 cm 2 per 1 m wall length according to DIN 18516 T.1. The distances between the perpendicular dividing walls must again be at least 2 cm. However, slightly larger distances are preferably chosen so that the channels take the form of slots with a clear width of at least 2 cm. However, the distances between the perpendicular dividing walls should not be more than 15 cm, since otherwise the mechanical stability of the component suffers. The thickness of the front wall and the rear wall is not critical, provided that the material used ensures adequate mechanical stability in the chosen dimensions of the ventilation ducts. To increase stability, special fabric can be inserted, which can also improve the mechanical properties of the plate. Depending on the type of component material, certain requirements must be placed on the fabric, for example, in the case of mineral training, the fabric must be alkali-resistant. However, care must be taken to ensure that at least the rear wall is permeable to water vapor, which is already achieved if the rear wall only opens from one the webs are made of fabric, and the front wall is made of a material that can then be screwed, plastered, pasted and, if necessary, even nailed.

Um Verwechslungen beim Einbau des vorgefertigten Bauelementes zu vermeiden, empfiehlt es sich, Vorderwand und Rückwand aus dem gleichen Material zu fertigen. Besonders geeignet sind hierfür abgebundene kapillarfähige Leichtbaumaterialien, da diese alle bauphysikalischen Forderungen an die Vorder- und Rückwand erfüllen. Die Trennwände zwischen der Vorderwand und der Rückwand können prinzipiell aus jedem beliebigen Material bestehen, welches sich gut, leicht und zuverlässig mit der Vorderwand und der Rückwand verbinden läßt. Für die Trennwände kommt somit prinzipiell auch Metall in Frage, welches in Form von Metallstegen, gewinkelten Metallbändern aus massivem Blech oder Streckmetall etc. hergestellt sein kann. Besonders einfach und daher bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen auch die Trennwände zwischen der Vorderwand und der Rückwand aus dem gleichen Material gefertigt sind. Dies ist fertigungstechnisch besonders einfach durch die Verwendung von vorgefertigten Halbschalen, die jeweils den halben Steg aufweisen, wobei dann zwei derartige Halbschalen anschließend miteinander verbunden werden. Bei Verwendung von entsprechenden abbindenden Materialien kann das Bauelement auch im Strangpreßverfahren in einem Stück gefertigt werden. Bei derartigen Ausführungsformen werden die Ecken der Entlüftungskanäle vorzugsweise abgerundet ausgestaltet.To avoid confusion when installing the prefabricated component, it is advisable to manufacture the front and rear walls from the same material. Tied capillary-capable lightweight materials are particularly suitable for this purpose, since they meet all building physics requirements for the front and rear walls. The partitions between the front wall and the rear wall can in principle consist of any material that can be easily, easily and reliably connected to the front wall and the rear wall. In principle, metal can also be used for the partition walls, which can be produced in the form of metal webs, angled metal strips from solid sheet metal or expanded metal, etc. Embodiments in which the partitions between the front wall and the rear wall are also made of the same material are particularly simple and therefore preferred. In terms of production technology, this is particularly simple through the use of prefabricated half-shells, each of which has half the web, in which case two half-shells of this type are then connected to one another. When using appropriate setting materials, the component can also be manufactured in one piece using the extrusion process. In such embodiments, the corners of the ventilation channels are preferably rounded.

Eine weitere Möglichkeit der Herstellung besteht darin, daß das Material in nicht abgebundener, fließfähiger oder rieselfähiger Form in eine Presse eingegeben und verpreßt wird. Die Entlüftungskanäle werden dadurch erhalten, daß entsprechend geformte Stangen eingelegt werden, die nach dem Verpressen herausgezogen werden.Another possibility of production is that the material is introduced into a press and pressed in a non-set, flowable or free-flowing form. The ventilation channels are obtained by inserting appropriately shaped rods which are pulled out after the pressing.

Wichtig ist, daß bei dem vorgefertigten Bauelement die Trennwände stets im gleichen Abstand und an der gleichen Stelle vorhanden sind, so daß beim Aufbau der aufgehenden Wand mit einem Raster des vorgefertigten Bauelements die Entlüftungskanäle bündig übereinander stehen.It is important that in the prefabricated component the partition walls are always at the same distance and in the same place, so that when the rising wall is built up with a grid of the prefabricated component, the ventilation channels are flush with one another.

Die Verankerung der Unterkonstruktion erfolgt vorzugsweise durch vorgefertigte Verankerungselemente, wie sie bereits seit langem für verschiedene Zwecke hergestellt und angeboten werden. Diese Verankerungselemente werden im vorgegebenen Abstand auf dem Untergrund fixiert (beispielsweise angeschraubt). Der Zwischenraum zwischen dem Untergrund und der Rückwand des Bauelementes kann dann mit Isolierstoffen ausgefüllt werden, so daß die aufgehende Wand insgesamt auch ausreichend wärmeisoliert ist. Die Bauelemente wiederum können mittels handelsüblicher Befestigungselementen an der Unterkonstruktion mechanisch befestigt werden.The substructure is preferably anchored by prefabricated anchoring elements, such as have long been manufactured and offered for various purposes. These anchoring elements are fixed (for example screwed) on the substrate at the specified distance. The space between the substrate and the rear wall of the component can then be filled with insulating materials, so that the rising wall is also sufficiently thermally insulated overall. The components in turn can be mechanically attached to the substructure using commercially available fastening elements.

Selbstverständlich müssen die aus dem vorgefertigen Bauelement hergestellten aufgehenden Wände jeweils oben und unten Be- und Entlüftungsschlitze aufweisen, so daß eine ständige Hinterlüftung gewährleistet ist, die zur Entfernung der Feuchtigkeit notwendig ist. Dies erfordert bei Unterbrechungen der aufgehenden Wand durch beispielsweise Fenster und Türen besondere Detailausbildungen, so daß auch in den jeweils kürzeren, unterbrochenen Fassadenkonstruktionen eine Hinterlüftung gesichert ist.Of course, the rising walls made from the prefabricated component must have ventilation slots at the top and bottom, so that constant ventilation is ensured, which is necessary to remove the moisture. If the rising wall is interrupted by, for example, windows and doors, this requires special detailed training so that rear ventilation is ensured even in the shorter, interrupted facade constructions.

Um die bündige Montage der Bauelemente im Raster zu erleichtern und auch ein nachträgliches Verschieben der Ober- und Unterkanten der Bauelemente zu verhindern, werden vorzugsweise die Ober- und Unterkante des Bauelements als Nut und Feder ausgebildet.In order to facilitate the flush assembly of the components in the grid and also to prevent subsequent displacement of the upper and lower edges of the components, the upper and lower edges of the component are preferably designed as tongue and groove.

Vorzugsweise sind die Oberkante und die Unterkante als asymmetrische Nut und Feder ausgebildet, wobei die Nut auf der Rückseite zusätzlichen Platz für eine Einhängung aufweist. Es ist dann möglich die Bauplatten in bestimmten Abständen einzuhängen und mit horizontal verlaufenden Schienen zu verzahnen.The upper edge and the lower edge are preferably designed as an asymmetrical tongue and groove, the groove having additional space on the back for hanging. It is then possible to mount the building boards at certain intervals and to interlock them with horizontal rails.

Vorzugsweise weist die Vorderwand der Platte an ihren seitigen Kante eine flache Vertiefung von 0,2 bis 0,5 cm Tiefe und 3 bis 6 cm Breite auf. Diese Vertiefung kann dann mit Gewebe und Mörtel armiert werden und sorgt für einen dichten Abschluß der Vorderwand.The front wall of the plate preferably has a shallow depression of 0.2 to 0.5 cm deep and 3 to 6 cm wide at its lateral edge. This recess can then be reinforced with fabric and mortar and ensures that the front wall is sealed.

Weiterhin kann es zweckmäßig sein, an der Rückwand Aussparungen vorzusehen für den Kopf von Schrauben oder die Nieten von Querschienenbefestigungen.Furthermore, it may be expedient to provide cutouts on the rear wall for the head of screws or the rivets of cross rail fastenings.

Zumindest werden sie durch entsprechende Formgebung so ausgestaltet, daß die Bauelemente leicht passend zusammengesetzt und seitlich durch die Befestigungselemente fixiert werden können.At least they are designed by appropriate shaping so that the components can be easily assembled and fixed laterally by the fasteners.

Das Format der Bauelemente kann prinzipiell variieren, jedoch empfiehlt es sich, die Dimensionen so zu wählen, daß die am Bau üblichen Abstände leicht eingehalten werden können. Eine bevorzugte Dimension ist somit 60 x 120 cm. Die Stärke der Vorderwand und der Rückwand aus einem kapillarfähigen Leichtbaumaterial kann dann im Bereich von 7 bis 25 mm gewählt werden. Die lichte Weite zwischen Vorder- und Rückwand wird vorzugsweise bei 2,5 cm gewählt. Die Gesamtdicke des Bauelements liegt somit im Bereich zwischen 4 und 8 cm. Bei einem Material mit nur geringer Raumdichte liegt das Gewicht des Bauelements noch in einem Bereich, der eine leichte Handhabung bei der Montage ermöglicht.The format of the components can vary in principle, but it is advisable to choose the dimensions so that the usual distances on the construction can be easily maintained. A preferred dimension is therefore 60 x 120 cm. The thickness of the front wall and the rear wall made of a capillary-capable lightweight material can then be selected in the range from 7 to 25 mm. The clear width between the front and rear wall is preferably chosen at 2.5 cm. The total thickness of the component is therefore in the range between 4 and 8 cm. In the case of a material with only a low spatial density, the weight of the component is still in a range which enables easy handling during assembly.

Dadurch, daß die Vorderwand des erfindungsgemäßen Bauelements geschraubt, verputzt, beklebt und gegebenenfalls sogar genagelt werden kann, läßt sich die Oberfläche der aufgehenden Wand in interessanter Weise architektonisch gestalten, indem auch verschiedene Materialien zum Einsatz kommen. Beispielsweise lassen sich Fenster- und Türumrahmungen verputzen, während daran angrenzende Flächen verklinkert, gefliest oder mit versetzten Platten abgedeckt werden können.Characterized in that the front wall of the component according to the invention is screwed, plastered, glued and possibly even nailed can, the surface of the rising wall can be architecturally designed in an interesting way, using different materials. For example, window and door frames can be plastered, while adjacent surfaces can be clinkered, tiled or covered with staggered panels.

Insbesondere um die Bauplatten einwandfrei nageln zu können, kann es zweckmäßig sein, zumindest in die Vorderwand Holzspäne mit einzubauen. Der Anteil an Holzspänen kann im Bereich zwischen 10 und 50 Vol.-% liegen. Vorzugsweise werden diese Holzspäne planparallel eingelegt, so daß sie in dieser Ebene gut miteinander verzahnt und verpflochten sind. Gewünschtenfalls können auch mehr als eine Holzspanebene in der Platte vorhanden sein. Aus Gründen des Brandschutzes sollten die Holzspäne feuerfest vorbehandelt oder ummantelt sein.In particular, in order to be able to nail the building boards properly, it may be expedient to at least install wood chips in the front wall. The proportion of wood chips can range between 10 and 50% by volume. These wood chips are preferably inserted plane-parallel so that they are well interlocked and interlaced in this plane. If desired, more than one wood chip level can also be present in the board. For reasons of fire protection, the wood shavings should be pretreated or coated fire-proof.

Das erfindungsgemäße vorgefertigte Bauelement wird insbesondere für aufgehende Wände als Außenfassade zur Anwendung kommen, jedoch ist es auch möglich, hiermit Innenwände zu bauen, die gegen aus dem Mauerwerk austretende Feuchtigkeit isoliert werden sollen. Die Hinterlüftung der Innenwand kann darüber hinaus auch von Interesse sein in hohen Räumen, in denen eine Umwälzung der Luft vom Fußboden zur Decke und umgekehrt gewünscht ist. Hierdurch wird eine bessere Energieausnutzung und ein verbessertes Raumklima ermöglicht. Durch besondere geeignete Ausbildung der Elementoberfläche kann dieses vorgefertigte Bauelement schallschutztechnisch für Schallabsorption in Innenräumen eingesetzt werden.The prefabricated component according to the invention will be used in particular for rising walls as an outer facade, but it is also possible to use it to build inner walls that are to be insulated against moisture escaping from the masonry. The rear ventilation of the inner wall can also be of interest in high rooms where circulation of the air from the floor to the ceiling and vice versa is desired. This enables a better use of energy and an improved indoor climate. By means of a particularly suitable design of the element surface, this prefabricated component can be used for sound absorption in interiors in terms of sound insulation technology.

Dadurch, daß es gewünschtenfalls möglich ist, die Vorderwand und die Rückwand des Bauelements aus verschiedenen Materialien aufzubauen, ist es auch möglich, schwierige Sonderaufgaben zu lösen, da nur die Rückwand wasserdampfdurchlässig sein muß, während die Vorderwand auch aus sehr stabilen, aber nicht wasserdurchlässigen Materialien gefertigt werden kann. Die Herstellung derartiger Bauelemente kann wiederum durch Verbinden von zwei vorgefertigen Halbschalen erfolgen, die aus verschiedenen Materialien gefertigt sind. Es ist auch möglich, hierfür drei verschiedene Materialien für Vorderwand, Rückwand und Trennwände zu wählen.Because it is possible, if desired, to construct the front wall and the rear wall of the component from different materials, it is also possible to solve difficult special tasks, since only the rear wall has to be permeable to water vapor, while the front wall also from very stable but not water-permeable materials can be manufactured. Components of this type can in turn be produced by connecting two prefabricated half-shells which are made from different materials. It is also possible to choose three different materials for the front wall, rear wall and partitions.

Das erfindungsgemäße Bauelement gestattet es in seiner Verwendung als Systemelement einer vorgehängten Fassade darüber hinaus, Unebenheiten und Dickeschwankungen des Untergrundes auszugleichen, da das Isoliermaterial zwischen Untergrund und der Rückwand des Bauelements derartige Abweichungen kompensieren kann.The component according to the invention, when used as a system element of a curtain wall, also allows unevenness and thickness fluctuations in the base to be compensated for, since the insulating material between the base and the rear wall of the component can compensate for such deviations.

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Bauelementes aus einem Material hat sich beispielsweise ein leichter Unterputz mit wärmedämmenden Eigenschaften bewährt, der von der Anmelderin unter der Bezeichnung tup hergestellt und angeboten wird. Selbstverständlich sind auch andere Materialien geeignet, wobei darauf zu achten ist, daß das Material letztendlich kapillaraktiv, wasserdampfdurchlässig, leicht, stabil, möglichst nicht brennbar und auch gegen Biegebeanspruchung belastbar ist. Das Herstellungsverfahren ist somit abhängig vom eingesetzten Material und den Anforderungen an die fertigen Bauelemente.For the manufacture of the component according to the invention from one material, for example, a light concealed with heat-insulating properties has proven itself, which is manufactured and offered by the applicant under the name tup. Of course, other materials are also suitable, although care must be taken to ensure that the material is ultimately capillary-active, permeable to water vapor, light, stable, as non-combustible as possible and also resilient to bending stress. The manufacturing process is therefore dependent on the material used and the requirements for the finished components.

In den nachstehenden Figuren sind das vorgefertigte Bauelement und eine typische Verwendung in einer hinterlüfteten wärmeisolierten Außenfassade dargestellt.

  • Figur 1 ist ein horizontaler Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Bauelement.
  • Figur 2 ist ein senkrechter Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Baulelement.
  • Figur 3 ist ein horizontaler Schnitt durch zwei aneinander grenzende Bauelemente.
  • Figur 4 ist ein senkrechter Schnitt durch zwei aneinander grenzende Bauelemente, die am Untergrund befestigt sind, wobei der Zwischenraum zwischen Untergrund und Bauelement mit Isolierstoffen ausgefüllt ist.
  • Figur 5 ist ein horizontaler Schnitt durch zwei Bauelemente, die am Untergrund befestigt sind, wobei der Zwischenraum zwischen Untergrund und dem Bauelement mit Isolierstoffen ausgefüllt ist.
The prefabricated component and a typical use in a ventilated, heat-insulated outer facade are shown in the figures below.
  • Figure 1 is a horizontal section through a component according to the invention.
  • Figure 2 is a vertical section through a structural element according to the invention.
  • Figure 3 is a horizontal section through two adjacent components.
  • FIG. 4 is a vertical section through two adjoining components which are fastened to the substrate, the space between the substrate and the component being filled with insulating materials.
  • FIG. 5 is a horizontal section through two components which are attached to the substrate, the space between the substrate and the component being filled with insulating materials.

In den Figuren bedeuten:

  • 1 jeweils die Vorderwand und 2 die Rückwand des Bauelements
  • 3 Entlüftungskanäle
  • 4 asymmetrische Nut und Feder
  • 5 eine Schicht mit Holzspäne
  • 6 eine flache Vertiefung an der seitlichen Kante der Vorderwand des Bauelements
  • 7 Mörtel auf einem Textilband
  • 8 eine Einhängung für die Rückseite des Bauelements in die asymmetrische Nut
  • 9 eine schindelartige Abdeckung der Vorderwand.
In the figures:
  • 1 each the front wall and 2 the rear wall of the component
  • 3 ventilation channels
  • 4 asymmetrical tongue and groove
  • 5 a layer of wood shavings
  • 6 shows a shallow depression on the side edge of the front wall of the component
  • 7 mortar on a textile belt
  • 8 a suspension for the back of the component in the asymmetrical groove
  • 9 a shingle-like cover of the front wall.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bauelemente ist dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite verklebt ist mit Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellenplatten. Derartige Bauelemente lassen sich an die Fassade mit Hilfe eines Klebemörtels ankleben, so daß die Montage besonders rasch und einfach ist.Another preferred embodiment of the components according to the invention is characterized in that the back is glued to mineral wool panels, in particular mineral wool lamella panels. Such components can be glued to the facade with the help of an adhesive mortar, so that the assembly is particularly quick and easy.

Wegen des etwas höheren Gewichtes wird die Größe des Bauelements vorzugsweise etwas kleiner gewählt, beispielsweise in den Dimensionen 40 x 60 cm. Die Ober- und Unterkanten werden wiederum vorzugsweise mit Nut und Feder ausgebildet. Die Anordnung der Löcher und Stege bleibt unverändert, so daß die senkrechten Entlüftungskanäle miteinander verbunden bleiben.Because of the somewhat higher weight, the size of the component is preferably chosen to be somewhat smaller, for example in the dimensions 40 × 60 cm. The upper and lower edges are in turn preferably formed with tongue and groove. The arrangement of the holes and webs remains unchanged, so that the vertical ventilation box channels stay connected.

Diese Ausführungsform des Bauelements ist unter anderem deshalb bevorzugt, weil vorgefertigte Eckelemente verwendet werden können, indem zwei miteinander verklebte Bauelemente verwendet werden, von denen eines ein nicht mit Mineralwolleplatten hinterklebtes Teilstück aufweist, wobei dieses Teilstück so breit ist wie die Dicke des Bauelements mit aufgeklebter Mineralwolleplatte.This embodiment of the component is preferred, inter alia, because prefabricated corner elements can be used by using two components which are bonded to one another, one of which has a section which is not back-glued with mineral wool plates, this section being as wide as the thickness of the component with glued-on mineral wool plate .

Vorteilhaft ist diese Ausführungsform vor allem auch für die Ausgestaltung im Fenstersturz, in der Fensterlaibung etc. Die Montage ist wesentlich einfacher, da das Bauelement mit der Mineralwolleplatte verklebt ist und diese wiederum mit der Fassade, so daß eine erhöhte mechanische Stabilität entsteht.This embodiment is particularly advantageous for the design in the lintel, in the window reveal, etc. The assembly is much easier since the component is glued to the mineral wool panel and this in turn to the facade, so that increased mechanical stability is created.

Selbstverständlich kann auch diese Ausführungsform der Bauelemente an einigen Stellen zusätzlich durch Dübel mit der Fassade verbunden werden. Dies wird jedoch nur dann erfolgen, wenn es aus mechanischen Gründen unbedingt erforderlich erscheint.Of course, this embodiment of the components can also be connected to the facade at some points using dowels. However, this will only take place if it appears absolutely necessary for mechanical reasons.

Aus diesem Grunde kann aber die Vorderwand im Bereich oberhalb der Trennwände flache Vertiefungen aufweisen. An diesen Stellen kann dann leicht zentral gebohrt werden und ein entsprechender Dübel und/oder nur eine Schraube eingesetzt werden, die in einem Dübel im Untergrund verschraubt wird.For this reason, however, the front wall can have flat depressions in the region above the partition walls. At these points, drilling can then be carried out centrally and a corresponding dowel and / or only one screw can be used, which is screwed into a dowel in the underground.

Das Verkleben der Bauelemente mit Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellenplatten erfolgt mit Hilfe von Klebemörtel. Dieser Klebemörtel wird meist maschinell, punktförmig und/oder wulstförmig beaufschlagt. Da Mineralwollelamellenplatten Schnittflächen aufweisen, an denen die Fasern überwiegend senkrecht zur Oberfläche angeordnet sind, bereitet die Verklebung gewisse Schwierigkeiten, da der Mörtel meist mit einer Zahnkelle in die Plattenoberfläche eingearbeitet werden muß.The components are bonded with mineral wool panels, in particular mineral wool laminate panels, with the aid of adhesive mortar. This adhesive mortar is usually applied mechanically, point-like and / or bead-like. Since mineral wool lamella panels have cut surfaces on which the fibers are predominantly arranged perpendicular to the surface, the bonding presents certain difficulties, since the mortar usually has to be worked into the panel surface with a notched trowel.

Die Anmelderin hat gefunden, daß sich diese Schnittflächen besonders gut und zuverlässig verkleben lassen, wenn die Schnittflächen zunächst ganzflächig mit einer dünnen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet und nach dem Abbinden entweder mit punkt- oder wulstförmig aufgetragenem Klebemörtel beaufschlagt werden, bevor sie dann mit dem Untergrund verklebt werden. Dieses Verfahren hat sich auch bewährt für die Verklebung der Mineralwollelamellenplatte mit den Bauelementen. Es empfiehlt sich daher die Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten vor dem eigentlichen Verkleben mit einer dünnen Schicht Klebemörtel vorzubeschichten. Die frische Schicht an Klebemörtel, die dann auch die eigentliche Verklebung entweder mit dem Bauelement oder dem Untergrund bewirkt, kann dann in an sich bekannter Weise punkt- oder wulstförmig entweder auf dem Untergrund oder auf die vorbeschichtete Mineralwollelamellenplatte aufgetragen werden. Dieses Verfahren ermöglicht eine ganzflächige stabile Verklebung mit relativ geringen Mengen an Mörtel. Für den endgültigen Montagebau empfiehlt es sich, die vorgefertigten Bauelemente mit aufgeklebten Mineralwolleplatten zu verwenden, die auf der freiliegenden, nicht mit dem Bauelement verklebten Rückseite der Mineralwolleplatten mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet sind. Diese werden dann mit dem Untergrund verklebt, indem dieser vorzugsweise mittels üblicher Spritzpistolen in Verbindung mit Durchlaufmischern und Verputzmaschinen mit einer vollflächig aufgetragenen Klebemörtelschicht beschichtet wird, mit die dann die Bauelemente aufgedrückt werden. Die so durchgeführte Verklebung kann zeitsparend von zwei Personen vorgenommen werden. Eine erste Person spritzt den Klebemörtel flächenhaft auf, während die zweite Person die vorbeschichteten Bauelemente in diese Klebemörtelschicht eindrückt. Hierbei ensteht eine dauerhafte vollflächige Verbindung zwischen Bauelement und dem Untergrund. Dieses Verfahren gestattet auch Unebenheiten des Untergrundes gut und leicht auszugleichen.The applicant has found that these cut surfaces can be bonded particularly well and reliably if the cut surfaces are first precoated over the entire surface with a thin layer of adhesive mortar and, after setting, are applied either with punctiform or beaded adhesive mortar before they are then bonded to the substrate . This method has also proven itself for the bonding of the mineral wool lamella plate to the components. It is therefore advisable to pre-coat the cut surfaces of the mineral wool laminate panels with a thin layer of adhesive mortar before actually gluing. The fresh layer of adhesive mortar, which then also brings about the actual bonding either with the component or the substrate, can then be applied in a manner known per se in a point-like or beaded manner either on the substrate or on the precoated mineral wool slat plate. This process enables stable, full-surface bonding with relatively small amounts of mortar. For the final assembly, it is advisable to use the prefabricated components with mineral wool panels glued on, which are precoated with a thin, hardened layer of adhesive mortar on the exposed, non-adhesive side of the mineral wool panels. These are then glued to the substrate by coating it, preferably by means of conventional spray guns in conjunction with continuous mixers and plastering machines, with an adhesive mortar layer applied over the entire surface, with which the components are then pressed on. The gluing can be carried out by two people in a time-saving manner. A first person sprayes the adhesive mortar over the entire area, while the second person presses the pre-coated components into this adhesive mortar layer. This creates a permanent, full-surface connection between the component and the substrate. This method also allows unevenness in the surface to be leveled out well and easily.

Insbesondere bei einer werkseitigen Vorbehandlung der Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten mit der dünnen Schicht Klebemörtel können die verschiedensten Qualitäten von Klebemörtel zur Anwendung kommen, unter anderem auch solche, die preiswerter sind als die bisher verwendeten, relativ kostspieligen Spezialmischungen. Insbesondere können niedrigeviskose, gut benetzende und rasch abbindende Mörtelmischungen zur Anwendung kommen. Dies vereinfacht und beschleunigt das Auftragen und Abbinden der dünnen Mörtelschicht, so daß auch Zwischenlagerzeiten bis zum Abbinden verkürzt oder ganz vermieden werden können.In particular when the cut surfaces of the mineral wool laminate plates are pretreated at the factory with the thin layer of adhesive mortar, the most varied qualities of adhesive mortar can be used, including those that are cheaper than the relatively expensive special mixtures used hitherto. In particular, low-viscosity, well-wetting and quick-setting mortar mixtures can be used. This simplifies and accelerates the application and setting of the thin layer of mortar, so that intermediate storage times before setting can be shortened or avoided entirely.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens werden die Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten vor dem Auftragen der dünnen Schicht des Klebemörtels staubfrei geblasen, da dies zu einer besseren Benetzung und Haftung des Klebemörtels auf den mineralischen Untergrund führt. Werkseitig ist dies auch leicht durchführbar, während auf der Baustelle derartige zusätzliche Maßnahmen schwerer durchzuführen sind, insbesondere, wenn arbeitsplatzhygienische Gesichtspunkte berücksichtigt werden.In a preferred embodiment of this method, the cut surfaces of the mineral wool lamella plates are blown dust-free before applying the thin layer of the adhesive mortar, since this leads to better wetting and adhesion of the adhesive mortar to the mineral substrate. This is also easy to carry out in the factory, while such additional measures are more difficult to carry out on the construction site, in particular if workplace hygiene aspects are taken into account.

Als Mineralwolleplatten kommen prinzipiell alle handelsüblichen Produkte in Frage. Die erfindungsgemäßen Bauelemente kommen aber insbesondere Mineralwollelamellenplatten in Frage, die herstellungsbedingt eine senkrechte Anordnung der Fasern zur Oberfläche aufweisen. Entscheidend ist hierbei das Verfahren zur Verklebung der Schnittflächen, welches auch Gegenstand der Patentanmeldung P 44 18 412.3 ist.In principle, all commercially available products can be used as mineral wool panels. However, the components according to the invention are in particular mineral wool laminate plates which, due to the production, have a perpendicular arrangement of the fibers to the surface. The decisive factor here is the method for gluing the cut surfaces, which is also the subject of the patent message P 44 18 412.3.

In den nachstehenden Figuren sind diese Ausführungsformen des vorgefertigten Bauelements und eine typische Verwendung in einer hinterlüfteten wärmeisolierten Außenfassade dargestellt.In the figures below, these embodiments of the prefabricated component and a typical use in a ventilated, heat-insulated outer facade are shown.

Figur 6 zeigt einen Schnitt durch ein erfindunsgemäßes Bauelement, in welchem darstellt:

  • 1. die Vorderwand,
  • 2. die Rückwand und
  • 3. einen Entlüftungskanal.
FIG. 6 shows a section through a component according to the invention, in which:
  • 1. the front wall,
  • 2. the back wall and
  • 3. a ventilation duct.

Figur 7 zeigt den Schnitt durch ein Eckelement. Hiervon haben 1, 2 und 3 die gleiche Bedeutung wie in Figur 6. Die aufgeklebte Mineralwolleplatte wird durch 10 dargestellt.Figure 7 shows the section through a corner element. Of these, 1, 2 and 3 have the same meaning as in FIG. 6. The mineral wool plate that is glued on is represented by 10.

Diese vorgefertigten Bauelemente, deren Rückwand verklebt ist mit Mineralwolleplatten, sind nicht schwerer als 50 N/m2 und dürfen daher bis zu 100 m Höhe verklebt werden. Nur kritische Ecken sollten vorsorglich zusätzlich gedübelt und verschraubt werden. Bei der Dimensionierung 60 x 40 cm erhält man beispielsweise 4 Entlüftungskanäle ä 10,8 cm Abstand zwischen den Trennwänden. Die Trennwände weisen dabei eine Dicke von 4,2 cm auf. Selbst wenn zwei derartige Bauelemente nicht bündig übereinandergesetzt werden, verbleiben noch immer Entlüftungskanäle von ausreichender Größe, die eine gute Hinterlüftung gewährleisten. Insgesamt 5 gegenseitig versetzte flache Vertiefungen von 2 bis 3 mm Tiefe und einer Zentralvertiefung von weiteren 2 mm auf der Vorderwand im Bereich oberhalb der Trennwände ermöglichen das gegebenenfalls notwendige Durchbohren an der richtigen Stelle und eine Verdübelung und Verschraubung mit dem Untergrund im Abstand von ca. 20 bis 30 cm.These prefabricated components, the back wall of which is glued with mineral wool panels, are not heavier than 50 N / m 2 and can therefore be glued up to a height of 100 m. As a precaution, only critical corners should be additionally dowelled and screwed. With dimensions of 60 x 40 cm, for example, 4 ventilation ducts with a spacing of 10.8 cm are obtained between the partitions. The partitions are 4.2 cm thick. Even if two such components are not placed flush on top of each other, ventilation ducts of sufficient size still remain, which ensure good ventilation. A total of 5 mutually offset flat recesses of 2 to 3 mm depth and a central recess of a further 2 mm on the front wall in the area above the partitions enable the necessary drilling if necessary in the right place and anchoring and screwing to the substrate at a distance of approx. 20 up to 30 cm.

Claims (18)

1. Vorgefertigtes Bauelement für aufgehende Wände, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist, zwischen denen senkrechte Entlüftungskanäle verlaufen, die eine lichte Weite zwischen der Vorderwand und der Rückwand von mindestens 2 cm aufweisen und durch senkrecht verlaufende Trennwände in Abständen von mindestens 2 cm und höchstens 15 cm voneinander getrennt sind, wobei mindestens die Rückwand wasserdampfdurchlässig ist und die Vorderwand aus einem Material besteht, welches geschraubt, verputzt, beklebt und genagelt werden kann.1. Prefabricated component for rising walls, characterized in that it has a front wall and a rear wall, between which run vertical ventilation channels, which have a clear width between the front wall and the rear wall of at least 2 cm and by vertically running partitions at intervals of at least 2 cm and at most 15 cm apart, at least the rear wall is permeable to water vapor and the front wall is made of a material that can be screwed, plastered, glued and nailed. 2. Bauelement gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Vorderwand und die Rückwand aus einem Material bestehen, welches ein abgebundenes kapillarfähiges Leichtbaumaterial ist.2. Component according to claim 1, characterized in that at least the front wall and the rear wall consist of a material which is a set capillary-capable lightweight material. 3. Bauelement gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderwand, die Rückwand und die Trennwände aus dem gleichen Material bestehen.3. Component according to claim 1 or 2, characterized in that the front wall, the rear wall and the partitions consist of the same material. 4. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterkante als Nut und Feder ausgebildet sind.4. Component according to one of claims 1 to 3, characterized in that the upper and lower edges are designed as tongue and groove. 5. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberkante und Unterkante als asymmetrische Nut und Feder ausgebildet sind, wobei die Nut auf der Rückseite zusätzlichen Platz für eine Einhängung aufweist.5. Component according to one of claims 1 to 4, characterized in that the upper edge and lower edge are designed as an asymmetrical tongue and groove, the groove having additional space on the back for a suspension. 6. Bauelement gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand aus stabilem Gewebe besteht, welches fest mit der Vorderwand verbunden ist.6. The component according to claim 1 or 2, characterized in that the rear wall consists of stable fabric which is firmly connected to the front wall. 7. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderwand an ihren seitlichen Kanten eine flache Vertiefung von 0,2 bis 0,5 cm Tiefe und 3 bis 6 cm Breite aufweist.7. Component according to one of claims 1 to 6, characterized in that the front wall has at its lateral edges a shallow depression of 0.2 to 0.5 cm depth and 3 to 6 cm width. 8. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand verklebt ist mit Mineralwolleplatten, insbesondere mit Mineralwollelamellenplatten.8. The component according to one of claims 1 to 7, characterized in that the rear wall is glued to mineral wool panels, in particular with mineral wool lamella panels. 9. Bauelement gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die freiliegende, nicht mit dem Bauelement verklebte Rückseite der Mineralwolleplatten mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet ist.9. The component according to claim 8, characterized in that the exposed, not glued to the component back of the mineral wool panels is precoated with a thin set layer of adhesive mortar. 10. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorgefertigtes Eckelement aus zwei miteinander über Eck verklebten Bauelementen besteht, von denen eines ein nicht mit Mineralwolleplatten hinterklebtes Teilstück aufweist, wobei dieses Teilstück so breit ist wie die Dicke des Bauelements mit aufgeklebter Mineralwolleplatte.10. The component according to one of claims 7 or 8, characterized in that a prefabricated corner element consists of two components glued to one another by corner, one of which has a portion not glued with mineral wool panels, this portion being as wide as the thickness of the component with glued on mineral wool plate. 11. Bauelement gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderwand im Bereich oberhalb der Trennwände flache Vertiefungen aufweist.11. The component according to one of claims 8 to 10, characterized in that the front wall has flat depressions in the region above the partitions. 12. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Bauelementen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß vorgefertigte Platten für die Vorderwand und vorgefertigte Platten für die Rückwand über vorgefertigte, die Trennwände bildende Stege fest miteinander verbunden werden.12. A method for producing prefabricated components according to one of claims 1 to 11, characterized in that prefabricated plates for the front wall and prefabricated plates for the rear wall via prefabricated tige, the partitions forming webs are firmly connected. 13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwei vorgefertigte Halbschalen miteinander verbunden werden.13. The method according to claim 12, characterized in that two prefabricated half shells are connected to one another. 14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß Vorderwand, Rückwand und Trennwände aus dem gleichen Material bestehen und im Strangpreßverfahren in einem Stück gefertigt werden.14. The method according to claim 12 or 13, characterized in that the front wall, rear wall and partitions consist of the same material and are manufactured in one piece in the extrusion process. 15. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Bauelementen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Vorderwand, Rückwand und Trennwände aus dem gleichen Material bestehen und dieses Material in nicht abgebundener, fließfähiger oder rieselfähiger Form in eine Presse eingegeben und verpreßt wird, wobei die Entlüftungskanäle durch eingelegte, nach dem Pressen herausziehbare Stangen ausgebildet werden.15. A method for producing prefabricated components according to one of claims 1 to 11, characterized in that the front wall, rear wall and partitions consist of the same material and this material is entered and pressed in a non-set, flowable or free-flowing form in a press, wherein the ventilation channels are formed by inserted rods that can be pulled out after pressing. 16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Vorderwand Holzspäne enthält.16. The method according to any one of claims 12 to 15, characterized in that at least the front wall contains wood chips. 17. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Bauelementen gemäß einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseiten von vorgefertigten Bauelementen gemäß Ansprüchen 1 bis 11 mit Hilfe eines Klebemörtels mit Mineralwolleplatten verklebt werden.17. A method for producing prefabricated components according to one of claims 12 to 16, characterized in that the backs of prefabricated components according to claims 1 to 11 are glued with the aid of an adhesive mortar with mineral wool panels. 18. Verwendung von Bauelementen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Herstellung von hinterlüfteten aufgehenden Wänden.18. Use of components according to one of claims 1 to 11 for the production of ventilated rising walls.
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