EP0659504B1 - Verfahren zur Nachpositionierung eines Giesssystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem - Google Patents

Verfahren zur Nachpositionierung eines Giesssystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem Download PDF

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EP0659504B1
EP0659504B1 EP94118953A EP94118953A EP0659504B1 EP 0659504 B1 EP0659504 B1 EP 0659504B1 EP 94118953 A EP94118953 A EP 94118953A EP 94118953 A EP94118953 A EP 94118953A EP 0659504 B1 EP0659504 B1 EP 0659504B1
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pouring
measuring zone
casting
bale
deviation
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Ralf Dr. Sesing
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ABB Patent GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D37/00—Controlling or regulating the pouring of molten metal from a casting melt-holding vessel

Definitions

  • the invention relates to a method for repositioning of a casting system with a baling press Forming and conveying system according to the preamble of the claim 1.
  • Such a method for repositioning a casting system with a baling form and conveyor system known from DE 42 02 020 A1.
  • a pouring hopper that is on a conveyor system Mold arranged.
  • the position of the bottom hole above the Casting funnel is checked and the position deviations are recorded as soon as a forming and conveying process of a
  • the shape bale is finished and the shape bale is at rest.
  • a position change only takes place after the end Pouring process and during the next molding and conveying process a bale of form.
  • a device and a method are known from EP 02 65 206 B1 to regulate the casting of molten metal known in individual molds, with image-area information during predetermined sampling intervals for a casting process can be created.
  • Adjustment means for adjustment the flow of the molten metal speak to difference values between captured image area information and reference area values. Every regulation value a function of the difference value for its assigned Sampling interval and a regulating preset value for this sampling interval based on preselected Casting parameters from at least one previous one Casting process.
  • EP 02 69 591 B1 describes a method for controlling the Pouring a molten metal into molds known in the a palpation of the top of the molds during their progressive movement takes place to the casting station Determine pouring funnel. The remaining distance of the respective mold up to the casting station is determined. The watering kettle will based on the determination of the particular mold distance to be covered in a position exactly above the End position of this mold moved in the casting station.
  • DE-A-41 03 243 describes a method for controlling the Pouring a liquid from a jar into individual ones Casting molds known.
  • a system observes by means of a Camera the actual level of the molten metal in the Casting funnel of the casting mold in the course of a casting process.
  • the camera can be placed on a surface at the top of the Mold around the sprue, so that spilling or splashing of melted Metal is detected when casting.
  • the invention has for its object a method for Repositioning a casting system for a baling press Forming and conveying system of the type mentioned at the beginning specify where incorrect measurements are excluded and Any measurement inaccuracies that occur are eliminated.
  • the advantages that can be achieved with the invention are in particular in that the method does not require any additional equipment in addition to the level control.
  • baling form and conveyor systems in general referred to as boxless molding lines
  • position of the casting device necessary for casting as Sum of all bale thicknesses between the molding line and the pouring hopper the mold in the casting position.
  • the thickness of the individual bales varies depending on the nature of the molding sand etc. absolutely by a few millimeters. This results in a series of identical models of From time to time the need to reposition the casting system, when the pouring funnel position no longer matches the Position of the pouring device matches.
  • the position of the pouring funnel is used to determine the pouring position of the mold bale relative to the pouring system position determine. This measurement takes place during casting. Subsequently is the deviation of the real casting position from the desired one Determine casting position. In conclusion if necessary, the change in position of the casting system according to the result of the above step. This happens after the casting has taken place.
  • FIG. 1 is a system for positioning a casting system with a baling form and conveyor system shown.
  • bales 1 recognize that form molds with pouring funnels.
  • the shape bales 1 become a casting system via a conveyor system 3 4 transported.
  • a stopper control 5b is used for actuation of the plug, i.e.
  • the signals from the video camera 6 arrive at an image evaluation 7, the entire video image during the casting process (see section 12 according to FIG. 2) optically processed and made the visible liquid metal surface (see B according to figure 2) determines the current liquid metal height in the casting funnel and feeds the stop control 5b.
  • the current liquid metal height in the pouring funnel is the one in the video image recognizable pouring stream (see number 15 according to figure 2) hidden in order to avoid falsification of measured values. In this way, the casting performance of the casting system becomes automatic adapted to the swallowing capacity of the mold.
  • a measuring zone (see number 16 according to FIG. 2) is defined in such a way that e.g. one correctly over the pouring funnel positioned the casting system the visible surface of the bale within the measuring zone (see C according to FIG. 2) visible liquid metal surface in the casting funnel inside corresponds to the measuring zone (see D according to FIG. 2).
  • a deviation from the original defined area ratio between visible Mold bale surface in the measuring zone and more visible Liquid metal surface in the measuring zone is solid, so this is Deviation is a measure of the deviation between the position the bottom hole of the pouring system and the position of the pouring funnel the mold.
  • Area measurement is a control system from a histogram evaluation 8 for the measuring zone, an area evaluation 9, a measured value weighting 10 and a position calculation 11 for the coordinate specification the positioning system 5a supplied.
  • an area assessment is used 9 from the area ratio between the visible surface of the bale in the measuring zone and visible liquid metal surface the deviation of the current one in the measuring zone Actual pouring position of the pouring system from the position of the pouring funnel determined.
  • the Position calculation 11 corresponding coordinate signals are calculated and to the positioning system 5a of the casting system 4 given.
  • the position calculation 11 lies for this purpose, for example correlations between the Area ratios and the coordinates for repositioning in front. It is also possible that the repositioning exclusively on-line in the sense of a "self-learning Systems "is done by for the procedure of Casting system a predetermined distance (or a predetermined Time for the operation of the casting system drives) is and in the subsequent measuring intervals Effects of these requirements are evaluated, i.e. it will checks whether there is a deviation between the casting system position and pouring funnel position reduced to the desired extent Has. Depending on the result of these evaluations if necessary, a correction is made to the specified Distances (or the specified time).
  • the direction for repositioning the casting system leaves easily determine which of the areas has increased within the measuring zone.
  • FIG. 2 is a for mold level control and repositioning of the casting system shown video image.
  • the visible bale surface is marked with A designated.
  • the dashed indicated pouring jet 15 is hidden.
  • the Measuring zone 16 is e.g. defined such that when correct Pouring funnel position below the bottom hole of the pouring system the visible bale surface C within the Measuring zone equal to the visible liquid metal surface D is within the measuring zone.
  • the Direction of transport of the conveyor system is marked with x.
  • FIG 3 a video image is shown in which the location of the pouring funnel is changed, i.e. the pouring funnel rim 14 and the visible liquid metal surface B are inside of the video image 12 "hiked" upwards.
  • the liquid metal height in the casting funnel this change is not a measurement error.
  • the visible liquid metal surface D is inside the measuring zone 16 is significantly smaller than the visible surface of the molded bale C within the measuring zone. From the relationship from D to C you can see the deviation between the casting system position and determine the funnel position.
  • FIG. 4 shows a video image in which the liquid metal surface and dirty the bale surface are.
  • FIG 5 a video image is shown in which the pouring funnel is not yet filled with liquid metal. There are the pouring funnel edge 14, the pouring jet 15 and the measuring zone 16 recognizable. It is also advantageous if the filling is not yet filled Pouring funnel a perfect measurement of the shape of the bale surface C and liquid metal surface D within the Measuring zone ensured because the pouring jet 15 with respect the y coordinate (transverse direction to the transport direction x) in The center of the image is located and its width b is larger than the width a is the measuring zone 16.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein verfahren zur Nachpositionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein solches verfahren zur Nachpositionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem ist aus der DE 42 02 020 A1 bekannt. Dort ist zum dosierten Abgießen von Flüssigmetall ein Bodenloch des Gießsystems über einem Gießtrichter der auf einem Fördersystem befindlichen Gußform angeordnet. Die Position des Bodenlochs über dem Gießtrichter wird überprüft und die Positionsabweichungen werden erfaßt, sobald ein Form- und Förderprozeß eines Formballens beendet ist und sich der Formballen in Ruhe befindet. Eine Positionsveränderung erfolgt erst nach beendetem Gießvorgang und während des nächsten Form- und Förderprozesses eines Formballens.
Aus der BBC-Nachrichten, 1984, Vol.66, Seiten 258-262 "Gießspiegelregelung beim Guß von Formstücken" von G.W. Drees und P. Hildenbrand ist es bekannt, eine Videokamera zur Feststellung des Füllstandes im Gießtrichter heranzuziehen. Ein nachgeschaltetes optoelektronisches Meß- und Sensorsystem (Bildauswertung) digitalisiert das Videobild punktweise in Hell-Dunkel-Anteile. Der Gießstrahl vom Bodenloch des Gießsystems in den Trichter wird ausgeblendet. Die Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter wird aus der Flüssigmetallfläche (Dunkel-Anteile) bestimmt.
Aus der EP 02 65 206 B1 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Regulieren des Gießens von geschmolzenem Metall in einzelne Gießformen bekannt, wobei Bild-Flächen-Informationen während vorher bestimmter Abtast-Intervalle für einen Gießvorgang erzeugt werden. Reguliermittel zur Einstellung des Fließens der Metallschmelze sprechen auf Differenzwerte zwischen erfaßten Bild-Flächen-Informationen und Bezugs-Flächen-Werten an. Dabei ist jeder Regulierwert eine Funktion des Differenzwertes für sein zugeordnetes Abtast-Intervall und eines Regulier-Voreinstellungs-Wertes für dieses Abtast-Intervall basierend auf vorgewählten Gießparametern von wenigstens einem vorangegangenen Gießvorgang.
Aus der EP 02 69 591 B1 ist ein Verfahren zur Steuerung des Gießens einer Metallschmelze in Gußformen bekannt, bei dem ein Abtasten der Oberseite der Gußformen während deren fortschreitenden Bewegung zur Gießstation erfolgt, um die Gießtrichter zu ermitteln. Der Restweg der jeweiligen Gußform bis zur Gießstation wird bestimmt. Der Gießkessel wird aufgrund der Bestimmung des von der jeweiligen Gußform noch zurückzulegenden Restweges in eine Stellung genau über der Endposition dieser Gußform in der Gießstation bewegt.
Aus der DE-A-41 03 243 ist ein Verfahren zur Steuerung des Gießens einer Flüssigkeit aus einem Gefäß in einzelne Gießformen bekannt. Ein System beobachtet mittels einer Kamera den tatsächlichen Pegel des geschmolzenen Metals im Eingußtrichter der Gießform im Verlauf eines Gußvorganges.
Die Kamera kann auf eine Fläche an der Oberseite der Gußform um den Eingußtrichter herum fokussiert werden, so daß ein Verschütten oder Verspritzen von geschmolzenem Metall beim Guß mit erfaßt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Nachpositionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem fehlerhafte Messungen ausgeschlossen und etwa auftretende Meßungenauigkeiten eliminiert werden.
Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffes erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß das Verfahren keinen weiteren Geräte-Mehraufwand zusätzlich zur Gießspiegelregelung erfordert. Die Videokamera und die Bildauswertung für das Videobild werden vorteilhaft sowohl zur Bestimmung der Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter (= Gießspiegel-Isthöhe) für die Gießspiegelregelung als auch zur Ermittlung von Abweichungen zwischen der Position des Bodenlochs des Gießsystems und der Position des Gießtrichters der Gußform herangezogen. Durch das Nachpositionieren während einer Modellreihe werden Ballendickentoleranzen vorteilhaft und einfach ausgeglichen, wenn ein vorgegebener Toleranzbereich hinsichtlich der Differenz zwischen der Gießsystem-Position und der Gießtrichter-Position überschritten ist. Falsche Messungen werden erkannt und Meßwertverfälschungen vermieden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist im Unteranspruch gekennzeichnet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
Figur 1
eine Anlage zur Positionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem,
Figur 2
ein zur Gießspiegelregelung und Nachpositionierung des Gießsystems herangezogenes Videobild,
Figur 3
ein Videobild, bei dem die Lage des Gießtrichters verändert ist,
Figur 4
ein Videobild, bei dem die Flüssigmetalloberfläche und die Ballenoberfläche verschmutzt sind,
Figur 5
ein Videobild, bei dem der Gußtrichter noch nicht gefüllt ist.
Bei ballenpressenden Form- und Fördersystemen (im allgemeinen als kastenlose Formanlagen bezeichnet) ergibt sich die zum Gießen notwendige Position der Gießeinrichtung als Summe aller Ballendicken zwischen Formanlage und dem Gießtrichter der in Gießposition befindlichen Gußform. Die Dicke der einzelnen Ballen variiert abhängig von der Beschaffenheit des Formsandes usw. absolut um wenige Millimeter. Somit ergibt sich bei einer Serie gleicher Modelle von Zeit zu Zeit die Notwendigkeit, das Gießsystem neu zu positionieren, wenn die Gießtrichterposition nicht mehr mit der Position der Gießeinrichtung übereinstimmt.
Schließt man den Fall eines Modellwechsels aus, bei dem sich die Gießpositon von Abguß zu Abguß um die Dickendifferenz der Ballen des alten und des neuen Modells verschiebt, kann man davon ausgehen, daß bei korrekt positionierter Gießeinrichtung die nächsten Gießformen ohne Korrektur der Gießposition gegossen werden können. Es reicht daher aus, das Gießsystem lediglich dann neu zu positionieren, wenn die Abweichung zwischen Gießtrichterposition und Gießsystemposition ein bestimmtes festgelegtes Toleranzband verläßt.
Zur Bestimmung der Gießposition ist die Position des Gießtrichters des Formballens relativ zur Gießsystemposition zu bestimmen. Diese Messung erfolgt beim Gießen. Anschließend ist die Abweichung der realen Gießposition von der gewünschten Gießposition zu ermitteln. Abschließend erfolgt gegebenenfalls die Positionsveränderung des Gießsystems entsprechend dem Ergebnis des vorstehenden Verfahrensschrittes. Dies geschieht nach erfolgtem Abguß.
In Figur 1 ist eine Anlage zur Positionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem dargestellt. Es sind mehrere, mittels eines kastenlosen, ballenpressenden Formsystems hergestellte Formballen 1 zu erkennen, die Gußformen mit Gießtrichtern bilden. Die Formballen 1 werden über ein Fördersystem 3 zu einem Gießsystem 4 transportiert. Das Gießsystem 4 weist einen Flüssigmetallspeicher mit Bodenloch und Stopfen zum Verschließen des Bodenlochs auf und kann mittels eines Positioniersystems 5a in x- und y-Richtung verschoben werden, d.h. in Transportrichtung des Fördersystems 3 (= x-Richtung) und quer hierzu (= y-Richtung). Eine Stopfenregelung 5b dient zur Betätigung des Stopfens, d.h. zum geregelten Öffnen und Schließen des Bodenlochs und damit zum dosierten Abgießen des Flüssigmetalls. Zur Gießspiegelregelung und zur Bestimmung der Position der Gießtrichter in Relation zum Gießsystem dient eine mit dem Gießsystem verbundene Videokamera 6. Beim Verfahren des Gießsystems wird die Videokamera 6 in gleicher Weise verfahren.
Die Signale der Videokamera 6 gelangen zu einer Bildauswertung 7, die während des Gießvorganges das gesamte Videobild (siehe Ziffer 12 gemäß Figur 2) optisch aufbereitet und aus der sichtbaren Flüssigmetalloberfläche (siehe B gemäß Figur 2) die aktuelle Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter bestimmt und der Stopfregelung 5b zuführt. Zur Ermittlung der aktuellen Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter wird der im Videobild erkennbare Gießstrahl (siehe Ziffer 15 gemäß Figur 2) ausgeblendet, um Meßwertverfälschungen zu vermeiden. Auf diese Weise wird die Gießleistung des Gießsystems automatisch dem Schluckvermögen der Gußform angepaßt.
Innerhalb des von der Videokamera 6 erfaßten Videobildes ist eine Meßzone (siehe Ziffer 16 gemäß Figur 2) derart definiert, daß z.B. bei einem korrekt über dem Gießtrichter positionierten Gießsystem die sichtbare Formballenoberfläche innerhalb der Meßzone (siehe C gemäß Figur 2) der sichtbaren Flüssigmetalloberfläche im Gießtrichter innerhalb der Meßzone (siehe D gemäß Figur 2) entspricht. Stellt man bei einer nachfolgenden Messung eine Abweichung vom ursprünglich definierten Flächenverhältnis zwischen sichtbarer Formballenoberfläche in der Meßzone und sichtbarer Flüssigmetalloberfläche in der Meßzone fest, so ist diese Abweichung ein Maß für die Abweichung zwischen der Position des Bodenlochs des Gießsystems und der Position des Gießtrichters der Gußform. Das Ergebnis dieser vorstehend beschriebenen Flächenmessung wird einem Kontrollsystem, bestehend aus einer Histogrammauswertung 8 für die Meßzone, einer Flächenbewertung 9, einer Meßwertgewichtung 10 und einer Positionsberechnung 11 für die Koordinatenvorgabe an das Positioniersystem 5a zugeführt.
In der Histogrammauswertung 8 wird über die Verteilung der Flüssigmetalloberfläche in x-Richtung und die Verteilung der Formballenoberfläche in x-Richtung die Gültigkeit der Messung überprüft, um durch auf die Formballenoberfläche gespritztes Metall oder durch Schlacke auf der Flüssigmetalloberfläche verursachte fehlerhafte Messungen auszuschließen.
Bei fehlerfreier Messung wird mittels einer Flächenbewertung 9 aus dem Flächenverhältnis zwischen sichtbarer Formballenoberfläche in der Meßzone und sichtbarer Flüssigmetalloberfläche in der Meßzone die Abweichung der aktuellen Ist-Gießposition des Gießsystems von der Position des Gießtrichters ermittelt.
Um etwa auftretende Meßungenauigkeiten zu eliminieren, wird für die Positionierung des Gießsystems nicht ausschließlich die einzelne, gerade aktuelle Messung herangezogen, sondern es werden unter Einsatz der Meßwert-Gewichtung 10 sowohl die aktuelle Messung als auch mehrere zurückliegende Messungen mit gleicher oder unterschiedlicher Gewichtung herangezogen (wobei die aktuelle Messung zweckmäßig mit höherem Gewicht berücksichtigt wird als zurückliegende Messungen). Auf diese Art und Weise wird z.B. ein gleitender Mittelwert über die Positionsabweichung gebildet und es wird verhindert, daß das Gießsystem ständig verfahren wird. Erst wenn die Differenz zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition eine festgelegte Toleranzgrenze überschreitet, wird das Gießsystem nachpositioniert.
Entsprechend der so ermittelten Abweichung werden von der Positionsberechnung 11 entsprechende Koordinatensignale berechnet und an das Positionierungssystem 5a des Gießsystems 4 gegeben. Der Positionsberechnung 11 liegen hierzu beispielsweise off-line ermittelte Zusammenhänge zwischen den Flächenverhältnissen und den Koordinaten für die Nachpositionierung vor. Ferner ist es auch möglich, daß die Nachpositionierung ausschließlich on-line im Sinne eines "selbstlernenden Systems" erfolgt, indem für das Verfahren des Gießsystems eine festgelegte Wegstrecke (oder eine festgelegte Zeit für den Betrieb der Gießsystem-Antriebe) vorgegeben wird und in den nachfolgenden Meßintervallen die Wirkungen dieser Vorgaben ausgewertet werden, d.h. es wird überprüft, ob sich die Abweichung zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition im gewünschten Umfang verringert hat. In Abhängigkeit des Ergebnisses dieser Auswertungen erfolgt gegebenenfalls eine Korrektur der festgelegten Wegstrecken( oder der festgelegten Zeit).
Die Richtung zur Nachpositionierung des Gießsystems läßt sich in einfacher Weie daraus ermitteln, welche der Flächen innerhalb der Meßzone sich vergrößert hat. Hat sich z.B. die Flüssigmetalloberfläche in Relation zur Formballenoberfläche vergrößert, ist eine Nachpositionierung entgegen der Transportrichtung (x-Richtung) des Fördersystems 3 notwendig. Hat sich die Formballenoberfläche in Relation zur Flüssigmetalloberfläche vergrößert (wie in Figur 3 gezeigt), ist eine Nachpositionierung in der Transportrichtung x des Fördersystems notwendig. Diese Nachpositionierungen gelten für eine in Transportrichtung x sehene Videokamera.
Vorstehend wird beispielhaft stets von einem Verhältnis bzw. Faktor Formballenoberfläche C/Flüssigmetalloberfläche D innerhalb der Meßzone 16 von 1 (d.h. C=D) ausgegangen (bei korrekt positioniertem Gießsystem). Es sind selbstverständlich auch andere Faktoren vorgebbar.
In Figur 2 ist ein zur Gießspiegelregelung und Nachpositionierung des Gießsystems herangezogenes Videobild dargestellt. Auf dem Videobild 12 des Bildschirms 13 ist der Gießtrichterrand 14 des Gießtrichters einer Gußform zu erkennen. Die sichtbare Formballenoberfläche ist mit A bezeichnet. Aus der sichtbaren Flüssigmetalloberfläche B (und den bekannten Abmessungen des Gießtrichters) wird die Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter ermittelt, wobei der gestrichelt angedeutete Gießstrahl 15 ausgeblendet wird. Die Meßzone 16 ist z.B. derart definiert, daß bei korrekter Gießtrichterposition unterhalb des Bodenlochs des Gießsystems die sichtbare Formballenoberfläche C innerhalb der Meßzone gleich der sichtbaren Flüssigmetalloberfläche D innerhalb der Meßzone ist. Zur Ermittlung der Abweichung zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition wird der Gießstrahl 15 selbstverständlich nicht ausgeblendet, wie nachfolgend noch unter Figur 5 ersichtlich ist. Die Transportrichtung des Fördersystems ist mit x bezeichnet.
In Figur 3 ist ein Videobild dargestellt, bei dem die Lage des Gießtrichters verändert ist, d.h. der Gießtrichterrand 14 und die sichtbare Flüssigmetalloberfläche B sind innerhalb des Videobildes 12 nach oben "gewandert". Für die Ermittlung der Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter verursacht diese Änderung keinen Meßfehler. Wie jedoch zu erkennen ist, ist die sichtbare Flüssigmetalloberfläche D innerhalb der Meßzone 16 wesentlich kleiner als die sichtbare Formballenoberfläche C innerhalb der Meßzone. Aus dem Verhältnis von D zu C läßt sich die Abweichung zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition ermitteln.
In Figur 4 ist ein Videobild dargestellt, bei dem die Flüssigmetalloberfläche und die Ballenoberfläche verschmutzt sind. Wie zu erkennen ist, befindet sich ein Metallspritzer 17 auf der Formballenoberfläche C innerhalb der Meßzone 16. Ferner befindet sich Schlacke 18 auf der Flüssigmetalloberfläche D innerhalb der Meßzone. Diese Verschmutzungen verfälschen das Meßergebnis, denn der Metallspritzer 17 verkleinert die sichtbare Formballenoberfläche C und die Schlacke 18 verkleinert die sichtbare Flüssigmetalloberfläche D. Mittels der Histogrammauswertung 8 werden derartige falsche Messungen erkannt.
In Figur 5 ist ein Videobild dargestellt, bei dem der Gießtrichter noch nicht mit Flüssigmetall gefüllt ist. Es sind der Gießtrichterrand 14, der Gießstrahl 15 und die Meßzone 16 zu erkennen. Vorteilhaft wird auch bei noch nicht gefülltem Gießtrichter eine einwandfreie Messung von Formballenoberfläche C und Flüssigmetalloberfläche D innerhalb der Meßzone gewährleistet, da sich der Gießstrahl 15 bezüglich der y-Koordinate (Querrichtung zur Transportrichtung x) in Bildmitte befindet und seine Breite b größer als die Breite a der Meßzone 16 ist.

Claims (2)

  1. Verfahren zur Nachpositionierung eines Gießsystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem, wobei die Abweichung zwischen der Position des Bodenlochs eines Gießsystems und der Position des Gießtrichters einer Gußform während des Gießens ermittelt und nach erfolgtem Abguß die Position des Gießsystems entsprechend dieser Abweichung verändert wird, wenn die Abweichung einen Toleranzwert überschreitet, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zur Ermittlung der Flüssigmetallhöhe im Gießtrichter für eine Gießspiegelregelung dienenden Videobild (12) eine Meßzone (16) derart definiert wird, daß bei einem korrekt über einem Gießtrichter positionierten Gießsystem das Flächenverhältnis zwischen der sichtbaren Formballenoberfläche (C) innerhalb der Meßzone und der sichtbaren Flüssigmetalloberfläche (D) innerhalb der Meßzone einem vorgebbaren Faktor entspricht und indem bei erneuten Messungen festgestellte Abweichungen der Flächenverhältnisse vom vorgebbaren Faktor als Maß für die Abweichung zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition herangezogen werden, wobei die Breite (a) der Meßzone (16) schmaler als die Breite (b) des Gießstrahles (15) ist, daß das Ergebnis einem Kontrollsystem, bestehend aus einer Histogrammauswertung (8) für die Meßzone, einer Flächenbewertung (9), einer Meßwertgewichtung (10) und einer Positionsberechnung (11) für die Koordinatenvorgabe an das Positioniersystem (5a) zugeführt wird, wobei mittels der Histogrammauswertung (8) die Verteilung der Formballenoberfläche (C) und/oder der Flüssigmetalloberfläche (D) innerhalb der Meßzone (16) überprüft wird, um eventuelle Verunreinigungen der Formballenoberfläche und/oder der Flüssigmetalloberfläche zu ermitteln und wobei für die Positionierung des Gießsystems nicht ausschließlich die einzelne, gerade aktuelle Messung, sondern unter Einsatz der Meßwert-Gewichtung (10) sowohl die aktuelle Messung als auch mehrere zurückliegende Messungen mit gleicher oder unterschiedlicher Gewichtung berücksichtigt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koordinaten für die Nachpositionierung mittels off-line bestimmter Zusammenhänge zwischen Abweichungen des Flächenverhältnisses zwischen Formballenoberfläche (C) und Flüssigmetalloberfläche (D) innerhalb der Meßzone (16) und Abweichung zwischen Gießsystemposition und Gießtrichterposition bestimmt werden.
EP94118953A 1993-12-07 1994-12-01 Verfahren zur Nachpositionierung eines Giesssystems bei einem ballenpressenden Form- und Fördersystem Expired - Lifetime EP0659504B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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