EP0657126A1 - Filler body of elastic material and method of production - Google Patents

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EP0657126A1
EP0657126A1 EP94111887A EP94111887A EP0657126A1 EP 0657126 A1 EP0657126 A1 EP 0657126A1 EP 94111887 A EP94111887 A EP 94111887A EP 94111887 A EP94111887 A EP 94111887A EP 0657126 A1 EP0657126 A1 EP 0657126A1
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EP
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packing
slats
body according
lamellae
elastic material
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EP94111887A
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Reinhardt Maier
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Individual
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/142—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with projections, depressions or cavities
    • A47C27/146—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with projections, depressions or cavities on the outside surface of the mattress or cushion
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/148—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays of different resilience
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/15—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays consisting of two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a filler made of elastic material, in particular for upholstery and mattresses, in which at least one surface side is designed as a load-bearing support surface, structural elements being provided in the support surface which are connected to one another in their foot region facing away from the support surface, and Process for the production of this packing.
  • a generic packing is apparent from DE-PS 601 366.
  • paving stone-like structural elements are formed in the support surface, which improves the conformability of the filler.
  • the hardness of the packing cannot be regulated.
  • a foam sheet is known as a filling material for blankets or textiles, in which slots are uniformly introduced over the entire surface in order to increase the suppleness.
  • Packings made of elastic materials are used in the manufacture of upholstered furniture, mattresses, office chairs and for the construction of car and airplane seats.
  • the properties of a packing are determined by the quality of the foam used. Quality is to be understood in particular as the density.
  • Packing materials of a type of foam i.e. with a uniform density, have a uniform deformation behavior.
  • a differentiated deflection behavior of the contact surface of a packing is achieved in that different types of foam with different compression hardness and density are bonded together in a sandwich construction.
  • Achieving high seating comfort, i.e. a relatively finely differentiated deflection behavior of the packing consequently requires a complicated layer structure of the cushion body with a large number of different types of foam. Since the individual upholstery elements have to be tailored and glued together, storage and manufacturing costs are correspondingly high.
  • the discontinuity of the hardness gradation is exacerbated by the hard adhesive seam, in particular by the vertical seams in the outer area of the layer structure.
  • a desired air circulation between the layers is also prevented.
  • the structural elements are adjacent slats, which are formed by separating slots in the bearing surface, and that the slats are partially formed in the elastic material with variable length and / or variable slat cross-section, so that a differentiated under load Deflection behavior.
  • the lamellae extend away from the support surface into the interior of the packing. Since the slats only in their foot area, i.e. inside the packing, connected to each other and to the remaining part of the packing, the lamellas can move against each other when the bearing surface is loaded.
  • the lamellae can advantageously be used to create regions of different compression hardness in a packing with a uniform density and the compression hardness can be set in a targeted manner.
  • the manufacturing outlay for fillers with different compression hardness and deflection characteristics can be significantly reduced and the costs for keeping a variety of different types of foam available for layered fillers can be reduced.
  • the compression hardness of the packing along the support surface can be adjusted continuously by changing the depth of the separating slot and / or the cross-section of the lamella. In this way, a constant change in the compression hardness can be achieved over the entire contact surface of the packing.
  • Large, discrete hardness gradations can be carried out by continuously changing the length of the slats and also by means of their cross-sectional shape parallel and / or transversely to the contact surface, thereby forming a sitting or lying surface which is particularly comfortable.
  • a particularly high differentiation of the deflection behavior is achieved if the adjacent slats have different lengths or cross-sectional areas. A multitude of areas with lower compression hardness and higher impression behavior can thus be formed in a starting material with a certain hardness.
  • the lamellae are arranged perpendicularly or at an acute angle to the contact surface. In this angular range, the individual slats still have a sufficiently high elastic behavior in order to assume their original position after the load has ceased and to form the intended shape of the contact surface.
  • the support surface including the slats is superimposed by a cover element.
  • This cover element is advantageously a thin foam sheet with a low compressive strength or a polyester fleece. Since the contact surface would have a serrated shape in the event of major displacements of the lamellae relative to one another, the soft cover layer creates a uniform surface configuration of the deformed area even in the event of strong deformations of the packing.
  • a cotton fleece, a cotton, rayon or sheep's wool material can also be used as the cover element.
  • sliding elements are arranged between the cover element and the support surface or between the slats.
  • These sliding elements can be short-staple polyester fibers or feathers, especially down.
  • the sliding elements sit between the slats and prevent them from getting caught, so that the slats stand up securely.
  • Coatings on the lamella flanks can also be provided as sliding elements, by means of which the compression hardness of the starting material can additionally be increased.
  • a sandwich structure made of several elastic materials with different densities and compression hardness is provided.
  • the lamella areas on the filler on individual elastic materials then only serve to fine-tune the properties of the filler. As a result, the effort required to form the lamella areas and to assemble and glue the individual sandwich or layer elements can be reduced to a necessary minimum.
  • an edge region with a greater compression hardness is provided around the contact surface with the slats. No slats are preferably formed in this edge region. In this way it is prevented that the slats protrude laterally from the intended contour of the filler body under load.
  • the edge area can be formed by a separate material or by edge sections without lamellae on the elastic material.
  • the separating slots are designed as incisions with a depth of 2 mm to 15 cm.
  • the optimal lamella length must be determined by tests depending on the starting material and the lamella cross-sections. In these experiments, only a sample of the starting material has to be provided with the appropriate lamella cuts. When a defined force is applied, it can then be determined on the basis of the depth of impression made in the filler whether the intended separation slot depth results in the desired compression hardness.
  • the cross section of the lamellae has the shape of a rectangle, square, triangle, trapezoid, kite, parallelogram or a diamond.
  • the best lamella cross-sectional shape for loading the finished packing can be determined by simple tests.
  • These cross-sectional shapes relate both to the cross-sectional areas parallel or alternatively perpendicular to the contact surface.
  • polyurethane or polyester foams are provided as the elastic material. Thanks to their particularly uniform deformation and Suspension behavior suitable for the execution of the lamella areas according to the invention.
  • a preformed amount of polyester fiber usually has a high compression hardness. Starting from this relatively hard elastic material, the desired softer areas can be formed by the lamellae.
  • a preformed filler body usually already has its desired final shape after the foaming process. Preformed fillers are not normally used for sandwich construction. As a result, preformed fillers, such as those often used for upholstering office chairs, have a uniform compression hardness. By introducing lamellas into a preformed filler during or after the shape of the filler, preformed fillers can now be produced from a uniform material but with different compression hardness in some areas.
  • Another advantageous embodiment of the invention is that the slats are glued together on their side surfaces. By gluing the lamellae together, an opposite effect is brought about, since the glue points in the filler body represent stiffened areas. This means that an increase in the compression hardness compared to the compression hardness of the starting material can be achieved by these bonds.
  • the object is achieved in that the lamellae are formed by incisions in the elastic material.
  • the filler according to the invention with lamella areas can thus be simple and inexpensive Formed from pre-assembled elastic materials.
  • incisions are made by cutting, punching or separating using laser beams.
  • cutting and punching it is advantageous that no material waste occurs in the manufacture of the slats.
  • cutting blades with rotating or sawing movements can be used for cutting.
  • water jet cutting can also be used.
  • the object can also be achieved by providing wall projections on the inside of the mold during the shaping in the production of a preformed packing in a mold, by means of which the separating slots between the lamellae are formed.
  • the lamellae are already produced during the manufacture of the packing.
  • the arrangement of the thin projections corresponds exactly to the formation of the separating slots around the slats.
  • FIG. 1 schematically shows a filler body 10 in a perspective partial sectional view, in which a plurality of regions with lamellae 12 according to the invention are formed.
  • the lamellae 12 extend from the inside of the filler body 10 to the outside to a support surface 11.
  • the support surface 11 is the side of the filler body 10 which is subjected to force by an indenting load, for example a person lying or seated.
  • the individual slats 14 are close together, but are laterally separated from one another by separating slots 13. Only in their foot area 14 are the lamellae 12 connected to the filling body 10 and thus also to one another.
  • the position of the lamellae 12 relative to the filler body 10 is defined by their base region 14. However, if a compressive force acts on the contact surface 11, the slats 12 can buckle and move against one another. In this way, the surface loading causes a greater depth of indentation in the lamella area in comparison to areas of the filling body 10 made of solid soft material.
  • lamellae 12a are worked out, which have a square cross-section with a smaller cross-sectional area and a greater lamella length in comparison to the lamellae 12 described above.
  • lamellae 12b are cut into the porous, elastic material.
  • the cross-sectional shape and the lamella length of the individual lamellae 12b are different.
  • an area with a continuously changed compression hardness is created in the elastic starting material with a uniform compression hardness.
  • the lamellae 12b are designed in such a way that an area is created in the filler body 10 which has a defined compression hardness profile which is adapted to the expected surface loading of the contact surface 11. Compression hardness, resilience and depth of indentation can be optimally adapted to any load due to the differentiated design of the slats.
  • the filler body 10 has an additional edge area 16.
  • the edge area 16 consists of an elastic material with a greater compression hardness than the soft material in which the lamellae 12 are formed. The harder edge area 16 prevents the slats from breaking out to the side.
  • the slats 12c are arranged obliquely with respect to the contact surface 11. This oblique arrangement influences the direction of kinking and displacement of the slats 12c under load as well as their restoring property when the pressure force is removed.
  • the slats 12d have a rectangular cross-section, which causes a different bending behavior parallel and transverse to the edge region 16.
  • the lamellae 12e have an elongated rectangular cross section and are integrally connected to the filler 10 both in their foot region and on at least one side surface.
  • Fig. 3 is a schematic representation of a conventional composite filler 30.
  • the filler 30 is suitable for example for a mattress, the filler 30 having a variable compression hardness being constructed by a wedge-shaped cushion element 31 made of a soft foam material compared to a harder cushion element 32.
  • the packing body 30 is created with a compression hardness that decreases continuously to the left by coordinating the assembly and gluing together of the two cushion elements 31 and 32.
  • a filler 40 with the same compression hardness profile as the filler 30 from FIG. 3 is shown in FIG. 4. It can be seen that the fins 12 have a continuous increase in length for the continuous reduction of the compression hardness.
  • the filler 40 has the same cushioning properties as the filler 30 has the advantage that it is not necessary to assemble and stick together two cushion elements.
  • the filler 50 consists of a base cushion element 18, made of a hard foam material, a central cushion element 17 with lamellae 12 made of a foam material with medium hardness and a cover element 15 made of a soft elastic material.
  • the filler 50 also has an edge region 16, which consists of a soft material with a relatively high compression hardness.
  • FIG. 6 shows a filling body 60 which essentially corresponds to the filling body 50 from FIG. 5.
  • the base cushion element 18 is constructed from a large number of spring cores 19.
  • a soft material, for example a fleece, is provided for the cover element 15.
  • FIG. 7 shows a further embodiment of the slats 12 according to the invention.
  • the separating slots 13 between the lamellae 12 have been produced by curved shaped cutting.
  • a preformed filler 20 made of a soft fiber material is shown in FIG. 8.
  • the prefabricated filler 20 receives its final shape in a mold during a pressing or foaming process.
  • Such methods are used in particular for upholstery for office chairs and simple upholstered furniture as well as for car and airplane seats.
  • a relatively hard, elastic starting material is selected for the preformed packing, 12 areas of lower compression hardness being created by introducing separating slots 13 to produce the lamellae.
  • FIG. 9 schematically shows a molding tool 21 for producing the preformed packing 20 from FIG. 8 in cross section.
  • the molding tool 21 consists of two mold halves 21a and 21b.
  • thin wall projections 22 or form sheets are arranged at corresponding points on the inside of the mold 23 already during the shaping process of the filling body 20.
  • the wall projections 22 create the free spaces which, after the shaping process, represent the separating slots 13 in the preformed filler 20.
  • filling bodies can be produced in one operation which, although made from a uniform elastic material, have a desired, finely differentiated compression hardness. Consequently, particularly convenient fillers for upholstery can be produced in a cost-effective manner with this method.

Landscapes

  • Springs (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Support Of The Bearing (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

An elastic body (10), used as a filler, esp. for cushions, mattresses, has one load bearing face (11) with adjacent lamellae (14) sepg. by slits (13). The lamellae (14) have different lengths and/or cross-section in different areas to ensure variation in springing characteristics and are connected to each other in the non-load bearing side of the body (10). In a claimed mfg. process the lamellae (12) are formed by making cuts (13) in the elastic material.

Description

Die Erfindung betrifft einen Füllkörper aus elastischem Material, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Belastung aufnehmende Auflagefläche ausgebildet ist, wobei in der Auflagefläche Strukturelemente vorgesehen sind, die in ihrem von der Auflagenfläche abgewandten Fußbereich miteinander verbunden sind, und Verfahren zur Herstellung dieses Füllkörpers.The invention relates to a filler made of elastic material, in particular for upholstery and mattresses, in which at least one surface side is designed as a load-bearing support surface, structural elements being provided in the support surface which are connected to one another in their foot region facing away from the support surface, and Process for the production of this packing.

Ein gattungsgemäßer Füllkörper geht aus der DE-PS 601 366 hervor. Bei diesem bekannten Füllkörper sind pflastersteinartige Strukturelemente in der Auflagefläche ausgebildet, wodurch sich die Anschmiegsamkeit des Füllkörpers verbessert. Eine Regulierung der Härte des Füllkörpers ist nicht erreichbar. Aus der DE-GM 18 28 545 ist eine Schaumstoffplatte als Füllmaterial für Decken oder Textilien bekannt, bei der über die gesamte Oberfläche gleichmäßig Schlitze eingebracht sind, um die Geschmeidigkeit zu erhöhen.A generic packing is apparent from DE-PS 601 366. In this known filler, paving stone-like structural elements are formed in the support surface, which improves the conformability of the filler. The hardness of the packing cannot be regulated. From DE-GM 18 28 545 a foam sheet is known as a filling material for blankets or textiles, in which slots are uniformly introduced over the entire surface in order to increase the suppleness.

Füllkörper aus elastischen Materialien, beispielsweise Schaumstoffen, werden bei der Herstellung von Polstermöbeln, Matratzen, Bürostühlen und zum Aufbau von Auto- und Flugzeugsitzen verwendet. Die Eigenschaften eines Füllkörpers, vor allem die Stauchhärte und das Rückfederungsverhalten, werden von der Qualität des eingesetzten Schaumstoffs bestimmt. Unter Qualität ist insbesondere das Raumgewicht zu verstehen. Füllkörper einer Schaumstoffart, also mit einheitlichem Raumgewicht, weisen ein einheitliches Verformungsverhalten auf.Packings made of elastic materials, such as foams, are used in the manufacture of upholstered furniture, mattresses, office chairs and for the construction of car and airplane seats. The properties of a packing, especially the compression hardness and the springback behavior, are determined by the quality of the foam used. Quality is to be understood in particular as the density. Packing materials of a type of foam, i.e. with a uniform density, have a uniform deformation behavior.

Bei Polsterungen von Sitz- oder Liegemöbeln ist jedoch kein einheitliches Verhalten der Polsterung, sondern vielmehr ein auf die Eindrückbelastung abgestimmtes Federungs- und Verformungsverhalten erwünscht. So ist es beispielsweise bei Sitzen, insbesondere Auto- und Flugzeugsitzen, oder bei Bürostühlen vorteilhaft, daß die Polsterung entlang der Seitenbereiche eine größere Festigkeit aufweist, damit die sitzende Person eine seitliche Abstützung in der Sitzschale erfährt. Auch sollte eine Sitzschale im Auflagebereich des Beckenknochen einer sitzenden Person eine höhere Eindrücktiefe erlauben, um eine ergonomisch günstige Wirbelsäulenform während des Sitzens zu ermöglichen. Bei Bett- und Liegematratzen ist ebenfalls ein differenziertes Einfederungsverhalten erwünscht, welches der Wirbelsäulenform einer liegenden Person angepaßt ist.In the case of upholstery of seating or reclining furniture, however, it is not a uniform behavior of the upholstery, but rather a suspension and deformation behavior that is adapted to the indentation load. For example, in the case of seats, in particular car and airplane seats, or office chairs, it is advantageous that the upholstery along the side areas has greater strength so that the seated person experiences lateral support in the seat shell. A seat shell in the support area of the pelvic bone should also allow a seated person to have a greater depth of indentation in order to enable an ergonomically favorable shape of the spine while sitting. A differentiated deflection behavior, which is adapted to the shape of the spine of a lying person, is also desirable for bed and lying mattresses.

Gemäß dem Stand der Technik wird ein differenziertes Einfederungsverhalten der Auflagefläche eines Füllkörpers dadurch erreicht, daß verschiedene Schaumstoffarten mit unterschiedlichen Stauchhärten und Raumgewichten in einer Sandwich-Bauweise zusammengeklebt werden. Die Erreichung eines hohen Sitzkomforts, d.h. ein relativ fein differenziertes Einfederungsverhalten des Füllkörpers, erfordert folglich einen komplizierten Schichtaufbau des Polsterkörpers mit einer Vielzahl unterschiedlicher Schaumstoffarten. Da die einzelnen Polsterungselemente aufeinander abgestimmt konfektioniert und zusammengeklebt werden müssen, entsteht ein entsprechend hoher Lagerungs- und Fertigungsaufwand.According to the prior art, a differentiated deflection behavior of the contact surface of a packing is achieved in that different types of foam with different compression hardness and density are bonded together in a sandwich construction. Achieving high seating comfort, i.e. a relatively finely differentiated deflection behavior of the packing, consequently requires a complicated layer structure of the cushion body with a large number of different types of foam. Since the individual upholstery elements have to be tailored and glued together, storage and manufacturing costs are correspondingly high.

Trotz dieses relativ großen Aufwandes bei der Sandwich-Bauweise besteht an den Kontaktstellen zwischen einer weichen und einer harten Schaumstoffart eine unmittelbare Härteabstufung, welche von einer sitzenden Person als unbequem empfunden werden kann.Despite this relatively great effort in the sandwich construction, there is an immediate gradation of hardness at the contact points between a soft and a hard type of foam, which can be felt as uncomfortable by a seated person.

Die Unstetigkeit der Härteabstufung wird noch durch die harte Klebenaht, insbesondere durch die vertikalen Nähte im Außenbereich des Schichtaufbaus verstärkt. Neben der Beeinträchtigung des Komforts durch harte Klebeschichten bei Schäumen, wird auch eine gewünschte Luftzirkulation zwischen den Schichten unterbunden.The discontinuity of the hardness gradation is exacerbated by the hard adhesive seam, in particular by the vertical seams in the outer area of the layer structure. In addition to the impairment of comfort due to hard adhesive layers in foams, a desired air circulation between the layers is also prevented.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Füllkörper aus elastischem Material und ein Verfahren zur Herstellung des Füllkörpers zu schaffen, wobei ein gewünschtes bereichsweise unterschiedliches Einfederungsverhalten des Füllkörpers bei einem geringen Herstellungsaufwand einstellbar ist.It is an object of the invention to provide a filler body made of elastic material and a method for producing the filler body, wherein a desired deflection behavior of the filler body which differs in regions can be set with little manufacturing effort.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Strukturelemente aneinanderliegende Lamellen sind, die durch Trennschlitze in der Auflagefläche gebildet sind, und daß die Lamellen bereichsweise in dem elastischen Material mit veränderlicher Länge und/oder veränderlichem Lamellenquerschnitt ausgebildet sind, so daß sich bei Belastung ein differenziertes Einfederungsverhalten einstellt. Die Lamellen erstrecken sich dabei von der Auflagefläche weg in das Innere des Füllkörpers. Da die Lamellen lediglich in ihrem Fußbereich, d.h. im Inneren des Füllkörpers, miteinander und mit dem restlichen Teil des Füllkörpers verbunden sind, können sich die Lamellen bei Belastung der Auflagefläche gegeneinander verschieben. Durch die Lamellen können in vorteilhafter Weise in einem Füllkörper mit einheitlichem Raumgewicht Bereiche unterschiedlicher Stauchhärte geschaffen und die Stauchhärte gezielt eingestellt werden.The object is achieved in that the structural elements are adjacent slats, which are formed by separating slots in the bearing surface, and that the slats are partially formed in the elastic material with variable length and / or variable slat cross-section, so that a differentiated under load Deflection behavior. The lamellae extend away from the support surface into the interior of the packing. Since the slats only in their foot area, i.e. inside the packing, connected to each other and to the remaining part of the packing, the lamellas can move against each other when the bearing surface is loaded. The lamellae can advantageously be used to create regions of different compression hardness in a packing with a uniform density and the compression hardness can be set in a targeted manner.

Je weiter sich die Lamellen in den Füllkörper hinein erstrecken und je kleiner die Querschnittsfläche der Lamellen parallel zur Auflagefläche ist, desto leichter lassen sich die Lamellen gegeneinander verschieben und eindrücken. Durch diese Verschiebbarkeit der Lamellen gegeneinander unter Einwirkung einer Druckkraft auf die Auflagefläche erhöht sich die Eindrucktiefe gegenüber einem Schaumstoffbereich ohne Lamellen. Mit dem erfindungsgemäßen Füllkörper können der Fertigungsaufwand für Füllkörper mit unterschiedlicher Stauchhärte und Einfederungscharakteristik deutlich reduziert als auch die Kosten für die Bereithaltung einer Vielzahl unterschiedlicher Schaumstoffarten für geschichtete Füllkörper gesenkt werden.The further the lamellae extend into the filler body and the smaller the cross-sectional area of the lamellae parallel to the support surface, the easier the lamellae can be moved and pressed against one another. Due to this slidability of the slats against each other under the influence of a compressive force on the bearing surface the impression depth increases compared to a foam area without slats. With the filler according to the invention, the manufacturing outlay for fillers with different compression hardness and deflection characteristics can be significantly reduced and the costs for keeping a variety of different types of foam available for layered fillers can be reduced.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Stauchhärte des Füllkörpers entlang der Auflagefläche durch Veränderung der Trennschlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stufenlos einstellbar ist. Auf diese Weise kann eine stetige Veränderung der Stauchhärte über die gesamte Auflagefläche des Füllkörpers erzielt werden. Große, diskrete Härteabstufungen können durch eine kontinuierliche Veränderung der Lamellenlänge als auch durch deren Querschnittsform parallel und/oder quer zur Auflagefläche ausgeführt werden, wodurch eine als besonders bequem zu empfindende Sitz- oder Liegefläche gebildet wird. Eine besondere hohe Differenzierung des Einfederungsverhaltens wird erreicht, wenn die jeweils benachbarten Lamellen unterschiedliche Längen oder Querschnittsflächen aufweisen. In einem Ausgangsmaterial mit einer bestimmten Härte können somit eine Vielzahl von Bereichen mit geringerer Stauchhärte und höherem Eindruckverhalten ausgebildet werden.An advantageous development of the invention is that the compression hardness of the packing along the support surface can be adjusted continuously by changing the depth of the separating slot and / or the cross-section of the lamella. In this way, a constant change in the compression hardness can be achieved over the entire contact surface of the packing. Large, discrete hardness gradations can be carried out by continuously changing the length of the slats and also by means of their cross-sectional shape parallel and / or transversely to the contact surface, thereby forming a sitting or lying surface which is particularly comfortable. A particularly high differentiation of the deflection behavior is achieved if the adjacent slats have different lengths or cross-sectional areas. A multitude of areas with lower compression hardness and higher impression behavior can thus be formed in a starting material with a certain hardness.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltungenform des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind die Lamellen senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche angeordnet. In diesem Winkelbereich weisen die einzelnen Lamellen noch ein ausreichend hohes elastisches Verhalten auf, um nach Fortfall der Belastung ihre ursprüngliche Stellung einzunehmen und die vorgesehene Form der Auflagefläche zu bilden.In a particularly advantageous embodiment of the filler body according to the invention, the lamellae are arranged perpendicularly or at an acute angle to the contact surface. In this angular range, the individual slats still have a sufficiently high elastic behavior in order to assume their original position after the load has ceased and to form the intended shape of the contact surface.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Auflagefläche einschließlich der Lamellen von einem Deckelement überlagert ist. Dieses Deckelement ist vorteilhafterweise eine dünne Schaumstoffbahn mit einer geringen Stauchhärte oder ein Polyestervlies. Da bei größeren Verschiebungen der Lamellen gegeneinander die Auflagefläche eine gezackte Form aufweisen würde, schafft die weiche Deckschicht auch bei starken Verformungen des Füllkörpers eine gleichmäßige Oberflächengestaltung des verformten Bereichs. Als Deckelement kann auch ein Wattevlies, ein Baumwoll-, Zellwoll- oder ein Schafschurwollmaterial verwendet werden.Another preferred embodiment of the invention is that the support surface including the slats is superimposed by a cover element. This cover element is advantageously a thin foam sheet with a low compressive strength or a polyester fleece. Since the contact surface would have a serrated shape in the event of major displacements of the lamellae relative to one another, the soft cover layer creates a uniform surface configuration of the deformed area even in the event of strong deformations of the packing. A cotton fleece, a cotton, rayon or sheep's wool material can also be used as the cover element.

Es ist eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, daß zwischen dem Deckelement und der Auflagefläche oder zwischen den Lamellen Gleitelemente angeordnet sind. Diese Gleitelemente können kurzstablige Polyesterfasern oder Federn, insbesondere Daunen, sein. Die Gleitelemente setzen sich zwischen die Lamellen und verhindern ein Verhaken, so daß ein sicheres Aufstehen der Lamellen gewährleistet ist. Als Gleitelemente können auch Beschichtungen an den Lamellenflanken vorgesehen sein, durch die zusätzlich die Stauchhärte des Ausgangsmaterials erhöhbar ist.It is an advantageous development of the invention that sliding elements are arranged between the cover element and the support surface or between the slats. These sliding elements can be short-staple polyester fibers or feathers, especially down. The sliding elements sit between the slats and prevent them from getting caught, so that the slats stand up securely. Coatings on the lamella flanks can also be provided as sliding elements, by means of which the compression hardness of the starting material can additionally be increased.

Zudem ist es vorteilhaft bei einem erfinderungsgemäßen Füllkörper, daß ein Sandwich-Aufbau aus mehreren elastischen Materialien mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten vorgesehen ist. Die Lamellenbereiche an dem Füllkörper an einzelnen elastischen Materialien dienen dann lediglich der Feinabstimmung der Eigenschaften des Füllkörpers. Hierdurch kann der Aufwand zur Bildung der Lamellenbereiche als auch zur Konfektionierung und zum Verkleben der einzelnen Sandwich- oder Schichtelemente auf ein notwendiges Minimum beschränkt werden.In addition, it is advantageous in the case of a packing according to the invention that a sandwich structure made of several elastic materials with different densities and compression hardness is provided. The lamella areas on the filler on individual elastic materials then only serve to fine-tune the properties of the filler. As a result, the effort required to form the lamella areas and to assemble and glue the individual sandwich or layer elements can be reduced to a necessary minimum.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß um die Auflagefläche mit den Lamellen ein Randbereich mit einer größeren Stauchhärte vorgesehen ist. In diesem Randbereich sind bevorzugt keine Lamellen ausgebildet. Auf diese Weise wird verhindert, daß Lamellen bei Belastung seitlich aus der vorgesehenen Kontur des Füllkörpers herausragen. Der Randbereich kann durch ein separates Material oder durch Randabschnitte ohne Lamellen auf dem elastischen Material gebildet sein.In an advantageous development of the invention, it is provided that an edge region with a greater compression hardness is provided around the contact surface with the slats. No slats are preferably formed in this edge region. In this way it is prevented that the slats protrude laterally from the intended contour of the filler body under load. The edge area can be formed by a separate material or by edge sections without lamellae on the elastic material.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trennschlitze als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind. Die optimale Lamellenlänge muß in Abhängigkeit von dem Ausgangsmaterial und den Lamellenquerschnitten durch Versuche bestimmt werden. Bei diesen Versuchen muß lediglich eine Probe des Ausgangsmaterials mit den entsprechenden Lamellenschnitten versehen werden. Bei Beaufschlagung einer definierten Kraft kann dann anhand der erzielten Eindrucktiefe in den Füllkörper ermittelt werden, ob die vorgesehene Trennschlitztiefe die gewünschte Stauchhärte ergibt.In a further preferred embodiment of the invention it is provided that the separating slots are designed as incisions with a depth of 2 mm to 15 cm. The optimal lamella length must be determined by tests depending on the starting material and the lamella cross-sections. In these experiments, only a sample of the starting material has to be provided with the appropriate lamella cuts. When a defined force is applied, it can then be determined on the basis of the depth of impression made in the filler whether the intended separation slot depth results in the desired compression hardness.

Bei einem erfindungsgemäßen Füllkörper ist es weiterhin vorteilhaft, daß der Querschnitt der Lamellen die Form eines Rechtecks, Quadrats, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Parallelogramms oder einer Raute aufweist. Auch hier kann die für die Belastung des fertigen Füllkörpers beste Lamellenquerschnittsform durch einfache Versuche festgestellt werden. Diese Querschnittsformen betreffen sowohl die Querschnittsflächen parallel oder alternativ senkrecht zur Auflagefläche.In a packing according to the invention, it is also advantageous that the cross section of the lamellae has the shape of a rectangle, square, triangle, trapezoid, kite, parallelogram or a diamond. Here too, the best lamella cross-sectional shape for loading the finished packing can be determined by simple tests. These cross-sectional shapes relate both to the cross-sectional areas parallel or alternatively perpendicular to the contact surface.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind als elastisches Material Polyurethan- oder Polyester-Schaumstoffe vorgesehen. Diese Materialien sind durch ihr besonders einheitliches Verformungs- und Federungsverhalten für die Ausführung der erfindungsgemäßen Lamellenbereiche geeignet.In a further preferred development of the packing according to the invention, polyurethane or polyester foams are provided as the elastic material. Thanks to their particularly uniform deformation and Suspension behavior suitable for the execution of the lamella areas according to the invention.

Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Füllkörper ist es vorteilhaft, daß verfestigtes und vorgeformtes Material aus Polyesterfasern vorgesehen ist. Ein vorgeformtes Polyester-Fasergemenge weist in der Regel eine hohe Stauchhärte auf. Ausgehend von diesem relativ harten elastischen Material können durch die Lamellen die gewünschten weicheren Bereiche ausgebildet werden. Ein vorgeformter Füllkörper weist in der Regel bereits nach dem Schäumvorgang seine gewünschte Endform auf. Vorgeformte Füllkörper werden normalerweise nicht für einen Sandwich-Aufbau vorgesehen. Folglich weisen vorgeformte Füllkörper, wie sie beispielsweise häufig für Polsterungen von Bürostühlen eingesetzt werden, eine einheitliche Stauchhärte auf. Durch das Einbringen von Lamellen in einen vorgeformten Füllkörper während oder nach der Formgebung des Füllkörpers, können nunmehr vorgeformte Füllkörper aus einem einheitlichen Material aber mit bereichsweise unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.In another filler according to the invention, it is advantageous that solidified and preformed material made of polyester fibers is provided. A preformed amount of polyester fiber usually has a high compression hardness. Starting from this relatively hard elastic material, the desired softer areas can be formed by the lamellae. A preformed filler body usually already has its desired final shape after the foaming process. Preformed fillers are not normally used for sandwich construction. As a result, preformed fillers, such as those often used for upholstering office chairs, have a uniform compression hardness. By introducing lamellas into a preformed filler during or after the shape of the filler, preformed fillers can now be produced from a uniform material but with different compression hardness in some areas.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Lamellen an ihren Seitenflächen miteinander verklebt sind. Durch das Verkleben der Lamellen miteinander wird ein gegensätzlicher Effekt bewirkt, da die Klebestellen in dem Füllkörper versteifte Bereiche darstellen. Dies bedeutet, daß durch diese Verklebungen eine Erhöhung der Stauchhärte gegenüber der Stauchhärte des Ausgangsmaterials erzielbar ist.Another advantageous embodiment of the invention is that the slats are glued together on their side surfaces. By gluing the lamellae together, an opposite effect is brought about, since the glue points in the filler body represent stiffened areas. This means that an increase in the compression hardness compared to the compression hardness of the starting material can be achieved by these bonds.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Lamellen durch Einschnitte in das elastische Material gebildet werden. Der erfindungsgemäße Füllkörper mit Lamellenbereichen kann somit auf eine einfache und kostengünstige Weise aus vorkonfektionierten elastischen Materialien gebildet werden.In procedural terms, the object is achieved in that the lamellae are formed by incisions in the elastic material. The filler according to the invention with lamella areas can thus be simple and inexpensive Formed from pre-assembled elastic materials.

Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren ist es besonders vorteilhaft, daß Einschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Trennen mittels Laserstrahlen ausgeführt werden. Beim Schneiden und Stanzen ist es vorteilhaft, daß bei der Herstellung der Lamellen keinerlei Materialabfall entsteht. Durch das Herausschneiden der Lamellen mittels Laserstrahlen können auf flexible Weise selbst komplizierte Lamellenstrukturen erzeugt werden. Für das Schneiden können Schneidmesser mit rotierender oder sägender Bewegung eingesetzt werden.
Vorteilhafterweise kann auch ein Schneiden mittels Wasserstrahl eingesetzt werden.In this method according to the invention, it is particularly advantageous that incisions are made by cutting, punching or separating using laser beams. When cutting and punching, it is advantageous that no material waste occurs in the manufacture of the slats. By cutting out the lamellae using laser beams, even complex lamella structures can be created in a flexible manner. Cutting blades with rotating or sawing movements can be used for cutting.
Advantageously, water jet cutting can also be used.

Verfahrensmäßig kann die Aufgabe weiterhin dadurch gelöst werden, daß während der Formgebung bei der Herstellung eines vorgeformten Füllkörpers in einer Form Wandvorsprünge an der Innenseite der Form vorgesehen werden, durch welche die Trennschlitze zwischen den Lamellen gebildet werden. Durch das Anbringen dünner Blechwände an der Innenseite von Preß- oder Schäumformen werden die Lamellen bereits bei der Herstellung des Füllkörpers erzeugt. Die Anordnung der dünnen Vorsprünge entspricht dabei genau der Ausbildung der Trennschlitze um die Lamellen. Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können in einfachster Weise ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand vorgeformte Füllkörper aus einem einheitlichen Material mit Bereichen unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.In terms of the method, the object can also be achieved by providing wall projections on the inside of the mold during the shaping in the production of a preformed packing in a mold, by means of which the separating slots between the lamellae are formed. By attaching thin sheet metal walls to the inside of press or foam molds, the lamellae are already produced during the manufacture of the packing. The arrangement of the thin projections corresponds exactly to the formation of the separating slots around the slats. With this method according to the invention, preformed packing elements can be produced in a simple manner from a uniform material with areas of different compression hardness without additional work.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand schematischer Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1
eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit Bereichen unterschiedlich gestalteter Lamellen, in perspektivischer und teilgeschnittener Ansicht;
Fig. 2
einen Ausschnitt einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit unterschiedlich gestalteten Lamellenbereichen;
Fig. 3
einen Füllkörper aus zwei unterschiedlichen elastischen Materialien gemäß dem Stand der Technik, in Seitenansicht;
Fig. 4
eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Füllkörpers mit ähnlichem Einfederungsverhalten wie der Füllkörper von Fig. 3;
Fig. 5
einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers in Sandwich-Aufbau;
Fig. 6
einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit Federkernelementen;
Fig. 7
einen Ausschnitt einer Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Lamellenform;
Fig. 8
eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen, vorgeformten Füllkörpers mit Lamellenbereichen und
Fig. 9
eine Querschnittsansicht einer Herstellform des Füllkörpers von Fig. 8.
The invention is explained in more detail below with the aid of schematic drawings. Show it:
Fig. 1
an embodiment of a packing according to the invention with areas of differently shaped lamellae, in perspective and partially sectioned view;
Fig. 2
a section of a further embodiment of a packing according to the invention with differently designed lamella areas;
Fig. 3
a packing made of two different elastic materials according to the prior art, in side view;
Fig. 4
an embodiment of a packing according to the invention with a similar deflection behavior as the packing of Fig. 3;
Fig. 5
a section of an embodiment of a packing according to the invention in a sandwich structure;
Fig. 6
a section of an embodiment of a packing according to the invention with spring core elements;
Fig. 7
a section of a side view of a slat shape according to the invention;
Fig. 8
a cross-sectional view of a preformed packing according to the invention with lamella areas and
Fig. 9
8 shows a cross-sectional view of a manufacturing form of the filler body from FIG. 8.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer perspektivischen Teilschnittansicht einen Füllkörper 10, in dem mehrere Bereiche mit erfindungsgemäßen Lamellen 12 ausgebildet sind. Die Lamellen 12 erstrecken sich vom Inneren des Füllkörpers 10 nach außen zu einer Auflagefläche 11. Die Auflagefläche 11 ist die Seite des Füllkörpers 10, welche durch eine eindrückende Belastung, beispielsweise eine liegende oder sitzende Person, kraftmäßig beansprucht wird. Die einzelnen Lamellen 14 liegen eng beieinander, sind aber durch Trennschlitze 13 seitlich voneinander abgeteilt. Lediglich in ihrem Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 mit dem Füllkörper 10 und somit auch untereinander verbunden.1 schematically shows a filler body 10 in a perspective partial sectional view, in which a plurality of regions with lamellae 12 according to the invention are formed. The lamellae 12 extend from the inside of the filler body 10 to the outside to a support surface 11. The support surface 11 is the side of the filler body 10 which is subjected to force by an indenting load, for example a person lying or seated. The individual slats 14 are close together, but are laterally separated from one another by separating slots 13. Only in their foot area 14 are the lamellae 12 connected to the filling body 10 and thus also to one another.

Durch ihren Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 in ihrer Lage gegenüber dem Füllkörper 10 festgelegt. Wirkt auf die Auflagefläche 11 jedoch eine Druckkraft, so können die Lamellen 12 einknicken und sich gegeneinander verschieben. Auf diese Weise bewirkt die Flächenbelastung eine größere Eindrucktiefe in dem Lamellenbereich im Vergleich gegenüber Bereichen des Füllkörpers 10 aus massivem Weichstoffmaterial.The position of the lamellae 12 relative to the filler body 10 is defined by their base region 14. However, if a compressive force acts on the contact surface 11, the slats 12 can buckle and move against one another. In this way, the surface loading causes a greater depth of indentation in the lamella area in comparison to areas of the filling body 10 made of solid soft material.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 sind Lamellen 12a herausgearbeitet, welche einen quadratischen Querschnitt mit kleinerer Querschnittsfläche und größerer Lamellenlänge im Vergleich zu den zuvor beschriebenen Lamellen 12 aufweisen. Durch Reduzierung der Querschnittsfläche als auch durch die Erhöhung der Trennschlitztiefe wird eine Verminderung der Stauchhärte gegenüber dem Ausgangsschaumstoff erreicht.In a further area of the filling body 10, lamellae 12a are worked out, which have a square cross-section with a smaller cross-sectional area and a greater lamella length in comparison to the lamellae 12 described above. By reducing the cross-sectional area and increasing the separation slot depth, a reduction in the compression hardness compared to the starting foam is achieved.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 auf dessen linker Seite sind weitere Lamellen 12b in das porige, elastische Material eingeschnitten. Die Querschnittsform als auch die Lamellenlänge der einzelnen Lamellen 12b ist unterschiedlich. Somit wird in dem elastischen Ausgangsmaterial mit einheitlicher Stauchhärte ein Bereich mit einer kontinuierlich veränderten Stauchhärte geschaffen. Die Lamellen 12b sind so ausgebildet, daß ein Bereich in dem Füllkörper 10 geschaffen wird, der einen definierten Stauchhärtenverlauf aufweist, welcher an die zu erwartende Flächenbelastung der Auflagefläche 11 angepaßt ist. Stauchhärte, Rückfederungskraft und Eindrucktiefe können durch die differenzierte Gestaltung der Lamellen auf jeden Belastungsfall optimal angepaßt werden.In a further area of the filling body 10 on its left side, further lamellae 12b are cut into the porous, elastic material. The cross-sectional shape and the lamella length of the individual lamellae 12b are different. Thus, an area with a continuously changed compression hardness is created in the elastic starting material with a uniform compression hardness. The lamellae 12b are designed in such a way that an area is created in the filler body 10 which has a defined compression hardness profile which is adapted to the expected surface loading of the contact surface 11. Compression hardness, resilience and depth of indentation can be optimally adapted to any load due to the differentiated design of the slats.

Fig. 2 zeigt schematisch einen Füllkörper 10 in einer perspektivischen und teilgeschnittenen Ansicht, in dem weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lamellen 12 dargestellt sind. Die Elemente, welche Teilen aus Fig. 1 entsprechen, sind mit gleichen Bezugszeichen benannt. Der Füllkörper 10 weist einen zusätzlichen Randbereich 16 auf. Der Randbereich 16 besteht aus einem elastischen Material mit einer größeren Stauchhärte als der Weichstoff, in dem die Lamellen 12 ausgebildet sind. Der härtere Randbereich 16 verhindert ein seitliches Ausbrechen der Lamellen zum Rand hin.2 schematically shows a filling body 10 in a perspective and partially sectioned view, in which further embodiments of the lamellae 12 according to the invention are shown. The elements which correspond to parts from FIG. 1 are given the same reference numerals. The filler body 10 has an additional edge area 16. The edge area 16 consists of an elastic material with a greater compression hardness than the soft material in which the lamellae 12 are formed. The harder edge area 16 prevents the slats from breaking out to the side.

Die Lamellen 12c sind gegenüber der Auflagefläche 11 schräg angeordnet. Durch diese schräge Anordnung wird die Abknick- und Verschiebungsrichtung der Lamellen 12c unter Belastung als auch deren Rückstelleigenschaft bei Wegnahme der Druckkraft beeinflußt. Die Lamellen 12d weisen einen rechteckigen Querschnitt auf, wodurch ein unterschiedliches Abwinkelungsverhalten parallel und quer zum Randbereich 16 verursacht wird. Die Lamellen 12e weisen einen langgezogenen Rechteckquerschnitt auf und sind sowohl in ihrem Fußbereich als auch an wenigstens einer Seitenfläche mit dem Füllkörper 10 einstückig verbunden.The slats 12c are arranged obliquely with respect to the contact surface 11. This oblique arrangement influences the direction of kinking and displacement of the slats 12c under load as well as their restoring property when the pressure force is removed. The slats 12d have a rectangular cross-section, which causes a different bending behavior parallel and transverse to the edge region 16. The lamellae 12e have an elongated rectangular cross section and are integrally connected to the filler 10 both in their foot region and on at least one side surface.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines herkömmlichen zusammengesetzten Füllkörpers 30. Der Füllkörper 30 ist beispielsweise für eine Matratze geeignet, wobei durch ein keilförmiges Polsterelement 31 aus einem weichen Schaumstoffmaterial gegenüber einem härteren Polsterelement 32 der Füllkörper 30 mit variabler Stauchhärte aufgebaut ist. Durch ein aufeinander abgestimmtes Konfektionieren und Zusammenkleben der beiden Polsterelemente 31 und 32 wird der Füllkörper 30 mit nach links kontinuierlich abnehmender Stauchhärte geschaffen.Fig. 3 is a schematic representation of a conventional composite filler 30. The filler 30 is suitable for example for a mattress, the filler 30 having a variable compression hardness being constructed by a wedge-shaped cushion element 31 made of a soft foam material compared to a harder cushion element 32. The packing body 30 is created with a compression hardness that decreases continuously to the left by coordinating the assembly and gluing together of the two cushion elements 31 and 32.

Ein Füllkörper 40 mit gleichem Stauchhärtenverlauf wie der Füllkörper 30 aus Fig. 3 ist in Fig. 4 dargestellt. Es ist ersichtlich, daß die Lamellen 12 zur kontinuierlichen Reduzierung der Stauchhärte ein kontinuierliche Längenzunahme aufweisen. Der Füllkörper 40 hat bei gleichen Polsterungseigenschaften wie der Füllkörper 30 den Vorteil, daß ein Konfektionieren und Zusammenkleben zweier Polsterelemente nicht notwendig ist.A filler 40 with the same compression hardness profile as the filler 30 from FIG. 3 is shown in FIG. 4. It can be seen that the fins 12 have a continuous increase in length for the continuous reduction of the compression hardness. The filler 40 has the same cushioning properties as the filler 30 has the advantage that it is not necessary to assemble and stick together two cushion elements.

In Fig. 5 ist schematisch ein Füllkörper 50 in Sandwich-Bauweise gezeigt. Der Füllkörper 50 besteht aus einem Grundpolsterelement 18, aus einem harten Schaumstoffmaterial, einem zentralen Polsterelement 17 mit Lamellen 12 aus einem Schaumstoffmaterial mit mittlerer Härte und einem Deckelement 15 aus einem weichen elastischen Material. Der Füllkörper 50 weist zudem einen Randbereich 16 auf, der aus einem Weichstoffmaterial mit relativ großer Stauchhärte besteht.5 schematically shows a packing 50 in a sandwich construction. The filler 50 consists of a base cushion element 18, made of a hard foam material, a central cushion element 17 with lamellae 12 made of a foam material with medium hardness and a cover element 15 made of a soft elastic material. The filler 50 also has an edge region 16, which consists of a soft material with a relatively high compression hardness.

In Fig. 6 ist ein Füllkörper 60 dargestellt, der im wesentlichen dem Füllkörper 50 aus Fig. 5 entspricht. Das Grundpolsterelement 18 ist jedoch aus einer Vielzahl von Federkernen 19 aufgebaut. Für das Deckelement 15 ist ein Weichstoff, beispielsweise ein Vlies, vorgesehen.FIG. 6 shows a filling body 60 which essentially corresponds to the filling body 50 from FIG. 5. However, the base cushion element 18 is constructed from a large number of spring cores 19. A soft material, for example a fleece, is provided for the cover element 15.

In Fig. 7 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform der Lamellen 12 gezeigt. Die Trennschlitze 13 zwischen den Lamellen 12 sind dabei durch gebogene Formschneiden hergestellt worden.7 shows a further embodiment of the slats 12 according to the invention. The separating slots 13 between the lamellae 12 have been produced by curved shaped cutting.

Ein vorgeformter Füllkörper 20 aus einem Faserweichstoff ist in Fig. 8 dargestellt. Der vorgefertigte Füllkörper 20 erhält seine Endform während eines Preß- oder Schäumvorganges in einer Form. Derartige Verfahren werden insbesondere bei Polstern für Bürostühle und einfache Polstermöbel als auch für Auto- und Flugzeugsitze verwendet. Für den vorgeformten Füllkörper wird ein relativ hartes elastisches Ausgangsmaterial gewählt, wobei durch Einbringen von Trennschlitzen 13 zur Erzeugung der Lamellen 12 Bereiche geringerer Stauchhärte erzeugt werden.A preformed filler 20 made of a soft fiber material is shown in FIG. 8. The prefabricated filler 20 receives its final shape in a mold during a pressing or foaming process. Such methods are used in particular for upholstery for office chairs and simple upholstered furniture as well as for car and airplane seats. A relatively hard, elastic starting material is selected for the preformed packing, 12 areas of lower compression hardness being created by introducing separating slots 13 to produce the lamellae.

In Fig. 9 ist schematisch ein Formwerkzeug 21 zur Herstellung des vorgeformten Füllkörpers 20 aus Fig. 8 im Querschnitt dargestellt. Das Formwerkzeug 21 besteht aus zwei Formhälften 21a und 21b. Zur Erzeugung der Lamellen 12 bereits während des Formgebungsprozesses des Füllkörpers 20 sind an entsprechenden Stellen der Forminnenseite 23 dünne Wandvorsprünge 22 bzw. Formblätter angeordnet. Die Wandvorsprünge 22 schaffen die Freiräume, welche nach dem Formgebungsprozeß die Trennschlitze 13 in dem vorgeformten Füllkörper 20 darstellen.FIG. 9 schematically shows a molding tool 21 for producing the preformed packing 20 from FIG. 8 in cross section. The molding tool 21 consists of two mold halves 21a and 21b. In order to produce the lamellae 12, thin wall projections 22 or form sheets are arranged at corresponding points on the inside of the mold 23 already during the shaping process of the filling body 20. The wall projections 22 create the free spaces which, after the shaping process, represent the separating slots 13 in the preformed filler 20.

Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können in einem Arbeitsgang Füllkörper hergestellt werden, welche, obwohl aus einem einheitlichen elastischen Material hergestellt, eine gewünschte, fein differenzierte Stauchhärte aufweisen. Folglich können mit diesem Verfahren in kostengünstiger Weise besonders bequeme Füllkörper für Polsterungen hergestellt werden.With this method according to the invention, filling bodies can be produced in one operation which, although made from a uniform elastic material, have a desired, finely differentiated compression hardness. Consequently, particularly convenient fillers for upholstery can be produced in a cost-effective manner with this method.

Claims (15)

Füllkörper aus elastischem Material, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Belastung aufnehmende Auflagefläche (11) ausgebildet ist, wobei in der Auflagefläche (11) Strukturelemente vorgesehen sind, die in ihrem von der Auflagefläche (11) abgewandten Fußbereich (14) miteinander verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, - daß die Strukturelemente aneinanderliegende Lamellen (12) sind, die durch Trennschlitze (13) in der Auflagefläche (11) gebildet sind, und - daß die Lamellen (12) bereichsweise in dem elastischen Material mit veränderlicher Länge und/oder veränderlichem Lamellenquerschnitt ausgebildet sind, so daß sich bei Belastung ein differenziertes Einfederungsverhalten einstellt. Filling body made of elastic material, in particular for upholstery and mattresses, in which at least one surface side is designed as a bearing surface (11) that receives a load, structural elements being provided in the bearing surface (11) that are located in the foot region facing away from the bearing surface (11) (14) are connected to each other,
characterized by - That the structural elements are adjacent slats (12) which are formed by separating slots (13) in the bearing surface (11), and - That the slats (12) are partially formed in the elastic material with variable length and / or variable slat cross-section, so that a differentiated deflection behavior occurs when loaded. Füllkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stauchhärte des Füllkörpers (10) entlang der Auflagefläche (11) durch Veränderung der Trennschlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stufenlos einstellbar ist.Packing according to claim 1,
characterized by
that the compression hardness of the packing (10) along the support surface (11) is infinitely adjustable by changing the depth of the separating slot and / or the lamella cross section. Füllkörper nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (12) senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche (11) angeordnet sind.Packing according to claim 1 or 2,
characterized by
that the slats (12) are arranged vertically or at an acute angle to the support surface (11). Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Auflagefläche (11) einschließlich der Lamellen (12) von einem Deckelement (15) überlagert ist.Packing body according to one of claims 1 to 3,
characterized by
that the bearing surface (11) including the slats (12) is superimposed by a cover element (15). Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (12) in einem elastischen Material ausgebildet sind, welches aus Komponenten mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten aufgebaut ist.Packing body according to one of claims 1 to 4,
characterized by
that the slats (12) are formed in an elastic material which is made up of components with different densities and compression hardness. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß um die Auflagefläche (11) mit den Lamellen (12) ein Randbereich (16) mit einer größeren Stauchhärte vorgesehen ist.Packing body according to one of claims 1 to 5,
characterized by
that an edge region (16) with a greater compression hardness is provided around the support surface (11) with the lamellae (12). Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennschlitze (13) als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind.Packing body according to one of claims 1 to 6,
characterized by
that the separating slots (13) are formed as incisions with a depth of 2 mm to 15 cm. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Querschnitt der Lamellen (12) die Form eines Rechtecks, Quadrates, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Parallelogramms oder einer Raute aufweist.Packing body according to one of claims 1 to 7,
characterized by
that the cross section of the lamellae (12) has the shape of a rectangle, square, triangle, trapezoid, kite, parallelogram or diamond. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß als elastisches Material Polyurethan- oder Polyester-Schaumstoffe vorgesehen sind.Packing body according to one of claims 1 to 8,
characterized by
that polyurethane or polyester foams are provided as the elastic material. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß verfestigtes und/oder vorgeformtes Material aus Polyesterfasern vorgesehen ist.Packing body according to one of claims 1 to 8,
characterized by
that solidified and / or preformed material made of polyester fibers is provided. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (12) an ihren Seitenflächen miteinander verklebt sind.Packing body according to one of claims 1 to 10,
characterized by
that the slats (12) are glued together on their side surfaces. Füllkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen dem Deckelement (15) und der Auflagefläche (11) oder zwischen den Lamellen (12) Gleitelemente angeordnet sind.Packing body according to one of claims 4 to 11,
characterized by
that sliding elements are arranged between the cover element (15) and the bearing surface (11) or between the slats (12). Verfahren zur Herstellung eines Füllkörpers gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (12) durch Einschnitte in das elastische Material gebildet werden.A method for producing a packing according to claim 1,
characterized by
that the slats (12) are formed by cuts in the elastic material. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Trennen mittels Laserstrahlen ausgeführt werden.A method according to claim 13,
characterized by
that the incisions are made by cutting, punching or cutting using laser beams. Verfahren zur Herstellung eines Füllkörpers gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß während der Formgebung bei der Herstellung eines vorgeformten Füllkörpers (20) in einer Form (21) Wandvorsprünge (22) an der Innenseite (23) der Form (21) vorgesehen werden, durch welche die Trennschlitze (13) zwischen den Lamellen (12) gebildet werden.A method for producing a packing according to claim 1,
characterized by
that during the shaping in the production of a preformed packing (20) in a mold (21) wall projections (22) are provided on the inside (23) of the mold (21) through which the separating slots (13) between the fins (12) be formed.
EP94111887A 1993-12-03 1994-07-29 Filler body of elastic material Expired - Lifetime EP0657126B1 (en)

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