EP0493199A1 - Echangeur de chaleur, notamment pour véhicule automobile, et procédé pour sa fabrication - Google Patents

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EP0493199A1
EP0493199A1 EP91403441A EP91403441A EP0493199A1 EP 0493199 A1 EP0493199 A1 EP 0493199A1 EP 91403441 A EP91403441 A EP 91403441A EP 91403441 A EP91403441 A EP 91403441A EP 0493199 A1 EP0493199 A1 EP 0493199A1
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EP
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tubes
bundle
heat exchanger
crimping
exchanger according
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Jean-François Bouvot
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Valeo Thermique Habitacle
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Valeo Thermique Habitacle
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • F28F9/165—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by using additional preformed parts, e.g. sleeves, gaskets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/26—Arrangements for connecting different sections of heat-exchange elements, e.g. of radiators

Definitions

  • the invention relates to a heat exchanger intended in particular for a motor vehicle and a method for its manufacture.
  • Heat exchangers are already known which comprise a bundle of parallel tubes having respective ends which open on the same end face of the bundle and into which the ends, respectively of the conjugate form, of connection tubes are fitted.
  • connection tubes which distribute a heat transfer fluid to the exchanger tubes, are usually U-shaped tubes and, in the case of an exchanger carrying a refrigerant, capillary tubes, of smaller section than that of the bundle tubes.
  • the object of the invention is in particular to remedy the aforementioned drawbacks.
  • a heat exchanger of the type defined in the introduction, which, according to its essential characteristic, comprises a flexible core carrying crimping rings arranged in a geometric configuration corresponding to that of the ends of the bundle tubes on said end face to ensure the crimping of the ends of the bundle tubes with the corresponding ends of the connection tubes, after their mutual fitting.
  • the crimping rings are carried by a flexible core, they can, during the crimping operation, compensate for the dimensional variations possibly presented by the heat exchanger during manufacture, relative to the reference dimensions. In addition, crimping can be carried out either simultaneously or in several stages.
  • each crimping ring comprises an annular body having an anterior annular rim of rounded outline, facilitating the introduction of one end of a tube of the bundle and a posterior annular rim, said ring delimiting an internal passage progressively widening from the posterior annular rim to the anterior annular rim.
  • the abovementioned internal passage defines, on the side of the anterior annular rim, an insertion zone whose internal section is wider than the external section of the end of the tube of the bundle before crimping and, on the side of the posterior annular rim, a clamping zone whose internal section is narrower than the external section of the end of the tube of the bundle before crimping.
  • the aforementioned internal passage is defined by two frustoconical walls which are connected to each other.
  • the core carrying the crimping rings comprises holes in which the abovementioned rings are housed.
  • each ring includes a peripheral annular groove to receive the body of the corresponding hole.
  • the aforementioned core can be formed from a semi-rigid material, in particular rubber or elastomer.
  • Each of the crimping rings is made of a more rigid material than that of the ends of the tubes to be connected, for example polyamide loaded with glass fibers.
  • the heat exchanger shown in FIG. 1 comprises a bundle 10 formed of a multiplicity of tubes 12, of parallel axes, passing through a multiplicity of fins 14 extending parallel to each other and perpendicular to the axis of the tubes.
  • the tubes 12 have respective ends 16 which open on the same end face of the bundle, in a plane perpendicular to the axes of the tubes 12.
  • the corresponding ends 18 of two connection tubes 20 are fitted together. supplied by a common pipe 22.
  • the ends 24 of U-shaped tubes 26 are fitted, each U-shaped tube ensuring a fluid connection between two adjacent tubes 12 of the bundle 10.
  • the ends 18 of the tubes 20 and the ends 24 of the tubes 26 are fitted into the conjugate ends of the tubes 12 of the bundle 10. After fitting, the ends 16 are crimped onto the ends 18 and onto the ends 24, here simultaneously, thanks to a flexible core 28 carrying crimping rings 30 ( Figures 1 and 2).
  • This core is formed from a flexible or semi-rigid material, for example rubber or elastomer.
  • ends 16 and 18 are crimped in stages or sequences, such as rows of tubes by rows of tubes or in any other way.
  • the crimping rings 30 carried by the flexible core 28 are arranged in a geometrical configuration corresponding to that of the ends 16 of the tubes 12 of the bundle 10, on the end face considered of the bundle.
  • the flexible core 28 carries two rows of crimping rings 30, arranged in the same geometric configuration as that of the ends of the tubes 12 of the bundle.
  • FIG 3 shows another flexible core 32, produced according to the same principle as that of the core 28 of Figures 1 and 2, but here carrying thirty-five crimping rings 30, arranged in five rows of seven rings each.
  • the core 32 and the crimping rings 30 which it carries are intended to fit on a bundle of tubes (not shown) comprising five rows of seven tubes each.
  • the flexible core 32 is formed from a flexible or semi-rigid material, for example rubber or elastomer.
  • the core 32 has a generally rectangular shape, being limited by two large parallel edges 34 and 36 and by two small parallel edges 38 and 40.
  • the core 32 provides a multiplicity of holes 44 (FIG. 4), thirty-five in the example considered, arranged in five rows of seven holes each, the holes of a row being staggered relative to the holes of the adjacent row (s).
  • Each of the crimping rings 30 (FIG. 4) comprises an annular body having an anterior annular rim 46 of rounded outline to facilitate, as will be seen below, the introduction of one end of a bundle tube, as well as a posterior annular rim 48.
  • the ring 30 delimits an internal passage 50 which widens progressively from the posterior annular rim 48 to the anterior annular rim 46.
  • the internal passage 50 defines, on the side of the front edge 46, an introduction zone whose internal section (diameter D1) is wider than the external section of the end of the tube of the bundle before crimping. Furthermore, the internal passage 50 defines, on the side of the posterior annular rim 48, a clamping zone whose internal section (diameter D2) is narrower than the external section of the end of the tube of the bundle before crimping.
  • the internal passage 50 is delimited by two frustoconical walls 52 and 54 situated respectively on the side of the front edge 46 and the rear edge 48.
  • the body of the ring includes a peripheral annular groove 56 suitable for receiving the edge of the hole 44.
  • the ring 30 has a shape of revolution around an axis XX and is intended to fit in a hole 44 of circular shape.
  • the ring 30 is made of a more rigid material than that of the ends of the tubes to be connected, for example in metal, or in a rigid plastic material, such as polyamide loaded with glass fibers.
  • FIGS. 5 and 6 show the implementation of the method of the invention.
  • the end 18 of the tube 20 is flared so as to fit tightly inside the end 16, also flared, of the tube 12.
  • the external diameter of the end 16 before crimping (FIG. 1) is less than the diameter D1 of the zone of introduction of the passage 50 and greater than the diameter D2 of the tightening zone of the passage 50 (FIG. 4).
  • each of the rings 30 moves in the axial direction and the corresponding internal passage 50 of the ring ensures the crimping of ends 16 and 18 previously fitted.
  • the end 16 is compressed radially inward, which also results in radial compression inward of the end 18.
  • a deformable metal for example aluminum
  • connection tubes are first introduced through the corresponding crimping rings carried by the flexible core, so that said ends project beyond the front edges of the rings. .
  • the ends of the connection tubes are then fitted into the corresponding ends of the bundle tubes, and pressure is exerted, here simultaneously, on each of the rings 30, so as to ensure the simultaneous crimping of the ends of the bundle tubes on the corresponding ends connection tubes.
  • each of the rings 30 is automatically positioned around the end of the tube of the corresponding bundle. It is thus possible to compensate for any dimensional variations in the bundle of tubes with respect to the reference dimensions.
  • a press (not shown) comprising support means capable of cooperating with the rear flanges 48 of the crimping rings 30.
  • the rings and the corresponding holes of the flexible cores have a shape of revolution, the tubes used being circular.
  • the holes in the core are in correspondence.
  • the invention applies to any type of heat exchanger, in particular to air conditioning installation exchangers, such as evaporators or condensers, intended to be traversed by a refrigerant.

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Abstract

L'invention concerne un échangeur de chaleur comprenant un faisceau (10) de tubes (12) présentant des extrémités respectives (16) qui débouchent sur une même face d'extrémité du faisceau et dans lesquelles sont emboîtées et serties respectivement des extrémités (18;24), de forme conjuguée, de tubes de raccordement (20;26), une âme souple (28) portant des bagues de sertissage (30) disposées suivant une configuration géométrique correspondant à celle des extrémités (16) des tubes du faisceau sur ladite face d'extrémité étant prévue pour assurer le sertissage des extrémités des tubes du faisceau autour des extrémités correspondantes des tubes de raccordement après leur emboîtement mutuel.

Description

  • L'invention concerne un échangeur de chaleur destiné notamment à un véhicule automobile et un procédé pour sa fabrication.
  • On connaît déjà des échangeurs de chaleur qui comprennent un faisceau de tubes parallèles présentant des extrémités respectives qui débouchent sur une même face d'extrémité du faisceau et dans lesquels sont emboîtées et serties respectivement des extrémités, de forme conjuguée, de tubes de raccordement.
  • Ces tubes de raccordement, qui assurent la distribution d'un fluide caloporteur aux tubes de l'échangeur, sont habituellement des tubes en forme de U et, dans le cas d'échangeur véhiculant un fluide frigorigène, des tubes capillaires, de section plus faible que celle des tubes du faisceau.
  • Il est impératif que les connexions de sertissage entre les extrémités des tubes du faisceau et les extrémités des tubes de raccordement soient parfaitement réalisées et restent étanches aux pressions élevées du fluide caloporteur. Il faut également que ces connexions puissent être réalisées sur des chaînes de production à grande vitesse.
  • On connaît, d'après le brevet français n° 82-11470 (n° de publication 2 509 031) un échangeur de chaleur du type précité, dans lequel l'assemblage des tubes du faisceau et des tubes de raccordement est obtenu au moyen d'une plaque de serrage munie d'ouvertures de serrage en nombre correspondant à celui des assemblages individuels.
  • On peut ainsi, après emboîtement mutuel des extrémités des tubes du faisceau dans les extrémités correspondantes des tubes de raccordement, réaliser en une seule opération le sertissage des extrémités ainsi emboîtées.
  • Pour cela, il est impératif que la disposition mutuelle des ouvertures de serrage de la plaque corresponde exactement à celle des extrémités des tubes du faisceau. Or, une telle correspondance est difficile à obtenir dans la pratique. En effet, les échangeurs de chaleur fabriqués en série sont sujets à des variations dimensionnelles. Mais surtout, de telles variations dimensionnelles sont beaucoup plus sensibles pour les plaques de serrage, surtout lorsqu'elles sont moulées en matière plastique.
  • L'invention a notamment pour but de remédier aux inconvénients précités.
  • Elle propose, à cet effet, un échangeur de chaleur, du type défini en introduction, qui, selon sa caractéristique essentielle, comprend une âme souple portant des bagues de sertissage disposées suivant une configuration géométrique correspondant à celle des extrémités des tubes du faisceau sur ladite face d'extrémité pour assurer le sertissage des extrémités des tubes du faisceau avec les extrémités correspondantes des tubes de raccordement, après leur emboîtement mutuel.
  • Du fait que les bagues de sertissage sont portées par une âme souple, elles peuvent, lors de l'opération de sertissage, compenser les variations dimensionnelles présentées éventuellement par l'échangeur de chaleur en cours de fabrication, par rapport aux dimensions de référence. En outre on peut réaliser le sertissage soit de façon simultanée, soit en plusieurs étapes.
  • Ainsi, on est assuré que chacune des bagues de sertissage est correctement positionnée par rapport à l'extrémité du tube du faisceau et l'extrémité du tube de raccordement correspondante.
  • Avantageusement, chaque bague de sertissage comprend un corps annulaire possédant un rebord annulaire antérieur de contour arrondi, facilitant l'introduction d'une extrémité d'un tube du faisceau et un rebord annulaire postérieur, ladite bague délimitant un passage interne s'évasant progressivement depuis le rebord annulaire postérieur jusqu'au rebord annulaire antérieur.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, le passage interne précité définit, du côté du rebord annulaire antérieur, une zone d'introduction dont la section interne est plus large que la section externe de l'extrémité du tube du faisceau avant sertissage et, du côté du rebord annulaire postérieur, une zone de serrage dont la section interne est plus étroite que la section externe de l'extrémité du tube du faisceau avant sertissage.
  • Dans une forme de réalisation de l'invention, le passage interne précité est défini par deux parois tronconiques qui se raccordent entre elles.
  • Avantageusement, l'âme portant les bagues de sertissage comprend des trous dans lesquels sont logées les bagues précitées.
  • Par exemple, le corps de chaque bague comprend une rainure annulaire périphérique pour recevoir le corps du trou correspondant.
  • A titre d'exemple, l'âme précitée peut être formée dans un matériau semi-rigide, notamment en caoutchouc ou élastomère.
  • Chacune des bagues de sertissage est réalisée en un matériau plus rigide que celui des extrémités des tubes à raccorder, par exemple en polyamide chargé de fibres de verre.
  • Sous un autre aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication de l'échangeur de chaleur défini ci-dessus, ce procédé comprenant les opérations suivantes :
    • introduire les extrémités des tubes de raccordement au travers des bagues de sertissage correspondantes portées par l'âme souple ;
    • emboîter lesdites extrémités des tubes de raccordement dans les extrémités correspondantes des tubes du faisceau ; et
    • déplacer les bagues de sertissage dans une direction propre à les rapprocher des extrémités emboîtées, de manière à assurer le sertissage des extrémités des tubes du faisceau autour des extrémités correspondantes des tubes de raccordement.
  • Dans la description qui suit, faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue partielle en perspective d'un échangeur de chaleur selon l'invention ;
    • la figure 2 est un détail, à échelle agrandie, de l'échangeur de chaleur de la figure 1 ;
    • la figure 3 est une vue en perspective d'une âme souple portant une multiplicité de bagues de sertissage, destinées à faire partie d'un échangeur de chaleur selon l'invention ;
    • la figure 4 est une vue en coupe partielle, à l'échelle agrandie, suivant la ligne IV-IV de la figure 3 ;
    • la figure 5 est une vue en coupe partielle d'un échangeur de chaleur selon l'invention, préalablement à l'opération de sertissage ; et
    • la figure 6 est une vue en coupe correspondant à celle de la figure 5, après l'opération de sertissage.
  • L'échangeur de chaleur représenté à la figure 1 comprend un faisceau 10 formé d'une multiplicité de tubes 12, d'axes parallèles, traversant une multiplicité d'ailettes 14 s'étendant parallèlement entre elles et perpendiculairement à l'axe des tubes. Les tubes 12 présentent des extrémités respectives 16 qui débouchent sur une même face d'extrémité du faisceau, dans un plan perpendiculaire aux axes des tubes 12. Dans les extrémités respectives des tubes 12, sont emboîtées les extrémités correspondantes 18 de deux tubes de raccordement 20 alimentés par une conduite commune 22. Dans les extrémités 16 des autres tubes 12, sont emboîtées les extrémités 24 de tubes en U 26, chaque tube en U assurant une liaison de fluide entre deux tubes adjacents 12 du faisceau 10.
  • Bien entendu, et sans sortir du cadre de l'invention, il peut être envisagé que, seulement des tubes en U 26 soient emboîtés dans les tubes 12, de façon à procurer un échangeur de chaleur dit "échangeur en U", c'est-à-dire muni d'une seule boîte collectrice.
  • Les extrémités 18 des tubes 20 et les extrémités 24 des tubes 26 sont emboîtées dans les extrémités, de forme conjuguée, des tubes 12 du faisceau 10. Après emboîtement, les extrémités 16 sont serties sur les extrémités 18 et sur les extrémités 24, ici de manière simultanée, grâce à une âme souple 28 portant des bagues de sertissage 30 (figures 1 et 2). Cette âme est formée dans un matériau souple ou semi-rigide, par exemple en caoutchouc ou élastomère.
  • Bien entendu, il peut être envisagé que les extrémités 16 et 18 soient serties par étapes ou séquences, telles que rangées de tubes par rangées de tubes ou de toute autre manière.
  • Les bagues de sertissage 30 portées par l'âme souple 28 sont disposées suivant une configuration géométrique correspondant à celle des extrémités 16 des tubes 12 du faisceau 10, sur la face d'extrémité considérée du faisceau.
  • Dans le cas de l'échangeur de chaleur représenté à la figure 1, l'âme souple 28 porte deux rangées de bagues de sertissage 30, disposées suivant la même configuration géométrique que celle des extrémités des tubes 12 du faisceau.
  • On se réfère maintenant à la figure 3 qui montre une autre âme souple 32, réalisée suivant le même principe que celle de l'âme 28 des figures 1 et 2, mais portant ici trente-cinq bagues de sertissage 30, disposées en cinq rangées de sept bagues chacune. L'âme 32 et les bagues de sertissage 30 qu'elle porte sont destinées à s'adapter sur un faisceau de tubes (non représenté) comportant cinq rangées de sept tubes chacune. L'âme souple 32 est formée dans un matériau souple ou semi-rigide, par exemple en caoutchouc ou élastomère. Dans l'exemple, l'âme 32 a une forme générale rectangulaire, étant limitée par deux grands bords parallèles 34 et 36 et par deux petits bords parallèles 38 et 40.
  • L'âme 32 ménage une multiplicité de trous 44 (figure 4) au nombre de trente-cinq dans l'exemple considéré, disposés en cinq rangées de sept trous chacune, les trous d'une rangée étant disposés en quinconce par rapport aux trous de la ou des rangées adjacentes.
  • Chacune des bagues de sertissage 30 (figure 4) comprend un corps annulaire possédant un rebord annulaire antérieur 46 de contour arrondi pour faciliter, comme on le verra plus loin, l'introduction d'une extrémité d'un tube du faisceau, ainsi qu'un rebord annulaire postérieur 48. La bague 30 délimite un passage interne 50 s'évasant progressivement depuis le rebord annulaire postérieur 48 jusqu'au rebord annulaire antérieur 46.
  • Le passage interne 50 définit, du côté du rebord antérieur 46, une zone d'introduction dont la section interne (diamètre D1) est plus large que la section externe de l'extrémité du tube du faisceau avant sertissage. Par ailleurs, le passage interne 50 définit, du côté du rebord annulaire postérieur 48, une zone de serrage dont la section interne (diamètre D2) est plus étroite que la section externe de l'extrémité du tube du faisceau avant sertissage.
  • Dans l'exemple, le passage interne 50 est délimité par deux parois tronconiques 52 et 54 situés respectivement du côté du rebord antérieur 46 et du rebord postérieur 48.
  • Par ailleurs, le corps de la bague comprend une rainure annulaire périphérique 56 propre à recevoir le bord du trou 44.
  • Dans l'exemple, la bague 30 possède une forme de révolution autour d'un axe XX et est destinée à s'adapter dans un trou 44 de forme circulaire.
  • La bague 30 est réalisée dans un matériau plus rigide que celui des extrémités des tubes à raccorder, par exemple en métal, ou dans une matière plastique rigide, telle que du polyamide chargé de fibres de verre.
  • On se réfère maintenant aux figures 5 et 6 pour montrer la mise en oeuvre du procédé de l'invention.
  • Comme montré à la figure 5, l'extrémité 18 du tube 20 est évasée de manière à s'emboîter étroitement à l'intérieur de l'extrémité 16, également évasée, du tube 12. Le diamètre externe de l'extrémité 16 avant sertissage (figure 1) est inférieur au diamètre D1 de la zone d'introduction du passage 50 et supérieur au diamètre D2 de la zone de serrage du passage 50 (figure 4).
  • En exerçant une pression, ici sur le rebord annulaire postérieur 48 de chacune des bagues 30, dans le sens des flèches F (figure 5), chacune des bagues 30 se déplace en direction axiale et le passage interne correspondant 50 de la bague vient assurer le sertissage des extrémités 16 et 18 préalablement emboîtées. Au fur et à mesure du déplacement de la bague 30, l'extrémité 16 est comprimée radialement vers l'intérieur, ce qui entraîne également une compression radiale vers l'intérieur de l'extrémité 18. Comme les tubes 12 et 20 sont formés d'un métal déformable, par exemple en aluminium, on obtient une connexion par sertissage entre les deux extrémités 16 et 18. Sous l'effet de la pression radiale, engendrée par le déplacement de la bague 30, l'extrémité 16 vient s'appliquer étroitement, par sa face interne, contre la face externe de l'extrémité 18 en assurant un excellent contact métal/métal absorbant les éventuelles inégalités de surface des deux parties en contact. On est donc assuré d'une étanchéité parfaite. Lorsque chacune des bagues 30 a été amenée dans sa position définitive (figure 6), on constate que le diamètre externe de l'extrémité 16 a diminué et que cette extrémité se raccorde au corps du tube 12 par un bourrelet 58. De même, le diamètre externe de l'extrémité 18 a diminué et cette extrémité se raccorde au corps du tube 20 par un bourrelet 60 et par une partie tronconique 62 qui préexistait avant l'opération de sertissage.
  • Pour réaliser le montage de l'échangeur de chaleur, on introduit d'abord les extrémités des tubes de raccordement au travers des bagues de sertissage correspondantes portées par l'âme souple, de manière que lesdites extrémités dépassent au-delà des bords antérieurs des bagues. On emboîte ensuite les extrémités des tubes de raccordement dans les extrémités correspondantes des tubes du faisceau, puis on exerce une pression, ici simultanée, sur chacune des bagues 30, de manière à assurer le sertissage simultané des extrémités des tubes du faisceau sur les extrémités correspondantes des tubes de raccordement.
  • Etant donné que les bagues de sertissage 30 sont portées par une âme souple 28 (figures 1 et 2) ou 32 (figures 3 à 6), chacune des bagues 30 vient automatiquement se positionner autour de l'extrémité du tube du faisceau correspondant. On peut ainsi compenser les éventuelles variations dimensionnelles du faisceau de tubes par rapport aux dimensions de référence.
  • Pour réaliser le déplacement simultané des bagues de sertissage 30, on utilise avantageusement une presse (non représentée) comportant des moyens d'appui propres à coopérer avec les rebords postérieurs 48 des bagues de sertissage 30.
  • Dans les formes de réalisation décrites précédemment, les bagues et les trous correspondants des âmes souples ont une forme de révolution, les tubes utilisés étant circulaires.
  • Il est possible, toutefois, de faire appel à des bagues ayant des formes différentes, par exemple, ovales ou oblongues, si les tubes à raccorder ont une section non circulaire.
  • Dans ce cas et de préférence, pour orienter les bagues, les trous dans l'âme sont en correspondance.
  • L'invention s'applique à tout type d'échangeur de chaleur, notamment à des échangeurs d'installation de climatisation, tels que des évaporateurs ou condenseurs, destinés à être traversés par un fluide frigorigène.

Claims (9)

1. - Echangeur de chaleur comprenant un faisceau (10) de tubes (12) parallèles présentant des extrémités respectives (16) sur une même face d'extrémité du faisceau et dans lesquelles sont emboîtées et serties, respectivement, des extrémités (18;24), de forme conjuguée, de tubes de raccordement (20;26), caractérisé en ce qu'il comprend une âme souple (28;32) portant des bagues de sertissage (30) disposées suivant une configuration géométrique correspondant à celle des extrémités (16) des tubes (12) du faisceau (10) sur ladite face d'extrémité pour assurer le sertissage des extrémités (16) du tube (12) du faisceau (10) avec les extrémités correspondantes (18;24) des tubes (20;26) de raccordement après leur emboîtement mutuel.
2. - Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque bague de sertissage (30) comprend un corps annulaire possédant un rebord annulaire antérieur (46) de contour arrondi pour faciliter l'introduction d'une extrémité (16) d'un tube (12) du faisceau (10) et un rebord annulaire postérieur (48), ladite bague délimitant un passage interne (50) s'évasant progressivement depuis le rebord annulaire postérieur (48) jusqu'au rebord annulaire antérieur (46).
3. - Echangeur de chaleur selon la revendication 2, caractérisé en ce que le passage interne (50) définit, du côté du rebord annulaire antérieur (46) une zone d'introduction dont la section interne (D1) est plus large que la section externe de l'extrémité (16) du tube (12) du faisceau (10) avant sertissage et, du côté du rebord annulaire postérieur (48), une zone de serrage dont la section interne (D2) est plus étroite que la section externe de l'extrémité (16) du tube (12) du faisceau (10) avant sertissage.
4. - Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le passage interne (50) est délimité par deux parois tronconiques (54,52) qui se raccordent entre elles.
5. - Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'âme (28;32) comprend des trous (44) dans lesquels sont logées respectivement les bagues de sertissage (30).
6. - Echangeur de chaleur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le corps de la bague de serrage (30) comprend une rainure annulaire périphérique (56) pour recevoir le bord du trou (44).
7. - Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'âme (28;32) est formée dans un matériau semi-rigide, par exemple en caoutchouc ou en élastomère.
8. - Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la bague (30) est formée dans un matériau plus rigide que celui des extrémités des tubes à raccorder, par exemple en polyamide chargé de fibres de verre.
9. - Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes :
- introduire les extrémités (18;24) des tubes de raccordement (20;26) au travers des bagues de sertissage (30) correspondantes portées par l'âme souple (28;32) ;
- emboîter lesdites extrémités (18;24) des tubes de raccordement dans les extrémités correspondantes (16) des tubes (12) du faisceau ; et
- déplacer les bagues de sertissage (30) dans une direction propre à les rapprocher des extrémités emboîtées, de manière à assurer le sertissage des extrémités (16) des tubes du faisceau avec les extrémités correspondantes des tubes de raccordement (20;26).
EP19910403441 1990-12-21 1991-12-18 Echangeur de chaleur, notamment pour véhicule automobile, et procédé pour sa fabrication Expired - Lifetime EP0493199B1 (fr)

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